第一篇：订单排产表范文
排产计划表
浙江丹碧华服饰有限公司生产计划排程表
浙江丹碧华服饰有限公司生产辅料到位情况跟进表
注：按生产计划排程表所确定的时间提前进行跟进管理，以保障各个生产工序的流畅。篇二：生产计划排工表
生产计划排工表 篇三：生产计划排产交货计划
生产计划排产-原料交货计划(日生产) erp中目前下达的工单，是一个周期性的工单，mrp需求算得了一个周期性的需求，对于jit送货时间过长，车间根据下达的这些周期性的工单(大的生产计划)，制定每天(或近几天)的安排生产计划，根据每天(或近几天)的安排的生产计划，来算得用料需求，jit送料需求及交期!
一、目前系统中的功能
系统中现有这样的功能，类似满足这种情况!将工单计划变成每天实际生产的工单，方案如下： 制造通知单asfi500->制造通知单转工单asfp302->工单维护asfi301
1、制造通知单asfi500 销售、预测或者mrp转过来的生产计划送达到制造通知单，制造通知单内有预计完工日，计划产量、已开工单量、入库量
2、转成每天工单asfp302 车间根据制造通知单安排每天(或近几天)，在系统中将制造通知单转成工单，此时的工单即为每天或者近几天的车间实际生产任务!
3、工单开工asfi301 这里转了3张工单，模拟车间3天的生产计划，分别是：
(1)、2013/8/23 100 (2)、2013/8/24 200 (3)、2013/8/25 300
4、系统料件情况
为了查询更详细的效果，预做如下处理
(1)、料件20，原料2001收货4660进仓库
(2)、在途采购订单
预计2013 /8/24交货10
5、运算mrp得需求cmrp500 运行3天的工单需求!
6、查看mrp运行结果amrq510 (1)、3天的生产计划
(2)、8月23日之前用料2001后的结存还有50 (3)、2013/8/23-2013/8/25 3天的用料需求 1：3张工单共需 600 2：有一张采购订单数量10，到货日期为24日 3：预计结存=工单需要备600-库存结存数量50-采购订单到货10=540(还需要采购540)
7、采购需求汇总
抓一张报表，取mrp运算结果得采购料件、供应商、交货数量、送货日期
8、按每天的生产计划 上面是3天安排的车间合在一起算得的需求，如果算每天的需求，mrp计算时距设置为天!就会得到每天安排生产所需要的用料! 篇四：谈计划与排产的异同
谈计划与排产的异同
我们经常提到aps(高级计划与排产advanced planning and scheduling)，计划与排产有什么区别呢? 计划的目的是为生产与采购搭起桥梁，确保按时为客户订单发货。它确定用户为满足独立的需求实际需要生产、采购的物料数量以及生产的时间。相对时间周期较长，它侧重于外部。排产是在计划执行范围内工作的，它为计划提供了更详尽的结构。相对时间周期较短，它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级的工作顺序。
计划主要考虑的问题是：
◆客户今后的需求有可能是什么?
◆什么样的计划能满足客户将来需求?
◆即使生产中断我仍然能正常工作吗?
◆如何调整和保守我的承诺并达到目标?
◆在计划中作出的更改如何影响每个订单?
而排产主要考虑的问题是：
◆如何实现数量/日期承诺和的运营目标?
◆在瓶颈上最佳工作顺序是什么?
◆我需要对相似的处理需求进行成批装载吗?
