gmp自检报告表格

gmp自检报告表格（共2篇）

篇1：gmp自检报告表格

2017年度自检方案

安徽大森林药业有限公司

二零一七年

安徽大森林药业有限公司 二零一七年自检方案

1.自检目的

通过周期性自检确保公司产品在整个生产周期持续、有效地执行GMP规范，确认普通饮片车间、毒性饮片车间认证前各项工作符合GMP的要求。2.自检适用范围

安徽大森林药业有限公司（内部）。3.自检模式

参照《自检和外部审计管理规程》（SMP.ZJ.1001-00）规定的基本要求和方法，围绕普通饮片车间、毒性饮片车间认证前的各项工作为重点内容，进行全面检查分析。4.自检小组成员 组长：李旭东

副组长：潘才能、周玉石、张文

三、荆贺龙、刘小英 组员：范亚芹、孙路路、赵宁、闫彬峰。4.1成员的基本要求：

4.1.1掌握相关药品法规、标准、规范和企业管理规程的各项要求。4.1.2检查出的问题能做出客观的评价。4.1.3发现的问题能提出建议和改进措施。4.1.4检查时应及时记录。4.2成员的基本职责：

组长：1.负责自检工作的实施。2.负责自检人员的工作分工及检查内容安排。3.负责对公司GMP实施情况做出整体判断。

4.负责对不合格项整改措施的确认，组织召开会议进行分析整改。5.负责对不合格整改结果的确认及过程的跟踪。组员：1.从专业角度对部门GMP实施情况做出判断。2.负责对检查过程记录进行汇总。

3.从专业角度对不合格项目，进行分析提出整改措施。4.协助组长对不合格项整改，并对整改结果进行确认。5.检查依据（标准）：

《药品生产质量管理规范》（2010版）《药品生产质量管理规范》实施指南 《中华人民共和国药品管理法》 企业管理规程 中药饮片GMP附录 取样附录 确认与验证附录 计算机化系统附录 6.检查内容（重点）：

6.1 普通饮片车间、毒性饮片车间生产环境、设备设施认证前GMP符合性状态检查；

6.2 普通饮片车间、毒性饮片车间关键工序人员培训情况； 6.3 普通饮片车间、毒性饮片车间文件体系的审核； 6.4 QC部检验设备、仪器、QC文件和人员培训情况的检查。6.5供应部仓储条件、管理文件和人员培训情况的检查。7.具体时间及人员工作安排： 7.1检查时间

2017年12月22日～28日。

具体检查时间由GMP自检首次会议进行安排。7.2具体工作分工：

7.2.1车间、部门负责人组织相关人员对本车间、部门进行检查。7.2.2 集中检查由质量部组织进行，检查完毕由自检末次会议下发整改 方案，被检单位实施整改。

7.2.3 检查时各检查员依据新版GMP及附录内容进行检查，检查后进行统计汇总，先由问题部门提出整改措施，质量部确认后各部门开始实施，并对整改结果进行跟踪确认，在自检末次会上通报。8.检查要求及注意事项：

8.1各检查员必须认真履行检查职责，不能敷衍了事。8.2检查员结合GMP实施指南进行评定，查出不足。

8.3检查出的问题必须现场指出，并给予一定的解决措施或建议。不能 当场给予结论的，进行会议讨论决定。

8.4检查过程必须严格执行车间要求，防止对产品产生污染或交叉污染。8.5检查过程中各检查员将检查出的问题进行记录，记录的不合格项（内 容）于结束后的1日内，汇总到质量部，由质量部进行整理。9.结果评价： 9.1整改完成后由质量部人员进行现场核实后确定缺陷项目的完成； 9.2特殊不合格项的产生（不可避免问题或不是车间自身原因造成的），应由主管部门领导核实、总经理批准后，交质量部存档。起 草 人： 批 准 人： 执行日期：

