液压支管道焊接标准

第一篇：液压支管道焊接标准

液压支架焊接流水线小结

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浅析焊接生产线

液压支架材料多为热轧钢，常用为 Q2

35、Q3

45、Q460等型号钢材，出厂为正火状态。这类板材焊接时热影响区内易产生脆性粗晶区，会导致焊接接头处产生裂纹危险区，降低焊接区的冲击韧性。由于焊接过程是一个复杂的加热相变过程，必须通过焊接电流、电弧电压、焊接速度等诸因素的合理匹配，才能保证焊缝质量，减少脆化现象。此外，液压支架结构较复杂，各个型号之间结构差异也比较大，并且焊接构件尺寸大，板材厚，焊接工艺复杂，焊接过程难度较大。依靠传统的手工操作，焊接质量不易保证，直接影响焊接结构强度及使用性能。研制综采液压支架焊接自动化装备，不仅能大大降低工人的劳动强度，实现生产集约化，提高焊接生产效率，更重要的是能够保证焊接过程的稳定性和焊接件质量。

在国外，德国DBT公司和美国JOY公司已广泛地使用焊接机器人代替或部分代替人工焊接。焊接机器人的应用，不但减轻了工人的劳动强度、提高了生产效率，更重要的是保证了焊接过程的稳定性和焊接质量的可靠性。在国内，20世纪80年代随着半自动CO2气体保护焊的研制成功，在液压支架焊接中也得到了应用 ，有效地提高了焊接效率。同时，国内通过对传统设备进行改造，提高焊接设备自动化程度。譬如，由于液压支架顶梁是箱体结构，焊接工艺复杂，手工焊接一直是主要的生产方式。为了提高焊接质量和效率，少数企业引进了国外焊接机器人。某液压制造企业引进的焊接机器人系统采用龙门式双立柱三轴运动控制，利用德国CLOOS双丝双枪 TANDEM焊接系统，控制2个双丝焊枪动作，在个工位上实现对大型厚钢板的自动焊接 ，大大地提高了焊接效率和焊接质量。

从总体情况看，在液压支架 自动化焊接方面，我国与发达国家存在一定差距，主要体现在以下几个方面 ：

a) 由于资金匮乏，设备更新换代较慢，致使焊接设备相对落后。

b) 针对液压支架焊接自动化技术的研究不够，有些关键技术未能很好解决，国内基本上不存在整条焊接自动化生产线。

c) 在液压支架焊接工艺方面的研究不够，未能做到工艺最优化，大型焊接仿真模拟软件认识及应用严重不足。

d) 自动化焊接设备的发展，需要电焊机技术焊丝和焊剂等技术的同步发

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2 关于液压支架焊接生产线工人——焊接机器人 (1) 机器人本体结构

针对液压支架是大型厚钢板结构复杂的工件焊接，设计合理的机械结构，才能有效地完成焊接。点焊机器人较多采用平行四边形机器人，弧焊机器人采用侧置式移动机器人。随着机器人技术的发展，焊接机器人机构向着模块化、可重构方向发展。新的高强度轻质材料的发现，机器人高负载/自重比提高，关节结构更加灵巧，控制系统愈来愈小，正朝着一体化方向发展。

(2) 焊缝自动跟踪技术

为保证焊接的质量，智能型焊接机器人需具备焊缝自动跟踪功能。即要求机器人能够实时检测出焊缝的偏差，并调整焊接路径和焊接参数，保证焊接质量的可靠性。焊缝跟踪技术的研究以传感器技术与控制理论方法为主，其中焊缝跟踪的传感器有力觉传感器，触觉传感器，电磁传感器等，但在焊接领域应用较多的是电弧传感器和视觉传感器。主动视觉典型的结构就是激光扫描和CCD器件组成的系统，由于光源可控，系统获取信息量大、精度高，可自动检测和选定焊接起点和终点，实时性能好，适用于焊缝跟踪和参数适应控制，因而在自动化焊接领域，已成为获取信息的重要手段，也是研究的热点。

(3) 机器人遥感控制技术

由于液压支架焊接结构的复杂性，以及焊接技术智能化程度水平的限制，完全依靠自身感知和推理能力的自主焊接的机器人不仅研发难度加大，而且成本增加。液压支架焊接机器人采用遥控焊接控制，就是在焊接过程中，人参与焊接。将示教——再现技术应用于焊接机器人，事先引导操作器，记忆跟踪轨迹，以实现再现方式焊接。利用操作器的远距离操作能力，可提高在高温环境下的焊接操作效率，发挥和利用人的焊接经验和技术，使机器人柔性增强，而不需要研究特殊的专用设备。

工业现场应用的弧焊机器人主要是示教再现型，就液压支架产品的结构特点和生产特征来说，存在许多不适应之处：①弧焊机器人对环境、工件对象变化的自主适应能力较差;②示教过程中机器人必须停止生产，这占用了生产时间;③编程效率低，尤其是对形状复杂的空间曲线焊缝;④焊枪的运行受结构空间的限制。