计划一般考虑的条件为：
☆计划参数
☆需求-客户订单、预测、安全库存需求、生产订单和主生产计划等 ☆供应-采购单、请购单、库存、生产订单、主生产计划等 ☆资源组和资源
☆班次、假日、班次例外等
☆bom ☆物料。
而排产一般考虑的条件则为：
☆排产参数
☆生产订单
☆资源组和资源
☆班次、假日、班次例外
☆物料清单
☆物料。
常用的排产工具主要有：
☆作业优先级活动 ☆排产活动
☆排产界面-通过甘特图方式进行模拟排产
☆约束来源(物料、资源、运输等)
☆分析工具-使用what-if分析解决排产问题。 在排产规则上，主要有：
一，任务顺序计划选择规则(job-at-a-time): 它是用于哪一任务的定单加载到计划板。它们大部分是简单的排序规则-基于一些任务的属性。以下是标准算法任务选择规则的详细介绍: (1)瓶颈:基于次要任务选择规则的排列。向前和向后方法来计划所有未分配的任务定单。重点是瓶颈资源
的工序的。双向模式只计划需要指明瓶颈资源的任务。能用任何可得到的规则计划剩余任务。
(2)完成日期:基于最早完成日期。 (3)先到先服务:按照先到定单，先安排生产 (4)升序定单属性值:按规定的定单升序的值排列。定单的属性可以是数值，字母。 (5)优先级:按照最小数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义。 (6)加工时间:按照最小定单的加工时间优先 (7)下达日期:按照最早开始日期优先 (8)相反优先级:按照最大数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义i，闲散时间:按照最小闲散时间优先。 二，基于模拟的顺序计划选择规则(operation-at-a-time): 实现模拟顺序计划的关键是二步导向的规则使用。有二个基本的规则:(1)工序选择规则osr。(2)资源选择规则rsr。以下是详细的模拟顺序器的工序选择规则和资源选择规则的决策逻辑分析与介绍: 针对不同产品和资源，必须选择不同的规则，在决定是使用工序选择规则或资源选择规则时，主要考虑的是什么是一个好的计划标准。一旦确定你的目标，你就可以选择工序和资源选择规则来完成目标。一般来说，先选择工序选择规则，然后选择合适的资源选择规则。在一些情况下，有关的资源选择规则被工序选择规则所决定。 1，工序选择规则(operationselectionrule) 在aps至少一个资源是空闲的和二个或多个工序能用于这个资源，采用osr。此规则决定那一个工序被加载。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细介绍如下: (1)最早完成日期:选择最早完成的工序(也许是定单完成日期) (2)最高优先级优先:选择最高优先级(最低值)的工序 (3)最低优先级优先:选择最低优先级(最高值)的工序 (4)最高定单属性字段:选择最高(最大)定单属性字段的工序 (5)最低定单属性字段:选择最低(最小)定单属性字段的工序 (6)动态最高定单属性字段:选择动态最高(最大)定单属性字段的工序 (7)动态最低定单属性字段:选择动态最低(最小)定单属性字段的工序 (8)排程文件的顺序:选择排程文件里出现先到先服务的工序 (9)关键率:选择最小关键率的工序。
关键率=剩余计划工作时间/(完成日期-当前时间) (10)实际关键率:选择最小实际关键率的工序
实际关键率=剩余实际工作时间/(完成日期-当前时间 (11)最少剩余工序(静态):选择最少剩余工序时间的工序 (12)最长等待时间:选择最长等待时间的工序 (13)最短等待时间:选择最短等待时间的工序 (14)最大过程时间:选择最大过程时间的工序 (15)最小过程时间:选择最小过程时间的工序 (16)最小工序闲散时间:选择最小工序闲散时间的工序。
定单任务的闲散时间=任务剩余完成时间-剩余工作时间 工序闲散时间=任务闲散时间/完成任务的剩余工序数 (17)最小定单闲散时间:选择最小定单任务的闲散时间的工序 (18)最小工作剩余:选择所有需要完成定单的最小剩余过程时间的工序。 2，资源选择规则resourceselectionrule rsr选择工序加载到资源组内的哪一资源。 (1)最早结束时间:选择将要最先完成工序的资源 (2)最早开始时间:选择将要最先开始工序的资源 (3)最迟结束时间:选择将要最迟完成工序的资源 (4)与前工序一样:选择被用于前一工序的资源 (5)非瓶颈最早开始时间:选择将要最早开始工序的非瓶颈资源 3，相关选择规则: 如果选择一工序选择规则，就自动的选择相应的资源选择规则。 (1)系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。 (2)系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值的工序 (3)系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值的工序 (4)最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。 (5)最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序 (6)定时区的系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。 (7)定时区的系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。 (8)定时区的系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。 (9)定时区的最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。 (10)定时区的最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序，且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
三，工序选择规则的分析
标准的工序选择规则是已在aps定义好的。使用者可以简单选择其一规则。在aps里有二十多个标准规则。不同的规则对应不同的目标。这些规则可以进一步分成静态与动态的规则。
静态规则:为所有在排队中的订单，所有等待的工序提供一简单的索引机制。这些规则在每一次预先模拟时间时不需要再次评估。用于工序选择规则的参数是固定的。例如规则是最早完成日期规则，完成日期在顺序排程中从未改变。在排队中的第一个工序被分配到一等待资源。因为规则总是选择第一个等待工序，此规则执行的非常快。
动态规则:每一个在排队的工序被每一次调用的规则检查。因此，我们是基于当前的定单任务和系统的状态决定我们的选择。这个机制充分考虑了任何改变出现的时间和事件的结果。例如，最小工序空闲规则，因为工序的空闲值随时在改变。因为动态选择规则需要在每一次事先模拟以后检查在排队中的每一个工序，它比静态规则要慢一些。
第二篇：谈计划与排产的异同
我们经常提到APS(高级计划与排产Advanced planning and Scheduling)，计划与排产有什么区别呢? 计划的目的是为生产与采购搭起桥梁，确保按时为客户订单发货。它确定用户为满足独立的需求实际需要生产、采购的物料数量以及生产的时间。相对时间周期较长，它侧重于外部。排产是在计划执行范围内工作的，它为计划提供了更详尽的结构。相对时间周期较短，它侧重于内部。它明确了计划执行的详细执行情况并且制定一个最终排定优先级的工作顺序。 计划主要考虑的问题是： ◆客户今后的需求有可能是什么? ◆什么样的计划能满足客户将来需求? ◆即使生产中断我仍然能正常工作吗? ◆如何调整和保守我的承诺并达到目标? ◆在计划中作出的更改如何影响每个订单? 而排产主要考虑的问题是：
◆如何实现数量/日期承诺和的运营目标? ◆在瓶颈上最佳工作顺序是什么?
◆我需要对相似的处理需求进行成批装载吗? 计划一般考虑的条件为： ☆计划参数
☆需求-客户订单、预测、安全库存需求、生产订单和主生产计划等 ☆供应-采购单、请购单、库存、生产订单、主生产计划等 ☆资源组和资源
☆班次、假日、班次例外等 ☆BOM ☆物料。
而排产一般考虑的条件则为： ☆排产参数 ☆生产订单 ☆资源组和资源
☆班次、假日、班次例外 ☆物料清单 ☆物料。
常用的排产工具主要有： ☆作业优先级活动 ☆排产活动
☆排产界面-通过甘特图方式进行模拟排产 ☆约束来源(物料、资源、运输等) ☆分析工具-使用what-if分析解决排产问题。 在排产规则上，主要有：
一，任务顺序计划选择规则(Job-at-a-time): 它是用于哪一任务的定单加载到计划板。它们大部分是简单的排序规则-基于一些任务的属性。以下是标准算法任务选择规则的详细介绍: (1)瓶颈:基于次要任务选择规则的排列。向前和向后方法来计划所有未分配的任务定单。重点是瓶颈资源 的工序的。双向模式只计划需要指明瓶颈资源的任务。能用任何可得到的规则计划剩余任务。 (2)完成日期:基于最早完成日期。 (3)先到先服务:按照先到定单，先安排生产
(4)升序定单属性值:按规定的定单升序的值排列。定单的属性可以是数值，字母。 (5)优先级:按照最小数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义。 (6)加工时间:按照最小定单的加工时间优先 (7)下达日期:按照最早开始日期优先
