设备保全日常工作计划

2024-05-14

设备保全日常工作计划（精选6篇）

篇1：设备保全日常工作计划

设备保全工作规范

一、设备安全操作规定：

1、没有接受过操作技能培训，不懂设备结构原理和性能的人员（即非公司指定的调机技术人员），不得调较机器。

2、开机前应确定所有的安全装置是否有效，〈安全杆位置、安全档块、安全门极限开关、安全滑轮及紧急停止开关〉若有异常，须迅速报告并及时处理，开机前没有检查或冒险开机者，承担所有安全责任，管理、经理连带处分。

3、严禁在带负载情况下启动电机，机器启动后必须1分钟空转运行后才能投入正常作业。

4、开机前应将塑化温度预热到设定值后再待3—5分钟后方驱动螺杆进行熔胶作业，严禁用手及身体其它部位触摸加热部分。

5、各电气箱，消防栓门前不允许堆放任何物件，确保各疏散通道畅通无阻。

6、任何人不得将正常运行的机器突然切断电源〈特殊原因除外〉，否则将会损坏机器。

7、操作时只能先锁好模后再进射台，不可先进射台后锁模。

8、上班时应检查机器设备是否运转正常，工艺参数是否合适，模具是否稳固在设备上，冷却装置〈模具冷却，落料口冷却，动作油冷却〉与润滑装置是否正常。

9、机器动作时切勿爬到机器顶上或伸手进入安全门内作业。

10、停机时应将熔胶筒内的胶料射净，不得留有余料，不准在机械处于受力状态关掉电热和电源开关。

11、所有的机器设备用电均须可靠地接地与接零，各导线接线端子、杆座等应规范接法，绝缘可靠。

12、机器动作时一定要遵守适应的锁模程序。尤其是低压保护装置必须调较到绝对可靠。

13、清洗熔胶筒时要保证物料的相熔性，杜绝材料过热分解，应确实遵守《换料作业规则》。

14、换模时应严格遵守《换模作业规程》。

15、破碎作业时，破碎品须逐一进行破碎，严禁整箱（袋）一次性倒入破碎，以免造成碎料机过载或混入异物损坏刀片。

二、设备作业时检查与调整之工作事项：

1、干燥机、鼓风机，电器功能及干燥工艺参数设定〈温度、时间、风量〉之检查。

2、润滑系统：各磨擦部位之润滑状况〈润滑油脂润滑及注油机〉之检查。

3、液压动作系统：动作油之油量及油温（35度—65度）油压泵之异音异状各电磁阀、油缸油管之检查。

4、电热系统：温度设定与实际值，电热器加热升温状况，温控ON/OF的动作，射嘴恒温器是否正常之检查。

5、安全检查：

5.1安全门打开时锁模动作是否停止。

5.2确认紧急停止按钮之动作是否失灵。

5.3系统压力最大值不得超过规定值≤140Kg/CM2。

5.4低压保护动作着重检查与调整低压起点位置及锁模确认位置。

5.6射出结构动作：射胶熔胶动作之确认，射出压力流量，位置，时间以及螺杆回转之确认，调整料管下方有无杂物堆放，螺杆夹块紧固之检查。

5.7冷却系统：冷却水管装置之检查，通入冷却以在确认漏水是否，油冷却器管路是否畅通。

5.8冷冻系统：冷冻水温度设定值与实际冷却效果之检查。

5.9电器系统：

5.9.1电器箱之工作环境：如温度、湿度、防尘等检查。

5.9.2排风扇运转状况之检查。

5.9.3电机运转状况之检查。

5.9.4各极限开关和转换开关、各定时器设定之检查。

5.9.5操作面板及参数设定之检查。

5.10开锁模结构，机铰动作是否平稳、圆滑、无异声，动定模板是否平衡，四根哥林柱受力是否平均。

5.11顶出结构：检查顶出次数及行程控制等。

5.12半自动、全自动，特别注意生产制品的脱落状况，并检查动作是否圆滑畅顺。

三、设备保养和维护制度：

1、日常保养制度：由机修人员检查日检点状况，调机员主要检查设备的清洁、润滑、零部件的紧固防松等。

2、周保养制度：由机修人员负责，他们不仅要完成日常保养的各项工作还要对设备进行局部性的检修与调整。

3、月保养制度：由主管、领班、及机修人员进行，主要内容为：

1）对设备日检点中存在的问题进行保养并作出更细致更彻底之检查。

