焊接检验及资格认证

焊接检验及资格认证（精选6篇）

篇1：焊接检验及资格认证

焊接质检员资格及职责

AWS说：焊接质检员是一个机构的质量代表。机构包括：企业（承包商）、业主（买方）、政府机关。质检员的职责是：依据图纸、规范、标准（技术条件）来判定产品的质量，能够了解和掌握技术条件的适用范围及含义，并牢记应争取产品的高质量，但又不能延误工期和交货时间。

1、质检员的资格：

（1）对其承担的检验工作认真负责。

（2）身体好，精力充沛，爬高上低，攀登脚手架。

（3）视力好，可看见焊缝外观和无损检验结果（射线片、报告）。

（4）态度正确，应按规定的检验程序执行，并做到公正一致。记住：合同文件规定了你的任务、权限和职责，一切应按合同规定执行。

（5）具备焊接专业术语及焊接专业知识，能够正确使用焊接专业术语，熟悉和掌握GB/T3375-94《焊接术语》，并了解最常用的焊接方法。

（6）具备图纸、技术条件、规范及焊接工艺方面的知识。能够阅读和看懂图纸，并了解图中焊接及无损检验的符号，同时还应对技术条件中或图纸上未详细说明的焊缝能够做出正确决定，使焊缝能够满足要求。

（7）具备试验方法知识。在判定某条焊缝是否满足质量要求时，可采用各种试验方法。应了解每种试验方法的局限性及其显示的结果。

（8）填写记录与报告。记录要完整和准确，报告要简明扼要。报告不仅应包括所有的检测和试验结果，而且应包括焊接工艺、焊接工艺评定和焊接材料控制记录。

（9）具有一定的焊接操作经验。

（10）进行必要的培训（工程学和冶金学方面的基础知识培训）（11）具备焊接检验实践经验。

2、焊接质检员的职责：（主要职责▲）（1）能够解释所有的焊接图纸和技术条件。

（2）检查采购单（保证焊接材料和消耗品满足规定要求）。

（3）根据采购技术条件，检查到货和鉴定（工程材料确认和材料标记）。（4）根据特殊要求，检查材料（母材和焊材）的化学成分和力学性能。（SMXSGC例子）

（5）调查母材的缺陷和偏差。

（6）检查焊材一、二级库是否满足标准要求。

（7）检查将使用的设备情况，焊接设备上仪表要定期校验。▲检查焊接设备是否符合要求

（8）检查焊接接头的制备情况，坡口尺寸是否满足图纸及规范要求。▲（9）检查接头的组对与拼装。▲检查坡口及焊件的组对质量（10）确认所采用的焊接工艺是否经过批准。

（11）验证焊工（或焊接操作工）的资格是否满足规范要求（限制焊工在其具有的资格范围内工作）。▲检查焊工合格证书在有效期内（12）检查焊工执行工艺情况。▲

（13）检查焊缝外观质量是否符合技术文件和标准要求，并认真填写质量记录。▲

（14）选择焊接试验方法及评定试验结果（典型的试验包括：无损检验、水压试验、化学分析、力学性能试验）。（15）填写焊缝无损检验委托书。▲（16）保存记录。（17）准备报告。

篇2：焊接检验及资格认证

摘要：随着经济的发展，汽车制造行业也在不断变化。对于汽车制造行业，焊接质量扮演着重要的角色，它是汽车制造业中不可或缺的一部分。因此，简要探讨了白车身的焊接质量检验和判定。

关键词：白车身；焊接质量；检验方法；装焊尺寸

中图分类号：U463.82 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2015.12.120

随着时代的不断发展，汽车已经成为了人们生活中的重要组成部分，随处可以看到它的足迹，而在城市化进程不断加快的大背景下，它也成为了城市中一道独特的风景。在新时代，人们对汽车质量的要求也在逐渐提高，而对汽车的质量来说，它在很大程度上都与白车身的焊接质量有紧密的联系。因此，笔者从白车身的角度出发，分析了它的焊接质量检验和判定。

