『原创』5s现场管理内容

『原创』5s现场管理内容（通用9篇）

篇1：『原创』5s现场管理内容

5s 现场管理内容

更新用户名：editor 更新日期：2011-6-13 10:57:00 阅

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1S/2S 整理、整顿的方法

因为 6S 是在 5S 基础之上，故本文主讲 6S 现场管理内容。

整理、整顿正如习惯用语一样在使用，然而整理和整顿尽管相似，但意思是不同的，从而相应的行动也是不同的。首先，所谓整理，是舍弃不需要的东西，而整顿就是合理放置剩余的东西以便容易取出。

1.整理是什么？它是怎样进行的？

（１）整理是通过区分要和不要的东西来扔掉或保管不要的东西，使生产现场用不到的东西不占用现场的资源。正如人员整理就是在人员调整时，分出谁是公司需要的人和不需要的人，然后再让那些对公司不需要的人辞职的道理一样。

（２）在整理之际，分第一次审查和第二次审查二个阶段来进行。

在作业现场，说这个不要，扔掉，这点还需要考虑一下（我们把这叫做第一次审查，即现场管理者确认）。为什么呢？因为在其他工作现场也许使用，而且现在不使用但知道

将来使用的话，就不能扔掉了。于是作为第二次审查，要让部门长或其他工作现场的管理者看一下，并且让其判断是能使用的，还是不要的。在第二次审查中判定为不要的东西就统一进行处理。

（３）整理的检查要点 整体不要的东西有没有散乱?

要与不要不明确的东西有没有放置不管?

对不要东西的处理方法明示了吗? 屋外推车、托盘、容器有无未处理品? 作业现场作业台、机械上有无不要的东西?

有无不要的加工品?

柜橱、衣柜里有无不要的东西? 4 地面

角落设备等后面有无放着不要的东西?

有无不使用的推车、大型专用工具？

抽屉、货架有无放入了工具类中的不要的东西?

?

文件有无过期文件？

有无放置了看了一次就没用的东西? 2.整顿是什么呢?怎样去进行呢（１）所谓整顿，就是整理完成后，让剩余的需要品整齐

排列。

（２）在整理之际，重要的事情如下： 确定放置场所什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然。确定

放置场所时，不要成其他物品的障碍。确定放置的顺序以便达到容易取出的效果。确定放置方法所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、直

角、斜置、吊放、钩放等。确定标识。

标识是使得现场一目了然的前提。好的标识是指：使任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。把在地面上放置的东西，在放置场所用线表示。在货架上放的东西，要把品名标示到货架上。清扫用具、加工品、剪报等也要在放置场所作标识。

整体决定且标示了放置场所吗?

遵守了易找、易取、易放吗?

有无危险的放置方法？ 治工具、计测器放置场所是否按种类区分开来放置的?

工具定置标准化吗?

是需要的合适限量吗? 3 加工品

规定了标准的加工量吗?

规定了加工品的放置场所吗?

明确了表示加工品的名称和数量吗? 材料部品仓库货架有顺序标识吗？

货架里的货物、物品有品名标识吗?在容器上有无品名、数量的标识? 作业现场

有通路标识吗?

表示物、揭示物容易看见吗? 地面上有突起物吗?

?

3S/4S 清扫、清洁的方法

说起清扫给人印象就是大扫除，说起清洁则印象是洗手。这

种一看就简单的事，但要是理解并实施起来却不是那么简单

就能做到的。

1.为什么清扫、清洁不能顺利进行呢 清扫、清洁为什么要彻底进行呢?这没有进行说明，所以（有人）会认为这不是很重要的事情。在清扫、清洁中偷工减料的话，不知道是否有何负面效

果。工作场所的负责人的无知、不关心、无责任感。没有规定清扫时间，或者即使决定了也不遵守。清扫的责任区分不清楚，所以垃圾散乱的地方无人管。清扫的用具不完备。清扫的方法各人以随意的方法做，未进行标准化。清扫后的状态好坏没有进行判定。

2.彻底清扫、清洁的思维方法

清扫将放在“是工作的一部份”的位置上。清扫是为维护心情良好、轻松愉快的工作现场所必须做 的。清扫具有“通过驱逐垃圾、尘埃来维护质量、预防机械

篇2：『原创』5s现场管理内容

颜色管理在5S现场管理中有着非常重要的意义，颜色能让现场变得更加的整洁规范，让现场能够更加有条不紊的进行，颜色管理也是企业5S实施过程中常用到的方法之一，下面是7S管理咨询公司概括出的生产现场颜色管理的使用规范，包括以下三个方面：

一、中国6S咨询服务中心总结产品的颜色标识：

1、蓝色 表示完成品，通常在生产线的最后一个工作站，已经由生产线判断为良品，通常为短期内部标签；

2、绿色 表示最终良品，通常要有品检人员通过抽检生产线的完成品后，判断批量良品，直接粘贴或替换原来生产线的蓝色标签，通常为长期标签，甚至可能使用到客户端；

3、黄色 表示具有品质争议但可能仍然可以为客户接受或者可以特殊放行或者可以返工的产品，通常依据处理流程有时效性，内部短期标签；

4、红色 表示不良产品，内部长期标签；

二、人员可视化管理

1、蓝色 通常为一线作业员工，有时又区分为浅蓝和深蓝，浅蓝为产线员工，深蓝为维修辅助人员；

2、红色 为一线管理人员，线长或者领班，另外可以包括现场工程师；

3、黄色 品管人员；

4、绿色 物料人员，包括仓库物流部门和线外备料人员；

5、白色 中高层管理人员；

6、紫色 通常为VIP贵宾或访客；

三、区域表识

1、绿色，通道或者非生产区域，表示比较安全，人员走动没有太多限制；

2、黄色，只允许相关人员进入的区域，比如机器边，需要特殊防护的区域；

3、红色，表示不能进入或者闲置物品堆放的区域，比如消防设备、及其运动部件活动区域。

注意事项：

篇3：建筑施工现场的5S管理

5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养。来源于日本的5S理论, 是日本工业大发展时期的产物。日本企业界认为, 严谨的工作态度和整齐清洁的工作环境是减少浪费、提高生产效率和降低产品不良率的基础工程。