2）油箱过滤网是否清洁，有无破损之检查与保养。

3）各相互活动部位有无磨损。

4）冷水机之水路畅通清洗。

5）检查液压油是否清洁，有无水份。

4、半保养制度：由主管牵头各级管理员对以下内容进行全面保养与维修。

1）月保养制度所列各项作更细致实施。

2）检查拧紧各部分螺丝。

3）检查电压，电流表显值。

4）检查动作模板平衡度机铰运行平衡性，四根哥林柱之受力状况及机台导轨状况。

5、保养制度：由主管牵头、全体管理员对设备的主体部分进行解体检查，调整并对易损件运行测量鉴定和更换。

1）半所列的各项进一步实施。

2）检查动作油质量、清理油箱。

3）检查射胶螺杆、炮筒、过胶头、总压表是否正常。

4）检查油马达，油泵联轴器上紧，防震设施等。

5）检查各高压油管上紧。

四、设备维修管理：

１、当机器设备出现故障时使用人员应立即告知领班，由其调较维修或反映给主管处理。

２、机器设备出现重大异常使机器不能正常运转，应即时告知主管，所有技术人员不得私自调较或维修自己没把握的故障机器设备。

3、设备在维修和保养后应确认机器设备维持正常运转的所有功能。

4、当设备进行保养、维修时维修人员应挂上〈机器维修中〉的标牌，并切断电源以防他人误使用设备。

五、设备技术资料管理：

１、对易损件或通用件由主管统一建立档案〈设备零件管理表〉并提供安全存量保障正常生产。

２、对每天设备发生异常，不管是自行维修，还是委外维修都应做好记录存档，以便供作日后机器维修保养参考。

３、所有随设备附注说明书，操作书都要妥为保存。

篇2：设备保全日常工作计划

1）设备的前期管理：（从规划选型到投产）

对规划方案、选型与购置、自制设备管理、设备到货与验收、安装与调试进行有效的管理。为设备投入使用与后期的维修、更新、改造提供良好的条件。

2）设备资产管理：

所有设备的安装验收、移交生产、移装调拨、闲置封存、借用租凭报废处理的管理。

3）设备的使用与维护

① ② ③

4）设备技术状态与故障管理：

① ② ③ 建立设备技术状态管理的原始依据。制定设备技术状态管理的工作标准。

加强设备状态的检测与检查工作，了解并掌握设备的故障征兆，采取消除和控制隐患的措施，积极处理设备故障和事故。

5）设备的维修管理：

及时组织更换和修复磨损、失灵、失效的零部件并对修复后的零部件进行检查、调试和验收。确保能投入生产，不影响产品质量。

6）设备备件管理：

备件的计划、备件安全库存管理。

7）

设备的技术改造与更

8）

动力管理

水、电、气及其他附属设备的运行管理。

9）

设备管理费用控制：

严格执行费用管理、参照预算额度及实际发生的费用进行控制，分析查找费用超支原因。

篇3：建立设备预防保全管理体系

一、完善设备预防保全制度体系

公司成立50余年来, 设备修理工作一直是由各车间负责, 修理组织也由车间领导。近几年, 为了统一调配和集中使用修理技术与力量, 公司将设备技术管理及维修人员集中到装备管理处进行统一管理, 使分散式维修转为集中式维修, 各级组织机构也随之发生了改变。为了适应新时期维修工作的需要, 通过强化制度建设, 既完善了设备预防保全体系建设, 又对相关规程进行了修订与补充。

(1) 健全完善预防保全共保体系。为了落实各车间设备自主保全职责, 公司要求必须配备兼职的设备管理人员, 负责设备信息沟通和班组自主保全职责的落实, 检查督促班组的设备点检、保养、润滑、紧固、清洁和及时申报隐性故障等工作。各车间也制定了加强设备维护保养和检查考核奖励制度, 同时在自主保全工作开展好的台车车间试行设备微缺陷处置方案等, 形成了操作人员每日点检, 车间每周二次检查和通报, 主管处室每周一次的设备自主保全的三级点检机制。目前, 各车间每年度的检查通报次数近50次, 主管处室近30次, 较好地规范了操作人员行为, 保障了预防保全共保体系的建立。