检验要求

总的来说，在白车身质量检验方面需要注意的是，不是所有部位的要求都是一样的。比如，那些重要的受力点和不受力的点，它们对质量的要求是不一样的。通常情况下，在装焊检验方面，主要分为3个级别：①关键项目的检验。对于关键项目，可以采用目测手感的方法进行合理的判断和检验。对于那些焊接点的位置，可以使用扁铲等工具对它进行恰当的检验。②关于普通项目的检验。同样可以运用目测手感的方法判断检验白车身的质量。除此之外，还可以采取一些其他方法。比如，可以将投影法作为媒介来判断。在使用这个方法时需要注意的是，漏光的部位是不能采用灯光投影的方法检测的。③装焊尺寸项目的检测。对于这部分，可以采用经常使用的量具来检测装焊与开口的尺寸。如果出现特殊情况，则需要采用“三向坐标仪”进行检测判断。

白车身焊接质量检验方法

对于白车身来说，焊接质量的检验是非常关键的。总的来说，在检验白车身的焊接质量时，要用凿子敲打焊接贴合的地方。当检验结束后，需要修复损坏的部位。在检验过程中，主要采取涨开检验法和扭曲试验法。在涨开检验法方面，在检验白车身焊接质量的过程中，如果出现焊接脱落和焊接直径出现小面积的脱落的情况，就说明白车身的焊接质量没有达标。扭曲试验法也是一种不错的检验方法，采用这种方法检验时，如果凿子没法对它进行检验时，可以利用试验片检验白车身的焊接质量。但是，在此需要注意的是，试验板片要与被检验地方板厚的材质一样。在此基础上，用试验片来检验相关的扭曲点焊，同时，在检验过程，2块试验片的焊后状态需与2个受力方向相反。白车身焊接质量的判定基准

对于白车身焊接质量，检验方法固然重要，但是，判定基准也是不能忽视的，可以说，在白车身焊接质量方面它们是紧密相连的。总的来说，白车身焊接质量的判定基准就是在检验后，看其是否有开焊道的情况。具体来说，其判定基准主要包含以下3方面：①对于白车身焊接，其需要与对应的规定相吻合，比如焊接部位对应的位置、相关部位的打开点数。②白车身边缘补焊以后，全面判断开焊的情况。③关于位置发生错位的判定。在确定了相关的标准焊接后，不允许一些地方出现错位的情况，比如零件端头的内侧位置。当然，对于白车身来说，需要判定焊接质量的方面还有很多，比如螺钉的质量检验等。在对它进行检验时，需要用扭力扳手检验螺钉，同时，其判定标准就是螺钉不能出现错位、部位脱落和焊接点松动等问题。

焊接破坏性检验和注意事项

从某种意义上说，对白车身的焊接质量进行破坏性检验是很重要的。同时，它也是一项技术性较强而复杂的工程。检验它的破坏性，可以使相关产品设计更加科学、合理，避免生产出的产品无法投入使用，进而减少资源的浪费。同时，还可以保证产品的安全性，降低故障发生的概率。在检验过程中，需要重视3方面的问题：①在检验白车身焊接破坏性之前，要检查相关工具是否齐全，将那些重要的检验项目列出来。②检验过程中，不能对焊接件造成不同程度的人为破坏。在检验过程中，如果发现任何问题，都需要尽最大可能来保证零件的完整性。这样才能全面分析问题，找到问题的根源，及时解决问题。③在检验其破坏性时，一定要保证被检验的白车身是合格的。同时，在检验过程中，如果没有出现特殊情况，是不能中途停止检查的，防止出现错误的判断。很显然，除了这些问题外，还有一些其他问题需要引起注意。比如，在检验白车身的破坏性时，检验人员一定要严格遵守相关规定。

结束语

总之，在白车身焊接质量方面，需要将相应的检验和判定放在至关重要的位置。同时，在经济全球化的影响下，我国汽车制造行业在迎来发展机遇的同时也受到了一定的冲击。由此可见，要想我国的汽车制造业获得更好的发展，就需要采用先进的技术对相关内容进行检验和判定，而白车身的焊接质量便是其中一项。

参考文献

篇3：船舶建造焊接质量及检验控制研究

关键词：船舶,焊接,质量,检验

船舶庞大的结构几乎都是用焊接技术来完成的。进行焊接质量检验可以消除隐患, 避免将缺陷带入远行之中, 因此考核产品的一次合格率, 提高焊缝检测的百分比是十分重要的。船舶的焊接质量对船舶的安全、可靠性及寿命有着十分重要的影响。