整理 (SEIRI) 是对工作场所的物品进行分类处理, 区分哪些是有用物品、哪些是与工作无关的物品, 将与工作无关的物品清出工作场所, 只留下必要的东西。也就是对工作场所放置的物品进行消肿处理, 为保持工作环境的整洁创造条件。

整顿 (SEITON) 是对工作场所进行合理规划, 将设备、施工材料按整齐、美观、实用的原则摆放, 保持施工通道畅通。各类物品根据其对工作的重要性和使用频次, 按一定规则定置摆放整齐, 加以正确、醒目的标识, 使之一目了然, 方便使用, 将寻找的时间减少为零, 有如丢失、损坏能马上发现。

清扫 (SEISO) 是将现场整理干净, 施工设备保持清洁完好, 设备异常在保养中就能发现和得到解决, 不会在使用中罢工。

清洁 (SEIKETSU) 是将整理、整顿、清扫进行到底, 并成为一种制度和习惯。

素养 (SHITSKE) 是对员工行为和素质的要求, 教育员工养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 这是“5S”活动的核心, 也是施工企业进行企业文化建设和人力资源管理的重要课题。

施工企业开展5S活动要因地制宜。与制造业的现场比, 建筑施工企业的现场管理更为复杂。一是施工现场差异性大, 不同的工程项目, 空间不同、内容不同, 所以要通过不断强化改进, 巩固5S管理的成果。二是物流繁杂, 涉及到多种施工机械、施工材料的搬运、使用。三是人员流动性大, 管理成果不易固化。因此, 施工企业要根据项目的不同, 管理水平的不同, 人员构成的不同来实施。

1. 狠抓现场的整理、整顿。

在施工现场, 由于施工机械、材料的复杂性, 搬运是一种经常性的动作, 然而, 实际上搬运是一种不产生附加价值的动作, 而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费, 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力、工具的占用等不良后果。国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的, 不是浪费。因此, 很多人对搬运浪费视而不见, 更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运, 这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗, 实际上并没有排除搬运本身的浪费。而通过整理、整顿, 使施工现场空间扩大, 各类材料、设备及备件井然有序, 使得材料易找、易搬。在整理和整顿的原则中, 有一条是尽可能地减少空间和空地的浪费, 如果对施工现场进行一网打尽的清理, 就能减少存放的材料, 或缩短取放的时间, 只有经过整理, 才能区分出对物品是集中管理或分散管理。要提高场地的利用率, 减少场地的占用, 在清理中可采用以下步骤: (1) 要决定将什么物品放在什么位置, 即定位; (2) 要决定放置多少数量, 即定量; (3) 要决定以什么样的状态放置, 即探讨节省空间的放置方法。要最大限度地利用空闲的地方, 检查时要考虑以下几点:人移动的距离能否再短一点;人的移动次数能否再少一点;材料和零件的搬运距离能否再短一点;搬运的次数能否再少一点;不同的物品能否合放在一起;数量大、使用次数多的物资能否少放置一些;必备的物品无沦放置在什么地方都能明白无误;在作业现场和工序之间的信息传递能否更好一些;在作业的中心能否看见主要设备和工序的全貌;能否将几个作业现场所必要的通用物资和设备集中起来。

2. 用管理制度巩固5S成果。

规范化、标准化是现代化大生产的要求。现场施工是由许多人共同进行的协作劳动, 有时是多工种的立体交叉作业。为了确保施工安全和工程质量, 协调地进行施工作业, 劳动者必须服从施工的统一指挥, 严格按照规定的施工流程、作业方法、质量标准和规章制度办事。因此在施工活动中, 对那些重复性的工作, 就可以采用科学的方法制定标准的作业方法和工作流程, 作为处理同类常规工作的依据, 从而实行规范化、标准化管理。而对5S活动的成果可以用定置管理的方法加以实现。定置管理是实现施工企业人、机、物、场所等生产要素科学结合的有效方法。通过推行定置管理可以有效改变建筑施工企业施工现场管理混乱的现象。施工企业应根据现场空间精心设计、绘制平面图, 放置在醒目处。对搭设临时设施、安装机械设备、堆放材料构件、水电线路铺设等都要认真进行规划, 并在平面图上予以标识。对各个场所和通道应设计标识牌和指示牌。做到组织设计方案清晰, 平面图规划明确。整个现场做到:临时设施布局合理、材料码放整齐、机械操作范围明确、车辆进出方便、工序衔接紧密、场地卫生整洁, 井然有序。

