调机技术员岗位职责（共6篇）
篇1：调机技术员岗位职责
1. 负责生产过程中绕线机，焊接机，小型压机的设定，调机，解决各种异常，保障生产的顺利进行
2. 观察分析改善绕线，焊接工艺，提高制程工艺能力
3. 编制完善生产工艺文件和作业指导书等
4. 维修保养绕线机，焊接机，小型压力机及工装夹具等
5. 培训生产操作员，监督员工正确作业
6. 责任心强，吃苦耐劳，能适应倒班工作
篇2：调机技术员岗位职责
2、负责客户的电话咨询、技术支持及问题解决;
3、负责将每日工作情况及行程及时反馈给公司;
4、负责填写调机记录表，对调机的数据进行加工、整理、对发现的问题应客观、及时记录并分析，以便于总结、提高;
5、根据客户需求，为客户提供仪器校准等相关报告;
篇3：空调机的除菌技术研究
关键词：空调机,除菌,杀毒
研究和改善空调机的除菌性能对提高人体的健康水平有重要意义。我们必须加快探讨和研究出切实可行的空调除菌措施, 为广大人们的健康服务。目前, 改善空气质量的净化装置多采用活性炭、臭氧、光触媒、负离子等方法处理室内空气污染。其功能和效果各有利弊, 比如, 臭氧是利用强氧化性原理, 杀除空气中的有害成分, 其最大的特点是不会生成任何残留物及二次污染, 但这种技术对臭氧浓度有严格要求, 浓度低达不到净化作用, 浓度高又会造成使用者中毒。
家用电器中抗菌、除菌、净化功能制品已经采用的成熟技术, 要首推抗菌剂和抗菌塑料的使用。自20世纪80年代国际上开始研究抗菌剂和抗菌塑料时, 抗菌材料在家电产品中的应用研究就同步开展了。我国在90年代开始这方面的研究, 经过十几年的努力, 不仅在抗菌材料方面追赶上了国际先进水平, 而且在抗菌制品生产和市场规模方面的发展速度都处于国际前列。
1 空气除菌技术
在我们的日常生活中, 有很多生产工厂或公共场所对空气质量要求比较严格。因此就必须涉及到空气除菌问题。通常的空气除菌技术可以分为4类:
(1) 加热灭菌, 在常压下将空气加热到120～160℃保持一定的时间能起到一定的灭菌作用, 在高压下通常加热到121℃维持15 min就能达到完全灭菌的效果。
(2) 静电除菌, 它是利用静电引力吸附带电粒子, 而达到除菌除尘的目的。将交流电电压提高到2～5万V, 经整流变成直流电。当气体通过时, 在强的电场 (>7 000 V/cm2) 作用下形成电离作用, 产生带正负电荷的离子, 并分别向正负电极移动, 在移动的过程中又使灰尘、微生物带电, 而被电极所吸附。
(3) 紫外除菌, 紫外线在波长为240～280 nm范围最具有杀菌效能, 尤其在波长为253.7 nm时紫外线的杀菌作用最强。紫外线中的一段C频 (C-BAQND) 对摧毁对人体有害的细菌或病毒有极大的效用。其杀菌原理是通过紫外线对细胞、病毒等单细胞微生物的照射, 以破坏其生命中枢DNA (去氧核糖核酸) 的结构, 使构成该微生物的蛋白质无法形成, 使其立即死亡或丧失繁殖能力。一般紫外线在1～2 s内就可达到灭菌的效果。目前已证明, 紫外线能杀灭细菌、霉菌、病毒和单胞藻。事实上, 所有的微生物对紫外线都很敏感, 所以紫外线用于水处理方面是很优越的。
(4) 介质过滤除菌, 介质过滤除菌是目前国内外普遍使用的空气除菌方法。它是使空气通过经高温灭菌的介质过滤层, 将空气中的微生物等颗粒阻截在介质层中, 而达到除菌目的。
空调设计中主要使用的除菌技术有静电除菌和过滤除菌。紫外除菌虽然能够有效除去空气中的细菌, 可是紫外在除菌的同时能够将氧气转化为臭氧。臭氧对人体危害很大, 它刺激和破坏深呼吸道粘膜和组织, 对眼睛有轻度刺激性, 长时间接触臭氧, 会损害中枢神经, 导致思维紊乱;还可诱发淋巴细胞染色体畸变, 损害酶的活性和溶血反应, 加速衰老, 促使骨骼早期钙化等。臭氧还会造成人的神经中毒, 造成头晕头痛, 视力下降, 记忆力衰退;臭氧也能破坏人体皮肤中的维生素E, 致使皮肤起皱, 出现黑斑, 所以, 紫外除菌这种方法一般在洁净度要求不是特别高的场所一般不用。加热灭菌因为所要求的温度比较高, 在空调机中容易损坏其他的配件, 而且能耗也比较大, 所以加热除菌基本上不用。
2 空调机除菌技术要求
根据国家标准GB21551.1—2008的定义, 抗菌是指采用化学、物理等方法杀灭细菌或妨碍细菌生长繁殖及其活性的过程;除菌是指采用化学、物理等方法去除或减少作用对象上细菌、真菌的过程。GB21551规定抗菌、除菌、净化功能产品必须达到电器安全性要求和卫生安全性要求。前者是家用电器的基本安全性, 适用于所有种类的电器;后者则是对抗菌、除菌、净化功能产品特别提出的, 旨在对消费者负责。总而言之, 设计生产该类产品给家用电器带来新的功能后, 使用过程中的电器安全性以及电器的卫生安全性仍要得到保证。
3 空调的除菌设计
我们以组织培养室为例阐述一下空调的除菌设计以及空调安装中应该注意的问题。组织培养室对空气质量要求很高, 一般希望空气中的菌体越少越好, 而组培室又是菌体很容易生长的地方。因此, 在组培室的设计中, 空调洁净度的设计非常重要。洁净空调中除菌装置的设计如图1所示。