1 焊接质量及缺陷分析

焊接缺陷的种类较多, 按其在焊缝中的位置不同, 可分为外部缺陷和内部缺陷。常见的焊接外部缺陷有:焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、表面夹渣及焊接裂纹等;内部缺陷有:气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透等。

在船舶建造过程中, 影响焊接质量的因素很多, 如钢材和焊条质量, 坡口加工和装配精度, 坡口表面清理状况;及焊接设备、工艺参数、工艺规程、焊接技术、天气状况等等。任何一个环节处理不当;都会产生焊接缺陷, 影响焊缝质量。应要求焊工了解各类焊接缺陷产生的原因及防止措施。

1.1 焊缝外形尺寸和形状

焊缝外表高低不平, 焊波宽窄不齐, 成形粗劣, 焊缝外形尺寸过大等均属焊缝外形尺寸或形状不符合要求。产生的原因主要是焊件坡口角度不对, 装配间隙不均, 焊接电流过大或过小, 运条速度和角度不当等。防止措施是改善上述不足, 尤其是填角焊更要经常注意焊条与母材的角度, 以保证焊缝成形均匀一致。

1.2 咬边

由于焊接参数选择不当, 或操作工艺不正确, 使焊缝边缘留下的凹陷, 称为咬边。咬边会减小母材的工作截面。并可能在咬边处造成应力集中。船体的重要结构和船用高压容器、管道等, 均不允许存在咬边。产生咬边的原因有焊接电流太大, 运条速度过快或手法不稳, 在填角焊时, 造成咬边的主要原因是运条角度不准电弧拉得太长。防止产生咬边的措施是选择合适的焊接电流和运条手法, 填角焊应随时注意控制焊条角度和电弧长度。

1.3 焊瘤

在焊接过程中, 熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属流。常出现在立、横、仰焊焊缝表面, 或无衬垫单面焊双面成形焊缝背面。焊缝表面存在焊瘤会影响美观, 易造成表面夹渣。产生焊瘤的主要原因是运条不均。操作不够熟练, 造成熔池温度过高液态金属凝固缓慢下坠;因而在焊缝表面形成金属瘤。立、仰焊时, 采用过大的焊接电流和弧长, 也有可能出现焊瘤。

防止产生焊瘤的主要措施是掌握熟练的操作技术、严格控制熔池温度, 立、仰焊时, 焊接电流应比平焊小10%～15%, 使用碱性焊条时, 应采用短弧焊接;保持均匀运条。

1.4 弧坑

弧焊时由于断弧或收弧不当, 在焊道末端形成的低洼部分称为弧坑。由于弧坑低于焊道表面, 且弧坑中常伴有裂纹和气孔等缺陷, 因而该处焊缝严重削弱。产生弧坑的原因是熄弧时间过短, 或焊接突然中断, 焊接薄板时电流过大。防止产生弧坑的主要措施是在手工焊收弧时, 焊条应作短时间停留或作几次环形运条。

1.5 气孔

焊接时, 熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成空穴。由于气孔的存在, 焊缝的有效截面减小, 过大的气孔会降低焊缝的强度, 破坏焊缝金属的致密性。产生气孔的主要原因是坡口边缘不清洁, 有水份、油污和锈迹, 焊条或焊剂未按规定进行烘焙, 焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。防止产生气孔的主要措施有选择合适的焊接电流和焊接速度, 认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹, 严格按规定保管、清理和烘焙焊接材料, 不使用变质的焊条, 当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时, 应严格控制使用范围。

1.6 夹渣

焊后残留在焊缝中的熔渣。和气孔一样, 由于夹渣的存在, 焊缝的有效截面减小, 过大的夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的主要原因是焊件边缘有氧割或碳弧气刨熔渣, 坡口角度或焊接电流太小, 或焊接速度过快。在使用酸性焊条时, 由于电流小或运条不当形成/糊渣0;使用碱性焊条时, 由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。防止产生夹渣的主要措施是正确选择坡口尺寸, 认真清理坡口边缘。选用合适的焊接电流和焊接速度, 运条摆动要适当。多层焊时, 仔细观察坡口两侧熔化情况, 每一层都要认真清理焊渣。