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人在实际生产中的应用，是市场发展的必然趋势。由于液压支架结构的复杂性，公司更适宜采用焊接柔性生产线，这样可以增加不同型号液压支架生产中的互换性，减少成本。若是企业有了长期极大市场需求的定型液压支架产品，或者实现以产定销，也可以建设焊接刚性生产线。

当前我国液压支架制造装备的整体水平与发达国家相比尚有较大的差距，因而，提高我国液压支架生产水平，引进和吸收国外先进焊接机器人技术，加速工业自动化进程意义重大。随着计算机技术、自动化技术、智能机器人技术 和人工智能技术的进一步发展，我国的综采液压支架焊接作业才能真正实现“优质、高效、节能、节材和自动化”。

另：公司在大型仿真软件上应用不多，在现有电脑配置情况下，完全有能力安装仿真类软件。无论是设计、工艺制定，大多是经验，有了仿真软件可以做到量化。最好能统一安装，期待被采纳。

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第二篇：管道焊接控制措施

分析了压力管道焊接施工缺陷问题，并针对压力气管道工程焊接的重要性，提出了一套较全面、科学的管理办法和措施。

关键词：充氨压力管道;焊接质量;控制措施

对充氨管道工程来说，焊接施工质量是关系到整个工程质量的关键，直接影响到压力管道的安全运行。如何更好的控制焊接质量，我们认为要加强焊接质量的控制和管理，应从施工准备阶段、事前控制、事中控制、事后控制和焊接缺陷预防阶段等几道关键工序着手。

1 施工准备阶段

(1) 组建质检部门

施工准备阶段，施工单位应建立质量管理体系，其焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料等。焊接质检人员应对现场进行全面检查和控制，负责编制和确定焊口编号和日常的的检查工作，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定，参加对焊接质量问题的分析、处理。

(2) 焊接工艺评定

在焊接施工开始前，对所需焊接的管道，制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。其评定的目的在于验证用该工艺进行焊接的焊接接头，能否具有合格的力学性能。对焊接接头的检验，要在经过外观检查、无损缺陷检验。

我单位要依据评定合格的工艺，编制焊接工艺规程。其工艺规程应包括以下内容;焊接方法、适用的管材管件材料、管径和壁厚、接头设计形式、填充金属和焊道数、焊接方向、焊道之间的时间间隔、焊接速度、对口器的类型和拆移等。

(3) 焊工考试

对焊工考试人员的资格进行审查，从事压力管道施工的焊工必须持取得技术监督部门核发的、在有效期内的、并具有相应合格项目的焊工证，方能参加考试。

在管道焊接前，按规定对焊工进行资格考试，以检验焊工能否使用经过评定合格的焊接工艺规程，焊接出合格的焊接焊缝。对考试焊接接头，应进行检验(可用破坏性试验或用射线探伤检测)，检验合格方可上岗。

2 事前控制(焊前检查)

在实施焊接作业前，应对需要开展作业的有关设备机具、材料等进行检查，能否满足焊接的条件。

(1) 对焊接设备检查

电焊机工作是否正常，电压、电流是否稳定。 (2) 对焊接材料的检查

由施工单位对该批进场焊条、焊丝进行报验，提供材料合格证，监理单位应检查是否与设计文件相符，并对该批号材料进行现场抽样送检，经检测合格同意使用。对焊条未使用之前，一般不允许撤掉包装，而且应按说明书的要求使用，保管焊条的仓库宜选择干燥通风良好的地方。 所使用管材应提供材料合格证，经过监理单位现场检验，并检测合格，应确认所用管材、管件是否和设计图纸的型号、规格相符。管口表面应均匀光滑，无起鳞、裂纹、锈皮、夹渣、油脂、油漆和其他影响焊接质量的物质。

管道组对焊接前，应对管内清扫干净，清理管口、除锈，坡口打磨，对管端螺旋焊缝或直缝余高进行处理。对焊接管口椭圆度及周长检查，是否满足组对要求。管道坡口角度，应控制在焊接工艺规程的范围内，

(3) 确定焊口编号

焊口编号的编制，应依据设计施工图纸的桩号或里程，目的在便于对焊口进行记录、检查、验收，也便于对不合格的焊口进行返修及对焊口的焊接质量、数量进行统计。焊口编号应能反映所在工程的位置，焊接机组等内容。工程施工或完工后，也便于对发现的焊口问题进行查找和处理。焊口编号可反映由哪个焊工(或焊接机组)施工，一旦出现不合格焊口，便于返修，由此，也可以了解到各焊工(或焊接机组)的一次合格率，可针对性的对问题焊工进行指导，以提高其操作技能，保证焊接质量。

(4) 环境对焊接的影响

焊接当天，应对天气情况进行全面了解，是否适合焊接作业。一般情况下，湿度超过90%、雨天、风速超过8m/s、环境温度低于焊接规程中规定的温度时，应采取有效的保护措施。

