5s现场管理法内容

2022-07-31

第一篇：5s现场管理法内容

5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S内容

5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S内容.txt10有了执著，生命旅程上的寂寞可以铺成一片蓝天;有了执著，孤单可以演绎成一排鸿雁;有了执著，欢乐可以绽放成满圆的鲜花。5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容

5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容整理：区分物品的用途，清除不要用的东西

整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用

清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生

清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化

素养：养成良好习惯，提高整体素质

决心、用心、信心，5S活动有保证

5S效果很全面，持之永恒是关键

5S不只是全员参与，更需要全员实践

整理整顿做得好，工作效率步步高

清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错

整理整顿天天做，清扫清洁时时行

整顿用心做彻底，处处整齐好管理

看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净

分工合作来打扫，相信明天会更好

全员投入齐参加，自然远离脏乱差

创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率

减少浪费，提升品质;整齐舒适，安全规范

现场差，则市场差;市场差，则发展滞

高品质的产品源于高标准的工作环境

藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用

推行5S活动，提升员工品质

5S始于素养，终于素养

5S做好了，才算做了

5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升

5S是改善企业体质的秘方

5S是一切改善活动的前提

5S是标准化的基础

5S是做好PDCA的第一步

5S是企业管理的基础

5S是最佳的推销员

5S是品质零缺陷的护航者

5S是节约能手

5S是交货期的保证

5S是高效率的前提

5S是安全的软件设备

5S是标准化的推动者

5S创造出快乐的工作岗位

定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法

三固定：场所、物品存放位置、物品的标识

5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化

5S目标：明确、量化、达成、实际、时间三定原则：定点、定容、定量

工作不能脱离实际，5S离不开现场

坚持可视化和激励化的5S推进

改善措施是基础，不懈努力是关键

目视管理是改善的第一步

目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用识别管理：人员工种职务熟练设备产品等标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施改善的种类：事后改善、事前改善

五现手法：现场、现物、现实、原理、原则PDCA循环：计划、执行、检查、行动

布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性降低库存：魔方130作战

建立5S审核工作系统，并予以严格贯彻执行纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施

第二篇：5S”现场管理的内容

(一)整理

对工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品;其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理!

其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;

③即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰!

整理的目的是：

①改善和增加作业面积;

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;

③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;

④消除管理上的混放、混料等差错事故;

⑤有利于减少库存量，节约资金;

⑥改变作风，提高工作情绪。

因为不整理而发生的浪费：

①

空间的浪费

②

使用棚架或柜橱的浪费

③

零件或产品变旧而不能使用的浪费

④

放置处变得窄小

⑤

连不要的东西也要管理的浪费 ⑥

库存管理或盘点花时间的浪费

5S“整理”执行技巧：

定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西

对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”

目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所

零乱的根源，主要来源于：

a) 未及时舍弃无用的物品;

b) 未将物品分类;

c) 未规定物品分类标准;

d) 未规定放置区域、方法;

e) 未对各类物品进行正确标识;

f) 不好的工作习惯;

g) 未定期整顿、清扫。

腾出空间整理地方和对象主要表现在：

a) 存物间、框、架;

b) 文件资料及桌箱柜;

c) 零组部件、产品;

d) 工具设备;

e) 仓库、车间、办公场所、公共场所;

f) 室外; g) 室内外通道;

h) 门面、墙面、广告栏等。

整理的实施方法

深刻领会开展的目的，建立共同认识

a) 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费

b) 向全体员工宣讲，取得共识

c) 下发整理的措施

d) 规定整理要求

对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：

a) 办公场地(包括现场办公桌区域)

检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;

b) 地面(物别注意内部、死角)

检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件;

c) 室外

检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱;

d) 工具架上检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、

喷漆等消耗品、工具(箱)是否合用;

e) 仓库

检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;

f) 天花板

检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具;

制定“需要”与“不需要”标准

工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。

根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，

员工根据标准表实施“大扫除” 不需品的处理

实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。

开展整理活动应注意事项

a) 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场;

b) 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事;

c) 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任;

d) 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。

(二)整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(班组长、主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门和岗位都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：

①将寻找的时间减少为零;

②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现;

③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处;

④不同的人(生熟手)去做，结果是一样的(已经标准化)。

整顿活动的要点是：

①

需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错;

②

物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);

③

物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理。

5S“整顿”执行技巧：

定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理;