(8)相反优先级:按照最大数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义I，闲散时间:按照最小闲散时间优先。
二，基于模拟的顺序计划选择规则(Operation-at-a-time): 实现模拟顺序计划的关键是二步导向的规则使用。有二个基本的规则:(1)工序选择规则OSR。(2)资源选择规则RSR。以下是详细的模拟顺序器的工序选择规则和资源选择规则的决策逻辑分析与介绍: 针对不同产品和资源，必须选择不同的规则，在决定是使用工序选择规则或资源选择规则时，主要考虑的是什么是一个好的计划标准。一旦确定你的目标，你就可以选择工序和资源选择规则来完成目标。一般来说，先选择工序选择规则，然后选择合适的资源选择规则。在一些情况下，有关的资源选择规则被工序选择规则所决定。
1，工序选择规则(OperationSelectionRule) 在APS至少一个资源是空闲的和二个或多个工序能用于这个资源，采用OSR。此规则决定那一个工序被加载。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细介绍如下: (1)最早完成日期:选择最早完成的工序(也许是定单完成日期) (2)最高优先级优先:选择最高优先级(最低值)的工序 (3)最低优先级优先:选择最低优先级(最高值)的工序 (4)最高定单属性字段:选择最高(最大)定单属性字段的工序 (5)最低定单属性字段:选择最低(最小)定单属性字段的工序 (6)动态最高定单属性字段:选择动态最高(最大)定单属性字段的工序 (7)动态最低定单属性字段:选择动态最低(最小)定单属性字段的工序 (8)排程文件的顺序:选择排程文件里出现先到先服务的工序 (9)关键率:选择最小关键率的工序。
关键率=剩余计划工作时间/(完成日期-当前时间) (10)实际关键率:选择最小实际关键率的工序 实际关键率=剩余实际工作时间/(完成日期-当前时间 (11)最少剩余工序(静态):选择最少剩余工序时间的工序 (12)最长等待时间:选择最长等待时间的工序 (13)最短等待时间:选择最短等待时间的工序 (14)最大过程时间:选择最大过程时间的工序 (15)最小过程时间:选择最小过程时间的工序
(16)最小工序闲散时间:选择最小工序闲散时间的工序。 定单任务的闲散时间=任务剩余完成时间-剩余工作时间 工序闲散时间=任务闲散时间/完成任务的剩余工序数 (17)最小定单闲散时间:选择最小定单任务的闲散时间的工序
(18)最小工作剩余:选择所有需要完成定单的最小剩余过程时间的工序。 2，资源选择规则ResourceSelectionRule RSR选择工序加载到资源组内的哪一资源。 (1)最早结束时间:选择将要最先完成工序的资源 (2)最早开始时间:选择将要最先开始工序的资源 (3)最迟结束时间:选择将要最迟完成工序的资源 (4)与前工序一样:选择被用于前一工序的资源
(5)非瓶颈最早开始时间:选择将要最早开始工序的非瓶颈资源 3，相关选择规则: 如果选择一工序选择规则，就自动的选择相应的资源选择规则。
(1)系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。
(2)系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值的工序 (3)系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值的工序 (4)最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。 (5)最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序
(6)定时区的系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。
(7)定时区的系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
(8)定时区的系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
(9)定时区的最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
(10)定时区的最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序，且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