3 事中控制(焊接组对)

管口组对焊接是焊接质量控制的关键环节，焊接技术人员、质检人员应对焊工的操作进行指导，以保证其焊接质量。

(1) 管道对口器的使用

依据设计施工文件及焊接工艺规程要求，在管道组对焊接时，应使用管道对口器。对口器的使用，在于使焊接口固定，并可对管道错边量等参数进行调整。内对口器的使用，应在根部焊道全部完成后，方可卸去内对口器的张力，以避免已完焊道受管道位移或受力过大而产生应力。在外对口器撤离前，应完成根部焊道累计长度不少于管周长的50%，根部焊道应均匀分布于管口圆周。

(2) 组对焊接

对管口组对的错边量进行检查，其错边量一般不大于1.6mm。如果由于管口尺寸偏差(管口周长)，出现较大错边，应沿管口均匀分布。

管口组对间隙，应按焊接工艺规程进行控制，其焊缝最终宽度应为：坡口上口宽+2～4mm。相邻螺旋焊缝或直焊缝间距错开100mm以上。管道对接偏差，小于或等于3°，不允许割斜口。

(3) 焊接过程中的检查内容

① 接地线不应在坡口以外的管壁上引弧，以免电弧烧伤管材;②焊接过程中注意电流、电压的变化，要控制在焊接工艺规程的范围内;③焊接过程中应避免出现强制组对的情况;④焊接过程中，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热;○5多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，缺陷消除后方可进入下一层的焊接;○6对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除缺陷并满足规定的预热温度后方可焊接;○7焊接过程中，应及时填写组对检查记录和焊接工艺记录，真实的反映焊接组对情况。

4 事后控制(焊口检查)

焊接完成后，应将表面焊渣和飞溅物清除干净，用记号笔在距焊口(气体流动方向)下游1m处，写下焊口编号，并作好焊缝外观检查记录。 (1) 焊缝外观检查的内容

焊缝宽度：坡口上口宽+2～4mm;焊缝高度：0～1.6mm。局部不超过3mm，长度不超过50mm;焊缝错边量：1.6mm。

焊缝外观检查还包括;表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透，这些都是不允许出现的。

(2) 焊缝内部检查的内容

焊缝内部检查应在外观检查合格的基础上进行，外观检查不合格，不得申请无损检测，对检查不合格处进行返工，直至检查合格。外观检查合格后，由监理人员下达检测指令。焊缝射线无损检测应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB-3323的(Ⅱ级)规定执行;无损检测人员应按照ASNT RP SNT-TC-IA或国家劳动部《锅炉压力容器无损探伤人员资格考核规则》规定的方法考取所使用的探伤方法的资格书。只有Ⅱ级或Ⅲ级检验员有权对探伤结果进行评定。

对检测单位的评定结果，建设单位或监理单位有权通过第三方检测单位，对所评定的结果进行复查、核实，判别其与所评定结果是否相符。 当检验焊缝缺陷超出设计文件和规范要求时，其焊缝质量判定不合格，必须按规范要求进行返修，返修后采用同样的方法进行检测。

(3) 对焊缝的保护

焊缝检验合格后，为防止焊缝生锈，应对焊缝进行喷砂除锈，并用热收缩套进行防腐施工，并进入下道工序施工。

5 常见焊接缺陷、形成的原因、及预防措施

为保证管道施工的焊接质量，有必要对常见焊接缺陷采取有效预防措旋，控制好焊接工艺参数，规范焊工的操作，来达到提高焊接质量的目的。

(1) 未熔合缺陷：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。

形成原因：电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。

预防措施：正确地选用焊接热输入，精心操作，加强层间的清理等。 (2) 裂纹缺陷：在焊接过程中，焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。

形成原因：①材料本身问题(容易产生裂纹材料);②外界应力及环境影响;③焊接缺陷。

预防措施：要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。 (3) 气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。

形成原因：熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。

预防措施：加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分;按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。

(4) 夹渣缺陷：焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中(操作与环境温度影响)。 形成原因：焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出;焊前清理不净或层间清理不彻底。

预防措施：选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数，使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道(层)焊缝。

(5) 咬边缺陷：由于焊接工艺参数选择不正确，或操作手法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。

形成原因：在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流不稳定，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象。易造成应力集中或母材强度降低。

预防措施：选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。

(6) 根部收缩缺陷由于焊接参数选择不正确或操作不当，在焊道根部形成焊道表面收缩。

形成原因：焊接电流太小、焊接速度太快或间隙小，使得熔池温度过低，形成焊道收缩。

预防措施：调节好焊接电流，控制焊接速度，控制对口间隙及钝边厚度。 (7) 未焊透缺陷：焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。

形成原因：主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98焊接规范对内焊道，外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。