(2) 制定执行设备巡检管理制度。公司实行了设备主管处室、维修班组与技管人员、部门集中的三级巡检制度, 规定了巡检路线、内容及职责。在三级巡检基础上, 各部门还成立了由技术员和维修工组成的巡检巡修督查小组, 及时排除一般性故障, 纠正和考核违章操作行为, 发现和处理了诸多隐性故障, 沟通了信息, 加大了开展专业预防保全工作的力度。

(3) 推行实施维修员工绩效制度。主管处室制定了《装备管理处员工绩效考评实施细则》, 《维修工主修、副修、辅修岗级评定办法》等绩效考核制度, 将维修工的专业预防保全等纳入到绩效岗级评定、绩效考评体系中。包括维修技能、维修效率、维修质量、服从安排和团队协作等, 从班组内部互评、被服务车间、驻车间设备员和技术员、班组长、主管领导5个角度进行评价, 分为A优秀、B良好、C合格、D待改进4个档次。被评为A级的员工, 优先给予培训机会, 评为D级的, 则进行有针对性的辅导和培训, 并要求快速改进和提高。对主修、副修、辅修的评定, 是根据员工绩效评价的结果, 以公司核定的维修工定员人数为基数, 将其确定为主修、副修、辅修3个岗级, 岗级以公司确定的标准工资岗级为基础, 进行上下浮动, A类与D类员工的岗级工资最大差距可达到4档。

(4) 严格落实故障控制责任制度。由主管处室制定了较为完善的设备员、技术员、维修班组“三位一体”维修备件和故障控制责任体系, 从制度上约定了包保小组的故障停机时间。维修备件责任制将有关人员分为15个责任连挂小组, 根据各小组备件管理的维度和对生产的影响程度等, 确定难度系数, 并按技术员、设备员、维修班组所承担责任的不同比例进行月度约束和考核。通过落实责任, 有效解决了长期以来因备件不足影响预防维修实效的问题。故障控制责任体制, 是根据前3年关键设备停机情况, 对9个责任小组设定单一重点设备停机时间考核标准, 按月累计故障停机时间实施奖罚。通过实施时间责任约束, 加强了对现场设备的维护与管理, 缩短了故障停机时间。

二、探索专业预防保全实施方式

设备预防保全常用的一种方式是预知维修, 它是一种以设备技术状态为基础的预防维修, 亦称状态维修。是通过人工对设备进行的日常点检和定期检查, 或者使用仪器对设备进行监测和诊断, 以获取准确信息, 经过分析处理能够了解并掌握设备及其零部件的劣化程度、故障隐患情况等, 从而选择适当的时机在故障发生前安排修理。预知维修方式由于要对时机掌握适当, 针对性强, 能科学和充分地利用零部件的使用寿命, 因此是最为经济与合理的方式之一, 非常适于连续运转或利用率较高的重点设备, 以及精、大、稀设备。为了做好预知维修工作, 公司购置了轴承监测仪、点温计等检测设备, 并采取可控措施, 以促使预知维修工作的顺利进行。

(1) 推行设备检修“目视管理”。公司应用故障诊断技术, 制定出关键设备的点检技术规程, 组织维修人员按照规程对设备进行点检, 预防故障发生。例如, 2012年和2013年分别选取了与生产密切相关的外园磨床、轮对压装机、校平机、四柱液压机、水下等离子切割机、数控龙门钻铣加工中心、上架多头钻等15台重点设备, 作为开展专业预防保全点检的试验设备。为了明确职责, 确保包保责任人素质, 在检查评价与考核时有标准, 制定了《TPM专业保全管理规定》、《保全基准书》, 并在执行班组实行了目视化管理, 要求每周必须完成1台设备的点检任务, 并做好详细记录。现在每年度的预防性设备检查, 均在100次以上。

