塔基施工方案管桩

2024-04-22

塔基施工方案管桩（共6篇）

篇1：塔基施工方案管桩

中铁十一局济青高速铁路SG-4标（管桩）工程专项施工方案

DK83+200-DK83+802.75段管桩专项施工方案编制依据、编制范围、设计概况

1.1 编制依据

（1）《济南至青岛高速铁路淄博北站路基横断图》（济青施站-04-2）（2）《济南至青岛高速铁路通用图》

（3）《济南至青岛高速铁路路基个别设计图》（济青施路 16-20）（4）《高速铁路设计规范》（TB10621-2014 J1942-2014)（5）《铁路路基设计规范》（TB10001-2005 J447-2005)（6）《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2010)（7）《高速铁路路基工程施工技术规程》（Q/CR9602-2015)（8）《铁路工程地基处理技术规程》（TB10106-2010)（9）我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平，劳力、设备技术能力，以及在同类铁路施工中所积累的丰富的施工经验

1.2 编制范围

本施工组织设计适用于济青高速铁路JQGTSG-4标 DK83+200-DK83+337.08段路基工程地基处理管桩施工。

1.3 设计概况

本工点位于淄博特大桥小里程端，其中管桩施工里程为DK83+200-DK83+337.08段；全长137.08m，管桩合计741个。

2工程概况

2.1 工程概况中铁十一局济青高速铁路SG-4标（管桩）工程专项施工方案

本工点位于淄博特大桥小里程端，线路以填方通过冲洪积平原，地形平坦开阔，多辟为耕地。线路中心最大填高6.36米，最大边坡高6.58米。

2.2地质概况

本段施工的地层情况从上至下分别为:(1)杂填土（Q4ml）,灰褐色，稍密，稍湿，填土成分以砖块及混凝土等建筑垃圾为主，其中以0.3m以上含植物根。厚0.0-1.9m。(2)粉质粘土（Q4ql+pl）;黄褐色，褐黄色。厚2.1m-8.1m，σ0=140Pa。

(3)粉土（Q4al+pl）；褐黄色，黄褐色，灰褐色，密实，稍湿-潮湿。厚1.7-3.9m，σ0=160kPa。

(4)粉土（Q4al+pl）；黄褐色，中密，稍湿-潮湿。厚0-5.3m，σ0=140kPa。(5)粉质粘土（Q3ql+pl）;黄褐色，褐黄色。厚1.7m-7.1m，σ0=160kPa。(6)粉土（Q4al+pl）；黄褐色，中密-密实，稍湿-潮湿。厚3.2-9.6m，σ0=160kPa。

（7）粘土（Q3al+pl）;黄褐色，褐黄色，厚0-3.1m，σ0=200Pa。

（8）粉质粘土（Q3al+pl）;黄褐色，褐黄色，硬塑。厚2.1m-7.3m，σ0=200Pa。（9）粉土（Q3al+pl）;褐黄色，密实-潮湿。厚0-1.1m，σ0=180KPa。（10）粉砂（Q3al+pl）;褐黄色，密实-饱和。厚0.0-3.4m，σ0=200kPa。（11）粉质粘土（Q3al+pl）;褐黄色，硬塑。厚0-9.8m，σ0=220Pa。

（12）粘土（Q3al+pl）;黄褐色，褐黄色，硬塑。厚0-22.4m，σ0=200-220kPa。（13）粉土（Q3al+pl）;褐黄色，密实-潮湿。厚0.7-1.1m，σ0=200-220KPa。中铁十一局济青高速铁路SG-4标（管桩）工程专项施工方案

2.3地下水概况

勘探期间未见地表水，地下水埋深15.2-17.1m（高程7.96-10.06），水位季节变化幅度2-4m。

三、总体施工方案

3.1施工准备阶段

项目组建后，按照投标书及合同中的承诺迅速组织人员、设备进场，并及时和设计单位联系，进行测量控制点交接和复测，同时项目经理部策划施工队伍、机械设备进场选点和驻地，开始修建便道和材料库。并做好主要材料物资招标采购和地材的调查选购。

组织清理工地范围内妨碍施工的各种构筑物、障碍物，为临时工程和主体工程施工创造条件。完成施工便道、供风、供水、供电、通讯、生产生活用房、交接桩橛和线路复测及控制测量、设计资料复核、各种混合材料配比试验选择及进场材料试验等工作，创造施工条件。搞好充分、详细的施工现场调查，编制实施性施工组织设计等。与沿线地方政府密切接洽，建立良好关系，并通过各种渠道积极宣传修建本项目的深远意义，从而赢得社会的理解、关注与支持。