预防措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。

第三篇：管道焊接作业指导书

XXXX项目XXX工程

管道焊接作业指导书

编制：审核：审批：

XXX建设公司

XXXX项目XXX工程项目部 2013年05月10日

管道焊接作业指导书

一、 焊工必须遵守安全、文明施工的规定

1、电焊工必须经过训练，考试合格发给操作证后，才能独立操作。

2、认真熟悉焊接有关图样，弄清焊接位置和技术要求。

3、检查电源线是否破损，地线接地是否可靠，导电嘴是否良好，极性是否选择正确。

4、焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。

5、焊工必须按照规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。

6、使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。其它工器具：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。

7、焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。

8、作业区如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物的措施。

9、焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅。

10、禁止焊接有油污、将近燃易爆气体等的容器物品。

11、禁止在不停电的情况下检修，清扫焊机或更换保险丝，以防触电。

12、焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。

13、焊接时，不得有穿堂风，并应有防风措施。

14、打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行盖面焊接。

15、焊缝经无损检验，如有缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：a.彻底清楚缺陷。b.补焊时，应按原工艺要求进行。

16、现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。

17、当消除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。

18、雨天不得在露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。

19、电焊、氩弧焊等，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。

焊缝成型： 焊缝过度圆滑、匀直，接头良好

加强面高： 0-3mm

焊缝宽窄差： ≤3mm

裂纹、弧坑、气孔、夹渣： 无

二、各种焊接方法操作规定

一)、氩弧焊安全操作规程

1、氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。

2、流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计;关时先关流量计而后关氩气瓶。

3、输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。

4、在容器内部进行氩弧焊时，应戴专用面罩，并采取通风，以减少吸入有害气体。容器外应有人监护、配合;

3、进行长期操作氩弧焊作业时，应装置高频电磁场屏蔽，以减小高频电磁场对人体的影响，操作时应尽量减少高频作业时间，连续工作不得超过6小时;

5、严格钴钨棒的领用和存放，应把钴钨棒存放在铅盒内，施焊现场不应以此领取数量太多，以避免大量的钴钨棒集中，造成放射性剂量超标伤人;

6、用砂轮磨削钴钨极端头时，焊工要戴好口罩，砂轮应设置良好的吸尘通风设备;

7、氩气瓶要立放，应有支架支持，并放置在离明火3米意外的安全地方，班后关闭氩气，切断焊接电源，排除余水，关闭水源。

8、结束时(下班)必须关紧有关阀门并放松调压阀，确认场地安全无火种后整理场地，保持整洁。

9、严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。

10、焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。

二)、手工电弧焊安全操作规程

1、电焊机必须绝缘良好，其绝缘电阻不得小于1兆欧，否则不准使用。不准任意搬动护接地设备。工作前，首先检查接地线、导线有无损坏，电焊变压器的一次电源线要保证绝缘外，其长度在2.5-3米。二次线应使用绝缘线禁止使用厂房或其

它金属物体接起来做导线使用(含零线)。导线有接头不超过2个，要用绝缘布包好，电线不准拖在行人道路，要挂起来

2、电焊机用电焊变压器，应该按照规定时间，间歇使用。

3、电焊机外壳和二次线圈绕组引出线的一端，在电源为三相三线制或单相制系统中，应按装保护性接地线，接地电阻不得超过4欧，在电源为三相四线制中性点接地系统中，应按装保护性接零线，其接地线接零线断面应稍大些，在电焊机二次线圈绕组一端接地或接零时，则焊体本身不该接地，也不应接零，以防工作电流伤人或发生火灾。

4、在有接地线或接零线的工作上进行电焊时，应将焊件是的接地线或接零线的接头暂时断开，焊完后再接上。在焊接与大地紧密相联的工件(如管路、房屋、金属、立柱，有良好的接地铁轨等)上电焊时，焊件接地电阻小于4欧，则应将电焊机二次线圈绕阻一端接地或接零线的接头暂时断开，焊完后再恢复，总之，不能同时接地或接零(指二次端和焊件)。

5、焊接中没发生电弧时，电压较高，要特别注意防止触电，调整电流或换焊条时，要放下电把进行。焊接工作结束后，要将电源切断。

6、在潮湿地点及金属容器内进行作业，要穿绝缘鞋和站在胶垫上。照明灯使用12伏，电焊、尖钳绝缘，使用镜有滤光镜的面罩，防止电弧射伤眼睛和烫伤面部，而眉与脸下不要离得太远，防止电弧和紫外线从侧面射伤面部。

7、应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。

三)、二氧化碳保护焊安全操作规程

1、二氧化碳气体保护焊和药芯焊丝电弧焊除遵守焊条电弧焊、气体保护焊的有关规定外，还应注意以下几点：

(1) 作业前，二氧化碳气体应预热15min。开气时，操作人员必须站在瓶嘴的侧面。

(2) 电弧光辐射比手工电弧焊强，因此应加强防护。

(3) 作业前，应检查并确认焊丝的进给机构、电线的连接部分、二氧化碳气体的供应系统及冷却水循环系统合乎要求，焊枪冷却水系统不得漏水。

(4) 二氧化碳气体保护焊接时，飞溅较多，尤其是粗丝焊接(直径大于1.6mm)，更产生大颗粒飞溅，焊工应有完善的防护用具，防止人体灼伤。

(5) 二氧化碳气体在焊接电弧高温下会分解生成对人体有害的一氧化碳气体，焊接时还排出其他有害气体和烟尘，特别是在容器内施焊，更应加强通风，而且要使用能供给新鲜空气的特殊面罩，容器外应有人监护。