在实验员或实验材料进入组培室时会带入不同的细菌和病毒, 使组培室的空气经常被污染。中央空调系统普遍使用初、中效过滤器, 50%以上的可吸入性颗粒物无法被有效过滤, 风管及空气处理器、风机盘管滴水盘的湿度条件十分适宜细菌的生长和繁衍, 在送、回风过程中随气流迅速扩散, 绝大部分中央空调系统采用回风处理方式, 室内某处污染源所产生的污染就会经过回风而扩散至整个实验室造成交叉污染。因此, 在初滤和中滤中间加了组合式空气洁净消毒段, 该段采用紫外除菌设计或静电除菌设计, 这样能够有效地除菌。除了送风风柜安装净化除菌装置外, 还有安装在中央空调送、回风管道位置的净化消毒装置, 此净化消毒装置指安装空调在风柜到使用终端的风管管道上。主要有应用紫外灯消毒技术制作的插入式紫外净化消毒装置和应用高压静电消毒技术制作的中央空调管道式电子消毒装置。另外还有安装在回风口位置的净化消毒装置中央空调。回风系统主要是能量的二次利用, 很大程度上节约能量。弊端主要是各个单位房间无法避免地会出现气体的交叉混合, 各种污染物也交叉混合。特别是组培室这种细菌污染物集中易发生交叉感染的环境, 在中央空调的回风口加装空气消毒装置是必须的措施。
4 应用除菌空调时应该注意的问题
(1) 湿度的保障。这对于某些净化工厂来说比较重要。因净化厂房四周由环形密闭走廊包围, 其他辅助房间设于车间四周, 且辅助房间均设置空调, 因此围护结构对室内负荷影响很小。厂房内自动化程度较高, 人员较少, 人员散热及散湿量很少, 室内冷负荷主要由工艺设备发热及照明散热构成。且有些工厂为24 h运转, 散热量比较稳定。由于人员较少、室内无散湿, 热湿比近似无穷大, 为等湿冷却过程。对室内温湿度干扰最大的因素为新风, 因此只要稳定新风送风状态, 即可确保室内温湿度。同时还应注意一下空气的湿度不能太大。
(2) 能耗。净化空调系统在运行时所消耗的能量主要为新风热、湿处理所消耗的能量;电加热和电加湿或蒸汽加湿所消耗的能量;室内工作人员所产生的热负荷和湿负荷;室内设备和照明器具所产生的热负荷等。下面我们从空调系统的设计方面, 针对节能进行分析探讨。首先, 在进行组培室的净化空调系统设计时, 在满足组培室保障体系要求的前提下, 通过采取一些有效的节能方法, 如优化组培室建筑平面布局, 合理划分净化空调, 采用二次回风处理以及采用变频风机, 设定组培室过渡季和非工作状态的运行模式等, 不仅可以提高组培室净化空调系统的运行管理水平, 而且可以达到提高能源的综合利用率、降低设备成本和运行费用、节约能耗的效果。其次, 减少没有必要的热负荷, 除了维持组培室的正常运转外, 尽量不要过多地采用照明设备和热功率较大的电器设备。
5 结语
我们应该认识到净化空调是洁净室重要的组成部分, 而洁净室应该是工艺生产的一部分, 这样, 我们就会给予净化空调足够的重视。一个好的工程设计不单是图纸的设计, 它必须贯穿在前期准备工作、设备制造、系统安装调试之中。应该认识到设计是一个动态过程, 只有全部专业共同参与全过程, 才能设计出真正符合要求的洁净室。总之, 随着人们生产生活水平的提高, 对空气调节器和空调系统的制造、设计、维护保养等各个环节又提出了新的要求。虽然目前改善室内空气品质的方法很多, 但都不是万能的, 单靠一种方法还达不到目的, 必须相互结合才能得到一个满意的结果。
参考文献
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[5]詹新力.医药行业净化空调设计探索[J].有色冶金设计与研究, 2004 (6)
篇4：空调机管班工作职责
一、负责中央空调机房、空调末端设备房、冷却塔、生活水泵房、生活水池、广场水景设施的日常运行、管理、维护和保养。
二、负责大厦范围内所有空调通风设备（新风机、排风机、盘管风机、吊柜、地柜）的运行、维护和保养。
三、负责大厦范围内各卫生间内的给排水管道、洁具排气扇的维护、保养。负责各楼层空调给排水管井的所有给排水管道阀门的维护保养。
四、负责大厦范围内各雨水管道，天面雨水地漏、餐饮污水管道的维护保养，负责室内管道接至室外市政接户井段的维护和保养。
五、负责对冷水机、空调末端设备、冷却塔、生活水泵、潜水泵、水景设备、通风设备的配电柜、控制柜进线下桩的所有控制箱及线路的维护和保养。
六、负责管控大厦的用水计量，对用水量进行分析。
七、负责管控各商户的装修用电、营业用水，负责对商户用水的抄录工作。
八、负责跟进大厦环保定期监测工作，跟进压力容器的定期检验工作。
篇5：注塑机调机技术
压力是不影响颜色的，压力只会影响产品的单重，及表面光洁度和批风；温度对颜色有影响，当温度过高或者过低时，原料中的色粉或者色母会因材料的不同产生响应的变化
二、注塑机的温度和压力对色粉有何影响？
温度高颜色分散，色粉的作用减少，颜色变淡，再高就烧焦，压力大，颜色饱满。
三、背压气源定义
背压其实叫汽轮机出口排汽压力,大家俗称背压,是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽,在发电厂这些蒸汽经过凝汽器变为水补充到锅炉,在其他厂矿是要输送给其他部门做生产用蒸汽,以及生活中的烧洗澡水用,所以要保证一定的压力和温度,一般在0.5MP~1MP之间.温度200多度,不回到锅炉.A、背压的形成
在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。B、适当调校背压的好处
1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。
2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。
3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。
4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。