三，工序选择规则的分析
标准的工序选择规则是已在APS定义好的。使用者可以简单选择其一规则。在APS里有二十多个标准规则。不同的规则对应不同的目标。这些规则可以进一步分成静态与动态的规则。
静态规则:为所有在排队中的订单，所有等待的工序提供一简单的索引机制。这些规则在每一次预先模拟时间时不需要再次评估。用于工序选择规则的参数是固定的。例如规则是最早完成日期规则，完成日期在顺序排程中从未改变。在排队中的第一个工序被分配到一等待资源。因为规则总是选择第一个等待工序，此规则执行的非常快。
动态规则:每一个在排队的工序被每一次调用的规则检查。因此，我们是基于当前的定单任务和系统的状态决定我们的选择。这个机制充分考虑了任何改变出现的时间和事件的结果。例如，最小工序空闲规则，因为工序的空闲值随时在改变。因为动态选择规则需要在每一次事先模拟以后检查在排队中的每一个工序，它比静态规则要慢一些。
第三篇：流程型制造企业ERP能力需求与排产问题研究
1 问题的提出
ERP中的能力需求计划(Capacity Requirements Planning，CRP)受到物料的排产计划和工艺路线的影响，不同的排产计划和不同的工艺路线对工作中心(Work Center，WC)的能力需求(负荷)都会发生变化。反过来，能力需求和工作中心的可用能力(产能)又会影响企业的排产计划。
按照ERP理论及软件中的定义，每一种物料只有一条工艺路线，一条工艺路线有若干个工序，每个工序对应一个工作中心。在目前的ERP软件中，CRP就是根据这一定义和设计计算所有物料在各个时段使用每个工作中心所占用的台时数(负荷)和每个工作中心的可能台时(产能)，并绘制成负荷图，通过比较进行能力计划。尽管ERP软件可以为一个物料设计替代工艺路线或辅助工艺路线，但那只是在物料的生产工艺发生改变时用，系统在计算产能需求时只会按照一个工艺路线进行计算。也就是说，CRP始终是按一条工艺路线进行能力需求计算的。
现在的问题是：在流程型制造企业中，一条工艺路线往往就是一条生产线，企业的多种产品可以使用同一厂房的同一生产线进行生产，也可以使用不同厂房的不同生产线进行生产。例如：一家复合肥生产企业拥有2个厂房，旧厂房安装有3条低级生产线和1条中级生产线，新车间安装了2条高级生产线。该厂的几种产品(假设为1#复合肥、2#复合肥、3#复合肥)均可以使用任何车间的任意一条生产线进行加工(见图1)。这时，能否正确理解ERP对工作中心(WC)和工艺路线的定义，将影响到该企业ERP应用中的CRP和排产能否进行下去。
图1 某流程型制造企业的生产格局
为了便于问题的分析与解决，特做以下假设：
(1)各生产线生产A、B、C三种产品的用时相同，它们的生产能力分别为：
·低级线：每季度工作800台时，可产出500吨产品
·中级线：每季度工作1000台时，可产出1000吨产品
·高级线：每季度工作1000台时，可产出2000吨产品 (2)各产品的计划产量为：
·1#复合肥2000吨
·2#复合肥2000吨
·3#复合肥2000吨
2 能力需求问题的分析与解决方法
在这个案例中，我们将遇到这样的问题：
(1)如果把旧厂房和新厂房定义为不同的工作中心，这些产品的生产将同时存在多条工艺路线。如果把不同的生产线定义为不同的工作中心，也同样存在同一物料多种工艺路线的现象。而在这种情况下，现行ERP软件是无法计算能力需求的。
为了解决这个问题，根据执行相同或相似工序的设施设备可看作同一个工作中心的原理，可以考虑将旧厂房与新厂房均看作一个工作中心，案例中3种产品的生产都可以看作只有1个工序(即加工工序)，均对应同一个工作中心。
(2)在上述解决方案下，不同的生产线被视为不同的设备资源，但要注意这些设备资源是并行的关系，即它们的产能是可以相加的，WC的产能是较容易计算的(见公式①)。但是，由于不同生产线单位时间的产能不同，同一产品使用不同产能的设备进行生产时，不能直接计算它的单位产品额定台时，也就无法根据公式②计算WC的负荷。 WC的产能=Σ设备×设备工作台时×利用率×效率 ① WC的负荷=Σ产品计划产量X单位产品额定台时 ②
(3)根据上述情况，可以改为衡量各条生产线(设备)的产能与负荷情况，并据以进行能力计划和排产。
2.1 设备产能的计算
某设备的产能=设备数×设备工作台时×利用率×效率 ③
假定利用率与效率为100%，根据③式不同生产线的产能分别为：
·低级线的产能=3×800=2400台时
·中级线的产能=l×1000=1000台时
·高级线的产能=2×1000=2000台时
因此，WC的总产能=5400台时 2.2 设备负荷的计算
某设备的负荷=安排在该设备上的计划产量×产品单位定额台时 ④
根据各设备的生产能力可以计算出各设备的单位产品额定台时为： ·低级线的单位产品额定台时=800台时÷500吨=1.6台时/吨