3. 严格现场管理检查与考核。

对施工项目, 要对照5S活动的要求, 实行经常性检查和督导, 使施工现场基本做到一坚持、二不见、三不准、四净、五做到。 (1) 一坚持:坚持一日施工一日清。 (2) 二不见:不见施工现场水电汽跑、冒、滴、漏, 不见砂浆遍地。 (3) 三不准:不准用河石、河砂垫道, 不准从高空乱扔杂物, 不准材料混合堆放。 (4) 四净:作业面净, 钢筋棚净;砖、砂、石、白灰、水泥底净, 安全网上净。 (5) 五做到:做到料具堆放成行, 砂、石堆放成方, 红砖、空心砖码垛成行, 构件堆放成垛, 钢脚手架堆放成列。现场管理的责权利相统一, 责权利相挂钩, 才会让职工得到看得见、摸得着的实惠, 施工企业质量、安全、成本、工期都得到提高和保证, 企业提高了管理水平, 增加了经济效益, 这是现场管理运用经济手段进行检查与考核的根本目的。

4. 着重提升员工的素养。

施工现场上的所有施工活动和管理工作都是由现场上的人去完成的。因此, 施工现场管理的核心是人, 人与人、人与物的组合是施工现场生产要素最基本的组合。加强施工现场管理仅依靠少数专业管理人员是不够的, 必须依靠现场所有的职工的积极性、创造性, 发动广大职工参与管理, 按服施工现场标准化要求和规定, 使每一个岗位的人员实行自我管理、自我控制, 并实现岗位人员之间的相互监督。

5. 班组是企业现场管理的保证。

篇4：『原创』5s现场管理内容

“5S”管理始创于日本，内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

1.整理（SEIRI）

整理不是把现有的物品摆放整齐、有条理，而是要分出必需品和无用品，并且把必需品整理得井井有条。

印刷厂的整理可以从以下3步进行：

①分清必需物料和非必需物料。现场检查，对于工作场所内进行全面检查，包括桌面、墙面、机器下面、电脑、车间的电线布置、机台周围情况。挑出无用品，查看机器设备和日常用品有无报废或者闲置。其判断标准参见表1。

②果断消除无用品。找出生产工作现场中的必需品和无用品，并制定出相应的处理方案。参见表2。

③摆放好必需品。每天下班前的15分钟，生产者应按照事先制定好的工作现场要求，进行检查。整理活动的实施可通过照相机、录相拍摄下来，做成展台进行前后效果对比，或用不同的盒子进行收纳并用标签注明。

2.整顿（SEITON）

整顿的推行要在整理的实施达到一定效果后才能进行，整理是整顿的基础。整顿的结果要达到以下4个方面的要求：第一，做到立即拿取所需要的物品。第二，充分地利用狭窄的场所。第三，在提高工作效率的同时创造安全的工作环境。第四，节约物资材料。

印刷厂的整顿可以从以下3个步骤进行：

①科学合理地安排放置位置。物质材料的摆放依据更安全、拿取更便利的原则进行布置，经常使用的物品放置在指定的位置上，不常使用的物品放置在存放架上或库房里。

在工作现场画出工作通道和生产作业区。在整理过后的工作现场会有很大的空闲空间，充分地利用这些空间是提高效率的一种方法。工作通道决不能放置物品，目的是使工作运行安全。常使用的物品应放在离工作台近的位置，如透明胶带、打印纸、裁纸刀。其中打印纸更换的频率很高，那么就应把打印纸放在离打印机近的位置。近期内不用的物品应放置在远一些的位置上，如数字打样机的墨盒需要两三周才更换一次，可放在储存柜里。具体放置位置可参考表3。

②用纸条或纸盒划分细节。在放置物品的相应位置上贴上相应的标签，方便寻找取放。

③放置方法。物品及工具的摆放一定要在固定的地点和区域。摆放的位置不能随某个人的喜好而改变，固定的放置安排应适合大多数人的习惯。

3.清扫（SEISO）

清扫是通过制定要求，清洁工作现场。实现无垃圾、无污垢，维护机修设备的精度，早些发现设备的不完善，减少故障的发生。清扫工作可从3个方面进行：首先清扫平时使用的生产工具，比如办公电脑。然后清扫生产中使用的设备，主要是指设备的日常保养，这部分可参考机器的使用说明完成。最后清扫生产过程中产生的垃圾，如裁纸机台产生的废纸边、印刷过程中产生的废品，更换材料时的包装盒等。

印刷厂的清扫可以从以下2个步骤进行：

①建立责任区域，明确负责人。印前制作过程可以分出印前图像责任区、数码印刷区、激光照排机区、原版检查区。印刷和印后加工也可根据机台画分出不同区域，在相应的区域要明示出负责人的名单。

②建立完善的责任分担区以及清扫标准。从每日清扫到每周的保洁，要划分清扫的内容，具体分为5个部分。图像制作区、数码打样区、激光照排区、印刷区、印后加工区。每一部分的日常保洁主要是把当天的垃圾清除掉，地面保持卫生没有杂物。空气要清新，温湿度调节到适中。每日下班前要对作业机器进行检查，预防机器出现事故。清扫的推行方法是相关领导每周检查一次清扫情况。或是采用不定期的抽查，特别注意卫生死角和办公设备的清洁。如果发现问题要找到责任人并按照职责进行改进。

4.清洁（SEIKETSU）

清洁即一目了然的管理，标准化的管理。创造一个舒适的工作环境，持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生。

5.素养（SHITSUKE）

素养指培养良好的习惯，创造有规律的工作环境。创造良好的工作场所，培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯。

素养的推行要求企业为员工提供一些机会，充分发挥个人的主观能动性。素养之所以为“5S”管理的核心，重点就是因为通过自身修养，自发地提高工作能力，主观愿意不断改进生产工艺，确保各项工作的顺利进行。素养管理目的是员工自己改进工作习惯而提高能力。在印刷厂具体可从以下3个方面进行操作：