对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所

目的：定置存放，实现随时方便取用

不方便取用的情况举例说明：

a) 多种物品混放，未分类，难以寻找;

b) 物品存放未定位，不知道何处去找;

c) 不知道物品的名称，盲目寻找;

d) 不知道物品的标识规则，须查对; e) 物品无标识，视而不见;

f) 存放地太远，存取费时;

g) 不知物品去向，反复寻找;

h) 存放不当，难以取用;

i) 无适当的搬运工具，搬运困难;

j) 无状态标识，取用了不适用的物品等。

整顿的实施方法

整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点：

落实整顿工作，根据“整理”的重点进行

决定放置场所

a) 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放;

b) 依使用频率，来决定放置场所和位置;

c) 用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域;

d) 不许堵塞通道;

e) 限定高度堆高;

f) 不合格品隔离工作现场;

g) 不明物撤离工作现场;

h) 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线;

i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方; j) 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。

决定放置方法

a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式;

b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出;

c) 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率;

d) 同类物品集中放置;

e) 框架、箱柜内部要明显易见;

f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;

g) 清扫器具以悬挂方式放置。

定位的方法

一般定位方式、使用：

font face="Times New Roman">a) 标志漆(宽7-10cm);

b) 定位胶带(宽7-10cm)。

一般定位工具：

a) 长条形木板;

b) 封箱胶带;

c) 粉笔;

d) 美工刀等。

定位颜色区分：

不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。黄色：工作区域，置放待加工料件

绿色：工作区域，置放加工完成品件

红色：不合格品区域

蓝色：待判定、回收、暂放区

定位形状，一般有下列三种：

a) 全格法：依物体形状，用线条框起来

b) 直角法：只定出物体关键角落

c) 影绘法：依物体外形，实际满者

开展活动注意事项

a) 刚开始大家摆放很整齐，可是不知从谁，从什么时候开始，慢慢又乱了;

b) 识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统一，有和没有一样;

c) 摆放位置转移今天换一个地方，明天又换一个地方，很多人来不及知道;

d) 一次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有。

(三)清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、碎屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。清扫就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂、垃圾等脏东西清扫擦拭干净，所有人员都应通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个一尘不染的、明快舒畅的工作环境。

①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区(室内、外)，分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。

②开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净。如果对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作岗位甚至要对其执行处罚。

③到处都干净整洁，让参观者感动，让员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。

清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;

③清扫也是为了改善。调查污染源，予以杜绝或隔离，当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

5S“清扫”执行技巧：

定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态;

对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 目的：

a) 保持工作环境的整洁干净;

b) 保持整理、整顿成果;

c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量;

d) 防止环境污染。

清扫的推行方法

例行扫除、清理污秽

a) 规定例行扫除时间与时段，如：

b) 每日5min5S;

c) 每周30min5S;

d) 每月60min5S;

e) 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫;

f) 管理者要亲自参与清扫，以身作则;

g) 要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。

• 洗净地面油污;

• 清除机械深处的端子屑;

• 日光灯、灯罩或内壁之擦拭; • 擦拭工作台、架子之上、下部位;

• 窗户或门下护板;

• 桌子或设备底部;

• 卫生间之地板与壁面等。

调查脏污的来源，彻底根除

确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：

a) 在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良;

b) 在通电体造成开路或短路或接触不良;

c) 造成产品成形时表面损伤，影响外装质量;

d) 对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化;

e) 对精细化工产品性能变化。

废弃物放置的区规划、定位

在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。

废弃物的处置

不需要之物品作废品处理清除掉。

建立清扫准则共同执行

a) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明;

b) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平;

c) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。

开展清扫活动注意事项

a) 只在规定的时间内清扫，平时见到脏物也不当一回事;

b) 清洁保持是清洁工或值日人员的事，与自己和其他人无关;

c) 不把所有废弃东西立即清扫掉，扫干净这个地方，会弄脏另一个地方;

d) 清扫对象高度过高、过远，手不容易够着的地方，于是就不清扫;

e) 清扫工具太简单，许多脏物无法除去。

(四)清洁

整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动，即形成制度和习惯，每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

①落实前3S工作。

②制订目视管理的基准。

③制订5S实施办法。

④制订稽核方法。

⑤制订奖惩制度，加强执行，管理干部的言传身教、制度监督非常重要。。

⑥老板和高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。 ⑦一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛：“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等，要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

清洁活动的要点是：

(1)环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情;