5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。C、背压太低时，易出现下列问题
1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。
2、会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。
3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。
4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。D、过高的背压,易出现下列问题
1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量).2、对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。
3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。
4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。
5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。
6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。E、背压的调校
注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。
背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！
注塑速度
注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。
射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段的开始、中间、终了,并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料,如PC是例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。
调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。当熔体经过射嘴和流道到达入水口时，熔体前锋的表面可能已经冷却凝固，或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞，直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出现峰形。高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷,这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。这种减速可以防止入水口位的过度剪切，然后再将射速提高到原来的数值。因为精确控制射速在入水口位减慢是非常困难的，所以在流道末段减速是一个较好的方案。
我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及减少残余应力。由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。
短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。
流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。
光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，特别是尼龙。暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。
当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切，热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦的材料会穿过型腔，到达
流动前锋，呈现在零件表面。
为了防止射纹，射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然后慢速通过入水口。找出这个速度转换点是问题的本质。如果太早，填充时间会过度增加，如果太迟，过大的流动惯性将导致射纹的出现。熔体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。由于小入水口需要高速高压注射，所以也是导致流动缺陷的重要因素。
缩水可以通过更有效的压力传递，更小的压力降得以改善。低模温和螺杆推进速度过慢极大地缩短了流动长度，必须通过高射速来补偿。高速流动会减少热量损失，并且由于高剪切热产生磨擦热，会造成熔体温度的升高，减慢零件外层的增厚速度。型腔交叉位必须有足够厚度以避免太大的压力降，否则就会出现缩水。
总之，大多数注塑缺陷可以通过调整注塑速度得到解决，所以调整注塑工艺的技巧就是合理的设置射胶速度及其分段。
注塑成型调校指引
