电炉用耐火材料

电炉用耐火材料（精选8篇）

篇1：电炉用耐火材料

万吨黄磷电炉环保治理情况简介

一、产业政策符合性分析

根据中华人民共和国国家法改委员会令第40号《产业结构调整指导目录（2005年本）》，本技改项目淘汰2500t/a电炉，符合国家相关政策中淘汰类：1000t/a黄磷生产线。

根据中华人民共和国国家发展和改革委员会令第40号《产业结构调整指导目录（2005年本）》，该项目属于鼓励类第二十六条 环境保护与资源节约综合利用中“

37、高能耗、污染重的石油、石化、化工行业节能、环保改造”，符合国家相关的产业政策。

二、总平面布置可行性分析

本工程总平面布置有以下优势：

（1）因地制宜，在满足生产使用的要求下，做到经济上合理、技术上可靠、减少投资、降低造价、节约用地。

（2）符合生产工艺要求，保证生产过程中的连续性，使生产作业线最短，物料流向合理，管线短捷，避免反复运输和交叉作业。

（3）满足生在产的前提下，根据生产性质、动力供应、货运周转、卫生防火等设计规范合理布置。

（4）结合地形、地质、气象等自然条件布置并符合竖向布置和绿化的要求。（5）满足生产操作、维护检修、消防安全、运输畅通、环境保护等要求。综上所述，拟建技改项目各厂区布置区域功能明确，工艺管线短捷，物料流向合理，布置紧奏，符合工厂环保、消防、安全等有关规定，总图布置合理。

三、生产工艺

原料磷矿石破碎至要求的粒度，焦炭破碎至合格后分别经干燥(焦炭)与破碎过的硅石按一定配比混合送入电炉加料贮斗，借溜管流入电炉内。

混合料在电炉内经电加工热熔融进行高温还原反应。生成的含磷炉气进入三个串联的冷凝塔经水喷淋冷却，前二个冷凝塔为热水冷凝塔，用含磷水喷淋，后一个冷凝塔为冷水冷凝塔，用含磷冷水或新鲜水喷淋。电炉尾气经三个冷凝塔冷却后再经尾气水封槽、洗涤塔用水环真空泵送至煤气站贮存。

电炉生产过程中产生的炉渣和磷铁定期由排渣口排出，磷铁在渣槽回收，磷渣流入化渣水池化渣冷却，化渣产生的水蒸汽经抽风机抽入水汽冷凝塔冷凝回收循环使用，炉渣在渣池冷却后，然后用抓斗桥式起重机装车外运至水泥生产厂家生产水泥。

电炉出来的含磷炉气中磷蒸汽在三个冷凝塔中经水喷淋冷凝成液态磷，与机械杂质一起进入塔底受磷槽成为粗磷，定期放入精制槽中，用热水漂洗，静置沉降分离后，沉积于槽下部的精纯黄磷经计量槽计量后放入黄磷槽中，再由黄磷槽泵送入黄磷贮槽，经计量包装外运。悬浮于粗制槽上部的泥磷流入泥磷槽，由泥磷槽泵送至另一精制槽中再次精制，精制黄磷汇集于第一次精制得到的精纯黄磷中。二次精制后的泥磷流入泥磷地下槽，由泥磷地下槽泵送出界区供处理回收或外销。

四、节能措施

1、工艺、设备等设计节能

（1）精料入炉。混合料品位越高，电炉电耗越低。

（2）磷炉上料及电极升降采用微机控制，一般节电50KWh/t。

（3）减少泥磷量，提高磷收率。

（4）加强黄磷电炉的操作管理，严格执行操作规程，并作好相应装置的密封工作。

2、供热设计节能

（1）加强蒸汽管道的绝热防护，并作好相应装置的密封工作，降低蒸汽损耗。

（2）管道保温采用质轻、强度较高、导热系数较小的岩棉，以减少热损失。

（3）冷凝水用作工艺添加水的热负荷及锅炉补充的软水。冷凝水的热量也可以作洗澡热水与冬季采暖之热量的补充热量之用。

3、供电设计节能（1）厂内供电电缆及车间配电线路按节能原则选择导线截面。

（2）采取电力补偿措施，提高功能因素。

（3）配电设计尽量使配电设施靠近负荷较大的设备。

4、给排水设计节能

（1）黄磷污水封闭循环。

（2）各种水泵均选用高效节能型水泵。

5、建筑设计节能

本工程生产厂房的屋盖及楼盖，均采用高效预应力混凝土结构，由于屋盖及楼层结构高度减小,厂房高度降低，即节省了土建投资，又大大减少稳控能量的消耗，实现节能。

五、项目污染防治措施

1、环境空气污染防治措施

（1）原料干燥尾气

原料干燥尾气主要来源于焦炭的干燥过程，废气中的污染物主要有粉尘、氟化物、P2O5及SO2等。项目拟采用静电除尘装置处理后，通过排气筒排放。

在兴发化工集团现有黄磷生产工艺中，原料干燥尾气也是采用此装置进行处理。据实际监测结果，尾气中各污染物的排放浓度为：粉尘74mg/m3；氟化物0.115mg/m3；SO215mg/m3，均可满足相应排放标准限值的要求。

实践表明，原料干燥尾气采取静电除尘装置的方法是实用可行的，可确保污染物稳定达标排放。

（2）黄磷尾气

此部分尾气主要来源于黄磷电炉尾气，其主要成份为CO、H2等，热值较高，主要污染物为P2O5、SO2，经三级水洗后，一部分作原料干燥热源（治理措施见干燥尾气）；另一部分进入燃气锅炉生产蒸汽。

（3）精制尾气

精制尾气中，主要污染物排放浓度低，且排放量小，据对兴发化工集团现有7500t/a黄磷装置精制尾气的监测结果，氟化物排放量仅0.002kg/h，P2O5为0.027kg/h，采用30m高空排放的方式。

（4）磷泥槽尾气

磷泥槽尾气中主要污染物为氟化物和P2O5，其排放量小，将磷泥槽设置于地下，上部采用水密封，以消除其污染。

（5）原料破碎、输送等含尘废气

在破碎机废气排出口可设置吸风罩，然后经布袋除尘器或旋风除尘器除尘后排放；对原料各转运点处也可设置布袋除尘器。

2、水污染防治措施

（1）清污分流、污污分流

本项目内部排水采用清浊分流制排水，设置雨水排水管网和化工排水管网。黄磷装置生产废水进入自身循环系统处理后循环使用；黄磷尾气发电产生的废水单独处理后循环使用；经化粪池及埋地式生活污水处理设备处理后的生活废水和厂区后期雨水，都通过雨水排水管网就近排入清溪河下游。但初期雨水需收集补充进黄磷污水池作生产用水。