(2)不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;

(3)工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人;

(4)要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭脏乱差。

5S“清洁”执行技巧：

定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生

对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛

目的：; a) 养成持久有效的清洁习惯

b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

清洁的实施方法

整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”

a) 在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”;

b) 清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S 的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态;

c) 清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S 没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已;

d) 一个按制度规定清扫的场房设施，除了可使员工感觉干净卫生，精力充沛之外，更可以此提高产品质量与公司形象。因此，企业的经营者和主管们应特别加以重视。

落实前3S 执行情况

a) 撤底执行前3S各种动作;

b) 如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰;

c) 管理要身先士卒，主动参与; d) 多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。

设法养成“整洁”的习惯

a) 没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭;

b) 环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检;

c) 懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题;

d) 整洁是清洁之母也是零异常的基础;

e) 设法通过教育培训，参观5S 做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”;

f) 3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。

建立视觉化的管理方式

a) 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求;

b) 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常;

c) 除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。

设定“责任者”，加强管理

“责任者”(负责的人)必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。配合每日清扫做设备清洁点检表

a) 建立“设备清洁点检表”(根据不同设备制订);

b) 将点检表直接悬挂于“责任者”旁边;

c) 作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假;

d) 主管必须不定期复查签字，以示重视。

主管随时巡查纠正，巩固成果

有不对的地方，一定要沟通予以纠正。

开展清洁活动应注意事项

a) 为了应付检查评比搞突击，当时效果不错，过后谁都不愿意继续维持，称“一阵风”;

b) 简单停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁化，结果除了干净之外，并无其他改善;

c) 清洁化对象只考虑现场的材料和设备方面。

(五)素养

素养即教养、修养，要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，就是要培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养;

②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要;

③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德;

④互相信任，管理公开化、透明化;

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一管理活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容，分别称为6S或7S活动。

素养的推行要点是：

①制订服装、工作卡等识别标准

②制订公司有关规则、规定

③制订礼仪守则

④教育训练

⑤推行各种激励活动

⑥遵守规章制度

①

例行打招呼、礼貌运动

5S“素养”执行技巧：

定义：通过进行上述4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步

对象：主要在通过持续不断的4S 活动中，改造人性、提升道德品质

目的：

a) 养成良好习惯;

• 加强审美观的培训;

• 遵守厂纪厂规;

• 提高个人修养;

• 培训良好兴趣、爱好。

b) 塑造守纪律的工作场所;井然有序

c) 营造团队精神。注重集体的力量、智慧

修养实施方法

修养是5S 的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。

继续推动前4S 活动

a) 前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯;

b) 通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯;

c) 前4S没有落实，则第5S(素养)亦无法达成;

d) 一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实;

e) 5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。

建立共同遵守的规章制度

a) 共同遵守的规章制度;

• 厂规厂纪

• 各项现场作业准则、操作规程、岗位责任制。

• 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。

• 安全卫生守则

安全、文明生产。

• 服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。

b) 各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。

• 对公司或管理有帮助

• 员工乐于接受

将各种规章制度目视化

a) 目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解;

b) 规章制度目视化的做法如下;

• 订成管理手册

• 制成图表 • 做成标语、看板

• 卡片

c) 目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。

实施各种教育培训

a) 新进人员的教育培训：讲解各种规章制度;

b) 对老员工进行新订规章的讲解;

c) 各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育;

d) 籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。

违犯规章制度的要及时给予纠正

a) 身为管理，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去;

b) 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情;

c) 强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。

受批评指责者立即改正

a) 要被纠正者，立即改正或限时改正;

b) 杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法……”等之类说词;

c) 要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。

推动各种精神向上的活动

a) 班前会、班后会;

b) 推动方针政策和目标管理; c) 推行礼貌活动;

d) 实施适全本公司员工自主改善活动。

开展修养活动应注意事项

a) 只培训作业上具体操作，对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上，看得懂的人看，看不懂的人拉倒;

b) 急于求成，以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识;

c) 没有鲜明的奖励制度，或执行过程中因人情因素而大打折扣，人们对《规章制度》视而不见，好坏不分;

d) 以为教育的责任在于学校，家庭和社会与工厂不相干，工厂只管生产。

第三篇：“5S”现场管理的内容

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。

(一)整理

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理! 其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;

③即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰!