1.7 未焊透

焊接过程中, 接头根部未完全熔透的现象称为未焊透。还有一种未熔合的情况, 即在焊接过程中, 由于焊接电流过大, 焊条熔化过快, 一旦操作不当, 焊件边缘或者前一道焊层未能充分受热熔化, 熔敷金属却已覆盖上了, 造成熔敷金属未能很好和焊件边缘熔合在一起。未焊透是一种比较危险的缺陷, 焊缝出现间断或突变部位, 焊缝强度大大降低, 甚至引起裂纹, 因此, 船体重要结构均不允许存在未焊透, 一经发现, 应予铲除、重新修补。产生未焊透的主要原因是焊件装配间隙或坡口角度太小, 焊件边缘有较厚的锈蚀, 焊条直径太大, 电流太小, 运条速度过慢以及电弧太长、极性不正确等等。防止产生未焊透的措施有合理选用焊接电流和速度, 正确选取坡口尺寸, 封底焊清根要彻底, 运条摆动要适当, 密切注意坡口两侧的熔化情况。

1.8 焊接裂纹

它是船舶建造过程中, 各类裂纹的总称。在焊接应力及其它致脆因素共同作用下, 焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成新界面产生的裂缝。通常分为热裂缝和冷裂缝。热裂缝是指在焊接过程中, 焊缝和热影响区金属冷却到高温区产生的焊接裂纹, 又称高温裂缝。其特点是焊后立即可见, 且多发生在焊缝中心, 沿焊缝长度方向分布。防止产生热裂缝的主要措施是认真把好材料关, 凡用于建造船舶结构的钢材和焊接材料, 都必须有验船部门的认可证书;严格控制焊接工艺参数, 减慢冷却速度, 遵守工艺规格, 适当提高焊缝形状系数;尽可能采用小电流多层多道焊, 以避免焊缝中心产生裂缝;认真执行工艺规程, 选取合理的焊接程序, 以减少焊接应力。

冷裂缝一般指焊接接头冷却到较低温度时所产生的裂缝。这类焊缝可能焊后立即出现, 也可能延迟几小时, 几天甚至更长时间。焊缝和热影响区均可能产生冷裂缝。主要原因是在焊接热循环作用下, 热影响区生成了淬硬组织, 焊缝中存在过量的扩散氢, 且具有浓集的条件, 接头承受有较大的拘束应力。防止产生冷裂缝的主要措施是选用低氢型焊条, 减少焊缝中扩散氢的含量;严格遵守焊接材料的保管、烘焙、使用制度, 谨防受潮;仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹, 减少氢的来源;采用合理的施焊程序, 采用分段退焊法等等, 减小焊接应力。

焊接裂纹是接头中最危险的一种焊接缺陷。结构破坏多从裂缝处开始。一经发现, 应查明原因, 彻底清除, 然后给予修补。

2 焊接质量分析与检验

焊缝缺陷的存在, 严重影响着船体的强度和密蔽性, 因此利用不同方法对船舶焊缝进行检验, 是保证船体建造质量的主要措施。焊接质量的检验方法, 一般分无损检验和破坏检验两大类, 采用何种方法, 主要根据产品的技术要求和有关规范的规定。

无损检验方法常见的有外观检查、密性试验和无损探伤等。外观检查是一种常用的简便质量检验方法, 能够发现焊缝表面咬口、气孔、夹渣、焊接裂纹、弧坑、焊瘤以及焊缝的外形尺寸和形状不符合要求等外部缺陷。密性试验是一种检验船体致密性的试验方法。试验可根据船体结构不同的部分, 分别采取灌水、充气、冲水、真空或煤油试验等方法。无损探伤分渗透检验、磁粉探伤、超声波探伤和射线照相探伤。

破坏检验方法是用机械方法在焊接接头 (或焊缝) 上截取一部分金属, 加工成规定的形状和尺寸在专门的设备和仪器上进行破坏试验。依据试验结果, 可以了解焊接接头性能及内部缺陷情况, 判断焊接工艺正确与否。经检验, 船体结构焊缝超过质量允许限值时, 应首先查明产生缺陷的原因, 确定缺陷在工件上的部位。在确认允许修补时, 再按规定对焊缝进行修正。