为了提高产品质量及生产效率，调校机技工必须熟悉注射工艺参数和机器调整环节准则，并充分灵活运用才能改善塑胶制品之缺陷，以下是调整注塑机的主要参数和塑胶制品常见缺陷及改善措施。（资料谨供参考指引）第一章注塑成型调校的主要参数
注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案，称为调机。注塑机的主要参数有如下一些： 1综合参数
1.1容模尺寸：宽×高×厚
1.2最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同，一般都是以PS(比重约为1)来作参照的，啤作其它胶料时进行换算，所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量的15%，否则会影响注塑效益。
1.3锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般啤机均有一个额定的锁模力，调得太大易使机器或模具产生变形。
锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系，粗略计算方法如下： 锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm²）×材料压力系数÷额定锁模力的90% 附：材料压力系数参数表
塑料名称
PS
PE
PP
ABS
尼龙
赛钢
玻璃纤维
其他工程塑料 KP（t/cm²）0.32
0.32 0.32
0.39
0.68
0.64～0.72 0.64～0.72
0.64～0.8 例：一模出两个产品，其中：产品投影面=10×17=170cm²，水口投影面=0.8×14=11.2cm²，使用胶料为ABS材料压力系数平均值=0.39，所以：锁模力=170+11.2=181.2×0.39=70.67吨，70.67÷90%=78.5吨。如果是说：按产品投影面计算所得的机型，锁模力虽然80吨已足够，即考虑产品毛重量是否超出机型最大容胶量（80吨机型最大容胶量为142g），另外锁模力大于(或等于)85吨，也要考虑容模尺寸关系和产品特性要求，是否使用80吨（5安）以上的机型；产品特性要求比较严格、机器容模尺寸无法装模，故一般要使用120吨（7安）以上机型。2温度参数
注塑加工中涉及到温度限制有以下几方面：-烘料干燥温度-炮筒温度-模具温度
2.1烘料干燥温度
啤作时需要将原料中的水份含量干燥到一定百分比以下称之为焗料，因为原料水分含量过高会引起汽花、剥层、脱皮、发脆等缺陷。2.2炮筒温度
螺杆从进料口到螺杆头可分为输送段、压缩段、计量段、每段对应的炮筒温度一般是由低到高分布；另：炮嘴温度通常略高于计量末端之温度，而加长射嘴则稍高于计量末端之温度。2.3模具温度
模具温度指模腔表面温度，根据模具型腔各部分的形状不同，一般是难走胶的部位，模温要求高一点，前模温度略高于后模温度，当各部位设定温度后，要求其温度波动小，所以往往要使用模具恒温机，冷水机等辅助设备来调节模温。3位置参数
3.1低压锁模位置：
低压锁模位置要在高压位置前30mm左右，压力一般设定为0，（以刚好够力将前后模贴合为宜）时间不要超过1秒，要求当模具有杂物时能在设定时间内自动反弹开模。3.2高压锁模位置：
高压锁模位置必须要在前后模合贴后才起高压锁模，时间不超过1秒。3.3螺杆位置: 螺杆位置指螺杆的射胶速度，压力的分段转换位置，熔胶终止位置，一般射胶终止位置选在10～20mm为宜。3.4索退位置：
索退位置当螺杆回料完停止转动后，螺杆有一个向后松退的动作，称之为索退，也可称为抽胶，一般索退距离为2～5mm左右，太大会产生汽泡等缺陷。3.5开模终止位置：
开模终止位置即后模面离开前模面的距离，其大小为能顺利取出胶件为宜，太大会延长周期。3.6顶针位置：
顶针位置即为模具顶针顶出后模面的距离，使产品顶出后面且能顺利取出胶件为宜，注意不要使顶针顶到尽头，必须留有足够的余量，以免造成模具顶针板弹弓被顶断。4压力参数 4.1射胶压力：
螺杆给予熔胶的推进力，称之为射胶压力，根据螺杆位置的各个分段，可设置螺杆不同的推进力给熔胶，各段推进力大小的设置，主要取决于熔胶在模具型腔里的位置，当流经的模腔形状复杂，胶位薄，熔胶受到的阻力就大，则需要较大的的推进力，当流经的位置形状简单，熔胶受到的阻力小，则可设置小的推进力，从而减轻啤机的损耗。4.2保压：
当熔胶注满模腔后，为了补偿胶料冷却收缩使模腔形成的空间和压实胶料，这时螺杆还需给予熔胶一定的推进力，该力即为保压.保压用HP表示，一般大胶件采用中压，小胶件采用低压.(一般情况下,保压压力小于射胶压力)。
4.3背压：
当射胶，保压完成后，螺杆开始旋转，这样，原来在螺杆槽内和料门内的胶料通过螺杆槽被压入炮筒的前端(计量室)，这时熔胶对螺杆有一反作用力迫使螺杆向后退，称之为回料。为了增加熔胶在炮筒前端(计量室)的密度，和调节螺杆后退的速度，必须给螺杆增加一个可调的推力，这个力称之为背压，调节背压可以调节色粉与塑胶原料的混合程度，影响塑化效果，适当的背压可以减轻胶件的混色、气泡、光泽不均等缺陷；但背压不能太大，太大背压会使熔胶产生分解，从而引起胶件变色、黑纹等缺陷；另加大背压就势必延长了生产周期，加剧了啤机的损耗.(一般为10kg/cm²左右)。4.4锁模低压：
亦称低压保护，是啤机对模具的保护装置，从模具保护位置到前后模面贴合的那一瞬间，这段时间内锁模机构推动模具后模的力是比较低的，同时当推进过程中，遇到一个高于推动力的阻力时，模具会自动打开，从而停止合模动作，这样合模时前后模之间如有异物，模具就可以得到保护，锁模低压压力一般设定为0，若是有行位的模具稍比没行位的模具大一些，取值5kg/cm²。