(2) 建立预防保全技术支持体系。公司所有的设备报修及故障统计、分析, 均采用了信息化技术, 即ERP企业管理软件的设备子系统。为了探究和解决典型与常见故障的根源, 以及对生产和质量的影响, 有关部门组织技师等进行了座谈, 利用ERP系统的故障与事故统计分析、多条件查询等模块功能, 深入分析故障高发设备的状况, 并有针对性地提出整改措施和故障预防保全技术方案。例如, 2013年通过实施预防保全计划, 及时排除了数控外圆磨床棱圆、粗糙度不合格、锥度不稳定, 轮对压装机因基础松动无法压装或压装降吨等问题, 改善和提高了设备技术性能, 保障了生产和产品质量。通过对设备漏油原因的分析, 从防治结合和对症下药入手, 对多功能压装机、敞车中梁校正胎等12台 (套) 设备进行了漏油问题专项治理, 已取得预期效果。

(3) 建立维修员工技术培训体系。针对新员工多, 技术素质低的现状, 设备部门组织了多次不同形式的技能与技术培训。例如, 2013年, 组织技能专家、高级技师分别与16位维修工签订了师徒合同, 结对进行培训, 重点传授关键或精密设备的维修技能, 如水压机、数控机加中心等。培养了一批具有分析与判断隐性故障能力的技术能手, 预防维修工作开展也得到了保证。

三、建立公司特色的预防维修新型模式

设备预防保全的另一种方式是定期维修, 它是以时间为基础的预防维修, 是对设备进行周期性的修理。例如, 可以根据设备的磨损规律, 事先确定修理类别、修理间隔及工作量, 并按照实际开动台数进行预先修理, 可有计划地安排修理时所需的备件等材料, 比较适于已掌握磨损规律的设备, 或生产中难以停机的流程生产、动能生产、自动线及大批量生产的设备, 由于是按照事先规定的周期进行的修理, 可能会造成维修过剩或不足等问题。为此, 公司实施了以下检修措施。

(1) 优化和完善定保小修制度。公司原来制定的设备定保、小修计划, 是根据经验在年初进行编制的, 会时常出现当生产任务忙时不能修理, 生产任务少时又因未安排计划不能进行的情况。为此, 公司制定了《关于加强设备计划小修管理的规定》, 改革了小修计划的编制方法, 加强了对设备实际状态的掌控, 突出小修计划的特点, 针对关键和急需修理的设备优先安排。在每月召开小修计划商定会上, 审核月度小修计划的可执行性, 根据生产情况安排小修时间, 制定小修技术标准。并对小修计划的完成情况, 加强监控和考核。

(2) 建立实施周日预防保全体系。依据生产任务繁重设备不能停机等问题, 缓解预防保全与生产之间的矛盾, 公司建立了周日设备检修管理体系。主管处室根据一周内设备运行状态, 有针对性地提出周日检修计划, 要求专业维修人员在周日、节假日和停产时间进行预防保全, 以改善设备状态。为有序组织加班人员的补休, 特制定了《维修人员周日加班补休管理办法》。2013年, 公司安排近50期检修计划, 完成2500台 (套) 设备的检修任务。6、7月份利用C70生产休整期, 对底架、侧墙、端墙、上架、底组等主要设备进行了专业预防保全工作, 使C70线的生产能力得到大幅提升, 侧墙生产线在10月份的生产大战中无任何故障发生。

(3) 提高了包保设备的可信赖性。通过采取日常预防+健康检查+提前排除的方式, 有效提高了包保设备的可信赖性。2013年, 所选取的15台专业预防保全试点包保设备的故障停机时间, 与2012年同期相比下降了9.9%, 故障停机次数与2012年同期相比, 下降了8.4%。