①编写《工作手册》，从工艺流程到生产模式，岗位流程、岗位职责，以此来规范员工的工作步骤和流程。编写《常见问题手册》，培养职工发现、解决问题的能力。鼓励职工把工作过程中遇到的问题记录在册，便于以后学习和提高。

②企业重视培训，让员工热爱学习，调动员工学习热情，使企业变成一个学习型、创新型的企业。

③培养员工自觉制定工作计划、自我监督的良好习惯，把工作由被动变为主动，养成自觉的好习惯。

强化“5S”管理的执行力

“5S”管理的执行能力可使企业的产品符合较高的生产和服务标准，从而提升企业的产品质量水平，提高参与市场竞争能力。

1.强化执行力能够加速印刷企业员工素养的提高

大量成功印刷企业的实践证明，强化执行力是提高员工素质的重要手段。在推行“5S”管理的过程中，最难的就是“素养”。“5S”管理的目的是培养员工好的工作习惯，它的实现是一个员工亲身体会，内心认同的过程。让员工有一种自我约束、自我管理的习惯。遵守规定，渐渐养成习惯。如果员工能很好地执行“5S”管理，慢慢就会在工作中养成好习惯，只要企业坚持执行，加大管理力度，一定会产生很好的效果。

通过强化执行力，使企业员工逐步把标准的强制性约束变为自我约束，形成自觉的执行标准意识，使全体员工深切感受到正因为标准使一切工作井然有序，促使包括领导者在内的企业全体员工，齐心合力完成生产目标，使企业每个员工的潜能得到充分的发挥。

2.强化执行力能够促进印刷企业管理水平的提高

执行“5S”管理具有很强的动态性、民主性。“5S”管理是当今社会企业管理者整顿企业、改善企业经营管理、提高产品质量的一个非常好的手段。执行“5S”管理还具有很强的渗透力，它在企业经营管理的全部过程和所有环节中运作，涉及到企业全体员工的积极参与，它也在企业管理领域、经营领域中发挥很大作用。

3.强化执行力是稳定提高印刷产品质量的重要保证

“5S”管理不仅强调了人的因素，同时也强调了管理体系中ISO9000、IS09001、ISO14001的规范性。好的工作环境可以给员工带来愉快的心情，工作效率也会提高。相反，不好的环境会直接影响到员工的工作。通过“5S”管理可使员工形成良好的团队精神。不符合标准的半成品不继续加工，不符合标准的产品不出厂，这样才能保证印刷品质量，使印刷企业生产出优质的印刷产品。

强化“5S”管理的执行力，对于提高企业的整体产品质量水平和企业竞争力，具有深远的意义。印刷企业提高管理意识，才能生产出高质量的产品，才能为促进社会经济持续、快速发展作出积极的贡献。

作者单位：辽宁省新闻出版学校

篇5：『原创』5s现场管理内容

如何让5S现场管理提高生产效率，下面将分别阐述5S现场管理为什么能提高生产效率？

一、改善前

1、该备件没有做定位管理，易导致每个人拿取放回的位置不一样，需要重复找，效率低；

2、该备件箱没有做定品管理，里面有多少东西？不能一目了然，需要翻来覆去的找，效率低；

3、该备件箱里有备件装满了，到底需要多少数量？能一目了然的管理吗？管理效率低；

二、改善后

1、不仅所有备件有固定位置摆放，货架也标明编号，拿取物品方便快捷，提高效率；

2、每层货架，每列货位，每个备品都有固定位置存放，都有标识标明这是什么东西，让新员工所有人员快速分辨拿取，提高效率；

3、一眼能看出该阀门总共库存多少，还剩多少，合理控制库存，库存盘点不需要重复点数，提高效率；

结语：企业任何一个地方都按照5S现场管理三定要求做，每天提高的效率非常巨大，酒店，医院，商城等等都可以做，随时起到培训员工的作业，客户来厂参观，可以赢得客户第一次好印象。

看到这里还不清楚5S现场管理是什么意思的朋友，中国6S咨询服务中心就为您作下科普吧。

5S现场管理内容是指对生产现场中的人员、材料、方法等进行有效的管理，包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(SeiSo)、清洁(SeiketSu)、素养(ShitSuke)5个要素，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。

(1)、整理(Seiri)指将生产现场的任何物品区分为必要物和不必要物，除了必要物留下来，其他都消除掉。

其目的是合理利用空间,打造清爽的生产现场。

(2)、整顿(Seiton)是指把留下来的必要物按照规定位置摆放整齐并加以标示。

其目的是营造整齐的生产现场，使生产现场一目了然,节省寻找物品的时间。

(3)、清扫(SeiSo)是指将生产现场内看得见与看不见的地方清扫干净,使生产现场保持干净。

其目的是打造干净的生产现场。

(4)、清洁(SeiketSu)是指贯彻“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求,将前面的3个“S”制度化、规范化。

其目的是通过制度、规范维持成果，使现场始终保持完美和最佳状态。从管理学的角度讲，企业要想有好的做法并长期贯彻,应当将有关的方法和要求总结出来并形成制度与规范。

(5)、素养(ShitSuke)指通过制定一系列管理制度，专门举办培训班对员工进行5S现场管理知识和班组管理制度的学习，促使员工养成守标准、守规定的良好习惯。

其目的是提升员工素质，使之具有积极主动的态度，素养是5S现场管理中的一项独特要素。制度是外在的、强制性的，将外在的要求转化为员工主动的、发自内心的行动才是有效的。因此，企业应注重把制度、要求转换为员工的意识、习惯。