(6) 二氧化碳气体预热器所使用的电压不得高于36V，外壳接地可靠。工作结束时，立即切断电源和气源。

(7) 装有液态二氧化碳的气瓶，满瓶压力约为0.5～0.7MPa，但当受到外加的热源时，液体便能迅速地蒸发为气体，使瓶内压力升高，受到的热量越大时，压力的增高越大。这样就有造成爆炸的危险。因此，装有二氧化碳的钢瓶，不能接近热源。同时采取防高温等安全措施，避免气瓶爆炸事故发生。因此，二氧化碳气瓶必须遵守相关的规定。

(8) 大电流粗丝二氧化碳气体保护焊接时，应防止焊枪水冷系统漏水破坏绝缘并在焊把前加防护挡板，以免发生触电事。

四)、氧乙炔焰喷焊安全操作规程

1、应定期检查氧、乙炔胶管是否有裂纹、老化等现象，应及时更换氧、乙炔胶管。

3、发现减压器有损坏、漏气或其他事故，应立即报主管及检修。

4、定期检查回火防止器是否处于正常工作状态。

5、不要用邻近焊枪的火焰点燃自己的焊枪。

6、不要用拿着焊枪或焊条的手移动铁板或移动眼镜。

7、不要让氧气或乙炔气的橡皮管碰到焊接火焰或炙热的钢板。

8、不要让油脂与焊枪口、氧气瓶及其减压阀等接触，以免发生燃烧。

9、不要踏着地上的橡皮管，不要使管子过度弯曲。

10、发现减压器有损坏、漏气或其他事故，应立即检修。

11、乙炔管和氧气管要整齐，使用后要盘好挂起，防止、扎坏，压坏。

12、点火时先稍微开启预热氧调节阀，再开乙炔调节阀，并立即点火。停火时先关乙炔调节阀，然后再关预热氧调节阀。

13、发生回火时，一般应首先关闭乙炔，然后再关闭氧气。

14、乙炔瓶使用时，必须直立，并应采取措施防止倾倒，严禁卧放使用;须用卧放乙炔瓶应直立20分钟后再使用。

15、应采取措施防止乙炔瓶受曝晒或受烘烤，严禁用40℃以上的热水或其他热源对乙炔瓶进行加热。

16、瓶阀出口处必须配置专用的减压器和回火防止器。正常使用时，减压器指示的放气压力不得超过0.15MPa,放气流量不得超过0.05m3/h•L。如需较大流量时，应采用多只乙炔瓶汇流供气。

17、乙炔瓶内气体严禁用尽，必须留有不低于0.05MPa的剩余压力。

18、乙炔瓶失火时严禁使用四氯化碳灭火器。

第四篇：浅谈如何提高管道焊接质量

焊接是管道安装的最主要环节，焊缝质量的好与坏直接影响着产品的使用性能和安全程度。然而，现场施工时经常会出现焊缝尺寸不符合要求、咬边、根部未焊透等缺陷，给产品的质量带来很大的隐患。 1现场调查

根据现场检查，焊接经常存在缺陷。如，下面所示的几张焊接缺陷拍片图。

成型不良 断头焊瘤 夹渣气孔未焊满 咬边气孔夹渣 2影响焊接质量的因素 2.1焊接工艺

焊接过程中的一整套技术规定。包括焊接方法、焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、工艺参数等，统称为焊接工艺。下面，以手工电弧焊为例进行阐述。 2.1.1焊前准备

焊接电弧对焊件的熔深有限，当焊件的厚度超过电弧熔身时，就无法焊透，这时就必须开坡口。坡口可以将电弧热深入到焊件根部，保证根部焊道的穿透率，降低热输入量，减小热影响区宽度，减少焊接变形量。管道组对时，应控制组对间隙、坡口角度、钝边等参数不超过按相应的产品制造、验收标准的规定。

2.1.2 焊接材料

包括焊件本身和所使用的焊接材料，如电弧焊时的焊条。焊条的金属心(即：焊心)，与焊件间产生电弧并熔化为焊缝的填充金属;焊条药皮中含有矿物类、钛合金和金属粉类、化工产品等物质，具有保证焊缝的外观成形、使焊缝具备良好的力学性能等作用。焊条种类繁多，每种焊条均有一定的特性和用途。在实际工作当中，除了要认真了解各种焊条的成分，性能和用途外，还应根据焊件的状况，施工条件及焊接工艺等综合考虑，正确选用焊条。 2.1.3焊接设备