（2）黄磷装置污水处理站

1号万吨黄磷电炉装置区域内设一套污水处理系统，处理方式为：磷泥沉淀-磷泥隔断-平流沉降-中和-加速澄清-压滤-微管过滤—清液至循环池-系统循环使用。工艺流程如下：来自冷凝塔及尾气回收等装置的含磷污水先后在预沉槽、污水集中槽、磷泥隔断池、平流池采用多级溢流沉淀，充分回收富含单质磷的磷泥，送制酸装置。

平流池溢流废水经石灰在中和机中和后，经机械加速澄清池沉淀澄清，改善了循环水水质，溢流废水再经板框过滤机进行固液分离，进一步改善了循环水水质，然后进入循环池经循环污水泵送至用水点循环使用。机械加速澄清池沉淀经板框过滤机进行固液分离脱水，磷泥送制酸装置。滤液回到循环池经循环污水泵送至用水点循环使用。

另外，在污水处理设施中设1座事故池作为备用调节池，发生事故排水时，排水进入事故池，再按上述流程进行处理，不外排造成污染。

利用该技术处理后水质能够达到闭合循环水水质的要求。

图

1含磷污水处理工艺流程图

表-1 现有黄磷废水分级处理效果一览表

污染物 处理前

一级处理（预沉池）

pH值 6-7 6-7

SS 2500 2000（20%）

600（70%）120（80%）30（75%）

总磷 275 192（30%）19（90%）12（40%）（75%）

氰化物 20 16(20%)3.2(80%)2.0(40%)1.5(25%)

氟化物 80 68(15%)27(60%)19(30%)12(35%)二级处理（斜管沉淀池）6-7 三级处理（反应沉淀池）6-7 四级处理（过滤）6-7 污水处理后一部分作为现有湿法排渣黄磷电炉冲渣补充水，一部分作为喷淋洗涤和黄磷精制循环使用，水质可满足循环使用要求。

3、固体废物污染防治措施

黄磷生产所产生的固体废物主要为电炉炉渣、磷泥、磷铁、矿粉、焦炭粉、污水处理池污泥等。（1）磷泥制酸

由于磷泥中P含量在40%以上，此部分磷泥可作为生产工业磷酸的原料。利用磷的自燃性氧化成P2O烟雾，遇雾化的水即成磷酸，再经冷却可制得成品磷酸。反应方程式如下：

P45O22P2O5

4P2O53H2O2H3PO

工艺流程简述：从黄磷生产装置及污水磷泥池处运来的磷泥除去一定水分后，送入回转燃烧炉与空气混合，在回转燃烧内充分燃烧，然后进入沉降塔沉降除去粉尘，气体依次经过碳砖吸收塔、填料吸收塔，用水或磷酸喷淋吸收后变成60％的磷酸，没有被吸收的尾气经文丘里除沫和旋风分离器除雾后通过丝网除雾除去全部酸雾。空气和水蒸汽排入大气中，原料工艺水从后朝前加入，酸的浓度由稀变浓，达到60%后经过过滤后得到合格产品。

生产工艺流程见图-2。

图

2磷泥制酸工艺流程图（循环吸收法）

由图-2可知，磷泥烧酸尾气经吸收塔碱、丝网除雾器后P2O5等污染物排放量小，对环境新增污染负荷也小；其烧剩后的残渣程粉末状，拟送磷肥厂作原料。

（3）磷铁

磷铁中一般含铁70%，含磷22%-26%，还含有少量的锰、钒、硅等。回收后出售给有关厂家。

（4）污水处理装置污泥 污泥也用于烧酸。（5）矿石粉、焦炭粉

焦炭粉可用于制作家用蜂窝煤；矿石粉可作磷肥生产原料。（6）炉渣

炉渣用于水泥原料。

4、噪声污染防治措施

黄磷生产线噪声污染源较多，主要为原料破碎机、振动筛、各类泵产生的机械噪声及各类风机产生的空气动力性噪声。各治理措施如下：

① 循环水冷却塔：建议对冷却塔水池采取张布细眼尼龙网或飘浮透水降噪泡沬塑料

② 风机：安装隔声罩、消声器 ③ 泵：设置泵房、吸声墙

④ 破碎机：设置破碎机房，门窗要按隔声要求处理，房内表面采取吸声处理；基础加固加强，采用360厚砖墙加120厚加气混凝土并拉毛降噪

⑤ 煤气压缩机进口装消声器，压缩机组加装隔声罩

⑥ 对煤气风机系统所产生的噪声采用减震、隔音、消音等措施 在采取相应的噪声污染防治措施后，可降至国家规定的标准以下。

六、工程分析及污染源评价结论 1、10000t/a黄磷项目采用目前国内先进的生产技术，具有一定的规模效益。本项目中工艺技术方案所采用的10000吨/年黄磷电炉是该公司自行开发研制的一种大容量节能电炉，其主要特点是将传统的三相电极改为三相六电极，并合理地修改相应炉体结构，相比同类电炉产量增长25.8%、电耗下降8.9%、电极消耗下降36%。

2、厂区目前废气排放总量44101.25×104m3/a，主要污染物排放量SO2132.07t/a、烟尘10.72t/a、氟化物0.437t/a、P2O5 28.13t/a、粉尘56.131t/a、；固体废物排放量0t/a，均得到综合利用或处置。目前存在的主要环境问题为：①现有5台黄磷电炉，由于规模小，设备落后，污染物排放浓度超标，排放量大，对区域环境造成较大的影响；②生活污水未能达标排放。

3、在治理措施下，项目废气排放总量67354.72×10m/a，主要污染物排放量SO237.66t/a、烟尘4.87t/a、氟化物0.525t/a、P2O5 7.179t/a、粉尘74.631t/a。

技改后，在“以新代老”情况下，全厂SO2排放量减少71%，氟化物增加20%，粉尘增加33%，烟尘减少55%，P2O5减少74%。

4、在采取污染治理措施情况下，无工艺废水排放。

5、固体废物总产生量96627.3t/a，全部综合利用，排放量0。

6、部分高噪声设备噪声级为85.0～92.6dB（A）。

4综上所述，本项目符合国家产业政策及当地总体规划要求，在采取污染防治措施及“以新代老”后，全厂各类污染物均可稳定达标排放；生产工艺废水全部循环利用，无排放，生活污水达标排放；厂界噪声可达标；固体废物全部进行回收综合利用或处置。

篇2：电炉用耐火材料

电炉副班长应在班长领导下，主要负责出铁工作，在班长离职情况下，全权履行班长职责，其职责如下：

一、穿戴好劳保品，提前15分钟上岗，上岗后检查出铁所需工具，台包、堵头、元钢、氧气、吹氧管，泥球是否备齐，锭模是否清扫干净，洒水玻璃等，安排出铁工做好出铁前一切准备工作。