注意事项：

篇6：5S现场管理的内容

（一）整理

对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！

整理的目的是：

①改善和增加作业面积；

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

④消除管理上的混放、混料等差错事故；

⑤有利于减少库存量，节约资金；

⑥改变作风，提高工作情绪。

因为不整理而发生的浪费：

①

空间的浪费

②

使用棚架或柜橱的浪费

③

零件或产品变旧而不能使用的浪费

④

放置处变得窄小

⑤

连不要的东西也要管理的浪费 ⑥

库存管理或盘点花时间的浪费

5S“整理”执行技巧：

定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西

对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”

目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所

零乱的根源，主要来源于：

a)未及时舍弃无用的物品；

b)未将物品分类；

c)未规定物品分类标准；

d)未规定放置区域、方法；

e)未对各类物品进行正确标识；

f)不好的工作习惯；

g)未定期整顿、清扫。

腾出空间整理地方和对象主要表现在：

a)存物间、框、架；

b)文件资料及桌箱柜；

c)零组部件、产品；

d)工具设备；

e)仓库、车间、办公场所、公共场所；

f)室外； g)室内外通道；

h)门面、墙面、广告栏等。

整理的实施方法

深刻领会开展的目的，建立共同认识

a)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费

b)向全体员工宣讲，取得共识

c)下发整理的措施

d)规定整理要求

对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：

a)办公场地（包括现场办公桌区域）

检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；

b)地面（物别注意内部、死角）

检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；

c)室外

检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；

d)工具架上 检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、喷漆等消耗品、工具（箱）是否合用；

e)仓库

检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；

f)天花板

检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具；

制定“需要”与“不需要”标准

工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。

根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除” 不需品的处理

实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。

开展整理活动应注意事项

a)虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；

b)好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；

c)一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；

d)为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：

①将寻找的时间减少为零；

②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现；

③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处；

④不同的人（生熟手）去做，结果是一样的(已经标准化)。

整顿活动的要点是：

①

需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

②

物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

③

物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。

5S“整顿”执行技巧：

定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所

目的：定置存放，实现随时方便取用

不方便取用的情况举例说明：

a)多种物品混放，未分类，难以寻找；

b)物品存放未定位，不知道何处去找；

c)不知道物品的名称，盲目寻找；

d)不知道物品的标识规则，须查对； e)物品无标识，视而不见；

f)存放地太远，存取费时；

g)不知物品去向，反复寻找；

h)存放不当，难以取用；

i)无适当的搬运工具，搬运困难；

j)无状态标识，取用了不适用的物品等。

整顿的实施方法

整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点：

落实整顿工作，根据“整理”的重点进行

决定放置场所

a)经整理所留下的需要东西，物品要定位存放；

b)依使用频率，来决定放置场所和位置；

c)用标志漆颜色（建议黄色）划分通道与作业区域；

d)不许堵塞通道；

e)限定高度堆高；

f)不合格品隔离工作现场；

g)不明物撤离工作现场；

h)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；

i)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； j)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。

决定放置方法

a)置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；

b)在放置时，尽可能安排物品的先进先出；

c)尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；

d)同类物品集中放置；

e)框架、箱柜内部要明显易见；

f)必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；

g)清扫器具以悬挂方式放置。

定位的方法

一般定位方式、使用：

font face=“Times New Roman”>a)标志漆（宽7-10cm）；

b)定位胶带（宽7-10cm）。

一般定位工具：

a)长条形木板；

b)封箱胶带；

c)粉笔；

d)美工刀等。

定位颜色区分：

不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。黄色：工作区域，置放待加工料件

绿色：工作区域，置放加工完成品件

红色：不合格品区域

蓝色：待判定、回收、暂放区

定位形状，一般有下列三种：

a)全格法：依物体形状，用线条框起来

b)直角法：只定出物体关键角落

c)影绘法：依物体外形，实际满者

开展活动注意事项

a)刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了；

b)识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样；

c)摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道；

d)一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、碎屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂、垃圾等脏东西清扫擦拭干净，所有人员都应通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个一尘不染的、明快舒畅的工作环境。

①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区（室内、外），分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。

②开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。如果对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作岗位甚至要对其执行处罚。

③到处都干净整洁，让参观者感动，让员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。

清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

③清扫也是为了改善。调查污染源，予以杜绝或隔离，当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

5S“清扫”执行技巧：

定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 目的：

a)保持工作环境的整洁干净；

b)保持整理、整顿成果；

c)稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；

d)防止环境污染。

清扫的推行方法

例行扫除、清理污秽

a)规定例行扫除时间与时段，如：

b)每日5min5S；

c)每周30min5S；

d)每月60min5S；

e)全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫；

f)管理者要亲自参与清扫，以身作则；

g)要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。

• 洗净地面油污；

• 清除机械深处的端子屑；

• 日光灯、灯罩或内壁之擦拭； • 擦拭工作台、架子之上、下部位；

• 窗户或门下护板；

• 桌子或设备底部；

• 卫生间之地板与壁面等。

调查脏污的来源，彻底根除

确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：

a)在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良；

b)在通电体造成开路或短路或接触不良；

c)造成产品成形时表面损伤，影响外装质量；

d)对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化；

e)对精细化工产品性能变化。

废弃物放置的区规划、定位

在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。

废弃物的处置

不需要之物品作废品处理清除掉。

建立清扫准则共同执行

a)规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明；

b)责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平；

c)建立“清扫准则”供清扫人员遵守。

开展清扫活动注意事项

a)只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事；

b)清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关；

c)不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会弄脏另一个地方；

d)清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫；

e)清扫工具太简单，许多脏物无法除去。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动，即形成制度和习惯，每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