施工时，电焊机是否运转正常，焊条是否烘干，是保证焊接质量的关键。要定期对电焊机、烘干箱、保温桶等工具设备进行检查、维修保养。 2.1.4工艺参数

焊条直径：根据焊件厚度、焊接位置、接头形式、焊接层数进行选择。

焊接电流：过小会造成电弧不稳定，易产生夹渣、未焊透等缺陷;过大会产生咬边、烧穿、增大焊件变形和金属飞溅量等。 电弧电压：由电弧长度决定。电弧不易过长，否则会出现电弧燃烧不稳定、飞溅大、熔深浅及产生咬边、气孔等缺陷。

焊接速度：过快会造成焊缝变窄，严重凸凹不平，容易产生咬边及焊缝波形变尖;过慢会使焊缝变宽，余高增加，功效降低。 预热温度：温度越高，防止裂纹产生的效果越好;但超过必需的预

热温度，会使熔化区附近的金属晶粒粗化，降低焊接接头质量。 焊后热处理温度：能消除焊件的焊接残余应力，降低焊接区的硬度，促使扩散氢逸出，稳定组织及改善力学性能和高温性能等。 2.2结构因素

焊接接头的结构设计会影响应力状态，从而对焊接质量也发生影响。管道施工中常见的有对接接头、t形接头、角接接头。对接接头：应力集中最小，形势最简单，力的传递也较少转折。但是如果出现较大的余高和过渡处圆弧半径较小，则应力集中将增大。以角焊缝构成的各种接头，其几何形状都有急剧的变化，力线的传递复杂，焊缝的根部和趾部的应力集中，一般都比对接焊缝大。施工时，应结合工程实际，合理选择接头形式。 2.3焊接变形

焊接过程中，对焊件的不均匀加热是产生焊接应力和变形的根本原因，焊缝及其附近金属的收缩造成了焊件的各种变形。它不但影响结构尺寸的准确和外形美观，而且有可能降低结构的承载能力。工件上出现了变形，就要花费许多工时去矫正。有时变形太大，甚至无法矫正，造成废品。因此掌握焊接变形的规律和控制焊接变形具有十分重要的意义。 2.4焊接环境

施焊环境因素是制约焊接质量的重要因素之一。施焊环境要求要有适宜的温度、湿度、风速，才能保证焊缝获得良好的外观和内在质量。因此施焊环境应符合下列规定：

1、 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和使焊工技能不受影响。当环境温度低于施焊材料的最低允许温度时，应根据焊接工艺评定提出预热要求。

2、 焊接时的风速不应超过所选用焊接方法的相应规定值。当超过规定值时，应有防风设施。(手工电弧焊<8m/s)

3、 焊接电弧1m范围内的相对湿度应不大于90%(铝及铝合金焊接时不大于80%)。

4、 当焊件表面潮湿，或在下雨、刮风期间，焊工及焊件无保护措施或采取措施仍达不到要求时，不得进行施焊作业。 2.5操作人员的素质

手弧焊的操作技术主要包括引弧方法、运条方法、接头方法和收弧方法。焊接操作过程中，焊工能否熟练应用这四种方法，是保证焊缝质量的关键。同一根焊条，由于焊工技术水平的差异，焊接质量会不同。另外，焊工的责任心对焊接质量也会有很大的影响。既就是同一个人，由于心情、环境等因素的影响，焊接质量也会有较大的差别。

3提高焊接质量的措施

3.1加强培训努力提高焊工技能水平

成立师徒帮带小组、qc小组，开展理论培训、岗位练兵、技术比武等活动， 以事实为依据，用数据说话，不断积累经验，持续推进员工技能水平的提高、管理的改善、技术的发展。 3.2严格执行“三检”制度

严格执行本人自检、班组长互检、专职检测人员专检的“三检”制度,上道工序不合格，坚决不允许下道工序的施工。检查记录必须同步形成，避免出现敷衍了事、弄虚作假等行为。 3.3抓好测量管理工作

施工过程中使用的氧气表、乙炔表、钢卷尺、水平尺、焊缝检验尺等工具需经过计量检定合格，并在有效期内，专人使用和保管。不定期的抽查在用测量工具，通过肉眼观察及检测数据对比，确定该测量工具是否合格，能否继续使用。

使用者应认真做好每一项测量工作，不放过任何一个工序和控制点，将得到的数据仔细分析，发现质量问题及时整改。 3.4施工过程中，注意控制焊接变形

目前，经常采用的控制焊接变形的工艺措施有：反变形法、刚性固定法、选择合理的装焊顺序、适当变换焊接顺序、散热法、锤击法等，或同时使用几种控制焊接变形的方法，以获得良好的控制效果。 在焊接过程中，根据焊接结构的具体情况，尽可能的采用较小的焊接工艺参数，即小直径焊条和小焊接电流，可减小焊接电弧的热输入量，使热影响区范围减少，从而减小焊接变形。