篇4：设备保全日常工作计划

关键词：钢厂设备；日常点检；信息化；控制实效；要素分析

自从钢厂修订并实施点检制度之后，企业生产设备非计划停机问题得到缓解，有效维持了稳定、经济的运行效率，为满足大量钢制产品生产和缺陷克制创造补充条件，这类检定制度也逐渐成为钢厂设备运行管理过程中必不可少的结构体系。现下的设备控制理念是在不同先进设备和技术基础上实现创新改造和实践操作的，与此同时也对设备检修系统提出更加严格的技术要求。长久以来，大部分研究人员将精力集中分布在全员生产维修体制层面上去，涉及机械综合控制水准以及使用寿命周期延续等项目都做了严密的规划，并且渗透多方的管理经验。这是促使公司顺畅生产、创造高收益价值的决定性因素，也是巩固企业市场竞争能力的有力措施。

1.目前我国普遍钢厂设备管理现状研究

1.1.钢厂设备点检工作的主要原理阐述

钢厂设备管理部门，也称设备供应单位，在广泛汲取机械动力控制、物流管理、备件提供、档案扩充等先进经验之后，对专业系统内动力掌控、生产准备区域实施清晰划分与职责界定。有关机构设置主要遵循三个等级框架，首先是厂级，由设备监理厂长负责细致要务；其次是科室部门，由科长和科员共同看护，主要负责不同生产线路设备规划和经济运行控制，稳固现场工作气氛，加强内部体系资格认证，满足备品备件的综合化装配效能；最后是车间单位，主要包括作业负责人和记录统计员在内，包揽生产秩序维护和设备检修工作。

设备检修方案实施流程体现为：在检修项目确定之前完成平衡会议召开任务，相关技术人员包括点检职员、检修技工、动力保障人员等，共同将生产线罗列项目、平衡内容做出提炼，避免重复性的规模操作；对存在异常状态和波动效果的设备要实施客观评价和验证，并提出合理的检修计划；技术部门对产品质量做出科学判断，为生产人员提供经验指导。

1.2.现下设备管理过程中存在的技术性问题分析

某钢厂生产企业自从投入建设活动以来，设备群体一直遵循稳定运行的目标方向，但是涉及到科学评价体系在管理模型的控制能力略显不足，这就要结合基础设施和运行维护细节内容对整个专业框架实施考评和疏通，同时在管控制度规范化、点检普遍化、绩效水准强大化的道路上探寻出口和协调依据。设备正常工作情况下因为专业技术人员参与和岗位操作人员的巡检动作不相协调，定修模型总是不够完整，设备基础资料也不充分，后期检查流程自然存在堵塞状况。出现这类问题主要是因为维修人员综合素质有差，造成装备扩张情况下缺少专业技术人员的跟进，另外本产业作业条件和工薪待遇等仍旧维持传统样式，技术人员缺口一再放大。

再就是企业片面追求效率的提升，造成计划密布，令设备长期处于超负荷运转状态，因为后期检修工作过完全依照计划实施，这令周期性养护职责难以如期落实，一些劣化故障不断扩张，最终造成技术素质下降，产品质量低劣。在此期间，如果供货期限产生延误，设备满负荷工作状况在所难免，维修成本费用势必处于恶性循环势态而难以平复。

2.钢厂应用设备点检工作的补充要素分析

2.1.设备组织结构的调整

建立科学稳固的设备管理网络框架，对设备内部运转体系实施优化、补充，全面克制传统工业只注重操作而忽视修理的缺陷，确保设备的长期清洁保养。具体措施：将设备管制单位分划为几个专业管理小组，分别承担现场状况勘察、技术设备养护、部件提供等职责，注意单个车间作业区点检小组的分配，抓紧控制每条生产线点检站的细化任务，加上机械和液压维护部门的协助，将备件补充申报资料整合交由设备控制部门负责。单位点检人员要深入设备状态检查现场，定期做好维护规划，并且将重点设备以及关键部位进行劣化效应评析，参与精密点检活动，配合相关部门修订备件和材料计划，更重要的是监督和验收施工维护，促使业务质量水平的高度上升。专职点检是整个任务的核心内容，是防护体系结构的防护指标，内部线路图和辖区规划必须足够充分，切勿追求片面的经济利益而有所忽视。

2.2.制定严格的设备检修和维护规程

这类规程方案是操作人员正确处理技能实效的标准教科内容，其根据设备结构运行条件和安全质量要求，对现场人员进行素质规范，将设备运行参数和工作限制行为交代明白，并教授常见故障的排除方法，设置点检日常保养基础指标。