①落实前3S工作。

②制订目视管理的基准。

③制订5S实施办法。

④制订稽核方法。

⑤制订奖惩制度，加强执行，管理干部的言传身教、制度监督非常重要。

⑥老板和高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。⑦一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛：“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等，要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

清洁活动的要点是：

（1）环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人；

（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭脏乱差。

5S“清洁”执行技巧：

定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生

对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛

目的：； a)养成持久有效的清洁习惯

b)维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

清洁的实施方法

整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”

a)在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”；

b)清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S 的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态；

c)清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S 没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已；

d)一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。

落实前3S 执行情况

a)撤底执行前3S各种动作；

b)如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰；

c)管理要身先士卒，主动参与； d)多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。

设法养成“整洁”的习惯

a)没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭；

b)环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；

c)懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题；

d)整洁是清洁之母也是零异常的基础；

e)设法通过教育培训，参观5S 做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”；

f)3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。

建立视觉化的管理方式

a)物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求；

b)如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常；

c)除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。

设定“责任者”，加强管理

“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。配合每日清扫做设备清洁点检表

a)建立“设备清洁点检表”（根据不同设备制订）；

b)将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；

c)作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；

d)主管必须不定期复查签字，以示重视。

主管随时巡查纠正，巩固成果

有不对的地方，一定要沟通予以纠正。

开展清洁活动应注意事项

a)为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”；

b)简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善；

c)清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。

（五）素养

素养即教养、修养，要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，就是要培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；

②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要；

③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；

④互相信任，管理公开化、透明化；

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一管理活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容，分别称为6S或7S活动。

素养的推行要点是：

①制订服装、工作卡等识别标准

②制订公司有关规则、规定

③制订礼仪守则

④教育训练

⑤推行各种激励活动

⑥遵守规章制度

①

例行打招呼、礼貌运动

5S“素养”执行技巧：

定义：通过进行上述4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步

对象：主要在通过持续不断的4S 活动中，改造人性、提升道德品质

目的：

a)养成良好习惯；

• 加强审美观的培训；

• 遵守厂纪厂规；

• 提高个人修养；

• 培训良好兴趣、爱好。

b)塑造守纪律的工作场所；井然有序

c)营造团队精神。注重集体的力量、智慧

修养实施方法

修养是5S 的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。

继续推动前4S 活动

a)前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；

b)通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯；

c)前4S没有落实，则第5S（素养）亦无法达成；

d)一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；

e)5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。

建立共同遵守的规章制度

a)共同遵守的规章制度；

• 厂规厂纪

• 各项现场作业准则、操作规程、岗位责任制。

• 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。

• 安全卫生守则

安全、文明生产。

• 服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。

b)各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。

• 对公司或管理有帮助

• 员工乐于接受

将各种规章制度目视化

a)目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；

b)规章制度目视化的做法如下；

• 订成管理手册

• 制成图表 • 做成标语、看板

• 卡片

c)目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。

实施各种教育培训

a)新进人员的教育培训：讲解各种规章制度；

b)对老员工进行新订规章的讲解；

c)各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育；

d)籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。

违犯规章制度的要及时给予纠正

a)身为管理，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；

b)在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；

c)强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。

受批评指责者立即改正

a)要被纠正者，立即改正或限时改正；

b)杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法……”等之类说词；

c)要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。

推动各种精神向上的活动

a)班前会、班后会；

b)推动方针政策和目标管理； c)推行礼貌活动；

d)实施适全本公司员工自主改善活动。

开展修养活动应注意事项

a)只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒；

b)急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识；

c)没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分；

篇7：『原创』5s现场管理内容

为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，为提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，5S现场管理培训专家特制订5S管理标语。本标语适用于车间全体员工。

【以下由中国6S咨询服务中心精心编制，适合在工厂办公室、生产车间、楼梯走廊等场所布置】

1、工厂是我家，整洁靠大家！

2、整理整顿做得好，工厂浪费一定少； 3、5S效益看得见，持之以恒是关键；

4、整理整顿先做好，工作效率才能高；

5、清扫清洁大家做，亮丽环境真不错；

6、良好素质先培养，效率提升心情畅；

7、你做我做他也做,隨時隨地坚持做!

8、温馨明快的工厂，文明进取的职工

9、干净整洁的环境，管理有序的工厂

10、清扫清洁做得好，环境优美心情好。

11、清爽的工作场所，大家维持，大家共享

12、选择脏乱无序，还是选择清洁有序，权利在你手中！

13、你清洁，我清洁，工作流程更简洁

14、清扫:清除垃圾和脏污,并防止污染的发生.15、清洁:维持前3S的成果,制度化,规范化.16、素养:养成良好习惯,提高整体素质

17、安全:确保工作生产安全,关爱生命,以人为本.18、节约:减少人力、成本、空间、时间、物料的浪费

19、现场差，则市场差；市场差，则发展滞。

20、改善措施是基础，不懈努力是关键。

21、整理整顿天天做，清扫清洁时时行。

22、思一思、研究改善措施、试一试、坚持不懈努力

23、决心、用心、信心、7S活动有保证

24、创造清爽的工作环境，提高工作士气和效率。

25、全员投入齐参加，自然远离脏乱差。

26、减少浪费，提高品质，整齐舒适，安全规范。27、5S是工人、干部、企业三赢的管理活动。28、5S的目的提升人的品质。

29、坚持可视化和激励化的推进。30、5S有限，创意无限。

31、整理：区分物品的用途，清除不要用的东西。

32、整顿：有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识

33、清扫：工作场所看得见、看不见的地方全清扫干净

34、清洁：维持整理、清扫的成果，保持干净亮丽

35、素养：养成良好习惯，遵守规则，有美誉度

36、安全：清除一切安全隐患，保障生产工作安全。

37、节约：减少人力、成本、空间、时间、物料的浪费

38、服务：强化服务意识,倡导奉献精神

39、整理整顿做得好，工作效率步步高。40、清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错。41、5S效果很全面，持之以恒是关键。