整理的目的是：

①改善和增加作业面积;

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率; ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量; ④消除管理上的混放、混料等差错事故; ⑤有利于减少库存量，节约资金; ⑥改变作风，提高工作情绪。

因为不整理而发生的浪费：

① 空间的浪费

② 使用棚架或柜橱的浪费

③ 零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④ 放置处变得窄小

⑤ 连不要的东西也要管理的浪费 ⑥ 库存管理或盘点花时间的浪费

5S“整理”执行技巧：

定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西

对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所

零乱的根源，主要来源于：

a) 未及时舍弃无用的物品; b) 未将物品分类; c) 未规定物品分类标准; d) 未规定放置区域、方法; e) 未对各类物品进行正确标识; f) 不好的工作习惯; g) 未定期整顿、清扫。

腾出空间整理地方和对象主要表现在：

a) 存物间、框、架; b) 文件资料及桌箱柜; c) 零组部件、产品; d) 工具设备;

e) 仓库、车间、办公场所、公共场所; f) 室外; g) 室内外通道;

h) 门面、墙面、广告栏等。

整理的实施方法

深刻领会开展的目的，建立共同认识

a) 确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 b) 向全体员工宣讲，取得共识 c) 下发整理的措施 d) 规定整理要求

对工作现场进行全面检查点检出那些东西是不需要和多余的，具体检查要求：

a) 办公场地(包括现场办公桌区域)

检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;

b) 地面(物别注意内部、死角) 检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件;

c) 室外

检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱;

d) 工具架上

检查内容：不用的工具、损坏的工具、其它非工具之物品，破布、手套、喷漆等消耗品、工具(箱)是否合用;

e) 仓库

检查内容：原材料、呆料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;

f) 天花板

检查内容：导线及配件、蜘蛛网尘网、单位部门指示牌、照明器具; 制定“需要”与“不需要”标准

工作现场全面盘点，就现场盘点的现场物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。

根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除” 不需品的处理

实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。

(二)整顿

①将寻找的时间减少为零;

②有异常(如、误放、丢失、损坏)能马上发现;

③其他人员也能明白要求和做法，即新人和其它部门人员也能迅速找到物品并能放回原处;

④不同的人(生熟手)去做，结果是一样的(已经标准化)。

整顿活动的要点是：

① 需要的物品明确放置场所，物品摆放要有固定的地点、区域，地板划线定位，摆放整齐、有条不紊，以便于寻找，消除因混放而造成的差错;

② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);

③ 物品摆放目视化，有标示。使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理。

5S“整顿”执行技巧：

定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理; 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所目的：定置存放，实现随时方便取用整顿的实施方法

整顿的主要对象在“场所”而工作场所最大的时间浪费是在“准备工作时间”，在工作中“选择”和“寻找”花费一定的时间。所以，要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪必须做到以下几点：落实整顿工作，根据“整理”的重点进行决定放置场所

a) 经整理所留下的需要东西，物品要定位存放; b) 依使用频率，来决定放置场所和位置;

c) 用标志漆颜色(建议黄色)划分通道与作业区域; d) 不许堵塞通道; e) 限定高度堆高;

f) 不合格品隔离工作现场; g) 不明物撤离工作现场;

h) 看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线; i) 危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方;

j) 无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。

决定放置方法

a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式; b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出; c) 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率; d) 同类物品集中放置;

e) 框架、箱柜内部要明显易见;

f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”;

g) 清扫器具以悬挂方式放置。

(三)清扫

①分配每个人应负责清洁的区域。建立清扫责任区(室内、外)，分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)。

③到处都干净整洁，让参观者感动，让员工心情舒畅。

④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。

⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。

清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;

③清扫也是为了改善。调查污染源，予以杜绝或隔离，当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。 5S“清扫”执行技巧：

定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态; 对象：主要在消除工作现场各处所发生的“脏污” 目的：

a) 保持工作环境的整洁干净; b) 保持整理、整顿成果;

c) 稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量; d) 防止环境污染。

清扫的推行方法例行扫除、清理污秽 a) 规定例行扫除时间与时段，如： b) 每日5min5S;

c) 每周30min5S;

d) 每月60min5S;

e) 全员拿着扫把、拖把等依规定彻底清扫; f) 管理者要亲自参与清扫，以身作则;

g) 要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作。

· 洗净地面油污;

· 清除机械深处的端子屑; · 日光灯、灯罩或内壁之擦拭; · 擦拭工作台、架子之上、下部位; · 窗户或门下护板; · 桌子或设备底部; · 卫生间之地板与壁面等。调查脏污的来源，彻底根除