4.5锁模高压：
亦称锁模压力，当合模使前后模面贴合后，锁模力自动由低压转为高压，目的是前模面和后模面贴合时有一定的压力，锁模压力不能太高，太高会压伤模面；调节时，使前后模有一定的压力即可，一般取80～100kg/cm².(一般锁模状态：高速—低压低速—高压合模)。4.6开模高压：
开模高压是指把锁模机铰由高压锁模状态开模，称为开模高压，一般模面分开时采用高压慢速，模板不同的模具在设定时是有所差异的。4.7顶针压力：
啤机施加于模具顶出板后面的顶出力，大小为顶落塑胶件为宜。5速度参数 5.1射胶速度：
射胶速度即指：啤机在射胶进螺杆推动熔胶时，螺杆的移动速度，射胶速度主要受射胶压力，模具型腔对熔胶的阻力，熔胶本身具备的精度等因素的影响，射胶压力大于熔胶粘度和型腔阻力时，设置的射胶速度才得以充分发挥，根据螺杆位置的各个分段，可设置不同的射胶速度，如：射胶一段，此时熔胶流经水口到胶件，需要低速中压，射胶二段，此时熔胶填充型腔，需要高速高压，射胶三段，熔胶填充胶件周边，需要中速低压，而且射胶速度随着模腔的填满阻力的增大而慢慢降低，直到为零，具体各段的射胶速度的设定，要根据熔胶流经模腔的形状而定。5.2螺杆转速：
螺杆向炮筒计量室供料时的转速，称之为螺杆转速，它影响螺杆的后退速度，当背压设定后，螺杆转速越高，后退速度越快，调节螺杆的转速则可以调节胶料的塑化效果，改善制品的色调不均、混色等缺陷，但螺杆转速过高会导致胶料过度剪切而产生分解，同时还造成空气混入料筒，使制品产生气泡，PC、PVC、POM、PMMA等粘度较大或热敏性塑料都不宜用高螺杆速度，震德注塑机有三级熔胶速度控制选择：一般而言，前段是用较大的速度熔胶以提高效率，一般前段是采用较低或不用背压，中段是保证熔胶在炮筒前端(计量室)的密度，所以中段一般要保持一定的背压，后段减速以保持熔胶位置稳定螺杆索退时的后退速度，称之为索退速度，一般选择低速为宜。5.3开模速度：
开模速度一般为前后模面分开时采用慢速，待产品脱离前模后转入快速，但由于模板不同的模具在设定时应有差异，两板模一般设置：慢→快→慢；三板模一般设置：中→慢→慢。5.4锁模速度
锁模速度一般为：快速→低压低速→高压中速。5.5顶针速度：
顶针顶出胶件的速度，称之为顶针速度，不同结构的胶件其设置不同，一般采用中速。6时间参数 6.1焗料时间: 焗料所需的时间，不同的胶料所需的时间不同，应参照不同胶料特性设置。6.2射胶时间
螺杆注射胶料所需的时间，其设定一定和螺杆位置移动吻合。6.3保压时间
螺杆进行保压到开始回料的时间，一般为1～5秒，不可太长，太长则浪费时间。6.4冷却时间
螺杆开始回料到模具准备打开这段时间为冷却时间，冷却时间不可小于回料时间。6.5周期时间
啤机由开始啤作到下一个啤作的开始所需的时间，要求是在啤出合格胶件的前提下，越短越好。
以上项目为各个设定的简单介绍，具体各参数的设定，取决于各种不同的模具、塑料种类，应分别而论。第二章几个重要控制参数的注塑工艺分析
本章将粗略地归纳，注塑生产中的几个重要工艺参数，调校以及相互间的关系。
1塑胶的粘度及条件对粘度的影响
熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性，而把这种粘性大小的系数称为粘度，所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映，粘度越大，熔体粘性越强，流动性越差，加工越困难。
工业应用上，比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值，而是看其熔体流动指数大小(称MFI)：所谓MFI,就是在一定熔化温度下，熔体受到额定的压力作用下，单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量，以g/10min表示，如注塑级的PP料，牌号不同，MFI的值可以从2.5～30间变化，塑料的粘度并非一成不变,塑料本身特性的变化，外界温度，压力等条件的影响，都可促成粘度的变化。1.1分子量的影响：
分子量越大，分子量分布越窄，反映出来的粘度愈大。1.2低分子添加济的影响：
低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力，因而使粘度减小，有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度，使之易于模成型。1.3温度粘度的影响：
温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的，一般温度升高，反映出来的粘度越低，但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入PE/PP类塑料，升高温度对提高流动性，降低熔体粘度作用很小，温度过高，消耗加大，反而得不偿失。
PMMA、PC、PA类等塑料,温度升高粘度就显著下降，PS、ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处。1.4剪切速度的影响：
有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降，但有部分塑料，如PC亦有例外，其粘度几乎不受螺杆转速的影响。