42、培养优质素养，提高团队力量。

43、决心、用心、信心，5S活动有保证

44、全员投入齐参加，自然远离脏乱差

45、创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率

46、人人做整理，工作有条理；全员做清扫，环境更美好

47、改善措施是基础，不懈努力是关键

48、减少浪费，提升品质；整齐舒适，安全规范

49、整理整顿天天做，清扫清洁时时行。

50、整顿用心做彻底，处处整齐好管理。

51、摒弃坏习惯，打造新风气。

52、高品质的产品源于高标准的工作环境。

53、现场差，则市场差；市场差，则发展滞。

54、全员投入齐参加，自然远离脏乱差。

55、减少浪费，提高品质，整齐舒适，安全规范。56、5S是工人、干部、企业三赢的管理活动。

57、推行5S管理，节能增效从我做起。

58、坚决强化5S，安全生产，快乐工作。

59、树新风，立新貌，牢记5S见高效。

60、人人参与，事事遵守标准，严格执行5S标准，创一流品质。

61、严格执行5个S，合理整合资源，实用标准化作业，快乐工作，安全生产。注意事项：

篇8：『原创』5s现场管理内容

一、5S现场管理

1.5S现场管理的含义。5S现场管理是指对生产现场各生产要素 (主要是物的要素) 所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。

2.5S管理的作用。

(1) 通过5S现场管理, 使企业达到更高的生产及管理境界, 从而使投资者可以获得更大利润和回报。

(2) 可以提高管理水平, 改善企业经营状况。

(3) 可以提高设备的使用寿命, 创造人和设备都适应的环境。

(4) 可以增加员工的归属感和组织的活力, 提升企业的形象。

二、5S中的“整理”

1.“整理”的含义。整理是区分要与不要的物品, 保留要的物品, 将不要的物品坚决清除出工作现场。

2.“整理”的必要性。

“整理”作为5S现场管理中最基本的步骤, 它对现场管理具有十分重要的作用, 如果“整理”活动不实施的话会出现一系列不良的影响。如表1所示。

3.“整理”的作用和目的。

(1) 保持现场无杂物, 道路通畅, 空间增大, 效率提高。

(2) 减少碰撞, 保证安全, 提高质量。

(3) 消除管理上的混放、混料等差错事故。

(4) 塑造清爽的工作场所, 使得心情舒畅, 激发热情。

4.“整理”的实施。

(1) “整理”实施的要领。第一, 区分“要”与“不要”, 将暂时不用、长期不用、随时使用的物品进行区分。第二, 要有勇气敢于抛弃可有可无的不用品, 要立即处理, 不要犹豫。

(2) “整理”实施的步骤。

(3) “整理”实施的技巧及工具。第一, “整理”实施的工程中首先要制定整理的检查表, 涉及的物品和区域都要体现在检查表上。第二, 要制定物品的使用周期、频率判别基准, 根据基准区分物品的“要”和“不要”。第三, 制定巡检制度, 日常要严格根据制度实施整理活动。第四, 制定废弃品处理方法, 减少浪费, 增加空间。第五, 每日自我检查。

(4) “整理”实施的方法。

(1) 定点摄影法。对整理前和整理后的物品和区域分别摄影, 记录其前后状态, 通过照片显示出来, 形成更直观、更鲜明的对比。取长补短, 改善现场状态。

(2) 基准判别法。基准判别就是要区分“要”和“不要”的基准, 如表2所示:

(3) 频率确定法。依据物品的使用频率和常用程度来确定处理方法, 如表3所示。

(4) 红牌作战法。红牌作战法是企业在改善方向模糊、不知所措的时候, 可以使得任何人都能意识到浪费的一种整理方法。该方法比较适用于仓库、设备实施及空间改善。它的实施过程为:

A.成立红色标签课题小组。必须使得从领导到员工都能重视起来。

B.确定红色标签对象。重点要关注仓库、设备设施、空间、办公室等物品堆积的场所。

C.设定标签标准。现在不使用的都是不必要的浪费。

D.制作红色标签。标签要标明项目、日期、记录人、产品名称、数量、所属部门、不良理由、处理方法等。另外, 要使用红色纸张, 以保证足够的醒目。

E.粘贴红色标签。不必要物品要全部贴红色标签, 标签位置要贴在管理者能够看到的醒目位置。

F.评价红色标签。集中粘贴红色标签的物品, 要确认其是否是不必要的物品, 真正不必要的物品要坚决清除。另外, 每日要集中处理标签, 要对粘贴件数和处理件数进行记录。

三、结语

5S现场管理是精益生产的基础, 是作业标准化的推动者, 是企业实现高效率的前提。“整理”活动则是5S现场管理的第一步, 为5S现场管理打下坚实的基础。在企业生产活动过程中, 全体员工要将“整理”活动持之以恒地进行下去, 为5S现场管理的实施扫清障碍, 最终促进企业生产现场达到有条不紊、干净整齐的目的, 为企业创造一个标准化的工厂打下良好的基础。