3 结论

产品的质量是企业的生命。良好的船舶建造质量是保证船舶安全航行与作业的重要条件。据对船舶脆断事故调查表明, 40%的脆断事故是从焊缝缺陷处开始的, 质量方面存在的主要问题就是焊缝质量的缺陷。因此, 焊接质量检验尤为重要, 做到及早发现焊接缺陷, 对焊接接头的质量做出客观的评价;把焊接缺陷限制在一定的范围内, 以确保船舶航行安全和水上人命财产安全。

参考文献

[1]孙丽萍, 船舶结构有限元分析[M].哈尔滨:哈尔滨工程大学出版社, 2004.

篇4：焊接质量检验方法

一、焊前检查

焊接前的准备工作主要从人员的配置，机械装置，焊接材料，焊接方法，焊接环境，焊接过程的检验这六个方面进行控制。

（1）焊工资格审查

人员的配置主要从焊工资格检查这方面进行控制。主要检查焊工资格证书是否在有效期内，所具有的焊接资格证书工种是否与实际从事的工种相适应。

（2）焊接设备检查

焊接设备检查主要包括以下几个方面：焊接设备的型号，电源极性是否与焊接工艺相吻合，焊接过程中所用到的焊炬，电缆，气管，以及其他焊接辅助设备，安全防护设备等是否准备齐全。

（3）原材料检查

焊接材料的质量对焊接质量有着重要的影响。焊接材料的检查主要包括对焊接母材，焊条，焊剂，保护气体，电极等进行质量控制。检查这些原材料是否与合格证和国家标准相符合，检查期包装是否有损坏，质量是否过期等。

（4）焊接方法检查

常用的焊接方法有电弧焊，（其中电弧焊包括焊条电弧焊，埋弧焊，钨极气体保护焊等），电阻焊，钎焊等。焊接方法是直接影响焊接质量的重要因素，根据焊接工艺要求选择合适的焊接方法是保证焊接质量的重要手段。

（5）焊接环境检查

焊接环境对焊接质量的影响也不容小视，焊接场所可能会遭遇环境温度，湿度，风雨等不利因素。检查是否采取必要的防护措施。出现下列情况必须停止焊接作业：采用电弧焊焊接工件时，风速≥8m/s；气体保护焊焊接时风速不大于2m/s；相对湿度不超过90%；采用低氢焊条电弧焊时风速不大于5m/s；下雨或下雪。

（6）焊接过程检查

为了保证焊接能够正确按照焊接工艺指导书的焊接参数进行焊接，经常需要增加焊接过程的质量检查程序。焊接过程质量检查通常由专职或兼职质量检验员进行，从焊接准备工作开始，对人员配备，焊接设备，焊接材料，焊接环境，焊接方法，等各方面进行检查、监控。

二、焊接过程中检查

（1）焊接缺陷

尤其是采用多层焊焊接时，检查每层焊缝间是否存在裂纹，气孔，夹渣等缺陷，是否及时处理缺陷。

（2）焊接工艺

焊接过程是否严格按照焊接工艺指导书的要求进行操作，包括对焊接方法、焊接材料、焊接规范、焊接变形及温度控制等方面进行检查。

（3）焊接设备

在焊接过程中，焊接设备必须运行正常，例如焊接过程中的冷却装置，送丝机构等。

三、焊后质量检查

（1）外观检查

包含以下几个方面：1、对焊缝表面咬边、夹渣、气孔、裂纹等检查，这些缺陷采用肉眼或低倍放大镜就可以观察。2、尺寸缺陷检查，例如焊缝余高、焊瘤、凹陷、错口等，需采用焊接检验尺进行测量。3、焊件变形量检查。

（2）致密性试验检查

常用的致密性试验检验方法有液体盛装试漏、气密性实验、氨气试验、煤油试漏、氦气试验、真空箱试验。1、液体盛装试漏试验主要用于检查非承压容器、管道、设备。2、气密性试验原理是：在密闭容器内，利用远低于容器工作压力的压缩空气，在焊缝外侧涂上肥皂水，当通入压缩空气时，由于容器内外存在压力差，肥皂水处会有气泡出现。