1.5压力的影响：
压力对粘度的影响比较复杂，一般PP、PE类粘度受压力的影响不是很大、但对PS的影响却相当显著，实际生产中，在设备较完善的机器上，应注意发挥高速注射，即高剪切速度的作用，而不应盲目地将压力提高。2注射温度的控制对成型加工的影响
所谓炮筒温度的控制，是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体，也就是料筒烤温如何配置的问题。
2.1料筒温度调节应保证塑料塑化良好，能顺利注射充模又不引起分解这就要求我们不能因受制于塑胶对温度的敏感性而有意识地降低塑化温度，用注塑压力或注射速度等办法强行充模。2.2塑料熔融温度主要影响加工性能，同时也影响表面质量和色泽。
2.3料温的控制与制件模具有关，大而简单的制件，制件重量与注射量较接近的，需用较高的熔温，薄壁、形状复杂的也要用高熔温，反之，对于厚壁制件，某些需要附加操作的，如装嵌件的，可以使用低的熔温，鉴别塑料溶体温度是否得宜可以用点动动作在低压速下对空注射观察，适宜的料温应使喷出来的料刚劲有力，不带泡、不卷曲、光亮连续。
2.4料温的配置一般都是从进料段到出料段依次递升，但为了防止塑料的过熟分解和制件颜色的变化也可略低于中段，料温配置不当有时会造成卡螺杆故障——螺杆不转或空转，这还可能是注射压力过大或螺杆止逆环(介子)失效造成料筒前端的稀薄熔料向进料区方向反流，当这些反流的料灌进螺纹端面与料筒内壁间的微小间隙而受到较低温度冷却时，将冷固成一层薄膜紧紧卡在两个壁面之间，使螺杆不能转动或打滑，从而影响加料，此时，切勿强行松退或注射，建议加料口冷却水暂时关闭，强化升高加料段温度直至比塑料熔点高30～50摄氏度，并同时地出料段温度降低至熔化温度附近，待10～20分钟后，小心地转动螺杆，能转动时才重开机，然后缓慢加料。
3注射周期中压力的控制
3.1实际施用的压力应比充满型腔压力偏高，在注射过程中，模控压力急剧上升,最终达到一个峰值，这个峰值就是通常所说的注射压力，注射压力显然要比充满型腔压力偏高。3.2保压压力的作用：模腔充满塑料后直到浇口完全冷却对闭前的一段时间，模腔内的塑胶仍然需要一个相当高的压力支持，即保压，其具体的作用是：
3.2.1补充靠近浇口位置的料量，并在浇口冷凝对闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用下，向浇口
料源方向倒流。
3.2.2防止制件的收缩，减少真空泡。
3.2.3减少因制件过大的注射压力而产生粘模爆裂或弯曲变形的现象，所以保压压力通常是注射压力的50%~60%，保压压力或时间太长太大的话有可能将浇口及流道上的冷料挤进制件内，使靠近浇口位置上添上冷料亮斑，同时毫无好处地延长了周期。3.3注射压力的选择：
A.根据制件形状.厚薄选择；B.针对不同的塑料原料选择；
在生产条件和制件质量标准许可的情况下，建议采用就温低压的工艺条件。3.4背压压力的调节
背压所代表是塑料塑化过程所承受的压力，有进也称之为塑化压力。3.4.1颜色的混和效果受背压的影响,背压加大，混和作用加强。3.4.2背压有助于排除塑料件的各种气体，减少银纹和气泡现象。
3.4.3适当的背压可以避免料筒内局部滞料现象，所以清洗料筒时往往将背压加大。4注射速度的控制
4.1速度高低的影响：低速充模优点是流速平稳，制件尺寸比较稳定，波动较小，制件内应力低，内外各向应力一致性较好，缺点是制件易出现分层结合不良的熔点痕、水纹等，高速充模可采用较低的注射压力，改进制品的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色更均匀一致：缺点是易产生“自由喷射”，即出现滞流或涡流，升温过高，颜色发黄，排气不良及有时脱模困难。粘度高的塑料有可能产生熔体破裂，制件表面产生雾斑，同时也增加了由内应力引起的翅曲和厚件沿接缝线开裂的倾向。下图是表面因注射速度不当引起的缺陷形态。
4.2采用高速高压注射的情况：
1、塑胶粘度高，冷却速度快，长流程制件；
2、壁厚太薄的制件；
3、玻纤维增强的塑料。
4.3多级调速的应用：由于浇道系统及各部位几何条件不同，不同部位对于充模熔体的流动(特别是速度)提出要求，这就出现了多级注射，我们可以根据制品的形状，对相对薄壁的，形状复杂的部分实行快速充模，而对于入水口和易烧焦处用低速或中速充模。大部分产品都可以采用低速→高速→中速充模过程，从而达到改变制品表观和内在质量的目的，这一设置方法甚至成为现时通用的公式。
机械手在注塑生产中的应用
随着塑料加工行业在我国的迅速发展，注塑成型设备的自动化程度也越来越高。现代化的注塑机常常配置有机械手，以提高生产效率。机械手可以完成注塑生产中的多个工序，目前在我国注塑行业中比较常用的主要是从模具中快速抓取制品并将制品传送到下一个生产工序上去的取件机械手，这种机械手一般还附带有向模腔自动喷灌脱模剂的装置。1注塑机械手的作用
注塑机械手是能够模仿人体上肢的部分功能，可以对其进行自动控制使其按照预定要求输送制品或操持工具进行生产操作的自动化生产设备。注塑机械手是为注塑生产自动化专门配备的机械，它可以在减轻繁重的体力劳动、改善劳动条件和安全生产;提高注塑成型机的生产效率、稳定产品质量、降低废品率、降低生产成本、增强企业的竞争力等方面起到及其重要的作用。2注塑机械手的分类
对于注塑生产中使用的机械手一般可按其功能分属以下三种类型： 简易型注塑机械手