确认脏污与灰尘对生产质量的影响，如：

a) 在产品无防护层的外表面上造成腐蚀班点，使外观不良; b) 在通电体造成开路或短路或接触不良; c) 造成产品成形时表面损伤，影响外装质量; d) 对光、电精密产品造成特性不稳而发生变化; e) 对精细化工产品性能变化。

废弃物放置的区规划、定位

在室内外规划与定位设置垃圾桶或垃圾箱。废弃物的处置

不需要之物品作废品处理清除掉。建立清扫准则共同执行

a) 规定组别或个人“清扫责任区”并公布说明; b) 责任区域的划分定期进行轮流更换，以示公平; c) 建立“清扫准则”供清扫人员遵守。

(四)清洁整理、整顿、清扫之后要认真进行日常维持活动，即形成制度和习惯，每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。必须创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

①落实前3S工作。

②制订目视管理的基准。 ③制订5S实施办法。 ④制订稽核方法。

⑤制订奖惩制度，加强执行，管理干部的言传身教、制度监督非常重要。。 ⑥老板和高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

⑦一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛：“我们公司做什幺事都是半途而废”、“反正不会成功”、“应付应付算了”等等，要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

清洁活动的要点是：

(1)环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情;

(2)不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;

(3)工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，谈吐要文明、待人讲礼貌、要尊重别人;

(4)要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭脏乱差。

5S“清洁”执行技巧：

定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生对象：透过整洁美化的工作区与环境，而产生人们的精力充沛目的：;

a) 养成持久有效的清洁习惯

b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

清洁的实施方法

整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”

a) 在工作现场彻底执行整理、整顿、清扫之后，所呈现的状态便是“清洁”;

b) 清洁，在清扫方面呈现“清净整洁”，感觉上是“美化优雅”，在维持前3S 的效果同时，通过目视化的措施来进行检查，使“异常”现象能立刻消除，使工作现场一直保持在正常状态; c) 清洁的维持与工作场地环境之新旧没有关系，一个新工作场地如果5S 没有做好，也只能算是三流的工作场所，反之一个20、30年的老场地，如果3S持续彻底执行，虽然并不起眼，但是内部却是干净清爽，一尘不染，则属一流一工作场所，这其间的区别，只在有无“决心”与“持续”而已;

落实前3S 执行情况

a) 撤底执行前3S各种动作;

b) 如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线标示与废弃物之盛桶，势必成为新的污染而造成困扰;

c) 管理要身先士卒，主动参与;

d) 多利用标语宣传，维持新鲜活动气氛。

设法养成“整洁”的习惯

a) 没有“整洁”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然地视若无睹，不去清扫擦拭;

b) 环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检;

c) 懒得做点检“异常”发生了，也无法查觉，当然现场经常产生毛病和问题; d) 整洁是清洁之母也是零异常的基础;

e) 设法通过教育培训，参观5S 做的好的现场等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“整洁”;

f) 3S意识的维持，有助于整洁的习惯养成。

建立视觉化的管理方式

a) 物品整顿之定位、划线、标示、彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理的要求;

b) 如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“不合格品”或是一个被定为放置“垃圾筒”的地方，而放了“产品箱”都可以视为异常;

c) 除了场地、物品的目视化管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。配合每日清扫做设备清洁点检表

a) 建立“设备清洁点检表”(根据不同设备制订);

b) 将点检表直接悬挂于“责任者”旁边;

c) 作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假; d) 主管必须不定期复查签字，以示重视。

主管随时巡查纠正，巩固成果有不对的地方，一定要沟通予以纠正。

(五)素养

①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养;

②管理干部的热情帮助与员工的努力自律非常重要;

③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德;

④互相信任，管理公开化、透明化;

⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

⑥近年来，随着人们对这一管理活动的不断深入认识，有人又添加了“坚持、习惯”或“效率”、“安全”等两项内容，分别称为6S或7S活动。

素养的推行要点是：

①制订服装、工作卡等识别标准 ②制订公司有关规则、规定 ③制订礼仪守则 ④教育训练

⑤推行各种激励活动 ⑥遵守规章制度

① 例行打招呼、礼貌运动

5S“素养”执行技巧：

定义：通过进行上述4S 的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步

对象：主要在通过持续不断的4S 活动中，改造人性、提升道德品质目的：

a) 养成良好习惯;