（3）强度试验检查

强度试验检查分为液压强度试验和气压强度试验两种，其中液压强度试验常以水为介质进行，对试验压力也有一定的要求，通常试验压力为设计压力的1.25～1.5倍。

四、无损检测

常用的射线无损检测方法有：

1、射線探伤检验方法。射线探伤法的主要原理是利用射线源发出的射线穿透焊缝，在胶片上感光，焊缝的缺陷的影像便显示出来。

2、超声波探伤检验方法。超声波探伤与射线探伤相比较，具有一定优势，例如，灵敏度高、成本低、周期短、效率高等，最主要对人体无伤害。但是超声波探伤检验方法也存在一定缺陷，例如显示缺线不够直观，对探伤人员的技术和经验要求比较高。

3、渗透探伤检验方法。渗透探伤法的主要检验原理是借助颜料或荧光粉渗透液涂敷在被检焊缝表面，使其渗透到开口缺陷中，清理掉多余渗透液，干燥后施加显色剂，从而观察缺陷痕迹。

4、磁性探伤检验方法。磁性探伤检验方法和渗透探伤检验方法都是焊件表面质量检验方法的一种，主要用于检查表面及附近表面缺陷。以上所述的外观检查、致密性检查、无损探伤检查都属于对焊接构件非破坏性检验，其中焊接检验包括破坏性和非破坏性检验两种方式。针对于破坏性检验又可以划分为力学性能检验、化学分析及实验、金相检验、焊接性检验和其他检验等几种方式。本文主要针对非破坏性试验做了一些简单介绍。

篇5：焊接检验及资格认证

一、理化检验人员技术资格等级申请条件

1、凡具备下列条件之一都可申请一级理化检验人员资格：

a)本专业中专毕业以上学历（含中专），连续从事本专业工作年限满一年；

b)高中、中技毕业学历及非本专业中专毕业以上学历（含中专），连续从事本专业工作满二年。

2、凡具有助理工程师职称或高级工资格，且同时具务下列条件之一者，可申请二级理化检验人员资格：

a)取得本专业一级资格证书三年以上者；

b)大学本科毕业学历，连续从事本专业工作年限满一年以上者； c)大专毕业学历，连续从事本专业工作年限满二年以上者；

d)中专、高中、中技毕业学历，连续从事本专业工作年限满四年以上者； e)连续从事本专业工作年限满十年以上者。以上条件敬请各单位出具证明。

3、初中毕业学历，连续从事本专业工作年满三年，能胜任本职工作者，经单位推荐，可申请一级理化检验人员资格。自学成才有特殊成绩者，经单位推荐，可不受上述条件限制破格报考。

4、理化检验人员技术资格证书有效期为四年。持有者在有效期前六个月经单位同意可提出申请换证，申请换证者应参加必要的继续培训和考核并合格可延长一次有效期，未申请换证作自动放弃。

二、申请换证的持证者所在单位应向原发证单位提供以下证明和材料： a)申请人在持证期间未发生重大事故；

篇6：焊接检验破坏性检验教案

子项目3 破坏性检验

学习内容

本子项目学习各种破坏性检验的原理和检验方法。

知识目标

1、力学性能实验

2、金相组织分析。

3、化学试验分析

能力目标

1、熟悉焊接接头、焊缝及熔敷金属的力学性能试验的内容及方法。

2、掌握焊接金相试样的制备方法，能进行金相试样的观察和显微分析。

3、掌握各种金属材料的化学实验方法，能对化学试验结果进行分析处理。

重点难点

重点：焊缝及熔敷金属的力学性能试验的内容及方法；焊接金相试样的制备方法；金属材料的化学实验方法。

难点：金相试样的观察和显微分析。

《焊接检验》教案

子项目3 3.1力学性能试验

力学性能试验目的：力学性能试验是测定焊接接头、焊缝及熔敷金属的强度、塑性和冲击吸收功等力学性能，以确定它们是否可满足产品设计或使用要求，并验证焊接工艺、焊接材料正确与否。