第五篇：PE管道焊接工艺指导书

PE 热熔焊接作业指导书

一、PE管热熔全自动焊接作业指导书

1.1工序流程图

准备工作→接热熔连接→管阀件安装→接口外观及10%焊口翻边切削检验→下道工序施工

2、施工前的准备工作

2、

1、施工图的准备

施工是按照设计图纸来进行的。当设计单位出有效的施工图后，施工单位应到施工现场，具体了解情况，对不能照图施工的部分要与设计单位交底，协商，确定是否能采取特殊的施工工艺或作局部设计变更。同时，还应根据图纸进行材料、设备的采购，对施工进度安排。

2、2人员培训

从事聚乙烯燃气管道连接的操作人员，在上岗前必须进行专门培训，经过考试和技术评定合格后方可上岗操作。

参与培训人员除了在燃气知识、聚乙烯专用料特性、电工知识、聚乙烯熔接设备、聚乙烯燃气管道施工技术等理论知识方面进行培训，并参加考核。

2、3施工机具的准备

根据施工工艺的要求，准备相应的施工机具。因我国对聚乙烯管道的焊接质量和熔接参数无统一标准，不同生产厂家生产的管材、管件熔接参数不同。为达到可靠的熔接效果，在选择设备上还须认真选型，选质量好的产品，在熔接效果上，要可靠许多。施工机具分为电熔焊机和热熔对接焊机两类。热熔焊接所用机具如下:

1、全自动热熔焊机 技术参数：

管材直径范围60～160mm 最大对接压力 43bar 可焊管材料 PE—PP 工作温度-5℃～+40℃

2、30Kw柴油发电机

3、焊缝外观检验尺

3、0管材、管件的验收

3、1检查产品有无出厂合格证，出厂检验报告。

3、2对外观进行检查。检查管材内外表面是否清洁光滑，是否有沟槽、画上、凹陷、杂质和颜色不均匀等。

3、3长度检查。管的长度应均匀一致，误差不超过正负20 mm。逐一检查管口端面是否与管材的轴线垂直，是否存在有气孔。凡长短不同的管材，在未查明原因前应不予验收。

3、4燃气用聚乙烯管应为黄色和黑色，当为黑色时管口必须有醒目的黄色色条，同时管材上应有连续的、间距不超过2m的永久性标志，写明用途、原材料牌号、标准尺寸比、规格尺寸、标准代号和顺序号、生产厂名或商标、生产日期。

3、5不园度检查：取三个试样的实验结果的算术平均数作为该管材的不圆度，其值大于5%为不合格。

3、6管材直径和璧厚的检查。管材直径的检查用圆周尺进行，测其两端的直径，任意一处不合格为不合格。壁厚的检查用千分尺来进行，测圆周的上下四点，任意一处不合格为不合格。

4、0管材、管件运输与保管

在聚乙烯产品的运输和保管中应按下述方法进行：应用非金属绳捆扎和吊装。

4、1不得抛摔和受剧烈撞击，也不得拖拽。不得暴晒，雨淋，也不得与油类、酸碱、盐、活性剂等化学物质接触。

4、2管材、管件应存放在通风良好，温度不超过40℃、不低于-5℃的库房内，在施工现场临时堆放时，应有遮盖物。

4、3在运输和存放过程中，小管可以插在大管中。

4、4运输和存放时应水平放置在平整的地面和车库内，当其不平时，应设平整的支撑物，其支撑物的间距以1—1.5m为宜，管子堆放高度不宜超过1.5 m。

4、5产品从生产到使用之间的存放期管材不应超过1年，管件不应超过2年，发料时要坚持“先进先出”的原则。

5、热熔焊接口连接步骤

材料准备→加紧→切削→对中→加热→切换→熔融对接→冷却→对接完成

5、1材料准备

1、将焊机各部件的电源接通。必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在±10%以内，电源应有接地线;同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。

2、将泵站与机架用液压导线接通。连接前应检查并清理接头处的污物，以避免污物进入液压系统，进而损坏液压器件;液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。按选定的工作模式输入焊接数据：直径;璧厚或SDR值;加热板的温度设定;焊工代号。

5、2加紧

将管道或管件置于平坦位置，放于对接机上，留足10～20mm的切削余量;根据所焊制的管材、管件选择合适的卡瓦夹具，夹紧管材，为切削做好准备。

5、3切削：切削所焊管段、管件端面杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁、无杂质。

1、将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。

2、启动铣刀，闭合夹具，对管子管件的端面进行切削。

3、当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。此过程一定要按照先降压，在打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

4、取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙(间隙量不得大于0.3mm)。从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面碰撞，如已发生需要重新铣削;铣削好的端面不要用手摸或被油污等污染。

5、4对中

1、检查管子的同轴度(其最大错边量为管壁厚的10%)。当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。

5、5加热

1、检查加热板的温度是否适宜210℃～230℃，以两端面熔融长度为1～2mm为宜。

2、加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。从加热板上的红指示灯第一次亮起后，在等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。