筒易型注塑机械手可分为固定程序型和可变程序型两种。固定程序型注塑机械手不能改变其工作程序，它具有可伸缩、移动的手臂，利用自动控制装置做简单、规则和重复的动作；可变程序型注塑机械手的工作程序可以改变，一般多为气动或液动，其结构简单，比较容易改变程序，多用于点位控制，近年来普遍采用可编程序控制器或者微型雷脑来组成控制系统，扩展了其应用范围。记忆再现型注塑机械手
这种机械手具有记忆及可变程序的能力，多为电液伺服驱动，有较多的自由度，能够造行比较复杂的操作。智能型注塑机械手(机器人)这种机械手由电脑通过各种传感器进行控制，具有视觉、热觉和触觉等感官功能，可执行各种操作，是能力最强的一种机械手，目前国内使用较少。3注塑机械手的组成
完善的注塑用机械手一般由执行系统、驱动系统、控制系统等部分组成。
1)执行系统，机械手抓取或释放制品、实现各种操作运动的系统，由臂部、腕部和手部等部件姐成。
2)驱动系统，为执行系统的各部件提供动力的系统，有气动、液压、电动及机械等形式，目前比较常用的是气动和液压两种形式。气动式速度快、结构简单、成本低，有较高的重复定位精度；液压式臂力大，可实现连续控制，定位精度高，但容易漏油而污染制品。
3)控制系统，通过对驱动系统进行控制，使执行系统按照预定的工作要求进行操作，并对执行系统的动作造行修正的系统。一般包括位置检测装置和程序控制部分，通常采用点位控制和连续轨迹控制两种方式。4设计要点 手部
注塑机械手的手部是用来直接抓取注塑制品的部件。由于注塑制品的形状、大小、重量及表面特征等方面存在着差异，因此注塑机械手的手部有多种形式，一般可分为夹持式和吸附式两种。夹持式手部的主要形式为夹钳式，常用于抓取不易破碎或变形的制品，它对所抓取的制品的形状有较大的适应性。夹持式手部由手指、传动机构和驱动装置组成。对于夹持式手部，进行设计选用时主要考虑以下几点：(1)手部应具有适当的夹紧力和驱动力;(2)手指应具有足够的开关范围;(3)手指对制品应具有一定的夹持精度;(4)手部对制品应具有一定的适应能力，且要求手部能耐受注塑制品刚从模腔中取出时的高温及腐蚀性。驱动系统
注塑用机械手的驱动系统一般可分为液压驱动、气压驱动和电力驱动等三类，也可以根据工作要求采用上述三种类型的但合系统来完成驱动。在设计选用驱动系统时应注意以下几点:(1)根据机械手的负载量来确定驱动系统的类型。一般来说，重负载的机械手可选择液压驱动系统，中负载的可选择电力驱动系统，轻负载的可选择气压驱动系统。(2)对于作点位控制的注塑机械手多采用气压驱动系统。
(3)对于需要采用伺服控制的机械手多采用液压驱动系统或电力驱动系统。控制系统
注塑用机械手的所有动作都在控制系统的指挥下完成，尤其是机械手与注塑机的协调工作关系，更是要依赖控制系统来达到。在控制系统的指挥下，机械手按照预定的工作程序完成各个动作，从而将注塑生产出的制品从模具中取出并傅送到指定地点或下一个生产工序中，并向模腔中喷洒脱模剂。在设计时，应根据注塑机的性能、机械手的作业条件和要求、制品的形状和重量等来确定控制系统。一般来说，设计或选用控制系统应遵循以下一些要点：
(l)应确保机械手有足够的定位精度;(2)应注意机械手与注塑机的动作配合协调，确保机械手抓取制品离开模具后，注塑机和机械手能够各自继续进行动作，从而减少时间浪费;(3)应注意控制机械手的运行速度，既要使机械手能够满足注塑成型最短周期的要求，又要考虑是否会产生惯性冲击和振动；
(4)应考虑控制系统的费用与实际工作要求之间的平衡关系。工作步骤
注塑用机械手在抓取制品及喷洒脱模剂时一般采用如下的工作步骤：机械手手臂下降并引发注塑机开模→注塑机顶出注塑制品并向机械手发出
顶出信号→机械手伸入模腔中抓取制品→机械手向模腔喷洒脱模剂→机械手上升离开模腔→机械手向注塑机发出闭模信号并引发注塑机闭模→
机械手移动到指定位置处放下制品→机械手回复到原位准备进行下一次动作。5技术参数
注塑用机械手的技术参数确定机械手的规格和工作性能，主要的技术参数有以下几点: 抓重:机械手抓取制品的额定重量或载荷；
手臂的运动参数:包括手臂的伸缩、升降、回转等运动速度和范围;手部的抓取范围及抓取力的大小； 定位精度:位置的设定精度和重复定位精度； 定位方式:点位控制或连续轨迹控制方式；
驱动系统参数:控制系统参数；机械手的工作循环时间；自由度数目和坐标形式等。6发展趋势
篇6：分体空调机节能探讨
1.1 分体空调机制冷量的选择
分体空调机制冷量的选择, 一般使用估算方法, 估算方法也有很多种, 最常用的是采用单位面积指标估算法, 它是许多厂家和商家以分体空调机制冷量的大小, 相对应制冷面积大小而介绍的一种选购方式, 它给人有直接感觉而容易接受, 但是它的精确性比较差, 因为相同的面积, 在不同的地理座向热负荷就差异很大, 何况每个家庭情况的热负荷也有差异。另一种是采用负荷估算方法, 它比单位面积指标估算法相对复杂, 所以对于普通大众来说, 嫌它要进行计算, 又认为难明其理, 一般需要专业人员帮助, 才选择应用。其实只要推广普及, 负荷估算方法同样是简单易懂。
试对比分析两种方法如下:
(1) 部分场所空调冷负荷的估算方法:
(2) 在商场选择分体空调机, 基本都是介绍厂家给以的标称值数据, 实际是单位面积指标估算法, 对于定速空调机, 一般常用的冷量与面积关系为:
(3) 两种方法对比:
(4) 从上述表格分析, 选择分体空调机大小用于住宅时, 在最小面积时, 用面积指标估算法选择比按热负荷选择会偏大;在最大面积时, 用面积指标估算法选择比按热负荷选择会偏小;用于商场的选择时更偏小50%。选择哪一种方法呢?