一、焊接接头机械性能试验取样方法 1．试样的制备：在制备过程中的注意事项 2．样坯的截取方法及方位；

3．样坯的截取数量

熔敷金属拉伸样截取方法 a)同种材料

b)异种材料

管接头压扁样坯截取位置 a)纵缝压扁

b)环缝压扁

二、焊接接头拉伸试验方法

《焊接检验》教案

子项目3 拉伸试验目的：用于评定焊缝或焊接接头的强度和塑性性能。拉伸试样及其制备时要注意以下几点：

1)试样制备时应先打上标记，以便识别它在被截试件中的准确位置。

2）试样应采用机械加工或磨削的方法制备，要注意防止表面应变硬化或材料过热。在受试长度范围内，表面不应有刀痕或划痕。

3）若相关标准或产品技术无规定时，则试样表面应用机械方法去除焊缝的余高，使之与母材原始表面平齐。

4)拉伸试样的形状可分为板状、整管和圆形三种形式。5）板接头选用下图3-1所示带肩板状试样；

3-1板接头板状试样

管接头选用图3-2所示剖管纵向板状试样。通常试样的厚度应力焊接接头的试件厚度。如果试件厚度超过30mm时，则可从接头不同厚度区取若干个试样以取代接头全厚度的单个试样，但每个试样的厚度应不小于30 mm，且所取试样应覆盖接头的整个厚度。在这种情况下，应当标明试样在焊接试件厚度中的位置。

《焊接检验》教案

子项目3

图3-2 管接头板状试样

6）外径小于等于38mm的管接头，应截取整个管接头作为拉伸试样，为了使试验顺利进行，可制作塞头，以利于夹持。

三、焊接接头弯曲及压扁试验方法

试验目的：检验接头拉伸面上的塑性（冷弯角）及显示缺欠。1.焊接接头弯曲试验方法

弯曲试验是检验熔焊和压焊对接接头拉伸面上的塑性及显示其缺欠，塑性用弯曲角α表示。

弯曲试验方法分为圆形压头弯曲试验法和辊筒弯曲试验法两种。

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子项目3 2.压扁试验

分为环缝压扁试验和纵缝压扁试验.其压扁试样的形状和尺寸应符合相关规定，试验时，管接头试样的焊缝余高用机械方法去除，使之与母材原始表面平齐。

环缝压扁试样试验

四、焊接接头冲击试验方法

试验目的：测定焊接接头焊缝、熔合区和热影响区的冲击吸收功，即考核焊接接头的冲击韧度和缺口的敏感性。

3.2金相检验

金相分析包括光学金相分析和电子金相分析。光学金相分析包括宏观和显微分析两种。

一、焊接接头宏观金相检验方法

宏观组织检验一般是直接用肉眼或通过20～30倍以下的放大镜来检查经侵蚀或不经侵蚀的金属截面，以确定其宏观组织及缺欠类型。焊接接头金相检验时，一般要先进行宏观金相分析，再进行有针对性的微观金相分析。

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子项目3

二、焊接接头的微观金相检验方法。

使用光学显微镜（放大倍数在50～2000之间）检查焊接接头各区域的微观组织、偏析和分布。通过微观组织分析，研究母材、焊接材料与焊接工艺存在的问题及解决的途径。

1.检验方法

焊接接头的微观金相检验包括焊缝和热影响区组织分析

2.检验步骤

（1）试样的截取

（2）试样的夹持与镶嵌

（3）试样的磨制与抛光

（4）试样的显示

显示焊接接头的金相组织的方法有化学试剂显示法、电解浸蚀显示法和彩色金相法三种。

3.2金相检验

化学分析的任务：主要是用于测定各种金属材料的组成，判断材料是否符合国家标准或设计要求。为控制产品制造质量提供可靠依据。

1．试验标准

焊缝金属化学分析可按GB223.1-GB223.7-81《钢铁及合金化学分析方法》进行

分析碳、硅、锰、硫、磷，取屑量不少于30g；若还要同时分析其他元素时，取屑量应不少于50g.2．试样的切取与制备

3．化学成分分析试验操作要点 4.分析结果的处理

1）有效数字各种换算因数、容量法的滴定度、标准溶液浓度等，均应保留4位有效数字；

2）分析结果的计算；

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