二、按照班长指令，准时出铁，出铁前应监督出铁工用烧穿器化烧炉眼口，再用元钢带电或不带电出铁带渣，不易打开炉眼可吹氧，负责现场安全监督，铁水打出后应少化元钢和钢管，以免影响含硅量。

三、出铁时应随时用木棒，元钢带渣。堵眼前应再用烧穿器化烧炉眼外口，便于维护好炉眼及流铁槽和易堵炉眼。

四、出铁时间应在20-30分钟内流铁完毕，先停电再用硅铁、干泥球、湿泥球顺序堵眼，2-3人配合进行，堵眼人员应侧身，人不能正面对向炉口，推堵泥球时螺旋式推进，防止气喷出伤人。炉眼口不能全部封平，外口留50mm空间。

五、浇倒铁水时，叫开铁水包围20米内所有人员，检查大钩是否挂好，才可倒铁浇铸，并指挥行车工缓慢来回浇铸，保护好锭模，同时监管浇铸产品厚度不超过60mm为宜。

六、锭模内产品冷却后，用车搬运到仓库，分类标记堆放以便加工，随时向班长报告产量、质量情况。

七、负责按规定烘烤新包，出铁口随时放置备用包，出铁口周围

应无明水保持干燥，防穿眼流铁水，出现安全事故，定期更换炉嘴，负责炉眼内排渣放炮处理。

八、下班时应对口交接，打扫工作区卫生，工具摆放整齐。

篇3：电炉用矩形母线排的短路校验

1 基本参数

变压器: SJL-750KVA, 基准电压:U=400V.

母线材料及截面:TMY-10×0.8cm ;LMY-10×0.8cm.

母线中心距: 30cm.

线路总长:102.5m.

绝缘子跨距:500cm.

负载:500kg中频感应熔炉和250kg中频感应熔炉各一台, 100kw电阻炉两台。

2 母线稳定性计算

2.1 短路电流计算[6]

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式中:Up—平均线电压/V, 取值400V。

Z—线路总阻抗/ mΩ 。

R∑ 、X∑—每相的总电阻和总电抗/mΩ 。

ich—短路冲击电流/kA。

Kch—短路电流冲击系数, 取值1.3。

I″—短路电流周期分量的起始有效值/kA。

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Ich —短路全电流最大有效值/KA。

2.2 不同布置方式的抗弯矩

2.2.1 截面系数

矩形截面母线架空安装方式等同于一个简支梁 [7]。平行布置形式的的截面如图1, 其截面系数的表达式为:

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竖立布置形式的截面如图2, 其截面系数的表达式为:

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式中 Wx、Wy—分别表示平行和竖立布置形式的截面系数;

h—表示母线宽度/cm;

b—表示母线高度/cm。

2.2.2 绝缘子最大跨距

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式中:lmax—绝缘子最大跨距/cm.

σxu—允许应力/kg·cm-2 (1400kg/ cm2) .

a—母线中心距cm (30cm) .

2.2.3 最大应力

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式中:σ—母线所受的最大应力/ kg·cm-2;

β—振动系数, 取值为1。

3 结果讨论

3.1 不同布置时的母线受力

电磁力矩M是一个常量, 当短路电流产生的电磁力作用到母线上时, 使母线受到一个弯矩, 而使母线截面发生弯曲现象。当母线受到弯矩时其不同布置形式的受力是不相同的。 (8) 式为平放和竖放时的截面系数之比。

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短路电流对母线产生的作用力也可表达为:

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由此可以看出竖立布置的矩形母线在短路时, 其受到的力是平放时的12.5倍。

即:undefined

因此在选择基本参数的情况下, 平行布置矩形母线排处于安全范围, 此时母线排受到的应力是635 kg·cm-2, 即σx<σxu。而竖立布置的矩形母线排处于不安全范围, 此时母线排受到的应力是2162 kg·cm-2, 即σx>σxu。

3.2 三相母线受力分析[8]

在两平行导体中分别有i1、i2电流通过时, 则沿导体长度均匀地产生一作用力, 其作用力的计算公式为:

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而三相母线敷设在同一平面内, 则短路时中间相母线所受的电动力最大, 其表达式为:

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式中:F—中间相的电动力/Kg;K—形状系数, 由于母线间距离较大取值为1;

计算得到作用力值为10824Kg。

3.3 实际运行情况

该线路载有两台中频感应电炉, 二台箱式电阻炉, 全部开机时, 变压器负荷率为90%, 原平行布置的矩形母线排当负载发生短路出现了母线的进一步短路, 此后立即改为平行布置, 运行十年来设备经常出现短路, 而母线排安全稳定, 从未出现事故。

4 结论

(1) 三相矩形母线布置方式不同, 发生短路时产生地冲击电流不相等, 对母线产生的应力也不相等。

(2) 在考虑短路电流产生地作用力时, 三相矩形母线平行布置比竖立布置可减少支撑绝缘子的数量, 以本算例为准平行布置比竖立布置加大了340cm的跨距。

(3) 三相母线短路时, 中间相母线受力最大, 因此设计和校核母线稳定性时, 中间相安全则其它相一定安全。

摘要：通过对平行和竖立布置的矩形母线排发生短路现象的分析, 分别利用简化算式计算了短路时通过母线的冲击电流和母线间产生的电动力;根据矩形母线的不同布置形式, 校验了影响母线稳定性的绝缘子跨距及所受的最大允许应力, 指出了三相母线短路时中间相受力最大, 三相母线在同一平面竖立布置比平行布置受力大12.5倍。经过实践证明该算法安全经济, 对设计同功率机械工厂热加工车间电炉用矩形母线线路具有较好的借鉴作用。

关键词：电炉母线,矩形截面,布置方式,短路电流,应力校验

参考文献

[1]郭健, 徐建源.离相封闭母线短路电动力分析[J].华通技, 2005, 2:7-9.

[2]Roman Miroshnik.The probrobilistic mode of the dy-namic of the cables current under short-circuit[J].Computer methods in applied mechanics and engineer-ing.2000, 187:201-211. (下转第14页)

[3]jian-Xue Xu, Hong Huang, Pei-Zhen Zhang, et.Dynomic stability of shallow arch with elastic sup-ports-application in the dynamic stability analysis ofinner winding of transformer during short cicruit[J].International Journal of Non-Linear Mechanics2002, 37:909-920.

[4]沈兵, 袁建敏, 胡冰.矩形母线短路动稳定校验的研究[J].低压电器, 2004, (12) :10-13.

[5]胡冰, 张晓峰.用有限元法计算三相矩形母线短路电动力[J].应用电器, 2005, 24 (2) :83-85.