· 加强审美观的培训; · 遵守厂纪厂规; · 提高个人修养; · 培训良好兴趣、爱好。

b) 塑造守纪律的工作场所;井然有序 c) 营造团队精神。注重集体的力量、智慧

修养实施方法

修养是5S 的重心。因此，修养不但是5S，更是企业经营者和各级主管所期待，因为，如果企业里每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么，身为经营者或主管一定非常轻松正常，工作命令的执行贯彻，现场工艺的执行，推动各项管理工作，都将很容易地贯彻落实下去，并取得成效。继续推动前4S 活动

a) 前4S是基本动作、也是手段，主要籍此基本动作或手段，来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯;

b) 通过前4S的持续实践，可以使员工实际体验“整洁”的作业场所的感受从而养成爱整洁的习惯;

c) 前4S没有落实，则第5S(素养)亦无法达成;

d) 一般而言，5S活动推动6-8个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实;

e) 5S活动经过一段时间的运作，必须进行检查总结。

建立共同遵守的规章制度

a) 共同遵守的规章制度;

· 厂规厂纪

· 各项现场作业准则、操作规程、岗位责任制。 · 生产过程工序控制要点和重点、工艺参数。 · 安全卫生守则安全、文明生产。

· 服装仪容规定、仪表、仪态、举止、交谈、公司形象。

b) 各种规则或约束在制订时，要满足下例条件。

· 对公司或管理有帮助 · 员工乐于接受将各种规章制度目视化

a) 目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解; b) 规章制度目视化的做法如下;

· 订成管理手册 · 制成图表 · 做成标语、看板 · 卡片

c) 目视化场所地点应选择在明显且容易被看见的地点。

实施各种教育培训

a) 新进人员的教育培训：讲解各种规章制度; b) 对老员工进行新订规章的讲解;

c) 各部门利用班前会、班后会时间进行5S 教育; d) 籍以上各种教育培训做思想动员建立共同的认识。

违犯规章制度的要及时给予纠正

a) 身为管理，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属因没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去;

b) 在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情; c) 强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。

受批评指责者立即改正

a) 要被纠正者，立即改正或限时改正;

b) 杜绝任何借口，“现在在作业中，所以无法„„”等之类说词; c) 要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。

第四篇：5S现场管理法内容（推荐）

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5S内容现场管理法

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的

2.制定「要」和「不要」的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

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目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色

★定量：规定合适的数量

5S现场管理法：清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点：

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责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区(室内、外)

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练(新进人员强化5S教育、实践)

5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

实施“8S”管理产生良好管理效应

该车间通过实施“8S”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。

一是提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了

一、

二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置，通过利用蒸汽锅炉的热能，配合合理的化学药品配方，

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控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台，实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式，对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。

二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。

三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《“8S” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题;对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立质量管理点，设立《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”：

◆办公室、公房墙面干净，窗明地洁;

◆场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明;

◆ 更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象;

◆工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物;

◆自用设备无油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四不漏”、见本色。

四是提高了工作效率。2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提高了39%、41%和80.1%。

什么叫5S管理

一、"5S"活动的含义

"5S"是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和修身(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是"S"，所以简称为"5S"，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为"5S"活动。

"5S"活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。"5S"活动的对象是现场的"环境"，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。"5S"活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，"5S"活动就难以开展和坚持下去。

二、"5S"活动的内容

(一)整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位

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或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理!

整理的目的是：①改善和增加作业面积;②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量，节约资金;③改变作风，提高工作情绪。

(二)整顿

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错;②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应枚得近些(如放在作业区内)，偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理(其内容将在第三节中进一步介绍)。

(三)清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养;③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

(四)清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：(1)车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情;(2)不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;(3)工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的"清洁"，待人要讲礼貌、要尊重别人;(4)要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

(五)修身

修身即教养，努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是"5S"活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓"5S"活动，要始终着眼于提高人的素质。

三、开展"5S"活动的原则

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(一)自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生"美"的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

(二)勤俭办厂的原则

开展"5S"活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方;有的虽然是废物，但应本着废韧利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其"残值"，千万不可只图一时处理"痛快"，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的"败家子"作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

(三)持之以恒原则

"5S"活动开展起来比较容易，可以槁得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展"5S"活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将"5S"活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的"5S"水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的揩施和计划，使"5S"活动坚持不断地开展下去。