·中级线的单位产品额定台时=1000台时÷1000吨=l台时/吨
·高级线的单位产品额定台时=1000台时÷2000吨=0.5台时/吨
现在要计算各条生产线负荷，遇到的问题是：不知道某条生产线生产多少数量的何种产品。
3 排产问题的分析与解决方法
排产问题不仅要考虑产能的约束，还要考虑如何排产才能使得目标最优，例如总负荷产能比最低，或者加工成本最低。下面对此问题进行建模，并运用Lingo软件进行求解。 3.1 单目标模型——负荷产能比最低
假设：x-中级线生产任务，Y-中级线生产任务，z-高级线生产任务，1-1#复合肥，2-2#复合肥，3-3#复合肥。则Xl-高级线生产l#复合肥，X2...Z3同理。
MIN(负荷-产能)=-800，即最多可剩余800台时的产能。 3.2 单目标模型——加工成本最低
假设：低级线的单位加工成本为45元/吨;中级线为40元/吨;高级线为35元/吨。 目标函数：MIN(总加工成本)，即
MIN(总加工成本)=225000，即总加工成本最低为225000元。 3.3 多目标模型——加工成本最低，负荷产能比最低
第一目标：实现车间加工成本最低，即假设加工成本不超过生产线全线开工的成本(也可以随便设一个成本数)，d1为加工成本不高于现有生产线全线开工的成本;dl为加工成本超过现有生产线全线开工的成本，因此，实现车间加工成本最低的目标约束为：
-
+
- 第二目标：实现负荷产能比最低，即充分利用现有产能，避免开工不足，设d1为生产线正常生产时间未用完产能数，dl为生产线产能不足需要扩充的产能数，因此实现负荷产能比最低的目标约束为：
+
运算结果： X2 1000 Y1 1000 Zl 1000 Z2 1000 Z3 2000
在此情况下，MIN(总加工成本)=225000，MIN(负荷-产能)=-800，即在总加工成本最低为225000的情况下负荷产能比也达到最低(剩余800台时)。 4 结束语 目前，ERP虽然解决了“定单驱动排产”的问题，但是在遇到不同产品同一生产线或者同一产品在不同生产线上加工时，它遇到了前面的ERP能力需求计划与排产计划无法进行的问题。而这种现象在流程型企业中是比较常见的。本文通过恰当的定义工作中心和工艺路线，以及变WC的能力需求计算为设备的能力需求计算，巧妙地解决了这样的问题。而且通过建模还实现了排产的最优化问题，即通过合理的排产，实现在充分利用产能的同时，实现总加工成本最低的目标。
第四篇：订单培养意向书(订单)
订单培养意向书
甲方：
(简称甲方) 乙方：宁夏工商职业技术学院 (简称乙方)
根据甲方的发展需求和乙方的办学实际，经甲乙双方协商，就甲方委托乙方培养岗位需求人才，达成如下意向：
一、根据市场发展需求，通过定单培养方式，甲方委托乙方培养 专业 名高职大专学历学生计划 人(2012年9月入学，2015年7月毕业)。
二、乙方负责从参加2012年高考的高中毕业生中组织生源。同时，甲方可以从2012年高考乙方招生区域内的考生中向乙方推荐学生，甲方所推荐的学生应在达到宁夏区招办对乙方所划定的录取分数线。
三、学生报到后，乙方负责组织甲方与学生双向选择，确定定单培养对象。定单培养学生人数达 人以上， 乙方可单独建班教学和管理，如达不到 人将混合教学和管理。
四、对家庭经济困难确实且成绩优秀的定单培养学生，甲方可以通过预支第三学年劳务费形式资助学生完成学业。
五、乙方根据甲方岗位需求，按照乙方相关规定，可对专业教学计划进行适当调整。
六、甲方可参与定单培养教学的相关活动。
乙方在教学过程中，按照专业教学计划的要求，采取理论教学与实践教学相结合的方式，开展相关教学活动。同时，甲方作为乙方的实习基地，在乙方完成校内学习、实训教学环节基础上，定单培养学生在甲方进行顶岗实习(含毕业实习)，直至就业。
七、学生在顶岗实习(含毕业实习)期间，甲方负责对学生进行岗位知识、技能和安全等方面等教育，为学生提供必要的劳动工具、劳保用品，以及食宿，并支付必要的劳务费。
八、学生在顶岗实习(含毕业实习)期间，如发生违反甲方有关规定的情形，甲方应及时以书面形式通知乙方，经甲乙双方协商后，视具体情节，给予相应的处理。
九、乙方负责完成定单培养学生的学籍管理、颁发毕业证书专业资格证书，并办理就业派遣手续等。
十、学生毕业时，甲方与学生正式签订《就业协议》和《劳动合同》。 十
一、乙方可聘请甲方有关部门负责人或者专家为客座教授;优先为甲方提供有关专业的新信息、技术咨询和开展技术协作;为甲方培训管理人员或转岗人员提供服务等。
十二、在2012 级学生报到并由甲乙双方确定定单培养对象和人数后，甲乙双方正式签订定单培养协议。
十三、本意向未尽事宜，双方协商解决，所达成的约定与本意向具有同等的法律效力。