篇2：gmp自检报告表格

产品质量回顾分析是企业采用一系列的生产或质量控制数据进行的回顾分析,以评价产品生产工艺与批准工艺的一致性、相关物料和产品质量标准对工艺的适用性,以对其趋势进行识别并对不良趋势进行控制,从而确保产品工艺稳定可控,产品始终保持一定的质量水平,确保产品生产质量符合法规和质量标准的要求,并为持续改进产品质量提供依据。

在2010年颁布的GMP第266条中明确要求,“应当按照操作规程,每年对所有生产的药品按品种进行质量回顾分析”。

除去2010版GMP中提出企业对药品进行质量回顾分析的要求之外,国际上相关GMP的指南中也包括了产品质量回顾的内容,要求企业对产品质量相关的各种信息进行回顾,以确认产品生产的整个过程的可靠性,一旦发现不良趋势应立即采取相关整改行动。

美国联邦食品药品管理局(FDA)在1976年开始建议药品生产企业对自己生产的药品提交书面概况的提案,旨在通过此种方式促使药品生产企业对产品的各项质量标准进行回顾和评估。在1978年发布的cGMP中,FDA正式实行了产品质量回顾分析的规定。另外, 2001年8月,FDA公布并采用了Q7A对活性药物成分(Active Pharmaceutical Ingredient,API)的GMP指南,该指南要求对API也进行产品质量回顾分析,并将其作为工业界指南正式颁布。国际人用药注册技术协调会(International Conference on Harmonization,ICH)对此提出了指引,于2005年10月编入了欧盟GMP第2部分,指引的2.5、12.6部分详细说明和提出了需要对API执行产品质量回顾。

欧盟药品管理局(European Medicines Agency, EMEA)于2004年对公众发布了欧盟GMP的指引草案, 第1次提出了产品质量回顾(Product Quality Review, PQR)的要求。欧洲委员会在2005年11月正式发布了欧盟GMP的最终版本。现行的欧盟GMP指引第1章包括了执行PQR的要求。

本文将研究如何在GMP的要求下编制企业的年度产品质量回顾。

1编制年度产品质量回顾的目的和范围

产品质量回顾是对医药产品实际的GMP状态的回顾,其目的有:(1)向公司决策层提供最新的产品质量信息;(2)为生产、质量、药品注册和不良反应监测提供重要信息,以利于产品质量的提高;(3)实现质量管理信息共享,便于公司内部各部门之间的协调;(4)使食品药品监管部门掌握企业的年度产品质量动态及企业质监效果,总结经验,纠正偏差,以利于提高监管效率。

产品质量回顾的范围包括药品生产企业及附属机构生产的所有医药产品以及按合同生产的所有医药产品,包括由本公司生产或为本公司生产的所有上市的原料药、药品以及医疗器械,被设计隔离和暂存、拒收的所有批次。同时,药品生产企业也要结合以前的质量回顾结果,确认药品生产的各种趋势,并最终形成一份书面的报告。

中国GMP(2010版)将产品按照剂型进行分类,分为固体制剂、液体制剂、无菌制剂。

2年度产品质量回顾内容

产品质量回顾分析包括原辅料、包装材料、工艺过程、工艺环境以及成品等。FDA、ICH的Q7A以及EMEA对产品质量回顾分析内容的要求有所不同,欧盟GMP指引的第1章中描述得更为具体:产品质量回顾分析的内容至少包括原辅料的质量情况、重要偏差调查以及处理、变更控制、客户投诉、产品退货等12个方面。产品质量回顾分析内容如下:

2.1产品质量的基本情况概述

产品质量的基本情况包括:

(1)产品名称、编号、规格、包装规格等。

(2)回顾期限:按年度,如2012年1月至2012年12月;按时间段,如2012年7月至2013年7月。1)原则上回顾期限涵盖1年的时间,不必与日历时间一致。需要注意的是,产品回顾分析的期限需要在产品回顾分析规程中进行描述,产品回顾分析报告中所显示的期限必须与其一致。在FDA于2003年对美国新泽西州一家制药企业检查后给予的警告信中明确指出,企业于产品回顾分析报告中显示的回顾期限为13个月,而其相关规程中规定的回顾期限为1年。2)回顾时间段所有的生产批次包括合格以及不合格批次。3)如果验证批次被放行,则应被包括在其中。4)建议有产品批号列表作为附件。

(3)产品生产总批次、批量、收率:1)对于当年的产品质量回顾,可对总批次、合格批数、总产量、投诉批次、召回批次、退货批次使用列表形式进行汇总,必要时可同往年数据进行对比;2)按照产品剂型、产品系列分类的多个产品同时进行产品质量回顾时,应当对每个产品情况分别进行描述。

(4)如果生产的产品1年中批次少于10批,则建议产品质量回顾分析批次最少为10批,最多不超过3年。

(5) 产品质量回顾中对包含停产的产品应当分别列出,并描述停产时间、原因。

(6) 对产品采用不同生产线的生产可在基本情况介绍中对生产线进行描述,或者在产品生产情况列表中注明某一批产品采用的生产线。必要时可以与往年数据进行统计分析。

2.2原辅材料回顾

原辅材料回顾包括:

(1)需描述主要原辅材料、内包装材料的购进情况、批次、供应商以及质量检验情况。质量检查内容包括但不限于:1)关键质量参数,如含量、pH;2)功能性辅料关键参数,如黏度;3)内包装材料关键参数,如胶塞尺寸。

(2)对物料的投诉情况进行回顾性描述,汇总描述投诉内容以及处理方法。另外,可从物料使用是否影响公司产品质量等方面进行综合分析评价。

(3)从新增供应商的情况、变更供应商的情况以及供应商审计情况几方面对供应商进行管理回顾。

(4)新增加的原辅材料、内包装材料、供应商提供的物料,应单独进行统计描述。

2.3生产过程工艺控制

生产过程的工艺控制包括:

(1)统计并分析关键工艺参数、中间体控制情况、 物料平衡、收率等,例如产品溶解温度、结晶温度、中间体干燥失重等。

(2)可以根据列表、作图描述每项参数的范围,如温度控制范围(5~10 ℃)。通过统计确定规定时间内产品批次控制数值是否在合格限度内,对不合格情况可进行详细描述。

以对溶解温度、结晶温度进行统计为例,其列表形式如表1所示;以对收率进行统计为例,其以控制图形式表现如图1所示。

分析举例如下:从图1可以看出,虽然该产品年度平均收率在规定限度内(95%~100%),但是其中有7批产品的收率低于规定限度。调查发现整个生产过程无异常,但由于产品本身的外观质量要求较高,设备运行过程中的偏移导致外观废品量较大,而产品又不能进行二次包装,造成产品收率低。为此可考虑通过改进设备、适当调整收率可接受范围来提高收率。

2.4成品检验结果分析

统计成品质量控制指标,例如成品杂质、含量、酸碱度、微生物限度等。可以分别描述每项控制指标的情况,如含量95.0%~97.2%,并考察其是否在合格限度内,是否有不良趋势,对不合格情况可进行详细描述。以放行质量标准为依据,考察产品质量稳定情况,对主要质量指标进行趋势分析。

用趋势分析图分析方法举例:

(1)产品质量回顾———杂质A分析图(图2),要求限度≤1.2%。

分析:从图2中可以看出,回顾年度所有批次的杂质A均小于放行标准(≤1.2%),且均在3倍标准偏差范围内波动(上限1.2%、下限0.1%),所有值在平均值左右波动,通过分析得出该项指标稳定。

(2)产品质量回顾———含量分析图(图3),要求限度:95%~105%。

分析:从图3中可以看出,连续12批产品含量值在平均值或平均值以下,且其中有2批处于下限,应重点关注产品含量的变化。可以从以下方面展开调查:生产过程中采用的活性成分、投料、水分、设备、生产操作等对产品含量有影响的各种因素。寻找导致含量低的原因并采取预防纠正措施,必要时修改生产工艺。