总体来说, 采用负荷估算方法选择分体空调机冷量会偏大, 购机成本会增加, 由于制冷量大, 制冷速度快, 制冷时间会缩短, 达到需要温度值会停机, 所以能耗并不会增加;采用单位面积估算法选择分体空调机的冷量会偏小, 购机成本虽然比采用冷负荷估算方法低, 但是如果冷量不足, 住宅的舒适性温度达不到要求, 压缩机就要不停的工作, 耗电反而增加, 超出的电费很快就超过购机成本的差额, 同时也会因此增加机械磨损的时间, 缩短使用寿命。而采用单位面积估算法选择分体空调机也会出现偏大的情况, 那是选择幅度过宽的结果。
这说明选择分体空调机按负荷热量估算法比采用单位面积指标估算法要相对精确, 机器偏大能耗并不会增加;采用单位面积指标估算法选择分体空调机, 容易出现小马拉大车现象, 不利于节能。所以, 从节能角度, 选择分体空调机的制冷量宁可偏大不要偏小。
1.2 分体空调机产品等级的选择
分体空调机的牌子产品有很多, 能效比等级有5个, 按国家规定, 5级2.60, 4级2.80, 3级 3.00, 2级3.20, 1级3.40, 制冷量÷能效比=实际消耗的电功率, 所以5级比1级耗电能多。但能效等级低的价格会比等级高的贵, 厂家名气大牌子好, 价格也会贵些, 如何选择呢?
能效比是硬指标, 需要使用时间长的 (商业目的, 或高档住宅) 用户, 可以考虑选1、2、3等级能效比, 虽然投资大, 但是能耗低时间长, 节能效果好, 节省费用大, 投资差额也会抵消;需要使用时间不长 (普通住宅) , 因为有购机成本的原因, 多会选择能效比等级稍高的产品, 由于使用时间短, 节能效果虽然不明显, 但日积月累还是有好结果的, 所以低等级能效比还是首选方向。
厂家与牌子, 主要是参考她选择的制造材料、工艺等, 其次是质量、声誉、售后服务和外观设计等因素。
2 分体空调机的安装位置
分体空调机的安装位置与能耗存在关系, 室内机安装如果选择在主要使用部位, 直接感觉有冷风, 温度低, 自然会调高1—2℃, 降低风速, 这就利于节省能耗;室外机如果是靠墙安装, 尽量距离墙壁远些, 远离开有热源的地方 (阳光直射, 附近的热气等) , 或加装防晒隔热装置, 用于散热的空间大风量足, 散热来源温度正常, 冷凝温度相对会低1—2℃以上, 由于散热效果好, 制冷循环内部温度也会降低, 机器负荷会减轻, 相当于节省能耗。
室外机如果安装在伸手就可以接触到的位置, 可以方便定期或经常自行清洗干净冷凝翅片, 保持翅片在良好的导热状态, 散热温度相对会比布满灰尘时低1—2℃以上, 也相当于节省能耗。因为制冷温度每降低1℃, 电功率就会增加5%—12%。把它提升1℃, 也等于减少能耗5%—12%。
3 分体空调机的使用和维护
节能与分体空调机的使用有关, 国家标准在夏季规定:温度=24～28℃。室内温度选择上限比下限要节能, 上述说到因为制冷温度每降低1℃, 电功率就会增加5%—10%, 使用时设置温度在28℃的能耗就比设置在24℃时会减少20%以上。空调控制器上面有睡眠功能的应该充分利用, 通常它会设置在一小时后自动提高1℃, 它是利用人们入睡后对温度没有那么敏感而达到节能的目的。
室内机的隔尘网不要等到完全堵塞并影响制冷效果再清洗, 那时候制冷机虽然在开动, 但是冷气却送不出来 (其实是制冷循环被阻断了) , 所以需要按环境空气的质量制定定期清洗计划, 至少每使用600—900小时就应该清洗一次。
室外机的散热翅片, 在使用时期应该勤清洗, 至少每使用300—900小时就应该清洗一次, 所以安装时就要考虑清洗的方便性。
4 结论