参考文献

[1]高伟.精益5S现场管理的理论与实践研究[J].科技资讯, 2014 (35) :140

[2]徐耀群, 郑皓.5S管理研究[J].商业研究, 2005 (13) :55—57

篇9：『原创』5s现场管理内容

关键词：5S活动提升管理水平

1 活动模式

1.1 建立组织机构 成立了以经理、副经理为组长的活动推行小组，对小组人员选择原则是以岗位为参照，对倒管理，相同岗位的人员吸纳进来，防止出现倒班后空缺，以保持活动的连续性；采取开放式管理组织，除组长、副组长及几个“常设组员”，还预留有非常设组员，“非常设组员”为那些有责任心、有管理能力的职工留有空缺，也为职工实现个人目标提供了机会。

1.2 分工明确 把每个成员的工作都分成主、次两部分，自己抓主要工作，其他人的主要工作是自己的次要工作，主、次只有紧迫感的不同，没有重要次要的分别，真正体现协调、和谐的良好运作，有效避免“忙的人忙不转，闲的人闲添乱”的不良状况出现。

1.3 建章立制 结合平台的实际情况，分析平台的优点和缺点，制订了详细的《5S活动推行手册》，主要论述了5S的由来、定义、推行目的和作业、可能带来的益处、推行5S活动的要领等。它的制订，确定了推行5S活动的目标，解决了“做什么”的问题。

1.4 制定计划 把5S活动的推行实施分为四个阶段：发起准备阶段、活动实施阶段、组织考核阶段、深化提升阶段。确定每一个阶段的工作目标和主要内容，确定每一个阶段小组成员的具体分工，确定各个阶段的工作方法及资料记录。这样的5S活动实施方案，解决了“怎么做”的问题。

1.5 建立奖惩机制 建立了《胜利八号平台5S活动考核奖惩制度》，奖惩制度对平台“5S”活动中可能出现的不合格问题做出归纳，提出了奖励和惩罚办法，经平台研究确认后，从制度上为“5S”活动的推行提供了约束机制。

2 运行方式

2.1 宣传发动 召开动员会议，统一思想，传递“5S”活动的精神，宣传它的意义。平台通过小组成员下到班组做动员，做讲解，做细致的工作。平台推进培训工作，通过多媒体、黑板报展示，把平台局部的“5S”活动前后的情况做出比较，当钻台职工在就餐时，看到多媒体上播放的钻台“5S”活动前后的照片时，都反应说，“真没注意啊，前后反差这么大！过去还以为钻台搞得不错，现在看来是更合理了。”这种直接的对比效果，更增加了职工对“5S”活动的认识，为在其它区域推行”5S”活动做出了榜样。

2.2 以点带面 为了保持活动的持续性，平台制订了《5S活动现场规范》，规范中详细的标识了现场的每一个项点，并对每一个项点都提出了具体的要求，项点要详细到大的物资电机的摆放方式，小的物资牙刷的摆放方式，通过这种详细的阐述，使现场工作人员可以直接了当地执行，减少人为的干预，提高了工作效率。例如，仅钻台值班房，平台就设计了25个项点，每一个项点都有专人负责，随时都在值班干部的检查监督范围内。生活区管理在过去都是靠值班干部检查，现在有了《规范》后，职工起床后直接就可以按照标准，把各自的物品收拾好，过去是为了方便，自己的东西自己放，都用一个脸盆收起来，现在，统一样式的牙缸摆成一条线，统一样式的牙刷，摆放的方向一致，毛巾叠放的整整齐齐，也能摆成一条线了，屋里整齐了，空气清新了，人进来感动舒适，心情也敞亮，休息质量有了提高，对工作和安全都有促进作用。在“5S”的整理过程中，通过“要”与“不要”的判别，发现机房张贴的设备操作保养规程，有的不适合现场实际，平台抓紧检查了其它岗位，并重新订制了一批设备操作保养规程，保证了设备操作保养的科学性，提高了设备运行质量。根据推行计划，在对平台重点部位开展5S活动后，各分管岗位学习、借鉴，对自己岗位的分管部分进行自我管理，5S活动在平台开展了起来。

2.3 培训考核 平台根据“5S”活动的执行情况，进行再培训、再学习，将《推行手册》、《管理规范》不停地给职工灌输，职工熟练掌握了5S活动方法。在平台基本执行了5S活动后，对现场进行反复的检查，对不合理的地方提出整改意见，修订现场标准，达到不断提高的目的。同时，根据“5S”活动考核机制，每10天进行一次验收，并对验收结果进行考核评比，按照考核奖惩制度予以执行；另外，在日常工作中，值班干部负责按照规范对现场进行管理，对不合格项提出警告，要求其改正，“5S”小组成员也都有义务进行监督和监察。

3 实践效果

通过”5S”活动的推行，使平台达到了更高的安全生产境界，具体表现为高质量、低成本、技术水平高、生产弹性大等特点，整齐、清洁的工作环境，易于使职工工作时保持一个好的工作状态，让每一位到平台来的人都感到心情舒畅。职工普遍感觉成就感明显，有积极的工作欲望，带来了更高的工作热情。人人都变成有修养的职工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，增加了平台团队的活力。

作者简介：

赵希江，男，1964年10月出生,工程师，国家注册安全工程师，1995年毕业于胜利石油学校钻井专业，2007年武汉理工大学工程管理专业本科毕业。