2.5 OOS审核

OOS审核包括:

(1)统计OOS情况、调查原因、最终结果、所采取的处理措施及预防纠正措施。

(2)每一个超标结果都应该有一个明确的原因,应调查原因,采取适当措施,评估措施效果。1)例如,在选择内包装材料供应商稳定性试验中发现产品水分超标,应确定是否由于内包装材料不符合要求且应拒绝使用;2)某一产品的一批含量明显低于标准,启动OOS调查程序,确定是否由于QC操作人员检验过程操作错误导致OOS发生。

2.6偏差审核

偏差审核包括:

(1) 所有涉及产品以及工艺的偏差以及相关的调查和所采取的整改措施。1)对偏差产生原因分类:设备原因、环境原因、物料原因、操作原因、工艺原因等;2) 对偏差产生过程分类:称量过程、制粒过程、压片过程、 包装过程等;3)对产品影响质量分类:重大偏差、微小偏差。

(2)对重大偏差应重点关注,也可以将其纠正预防措施列入下一年度的质量考察项目。

(3)可以将偏差的发生率与往年数据进行对比,对发生偏差的趋势及重复发生偏差的产生原因进行分析,评价纠正预防措施的有效性。

2.7返工和不合格品情况

返工和不合格情况包括:

(1)返工是所有或部分规定的生产步骤的重复。

(2)不合格品指企业生产的不符合质量标准的产品。

(3)审核包括可回顾批次、数量、相应调查、原因、 处理方法等内容。

(4)可依据导致返工、不合格品情况出现的原因、 频次、趋势进行分析;对返工产品质量情况进行跟踪, 如果对返工后产品进行了稳定性考察,可以对考察结果进行分析,评估处理方法是否影响产品质量,并对采取的纠正预防措施的效果进行评价。

2.8变更审核

变更审核包括:

(1)审核包括原辅料、包装材料及供应商的变更、生产工艺过程的变更、质量标准或检验方法的变更等。

(2)可根据变更的性质、范围, 对产品质量或产品验证状态的潜在影响进行变更分类。

(3)对变更内容进行描述,说明变更是否涉及注册。

(4)对完成的变更结果可进行评价,分析变更的适当性。

(5)对检验方法、生产工艺变更可提供前后对比, 评价变更后对产品质量的影响。

2.9稳定性数据分析

稳定性数据分析是对产品判定工艺稳定性以及是否处于受控状态的一个关键性指标。

(1)包括加速稳定性数据和长期稳定性数据。

(2)对进行工艺验证批次的产品进行稳定性数据分析。

(3)对产品质量有影响的变更发生后的产品进行稳定性数据分析。

(4)回顾稳定性考察批次、贮藏条件、考察目的、结果,对已结束的稳定性考察可汇总完成已考察的月份。

(5)汇总回顾期间稳定性数据批次及选择这些批次的原因。

(6)对稳定性数据结果趋势情况进行分析:1)进行单批产品不同月份稳定性考察数据的分析,进行纵向的统计,利用趋势图分析趋势变化,评价产品质量稳定性。2)可进行一个产品不同批次的稳定性考察结果分析,横向对比性状、有关物质检查、含量等指标变化,评价产品质量稳定性。

某产品稳定性分析(图4),从图中可以看出产品在有效期内是否稳定。

2.10药品注册信息

药品注册信息包括:

(1)药品注册所有变更的申报、批准或退审情况。

(2)现行放行标准与注册文件比较,确认有效性。

(3)现行工艺与注册工艺对比分析,确认生产工艺的有效性。

2.11验证状态确认

验证状态确认包括:

(1)确认包括厂房、设备设施、工艺、水系统、空气净化系统、压缩空气等。

(2)可列表对验证以及再验证情况进行叙述,包括验证项目名称、目的、验证时间、再验证时间、验证结果。

(3)每项内容可单独进行回顾。

2.12委托生产和委托检验

委托生产和委托检验包括:

(1)对于委托生产,可以由受委托生产企业进行产品回顾。

(2)对于委托检验,可以在产品原辅料、内包装、产品质量部分加以介绍。

2.13自检

年度自检情况总结包括:

(1)年度自检计划同自检报告的一致性。

(2)检查结果。

(3)整改措施以及其落实情况。

2.14监督检查

监督检查(包括药品GMP认证检查)和产品抽检情况包括:

(1)检查结果。

(2)关键问题的整改措施概述。

(3)产品质量抽检情况:不合格情况、原因分析、处理情况。

2.15药品不良反应情况

药品不良反应情况包括:

(1)说明书中已存在的不良反应发生率,并分析其趋势。

(2)不良反应数量、类别,包括已存在和新发现的不良反应。

(3)说明书中未规定的不良反应可分别汇总。

(4)不良反应处理情况、上报情况。

2.16投诉、退货以及产品召回

投诉、退货以及产品召回应涉及所有因质量原因造成的产品退货、召回、相关调查、处理结果以及采取的预防纠正措施。

FDA于2004年对制药企业的警告信中明确说明, “即使没有产品投诉,每年也应审查产品以及评估每种药物产品的质量标准,以决定是否需要变更药品规格或制造、控制程序”。由此可见,在产品回顾分析描述中涉及投诉描述,不仅是简单描述投诉情况,而应进一步阐明产生投诉的原因、处理措施以及采取的纠正预防措施。

2.17人员回顾

人员回顾分析包括:

(1)根据年度培训计划,审核回顾周期内培训实施的情况,并对未完成的培训进行统计,分析原因进行说明。

(2)对回顾周期内企业组织机构的关键人员的变化情况进行总结。

2.18结论回顾

结论回顾分析包括:

(1)对回顾周期内的产品质量进行评价。使用风险评估的方法对产品质量回顾的内容,如生产工艺控制点、产品检验结果、偏差、OOS、投诉等数据结果,评价所怀疑的质量缺陷及潜在质量影响,以此判定产品工艺是否受控。

(2)上年度质量回顾中建议的整改和预防措施的实施情况:1)整改和预防措施的实施情况;2)实施后的结果;3)未实施的原因。

(3)总结本年度回顾中需要采取的整改措施或预防措施,并给出评估意见。

2.19小结

根据以上汇总产品年度回顾分析所包含的内容, 一个好的产品年度回顾分析可以起到以下几方面的指导作用:

(1)判定产品规格是否需要变更;

(2)判定产品生产或控制工艺是否需要变更;

(3)判定是否需要进行验证或再验证;

(4)识别改进产品或降低成本的可能性;

(5)确认企业变更控制系统的工作;

(6)为企业迎接各类检查、审计做好准备;

(7)为企业高层汇总产品生产、工艺控制状态提供依据。

3产品质量回顾分析报告

3.1涉及产品品种或剂型的产品质量回顾分析报告

中国GMP(2010版)第266条中描述:“可按照产品的剂型分类进行质量回顾,如固体制剂、液体制剂和无菌制剂等”。此条款要求同欧盟对PQR中“质量回顾可以根据产品类型来进行科学分类(如固体制剂、液体制剂、无菌制剂)”的要求基本一致。而FDA则禁止不同产品类型组合,即使产品的生产使用了相似的过程或者其他相似的方法。

将产品生产过程的数据收集汇总,分析趋势情况,在讨论、评价以及总结后形成报告,经各部门负责人审核,最终由药品质量受权人进行审批。

3.2所有产品的质量回顾分析报告

企业药品质量受权人应每年将企业所生产的所有产品包括委托生产的产品进行质量回顾,并最终以报告形式上报当地药品监督管理部门。

4结语