[6]北京钢铁设计院.钢铁企业电力设计参考资料上册[M].北京:冶金工业出版社, 1974.

[7]机械工程手册, 电机工程手册编委会.电机工程手册上册[M].北京:机械工业出版社, 1980.

篇4：电炉用耐火材料

关键词压力检测；吨钢耗氧量

中图分类号TB文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)042-0190-01

针对50t电炉用氧系统，因生产状态变化和系统性能劣化，导致冶炼周期大幅拖长、电耗氧耗居高不下、严重影响产能与效益和已不能满足生产需要的实际，我们采用多项技术措施对用氧系统进行优化研发攻关，取得明显效益，满足了特钢50吨电炉向高产、优质、低耗发展的需要。

1问题的提出

电炉用氧压力稳定与否，直接影响到电炉产量、质量与效益，同时又影响到电炉的寿命和能耗大小。原供氧系统是在年产18万吨钢的基础上设计的，在此基础上我们前期对此进行了改进。利用定修时间更换调节阀和连接管道。调节阀由DN80改为DN150，执行器由薄膜式改为电子电动式，调节器由Ⅱ型表改为智能S型，并增加了手操器。并进行了系统调试。随着生产节奏的加快，产量的提高，在钢产量达到55万吨的今天已满足不了生产需求。前期改造后的供氧调节系统因压力取压点离氧枪太近，导致调节滞后。生产过程中一定情况下影响了电炉的生产节奏。为生产需求不得不用手动将调节阀打开，而操作仪表在电炉平台的下面，给操作带来不便。电炉吹氧属间断性，停止吹氧时，氧压上升，吹氧时因氧压过高（有时达1.9MPa）钢渣飞溅。致使炉沿上长和炉顶溅渣，这样就给正常操作带来了难度，加长了定修时间；增加了炉盖旋转难度，造成炉盖第四孔堵塞，影响了正常操作。所以对稳定电炉用氧压力，进行深入研究和分析是保钢护炉的关键所在。

2现状的调查

前期改造后的氧气调节阀通径改为DN150，供氧量足够，但是取压点还是在离氧枪很近的地方。原钢产量40万吨/年，耗氧2000万m3/年，现在产钢量55万吨/年，耗氧2750万m3/年。原供氧调节系统不能满足生产需要，为保证生产用氧，有时需要手动打开调节阀，这样耽误时间且操作不便。电炉吹氧属间断性，停止吹氧时，因调节阀过大开启压力急速上升，超过1.6Mpa时，安全阀开启氧气放散。根据以往经验，估算放散率占用氧量的3%。压力过高同时又导致了炉沿上长和炉顶溅渣。

3原因分析

3.1年钢产量和年耗氧量比较

注：按吨钢耗氧50m3计算

3.2利用因果图进行分析

3.3确立主要因素

通过表1、图1、图2、分析确立主要因素。

1）年产钢量由40万吨增加到55万吨，用氧量由2000万m3。上升到2750万 m3，是原来的1.38倍。

2）无缓冲容器。

3）调节阀手动开启，操作不便。

4）调节系统取压点近。（靠近氧枪）

4优化及实施

对策实施。按计划，首先深入现场考察制定改造方案。论证后上报采购计划设备到货后组织验收和施工前的连接管法兰焊接，电缆敷设。PLC调校。利用定修时间改变取压点和PLC连接调试。把取压点移至调节阀附近，加装一压力变送器，并把信号传至主控室，在微机上做操作画面。并进行了系统调试，生产开始后正式运行。

5改造后效果检查

改造后的供氧系统调节阀开度为40%时以满足了用氧量的需要，并为以后创高产留有一定的余地。用氧压力控制在1.00——1.05Mpa之间。

基本控制住炉沿上长和炉顶溅渣，操作工可以方便的进行手自动切换。制止了氧气放散。实现了所定目标值。

1）改造前后氧压变化的比较见图3。

说明：①超过1.6MPa ，安全阀开启氧气放散率占用氧量的5%。②大于1.2MPa ，可使炉沿上长和炉顶溅渣

2）效益分析：减少了炉沿上长和炉顶溅渣，降低了维修人员劳动强度，降低了操作时间，降低了冶炼时间。防止了炉盖第四孔堵塞，保证了除尘效果，保护了环境。这方面的经济效益暂无法统计，属隐性效益。

6遗留问题及下步打算

供氧系统无缓冲容器，须与特钢厂联系解决。

缓冲容器问题解决后将提高调节质量；使偏差控制在±0.02 MPa。

7结束语

篇5：电炉隐患整改汇报何总

何总：

您好！

3月23日下午市、县安监局组织安全生产方面的专家对公司安全生产工作进行了检查和指导，本次检查通过座谈、听汇报及现场检查的形式对公司安全生产存在的薄弱环节和安全隐患逐一提出整改指令，针对指令下达整改限期。对此，各部门高度重视，随后李总主持召开了安全专题会议，针对查出的安全隐患进行了安排部署，现整改方案如下：

1、对铸铁机周围护栏缺损的地方进行安全防护。（添加栏杆）-

2、对铁水包进行编号并建立日常测温记录表；责任到人，每天有专人用红外测温仪对铁水包进行红外测温并记录在册。

3、对炉前护栏进行加密、加高，减少护栏栏撑宽、矮带来的不安全因素。

4、对捞渣池周围加设水泥护栏，进行有效防护。

5、针对炉前水蒸气大，通风条件不好的现状，安装大功率风机。

6、增设安全标语和警示标识，改善作业场所环境卫生。

7、对炉底周围水泥围栏进行加高，防止冲渣水的流入，对炉底杂物进行彻底清理。

篇6：铁合金电炉袋式除尘技术

硅锰铁合金电炉在冶炼生产过程中排出大量的高温含尘烟气，烟尘主要成份是MnO和SiO2，烟尘粒径大部分小于5um。因此，如果不采取有效的烟气净化，这种含微细粒径的含尘烟气对室内外环境和人体健康危害很大。并影响铁合金周围的大气环境和工人的身心健康。因此，无论从环保效益还是.效益，治理好硅锰矿热炉烟气都具有极其重要的意义。硅锰合金的冶炼分为封闭式，半封闭式和敞口式矿热电炉熔炼，封闭式矿热炉由于不需作料面操作（捣炉、拨料），而使得炉气量不大，为回收煤气一般采用两塔一文湿法净化工艺，典型的范例以贵州遵义铁合金厂9000KVA硅锰合金封闭式矿热电炉最具代表性，多年稳定的运行表明该技术是一个成熟的工艺。由于受冶炼条件的限制，半封闭式和敞口式矿热电炉冶炼硅锰合金的工艺，也常被一些生产企业所采用。根据半封闭式、敞口式矿热电炉冶炼硅锰合金的烟尘性质及冶炼条件，结合我国干法袋式除尘净化技术的发展，尤其是近年来大量的-具有高速过滤性能的-处理各种复杂工况的（如抗结露、耐高温、抗静电、拒水拒油、覆膜滤料等）新型滤料的成功应用，为硅锰电炉采用干法净化工艺提供了更为成熟的技术保障。