定修模型的设置是检定要论的核心内容之一，是完善各类工序的协调工具，结合能源平衡和修理技术原理分析，将定修工作项目梳理完全，全面稳固综合平衡设定效率。将定修实现情况和故障排查能效客观陈述，由专职人员检查和改造以后按照具体要求实施。

3.结语

经过对钢厂企业设备运转情况实施客观的调查和评价之后，将检定状况完整收录，结合设备维护体系的技术标准，对生产活动与维修工作之间的矛盾化解，争取动员不同技术部门的参与，将系统的点检制度修订完全，克制企业综合发展的不足问题，减少不必要的设备更新费用，进而满足国家可持续发展战略标准。

参考文献：

[1]杨德昌.浅谈企业物资“零库存”管理的思路[J].机械管理开发，2009，17（01）：57-59

[2]王志英.以点检制为核心的设备管理新模式[J].设备管理与维修，2009，13（11）：32-35

篇5：设备预防保全体系

预防保全体系是在预防保全方法和经验不断完善的基础上形成的一套设备保全的体系。它包括设备保全业务组织的建立，预防保全对象设备的选定，预防保全方法的开发，设备预防保全基准的建立，预防保全活动的实施，预防保全活动水平的提高与完善。建立预防保全体系的目的是，通过变传统的事后故障修理保全活动为事前的预防保全活动，大幅削减生产中设备故障次数，从而降低故障对生产的影响，实现稳定生产。

预防保全与传统的事后保全一样，都属于专业的设备保全活动，是由专业的设备保全人员负责实施的。但预防保全活动方法和希望达成的目标，比事后保全要更高级。事后保全的目标是使故障设备恢复其应有功能，对保全人员的主要要求是修理技能。预防保全希望达成的目标是防止设备故障的发生，实现零故障、零不良的理想，因此，预防保全对保全人员的要求不仅仅是会修理，还要求会进行故障机理的分析，会制定并实施防止故障再发的对策。从传统的事后修理保全体制向预防保全体制过渡是设备保全技术的一大进步。

在传统的事后保全体系里，保全人员的工作状态有两种，要么是修机状况，要么是等待设备发生故障的状态。在这样的体系里，故障和损失都是正常的，如果设备不故障，机修人员将无事可做，因此要感谢设备故障，使修理人员的价值得以体现。而在预防保全体系里，保全人员的任务是按照预防保全基准规定的内容实施保全活动，研究故障和损失产生的原因，制定再发防止对策。在向零故障、零不良的目标推进的过程中，需要保全人员不断检讨预防保全的结果，提升自己的保全技能。因此，在导入了预防保全的体系里，需要开发和完善的技术总有很多，这样就彻底防止了修理人员太忙或太闲，而设备故障依然如故的恶性循环。虽然事后修理保全也必须由专业的保全人员实施，但真正能代表一个企业设备保全水平的，还要看其已经标准化的预防保全水平。

珠江三角洲某日资微型马达生产企业，具有设备密集型与劳动密集型2种特色。1988年开始投资建设，生产规模逐步扩大，1994年初具规模。当企业初具规模时，生产也相对稳定了，企业决定正式导入预防保全体系。在此之前的设备保全业务主要由各部门自行承担的，完全是事后修理保全方式，在这种体制下，一批修机能手成长起来了，但机械或生产线故障导致的设备稼动率一直稳定在较低水平。导入预防保全体系的目的是，积累设备保全经验，规范设备保全业务活动，培养专业的设备保全人员，降低故障损失，提高生产性。配合预防保全体系的导入，成立了专门的设备保全基准管理机构，指定了一批重点设备及生产线工程师、技师等技术专家来制作设备保全基准，在基层组建了保全业务组，负责预防保全业务的实施。该预防保全体系正式实施半年之后，设备故障率平均降低50%左右，生产性普遍提高10%。另外，以前的机修人员逐步成长为设备保全人员。在后来企业导入tpm活动中大显身手。