十四、本意向一式两份，双方各执一份，具有同等的法律效力。 十
五、本意向自甲乙双方签订之日起生效。
甲方(盖章) 乙方(盖章)
法定代表人(签字) 法定代表人(签字)
委托代理人(签字) 委托代理人(签字)
年 月 日 年 月 日
第五篇：按客户订单组织货源订单理解篇5
订单理解篇
1、对订单预测该的理解
一、订单预测只是手段，旨在掌控市场。选择方法，对症下药，目的只有一个把市场真正地掌控起来。减少非市场因素的干扰，争取得到利益的最大化。
二、预测的整体准确性更为重要。整体预测的准确性是构成一个区域订单的绝对因素，影响该区域的订单制定、实施、反馈等一系列工作流程。同时影响上游生产企业。
三、预测是一种经验积累，不可能一蹴而就。不可能一劳永逸，要随时跟随市场的变动而做出准确及时地调整。
四、预测是局部的，整体不会发生大的变化。局部的预测构成对整体供销状况的认识，整体的变化总要小于局部的变化
2、 订单供货前，做好准备工作
结合理论再看实际，操作按客户订单组织货源应注意以下几点：必须本着客观、公平、公正的态度，本着对市场负责的态度，制定零售客户的月销量预测，以最近几个月的销售记录作为重要的参考依据利用移动平均法，尽量避免预测失准。要根据客户经理对零售客户的熟悉(店铺状态、社会影响力、守法程度、市场变化反应、) 1
综合因素作为参考。也就客户经理对客户的熟悉程度和对市场及今后的变化的一个把握。
因为地方性习惯不同，所需求的卷烟也不同，根据这些不同作为参考组织货源。根据现阶段货源比较紧张、分配方式有较大变化的情况下，特别要对部分销量较好的零售户进行关注，防止底价，力争使绝大部分的零售客户的利益得到最大限度的保护，获得最佳的满意度。要真正作好按客户订单组织货源的话，还要在品牌结构方面进行再深入一步的调整，按市场需求方向着手，对一些不太适应当地的卷烟在预测时要准确把握，对一些适合地方特色的卷烟来充足市场，以便更好地占有市场、掌控市场。
3、采集订单要注意的问题
做订单采集工作，一定要以市场为导向，将目标聚集到一个区域的经济发展水平上，人口数量、烟民数量、卷烟消费者收入水平、可支配收入上，分析消费者的品牌选择特点，这样形成的订单才是最有效合理的。
4、订单能否真实的代表市场需求
订单并不能代表真实的所有市场需求。因为消费者的需求是多种多样的，但是公司的产品不可能无限扩张。订单订货，也得按照公司的产品来订。公司是站在行业未来的发展高度，结合本地实际，根据本地的消费习惯、消费水平和原有的卷烟品牌结构，广泛征求消费者的意见和需求，认真分析研究，从而制定的地域性和特色的品牌战略，既有一些优势大品牌，也有一些能够满足不同消费群体需要的区域性品牌作为补充，有针对性的开展订单订货工作，既满足消费者需求，又为行业品牌战略贡献力量。
5、客户订单就是将一个个零售户手里的订单加在一块儿?
客户订单反映单一客户的货源需求，就单一客户而言，这种需求是多变的;市场选择反映整个市场客观上对卷烟货源的实际需求，而这种选择是稳定的。简单的加法不足以在单一客户订单中排出一个市场整体选择的顺序。按客户订单组织货源不是简单按照客户需求相加来组织，而是遵循市场的规律，按照市场整体的选择来组织货源供应。个别客户的需求上报在一定程度上存在不真实提到的不报需求、对订单预测的意义目的没有一个正确的了解等因素。这些因素都要通过日常的拜访沟通来进行解决。逐步使所服务的客户在客户经理的帮助指导下提高对预测的认识。
6、如何理解客户需求失真与市场销量失真?
一、客户的需求失真：
1、断货现象使客户的预期需求增大。当一种卷烟供不应求甚至出现断货时，消费者往往要走好几个店才能买到要买的卷烟，这时给客户的印象就是越断货的卷烟，消费者就越多，所以预测销量值就越大。其实如果卷烟供应充足，那些忠实的“流动”消费者就会大大减少。
2、品牌替代作用使客户预期需求增大。当一种卷烟断货时，很多消费者就会寻找同价位的品牌卷烟代替，这就造成了替代品牌卷烟销量显增加，如果这些品牌都供应充足，这种替代作用就会降低，替代品牌的销量也会随之下降，这些品牌卷烟的例子很多。在市场调查中，我们和客户如果不考虑这种因素，必然会造成订单数值过大现象。
二、市场销量失真：
1、卷烟跨地区销售，(如当前该红兰州)尽管目前的市场环境较以前大为改善，但仍存在违法经营现象，违法进货、无证运输、无证经营、无证批发现象仍然没有根绝，以至于一些卷烟流入其他地域进行销售，从销售数据来看，直接造成了卷烟销量的虚高，这是致使预测销量偏高的一个重要因素，值得注意，要加强客户守法意识的宣传在预测时通过对客户的了解，要帮助客户剔除这些因素。
以上是订单订货前期预测经常遇到的问题，只要在调查中注意分析，去伪存真，就会使我们的预测值更接近市场的需求。这样才能真正实现培育名牌卷烟的战略，才能真正地满足市场的需求，维护国家利益和消费者利益。