一硅锰粉尘的理化性质

1.1化学成份成份MnOSiO2Fe2O3CaOMgOAl2O3P

含量19.9421.7044.483.685.100.11

1.2粉尘分散度粒度um＞7550～4040～3030～2021～1010～55～3＜3

%014.21.11.61.9332.945.3

1.3粉尘堆比重：3g～9g/cm3

1.4平均粒径：3.24um

1.5比表面积：8.47m2/g

1.6烟气的含湿量：1.8~2.2%

1.7烟尘含尘浓度：6g/Nm3

1.8烟气的露点温度：70～80℃

二、烟气净化系统工程工艺及特点

2.1工艺流程硅锰电炉烟气具有颗粒细、粉尘易吸潮、比电阻高的特性，治理较难。由于电炉产生的烟气含有锰元素，易产生火花，为防止火花烧袋和温度过高，系统设置了U型冷却器，烟气经后U型冷却除火花后进入长袋低压分室停风脉冲袋式除尘器，净化后烟气由引风机经烟囱达标排入大气。收集下来的粉尘通过脉冲清灰落入灰斗，经过螺旋输灰机、卸灰阀排出，包装集中堆放，待用。另设置事故放散阀,在紧急情况下与气动野风阀配合使用、如遇火花、通风管道里的温度过高(280℃时)，打开放散阀，以免发生滤袋烧毁事故。气动野风阀为DN600mm(配8500KVA)和DN500(配6300KVA)各一台，温控装置置于U型冷却器前面，当烟气温度超过或280℃时，打开野风阀以确保温度的降低。从而保证除尘系统的正常运行。工艺流程图如下：

2.2设计参数电炉容量：8500KVA一台

6300KVA一台电炉烟气量：（按10Nm3/KVA加30%超负荷生产量计算烟气量）

8500KVA烟气量=850010Nm3/KVA1.3=110500Nm3/h

6300KVA烟气量=630010Nm3/KVA1.3=81900Nm3/h

烟气温度：250～280℃（降温后温度）

2.3烟气净化系统特点

2.3.1该系统有较强的适应能力，当冶炼过程中出现刺火等不正常现象、造成烟气温度过高时，通过二阀的联动工作和U型冷却器的运行，可确保系统安全运行。

2.3.2在野风阀前部管道上设置有温度监测装置。

2.3.3除尘器采用目前国内最先进的技术,其脉冲清灰、灰斗振动、分室停风的工作程序，全部由PLC微机集中控制，并与风机启动、温度监测连锁。

2.4主要设备选型

2.4.1U型冷却器器700m2(8500KVA配用)

500m2(6300KVA配用)

2.4.2G-ZDM中型分室低压脉冲袋式除尘器-集约布置

8500KVA:1953m2

6300KVA:1627m2

合计过滤面积:3580m2

其技术参数如下:

2.4.2.1型号:G-ZDM1953

处理能力:111321～128898m3/h

过滤面积:1953m2

过滤风速:0.95～1.1m/min

滤袋数量:648条滤袋材质:耐高温玻璃纤维(耐温280℃)

滤袋规格:￠1606000mm

入口浓度:6g/Nm3

2.4.2.2型号:G-ZDM1627

处理能力:92739～107382m3/h

过滤面积:1627m2

过滤风速:0.95～1.1m/min

滤袋数量:540条滤袋材质:耐高温玻璃纤维(耐温280℃)

滤袋规格:￠1606000mm

入口浓度:6g/Nm3

2.4.3主排风机型号:Y4-68№14D

全压:4000Pa

流量:130000m3/h

配电机:Y355-4-250/380/IP44

电机功率:280KW

电机转速:1450rpm

配电动执行器:DJK5100

型号:Y7-51№13D

全压:4500Pa

流量:100000m3/h

配电机:Y315-4-200/380/IP44

电机功率:220KW

电机转速:1450rpm

配电动执行器:DJK5100

2.4.4系统管道(管道流速按18/s计算)

2.4.5烟囱(系统共用)

2.4.6二阀

8500KVA二阀放散阀:DN1600（气动）野风阀：DN500（气动）(带温测元件)

6300KVA二阀放散阀:DN1400（气动）野风阀：DN450（气动）(带温测元件)

。技术项目设计人王芝海简介:(***)

从事大气污染控制等方面的设计、设备制造、工程总承包等方面工作二十多年。拥有国家专利二十项,主持大中型环保工程项目设计20余项，主持大型环保工程总承包2项，涉及工程投资近2亿元，是（电改袋）施工的主要负责人之一，有丰富的施工组织和管理经验，也是国家“十五＇863“燃煤电厂锅炉烟气微细粒子高效袋式除尘技术与设备＇.国内第一台电除尘器改袋式除尘器1600000立方/小时烟气量全套设计方案参与者。

篇7：电炉用耐火材料

为稳定及提高连铸坯质量，加强技术操作规程贯彻执行，强化职工意识，结合电炉炼钢厂生产实际，特制电炉炼钢厂质量考核办法，希望各单位认真学习、贯彻执行。

本办法包括以下部分：

1、电炉炼钢厂废品管理办法；

2、电炉炼钢厂操作及质量事故管理办法；

3、电炉炼钢厂过程质量控制管理办法；

4、电炉炼钢厂质量异议管理办法。

其它与本管理办法相同的考核条款按本办法执行，未列条款按现有制度执行。

本制度自下发之日起执行，作为电炉炼钢厂质量考核基础。

电炉炼钢厂废品管理办法

为加强产品质量管理，严肃产品质量考核，对生产过程产生的废品（含化学废品、事故废品、表面废品）进行责任考核以达到稳定和提高产品质量的目的，特制订本办法：

一、废品原则上是指从精炼完毕后，扣除正常工序损耗(正常大包余钢和中包注余、正常切头切尾、割缝损耗等)而未成为合格铸坯部分，包括化学废品、事故废品、现场废品和返回废品，新品种非试验因素产生的废品，也纳入废品考核范围。

1、化学废品：

1.1、化学成分不合现行标准的钢种（含残余元素）或非试验因素导致的新产品成分出格。

1.2、无订货合同或三个月内无合同可交的。

2、事故废品：

2.1、因各类事故造成浇次非正常停浇，中包注余超过6吨部分。2.2、因各类事故造成铸坯不能满足相关质量标准而报废的。2.3、结瘤、溢漏钢事故所产生废品(漏钢一次按1.5吨废品统计)。