预防保全方法分为两类：定期保全和预知保全。定期保全是针对对象设备或设备的重要零部件，事先决定合适的保全周期和保全方法。周期时间一到就无条件的开展修理、更换等保全活动。定期保全方法适合故障周期稳定的设备。什么样的设备的故障周期稳定呢?一般来讲，设备的使用、工作环境、维护保养等工作都做得很好的设备，也就是排除了一切异常因素造成设备强制劣化现象之后的设备，这种设备发生故障的主要原因，是设备本身固有的磨耗等使零部件寿命终结，因此，故障周期会相对稳定。预知保全是针对对象设备或设备重要部位设置诊断检查装置，实时监测设备运行时重要参数的变化状况，一旦参数变化达到规定的限度时，实施修理、更换等保全活动，

实施预知保全活动的重点是确实把握反映设备状态的理化指标的变化规律，设计制作可靠的检测仪器。目前，一些高级设备出厂时已具备部分自我诊断功能，但由于设备使用方面的差异，重新设计或调整检测功能在很多场合都是有必要的。

前面提到的那家日资企业，导入预防保全制度初期，主要采用的是定期保全的方法。最初的保全基准有，始业点检表、定期点检表、设备生产条件表、定期更换基准，这些方法都属于时间基准保全tbm。随着体系的不断健全，增加了重要设备或金型的分解安装基准，这是大修型保全ir的应用。ir方法的应用，减少了原有的设备厂家业者的专业保全业务量，使保全费用降低，因为，如果有足够的保全能力的话，自己来做更便宜。后来，随着tpm活动的开展，保全水平进一步提升，积极改良设备加装感应装置实施预知保全的事例也不少。通过预防保全体系的导入建立，培养了专业的设备保全人员，提高了设备保全技术的应用水平，取得了故障次数大幅低减、保全队伍专业化、保全业务标准化的良好成果，为设备管理水平的进一步提升打下了良好的基础。

不过，预防保全方法相对于传统的设备保全方法来讲，毕竟是完全不同的方法，涉及到思想观念的变革和工作习惯的改变，困难和阻力是肯定存在的。

首要的问题就是基准的制订。基准的制订依靠的是有丰富的现场经验和专业技术水平的生产技术专家。资料来源有设备业者的操作使用说明书、设备保养说明书、长期积累的设备故障原因分析及对策报告，还有就是存在于个人头脑中的经验。制订预防保全基准资料不是一件容易的事，需要企业决策层的决心和强有力的组织推进实力。该项工作是烦琐和必要的，并且也不能指望靠这些预防保全基准就能解决所有的设备故障问题。建立好这个平台，以后的设备保全业务将步入规范化发展的轨道。

其次，有了预防保全基准以后，实施时也会遇到困难。预防保全体系的运行，要求将原来的修理人员转变为保全人员，或者说修理人员兼有保全业务。修理人员原有的职责是，设备坏了要修好设备，设备没坏就等待设备坏。实施预防保全制度以后，保全人员的职责变为，设备坏了要修好设备，设备没坏也要做点检保养等工作，再加上对预防保全基准的作用持怀疑态度的人也是有的，实施中的形式主义、敷

衍了事现象时有发生。针对实施中的问题，解决的办法主要是教育和监督，以期转变观念，培养新的良好习惯，另外，让实施者参与基准的制订与改善也是一种好办法。如果在故障修理之后，要求修理者分析故障原因制定再发防止对策，很可能将故障修理与预防保全连接起来。故障再发防止对策很多时候都是设备改良或预防保全，在暂时无法改良设备时，监视是一种有效的办法。如果配合tpm活动的开展，在一种变革的大环境下，预防保全体系的建立与运行会更顺利一些。

还有，预防保全的目标，强调故障率的低减，为了能降低故障率，在预防保全上投入大量的人力物力，虽然达成了故障率低减的目标，但有可能使保全成本大幅升高，忽略了生产的经济性。解决办法有，保全经济性分析，设定经济的保全周期，控制备品在库量，保全业务的集约化。另外，同时考虑事后保全bm、改良保全 cm、保全预防mp等多种保全方法，针对不同设备、不同部件、不同的应用环境、不同年限的设备采用更经济合理的保全方法。总之，在达成预防保全目标的同时，应将保全成本的控制作为重要的课题加以研究。