3、测试系统的拖动压力P0并记录。每个焊口的拖动压力都需测定;当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。

4、将温度适宜的加热板置于机架上，闭合夹具，并设定系统压力P1。 P1=P0+接缝压力

5、待管子(管件)间的凸起均匀，且高度达到要求时，将压力降至近似拖动压力，同时按下吸热计时按钮，开始记录吸热时间。

P2=P0+吸热压力(吸热压力几乎为零)

5、6切换

1、将加热板拿开，迅速让两热熔端面相粘并加压，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

2、达到吸热时间后，迅速打开机具，取下加热板。取加热板时，应避免与熔融的端面发生碰撞;若已发生，应在已溶化的端面彻底冷却后，重新开始整个熔接过程。

5、7熔融对接：

1、是焊接的关键，对接过程应始终处于熔融压力下进行，卷边宽度以1～2mm为宜。

5、8冷却：保持对接压力不变，让接口缓慢冷却，冷却时间长短以手摸卷边生硬，感觉不到热为准。

1、迅速闭合夹具，并在规定的时间内，迅速的将压力调节到P3，同时按下计时器，记录冷却时间。

P3=P0+冷却压力

夹具闭合后升压时应均匀升压，不能太快，或太慢，应在规定的时间完成;以免形成假焊、虚焊，此压力要保持到焊口完全冷却。

5、9对接完成 达到冷却时间后，将压力降为零，打开夹具，取下焊好的管子(管件)，移开对接机，重新准备下一接口连接。

卸管前一定要将系统压力降为零;若需移动焊机，应拆下液压导线，并及时做好接头处的防尘工作。

6、热熔对接连接工艺

P1—总的焊接压力(表压，Mpa) P1 =P2+P拖; P2—焊接规定的压力(表压，MPa) P拖—拖动压力(表压，MPa) t1—卷边达到规定高度的时间; t2—焊接所需要的吸热时间，; t2—焊接所需要的吸热时间，; t3—切换所规定的时间(s);

t4—调整压力到P1所规定的时间(s); t5—冷却时间(min)。

SDR11管材热熔对接焊接参数

注：1 以上参数基于环境温度为20℃;

2 热板表面温度：PE80为210±10℃，PE100为225±10℃;

3 S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积(mm2)，由焊机生产厂家提供。 SDR17.6管材热熔对接焊接参数

注：1 以上参数基于环境温度为20℃;

2 热板表面温度：PE80为210±10℃，PE100为225±10℃;

3 S2为焊机液压缸中活塞的总有效面积(mm2)，由焊机生产厂家提供。

7、热熔对接连接操作应符合下列规定：

1根据管材或管件的规格，选用相应的夹具，将连接件的连接端应伸出夹具，自由长度不应小于公称直径的10%，移动夹具使待连接件端面接触，并校直对应的待连接件，使其在同一轴线上。错边不应大于壁厚的10%;

2应将聚乙烯管材或管件的连接部位擦拭干净，并铣削待连接件端面，使其与轴线垂直。切屑平均厚度不宜超过0.2mm，切削后的熔接面应防止污染;

3 连接件的端面应使用热熔对接连接设备加热;

4 吸热时间达到工艺要求后，应迅速撤出加热板，检查待连接件的加热面熔化的均匀性，不得有损伤。在规定的时间内用均匀外力使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的双凸缘;

5在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。

7、1 热熔对接连接接头质量检验应符合下列规定：

1连接完成后，应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%翻边切除检验;

2翻边对称性检验。接头应具有沿管材整个圆周平滑对称的翻边，翻边最低处的深度(A)不应低于管材表面(图

7、1);

3 接头对正性检验。焊缝两侧紧邻翻边的外圆周的任何一处错边量(V)不应超过管材壁厚的10%(图

7、1);

4翻边切除检验。使用专用工具，在不损伤管材和接头的情况下，切除外部的焊接翻边(图

7、2)。翻边切除检验应符合下列要求：

1)翻边应是实心圆滑的，根部较宽(图

7、3); 2)翻边下侧不应有杂质、小孔、扭曲和损坏;

3)每隔50mm进行180°的背弯试验(图

7、4)，不应有开裂、裂缝，接缝处不得露出熔合线。

5当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格;若出现与上述条款要求不符合的情况，则判定本焊口不合格，并应按下列规定加倍抽样检验：(1)每出现一道不合格焊缝，则应加倍抽检该焊工所焊的同一批焊缝，按本规程进行检验;

(2)如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则对该焊工所焊的同批全部焊缝进行检验。

8、安全措施

8、1操作人员应安全着装：戴保护手套;穿工作鞋;戴防护眼镜;(打磨工件时)：带保护耳罩、焊帽。

8、2设备接地牢固，加漏电保护开关。

8、3熔接完成后，断掉电源，将加热板放在安全的地方，以免意外接触烫伤。切勿用手触摸加热板。