2.4、因成份超标、非正常停浇等原因造成回炉的钢水。2.5、超过1吨倒入渣盆的钢水。

3、现场废品：

3.1、铸坯表面裂纹、结疤、划线、凹陷、振痕及角裂、缩孔、脱方、弯曲等不合标准而不能通过精整挽救而产生的废品。

3.2、铸坯短尺、铸坯超长切除的废品。

4、返回废品：

4.1、经轧制厂检验不合标准要求而返回的铸坯废品。4.2、轧制废品经判定为我厂责任的。

二、考核办法

1、技术科负责废品的统计、分摊及考核，原则上每次产生的废品必须落实到责任单位，构成事故的按相关责任事故考核办法执行。

2、废品考核按吨钢废品统计，内部影响产生的废品按50元/t考核责任单位，外单位因检修原因、原材料质量原因等产生的责任废品，按100元/t考核。

3、轧钢返回废品，每吨考核责任单位100元。

4、事故废品按《电炉炼钢厂操作及质量事故管理办法》进行考核。

5、各单位根据废品产生原因将考核落实到责任班组和个人。

6、因质检站检查不到位，导致缺陷连铸坯流入下道工序，按100元/支进行考核。

电炉炼钢厂操作及质量事故管理办法

为保证正常生产和产品质量，必须控制各类操作及质量事故，而控制事故的重点是加强事故的管理及考核，从而提高各班组相关人员的责任心。针对当前电炉炼钢厂生产实际，为减少各类操作及质量事故的发生，特制定本管理办法。

一、事故定性

有以下情形，可视为构成了操作及质量事故：

1、因工艺操作或原材料原因，初炼炉、精炼炉或连铸热停工1小时以上的。

2、因工艺操作或原材料原因，造成直接经济损失1000元以上的。

3、因工艺操作或原材料原因，构成安全或安全险肇事故。

4、一炉钢出现10吨以上或一个浇次出现30吨以上废品。

5、其它因工艺操作或原材料原因对安全、生产、质量、成本有较大影响的。

二、事故分类

根据生产实际，常出现的操作及质量事故包括：

1、初炼炉炉内及出钢过程中钢包内钢水发喷；

2、初炼炉底、炉壁、EBT穿及钢包、中包烧穿；

3、炉底翻起或炉壁砖掉落；

4、电极折断、脱落；

5、因成份原因倒包或回炉；

6、连铸浇注过程中水口结瘤或溢漏钢；

7、连铸非正常停浇，钢包内钢水回炉；

8、化学废品；

9、铸坯尺寸、表面及内部缺陷废品；

10、因电炉原因批量轧制废品；

11、其它操作及质量事故。

三、事故处理

1、技术科是操作及质量事故主管单位，负责事故的考核，按“四不放过的原则”，保证事故发生一起，处理一起，保证整改措施落实，防止同类事故重复发生。

2、事故发生后，当班调度主任负责下班后组织相关人员开事故分析会，特殊情况下可在下一个当班前召开，对事故进行初步分析，有条件情况下通知相关科室及工段人员参加，做好会议记录。未及时召开事故分析会，考核当班调度主任100元，相关人员接到通知后无故不参加，考核50元。

3、如事故后果较为严重或事故原因未分析清楚，由技术科组织重新开事故分析会，视情况邀请主管厂长参加。

4、事故发生后48小时内，责任科室及工段必须填写事故分析报告交技术科，内容包括：事故经过、事故原因分析、事故责任、整改措施，每晚一天考核责任科长或工段长50元。

5、技术科负责及时下发事故通报，办公室负责考核落实。

四、事故考核

1、构成三级及以上事故的，按公司《事故管理办法》进行考核。

2、事故造成热停工的，按生产科相关规定进行考核。

3、事故构成安全或安全险肇事故的，按安环科相关规定进行考核。

4、事故所造成的直接经济损失，如成本增加、损坏设备等，按直接经济损失的10%进行考核。

5、成份原因、不透气或透气不良倒包，每炉考核责任单位300元；溢、漏钢每次考核责任单位300元。

6、事故造成多重影响的，进行累加考核。电炉炼钢厂过程质量控制管理办法

为加强过程质量控制，确保产品在生产全过程实现规范操作，减少产品质量波动，降低成本，结合电炉炼钢厂生产实际，特制订本办法。

一、本办法实施由技术科负责落实，一是加强产品生产过程中抽查力度，二是依据产品质量记录可追溯性进行追踪管理，任何人，无论是生产指挥者、组织者、还是操作者、检查工都有权制止违规操作。

二、考核

根据违规性质及所造成后果不同，违规分为一般违规、严重违规和恶意违规，一般违规按20元/次考核，严重违规按100元/次考核，恶意违规按200元，因违规造成事故的按相关责任事故处理标准加倍考核，直至待岗。

三、违规项目及责任

1、一般违规（每违规1条考核20元）1.1、出钢碳低于0.06%。（特钢种除外）1.2、出钢磷高于工艺指导卡规定。1.3、出钢过程未按规定加入脱氧剂。1.4、1.5、入精炼炉碳低。（低碳钢下限0.10%，中碳钢0.15%，高碳钢0.20%）

1.6、成品成份主要元素未达到内控要求(含Als)。

1.7、一流足辊段和活动段喷嘴多于1个或固定段喷嘴多于2个发生堵塞。

1.8、保护套管不对中、未通氩封氩气、开浇前未进行中包充氩气。

1.9、浸入式水口插入深度低于90mm或大于140mm。1.10、浸入式水口不对中。

2、严重违规（每违规1条考核50元）2.1、出钢前未测温取样，强行出钢。

2.2、出钢碳≤0.04%(有工艺规定的钢种除外)。2.3、出钢下氧化渣，溢钢溢渣严重。2.4、因成份原因改钢种。

2.5、氩气流量控制偏大，导致钢水长期裸露。

2.6、吊包前及浇注完毕后，炉渣不是白渣或精炼过程中白渣保持时间低于15分钟。

钢包只一个透气砖透气或透气不良。停浇时，中包钢水重量低于5吨。

钢包只一个透气砖透气或透气不良。捞渣时铁棒伸入钢水中 2.7、未采用保护套管而敞开浇注大于3分钟。2.8、2.9、二冷室野水，造成铸坯黑角黑边。2.10、入缓冷坑前及堆放的铸坯无所规定的标识。2.11、下雨、下雪天铸坯外运。

2.12、浇铸临近结束时，未按规定逐渐降低拉速。

3、恶意违规（每违规1条考核200元）

3.1、碳氧枪呈滴状、其它水冷件呈线状向炉内漏水，精炼炉向钢包内漏水，仍继续冶炼。

3.2、出钢过程未加入合金及渣料。

3.3、精炼时间不够、真空处理(或保压)时间不够、软吹氩时间不够。

3.4、挡渣墙倒或浸蚀严重继续拉下一炉钢。

3.5、中包余钢小于9吨仍接下炉钢，未按规定丢坯按事故处理。3.6、科室、工段在接到技术科质量整改通知或工艺违规整改通知单后，整改措施不具体，效果不明显或问题继续扩大的、或不接受整改通知单；措施未落实，管理不到位，造成问题重复发生的。

四、过程质量控制过程的检查及抽查制度

1、生产过程中，由技术科负责对三班工艺执行情况进行抽查。

2、技术科负责对违规操作进行统计、考核。

3、冶炼和连铸工段每周不得少于2次由工段长或书记带队，对本工序工艺纪律执行情况进行抽查，作好相关记录并进行内部考核，未做到或未做相关记录，每缺一次考核工段长和书记各50元。

4、技术科每周对铸坯定尺进行二至三次抽查超过定尺0－40mm以外每次考核50元。

五、其它质量指标的考核

1、轴承钢全氧含量为13-15ppm,每炉考核责任单位100元；全氧含量为16-20ppm，每炉考核责任单位200元；全氧含量超过20ppm，每炉考核责任单位500元。（数据以质检中心为准）

2、连铸坯低倍抽查，其中心缩孔、疏松必须≤1.5级；角部、皮下裂纹必须≤1.0级；中间、中心裂纹必须≤1.0级。如果有一项超过以上级别，每个低倍样考核责任单位200元。

3、钢材高倍非金属夹杂物检验，其A、B、C、D类夹杂必须≤2.5级，超过2.5级，每炉考核责任单位300元。

4、电炉炉龄按每套炉龄考核。考核额按公司技术部对我厂的考核对责任单位进行考核。

电炉炼钢厂质量异议管理办法

质量异议的多少是反映一个单位质量工作好坏的一个标志；为减少质量损失、强化质量管理使电炉钢厂每一个员工负起责来，特制订以下质量异议考核办法：

一、质量异议的处理

1、外派处理质量异议人员必须作每次质量异议的现场调查报告，详细记录使用方现场原材使用情况、加工工艺流程、缺陷形成过程、核实缺陷量及处理过程。

2、专职质量异议员必须详细填报每期质量异议投诉情况及质量异议处理结果。

3、专职质量异议员必须及时反馈每起质量异议的金相检测报告及每起质量异议处理结果。

4、技术科根据质量异议报告、金相检验结果，由冶炼与连铸主管工艺技术员结合原始记录及实际生产情况分析原因及落实考核，并填报公司产品异议整改反馈单。

5、质量异议考核以公司下发的考核通知单为依据。

二、质量异议的考核

1、质量异议按公司考核电炉炼钢厂实际考核额考核相关责任班组及个人。

2、由于责任心不到位所造成的质量异议按质量事故进行处罚。

3、由集体作业的质量异议分摊到责任班组，由个人作业的质量异议分摊到具体的责任个人。

4、对有争议的质量异议，其考核可视具体情况再确定。

5、关键科室及工段管理人员应承担质量异议相关管理责任，按以下标准进行考核。

5.1、厂长、分管质量厂按公司相应考核执行。5.2、其他厂领导分别承担考核总额的0.5% 5.3、生产科科长、技术科科长、分别承担考核总额的0.5%，副科长分别承担考核总额的0.4%。

5.4、设备科科长（牵头负科长）承担考核总额的0.8%.5.5冶炼工段、连铸工段分别承担各自工段责任考核额30%。5.6、冶炼工段、连铸工段工段长、书记承担考核总额中各自工段责任总额的1.0%。

5.7、冶炼工段、连铸工段副工段长承担考核总额中工段责任总额的0.8%。

5.8、质检站站长承担考核总额的0.3%。5.9、质量异议员承担考核总额的0.3%。

5.10、其他科工级领导（包括副职）分别承担考核总额的0.3%.5.11、各横班调度主任承担各自横班责任考核总额的1.0%，横班调度承担0.8%。

5.12、技术科分管冶炼、连铸工艺技术员承担各自工序考核总额的0.5%。

5.13、质量异议未分摊部分由全厂人员岗位工资基数进行均摊，包括已考核单位及个人。

6、相关责任单位将异议领回去后必须按责任大小分摊到责任人，否则技术科将对工段长、书记进行连带考核。

三、质量异议的奖励

1、按季统计，电炉厂按销售收入万元质量异议赔付额低于6元，公司将按相关规定进行奖励。

2、根据公司奖励金额，根据各岗位人员质量异议责任大小进行分配，由技术科提出分配方按，报厂领导审批。

篇8：电炉用耐火材料

关键词：消除电磁损耗,采用隔磁材料,节电增效

1 项目背景和概况

铁合金行业, 企业耗能高, 为了提高铁合金企业的竞争能力, 必须从改变企业耗能高的方向着力, 必须从电炉的工作原理上分析, 矿热炉生产工艺和设备及材质上分析。铁合金电炉生产工艺基本相同, 使用的设备也基本相同, 都存在电耗高, 设备发热需要冷却水, 电炉存在大量的电磁损耗, 电炉设备因发热原因造成经常损坏。为了解决这些问题, 大多数企业都有采用隔磁材料, 要进行设备的隔磁工艺处理, 通常做法采用把矿热炉设备分为三个部分, 用不锈钢隔磁材料 (成分1Cr18Ni9Ti) 从中间隔开, 有些设备甚至用非金属绝缘材料进行分区隔磁。笔者企业电炉设备改造前也是这样的, 电耗高, 设备发热严重。为了解决这些问题, 笔者企业请专家来厂分析, 先后分别邀请过业内较好的几家企业到厂承包, 本企业安排人员到其它企业学习。然而, 电耗高等上述问题仍然没有得到解决。

2 项目工艺技术方案的确定及实施

(1) 方案确定:从电炉的工作原理上分析, 矿热炉生产工艺和设备及材质上分析, 再从电炉的工作原理上分析得知, 其中能耗高的主要原因是由于矿热炉工作, 它是靠大电流 (一般几万安培的电流) 供电的设备, 依靠大电流形成对炉料放电产生高温电弧加热及炉料电阻加热炉料来完成合金产品冶炼。所以在电炉的大电流输电设备 (电极的周围) 存在着大量的电场和磁场, 在电流经过的短网和电极周围分布着很强的磁场, 原电炉磁场周围的设备多为普通的碳钢制作, 而普通碳钢在磁场中可感应出较大的涡流, 产生热量, 既对设备运行不利又消耗了大量的能量, 不能用于做功。而传统电炉设备基本都是铁质材料组成的, 存在大量的涡流损耗、磁滞损耗, 这样会耗费大量的电能, 这部分能量不但没有做有用功用于冶炼, 而且浪费能源, 造成设备发热损坏, 对企业十分不利。为了解决这些问题, 大多数企业都有采用隔磁材料, 要进行设备的隔磁工艺处理, 一般采用把矿热炉设备分为三部分, 用不锈钢隔磁材料 (成分1Cr18Ni9Ti) 从中间隔开, 有些设备甚至用非金属绝缘材料进行分区隔磁, 可以起些作用但是节电效果不太理想。笔者经分析得知, 在交变磁场中, 矿热炉的铁质材料设备会产生大量的涡流损耗、磁滞损耗, 传统设备尽管也作了隔磁处理, 但是没有最大限度的消除涡流危害, 因此电耗降不下来, 因为在隔磁的区块内, 仍然有大量的铁质材料, 尽管大的环流消除了, 但是小面积的涡流环流还是大量存在, 这就是电耗降不下来的根本原因, 也就是造成设备发热的基本因素之一。要解决电磁在冶炼中的危害, 就必须彻底解决电炉设备制造工艺及电炉设备的材质问题。从而最大限度的减少电磁损耗, 降低冶炼成本, 提高设备可靠性, 进而提高设备使用寿命。

(2) 实施过程:为了验证上述矿热炉工作原理及电磁危害存在和产生的理论分析, 公司对201#炉进行隔磁技术改造, 8000KVA电炉正常运行时, 二次电压在120V~135V之间, 正常运行时二次电流在34214A左右, 在电流经过的短网和电极周围分布着很强的磁场, 原电炉磁场周围的设备多为普通的碳钢制作, 而普通碳钢在磁场中可感应出较大的涡流, 产生热量, 既对设备运行不利又消耗了大量的能量, 不能用于做功。而隔磁材料 (成分1Cr18Ni9Ti) 基本不导磁, 所以采用隔磁材料可以解决涡流损耗及设备发热问题。改造主要是将大电流导体附近的铆焊件全部采用不锈钢隔磁材料, 降低因电流感应产生的磁滞损耗和涡流损耗, 实现节能。

A、B、C三相电极下把持器和铜瓦保护套采用隔磁不锈钢制作, 由于电流集肤效应的影响, 单相电极周围的磁场最强, 感应的涡流损耗最严重, 大量的磁场能量产生的热量被循环冷却水带走, 改用隔磁不锈钢后, 电炉做功能力明显增强, 单位电耗明显下降, 产量增加, 设备冷却水出口处水的温度明显降低。

(3) 试验情况和数据对比:采用隔磁材料, 制作替换电炉设备, 进行节能改造后, 电炉设备的冷却水的温度由90℃下降为现在的60℃左右, 电炉设备运行条件大为改善, 冶炼单耗生产75#硅铁产品电耗从9.34×103Kwh/t下降至8.6×103Kwh/t。原先每天耗电:2.05×105Kwh~2.24×105Kwh, 生产75#硅铁22~24t, 改造后生产75#硅铁, 每天耗电2.06×105Kwh~2.15×105Kwh, 可以生产75#硅铁24~25t, 技术改造前后指标对比见表1。

3 项目关键技术与创新点

铁合金企业大多数都采用隔磁材料进行隔磁, 要进行设备的隔磁工艺处理, 一般采用把矿热炉设备分为三部分, 用不锈钢隔磁材料 (成分1Cr18Ni9Ti) 从中间隔开, 有些设备甚至用非金属绝缘材料进行分区隔磁, 可以起些作用但是节电效果不太理想。笔者企业的做法是: (1) 采用隔磁材料 (成分1Cr18Ni9Ti) 不锈钢设备替代常规矿热炉的设备, 因为采用部分隔磁没有彻底解决电磁涡流危害。因为在隔磁的区块内, 仍然有大量的铁质材料, 尽管大的环流消除了, 但是小面积的涡流环流还是大量存在。 (2) 降低消耗变废变害为宝, 从而达到降低成本的目的。矿热炉由于存在电磁涡流危害, 浪费电能作了有害无用功, 因此解决了电磁涡流危害就消除了无用的消耗, 从而节约了电能。 (3) 隔磁性不锈钢材料, 相对普通碳钢价格较贵, 笔者企业只对电炉的关键部位进行隔磁改造, 不但可以达到节能的目的, 还可以消除电磁危害节约大量的特种钢, 降低改造成本。

4 项目推广应用情况及效益

通过采用隔磁材料对电炉设备进行改造, 计算产品单位冶炼电耗有了较为明显的下降, 根据实际测算可知, 改造后硅铁合金产品单位电耗平均下降约380KWh/t。公司投资240万元, 对公司内4台电炉全面进行了隔磁技术改造, 并且安装了矿热炉自动投料设备, 工程从2008年3月开始至2009年1月结束, 大大提升了公司的技术装备水平。今后这项技术改造还将推广到笔者企业的分厂。

通过采用隔磁材料对电炉设备进行改造, 计算产品单位冶炼电耗有了较为明显的下降, 根据实际测算可知, 改造后硅铁合金产品单位电耗平均下降约380KWh/t。

一台8000KVA电炉年产硅铁合金7500t (按330d计算) 。

那么, 四台8000KVA电炉采用隔磁材料对电炉设备进行改造后年节电量:7500t×4×380KWh/t=1.14×108KWh。

那么直接节约电费:1.14×1016KWh×0.39=444.60万元。

折合节约标煤:1.14×108KWh×3.5=3990t标煤。

同时隔磁性材料改造后的电炉, 减少了电磁涡流损害, 电炉设备的冷却水的温度由90℃下降为现在的60℃左右, 电炉设备运行条件大为改善, 从而提高了电炉设备的使用寿命。

5 存在的不足和今后努力的方向

利用隔磁材料改造电炉设备的节能技术, 电磁分析理论准确, 而且操作都是实际可行、验证可靠的, 技术是成熟的。选用的隔磁材料 (成分1Cr18Ni9Ti) 基本不导磁, 也没有磁滞现象, 而且材料性能稳定。通过一年使用节能效果稳定。电炉关键部分分区分段的隔磁技术在国内已经有很多报导, 也在相关同行业得到了广泛应用。关键设备全部替换的隔磁效果更好, 存在的问题主要是不锈钢焊接材料较贵, 焊接难度大, 在维护过程中增加了一定的技术含量, 同时改造的材料一次投资成本较大, 但是技改后半年可全部收回。从节能降耗、创造的经济效益和技改成本分析都是比较可行的改造方案。

参考文献

[1]王庆春.冶金通用机械与冶炼设备[M].北京:冶金工业出版社, 2008.

[2]李本宁.供用电管理中的节能措施[M].北京:机械工业出版社, 2007.