3.2 施工阶段

科学组织施工，强化计划管理，明确阶段工期，运用网络计划技术，实施动态管理，及时调整各分项工程进度计划和生产要素，实现均衡高产，保证计划完成。

建章立制，规范操作，实现工作、作业标准化。

建立工程管理信息系统，全面收集质量、安全、进度、生产要素等各方面的信息，综合分析、判定施工运行状态，针对存在问题，采取有效措施，实现施工过程有序、可控。中铁十一局济青高速铁路SG-4标（管桩）工程专项施工方案

积极推行“四新”成果的应用，采用先进设备、先进技术，以科学的管理和技术手段加快施工进度。

加强劳力、设备、材料等各项资源的合理调配与使用。设备定期维修保养，提高设备的完好率和利用率；材料及时充分供应，避免停工待料。

定期召开施工调度例会，协调工作，超前布局谋划，强化监控落实，及时解决问题，避免耽搁延误。重点项目或工序采取垂直管理，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。

3.3 竣工验收阶段

（1）配合全线综合调试工作，提前完成本标段所有配套设施工程。（2）做好现场收尾清理工作，完善各种正式工程，清除临时工程，并做好临时工程占地的场地复耕。

（3）组织学习验标，进行自检、自验，发现问题及时整改。整理、编制竣工验收资料，确保各种资料真实、可靠、签字手续齐全。参与业主统一组织的竣工验收，记录各种存在问题，并在指定期限内及时整改。（4）积极做好综合调试和试运行阶段的配合服务工作。

（5）根据工作计划做好施工队伍、机械设备的有序撤场，妥善处理各种善后工作。

（6）完善竣工交接各种手续，并按要求对已完工程负责缺陷则任期内的维修保护。

四、管桩施工工艺

4.1 场地平整

场地平整需满足设备布置、行走路线及地基承载力要求。被清理的范围延伸到距建筑物基础外侧2 m的距离。中铁十一局济青高速铁路SG-4标（管桩）工程专项施工方案

4.2 定位放样

放出需处理的施工范围，然后放出定位轴线和控制点，控制点应尽量设置在远离沉桩区域不受干扰的地方，并加以固定保护，钻机就位。

4.3 吊桩

用吊车从桩堆将桩水平吊运至桩架附近，然后用桩机上的起桩钩及卷扬机吊桩就位。管桩吊起时要控制速度，避免管桩与桩机碰撞而使管桩受损。

4.4 插桩

待桩起吊提升到垂直状态后，由人工配合将桩尖准确地放在桩位上，将管桩缓缓插入土中约1 m左右后停止施压。用经纬仪从成9O.的两个方向检查并调直桩身的垂直度，且控制桩身垂直度偏差在0.5% 以内。

4.5沉桩

沉桩时，继续用两台经纬仪交叉检查桩身垂直度，边校正桩身垂直度边往下沉桩，避免由于桩身倾斜产生管桩损坏。因地层较软，初打时下沉量较大，采取低提锤轻打几下，随着沉桩加深，沉速减慢，起锤高度可渐增。打桩连续施打，间歇时间不宜过长，以防止桩周土固结，增大沉桩的阻力。当采用锤击法遇到沉桩困难时，可置换大号柴油锤，采用“重锤低击”的措施予以解决。沉桩过程中，详细观察周围建筑物的沉降或上升情况，在建筑物上设置观察点，利用远处的固定水准点进行对比分析，从而确定沉降或上升情况。避免对综合楼、正路路面及大桥结构造成不良影响。沉桩过程中，遇到下列情况时应停止沉桩，并经分析研究、采取措施后方可以继续施工：

a.贯人度发生急剧变化或打桩机振幅异常； b.桩身突然倾斜移位或锤击时回弹严重； c.桩头破碎或桩身开裂； d.附近地面有严重隆起现象；中铁十一局济青高速铁路SG-4标（管桩）工程专项施工方案

e.桩架发生倾斜或晃动。

4.6送桩

经过抗浮计算，生物池地基采用一根桩长处理即可满足池体抗浮要求。为使管桩达到设计标高，决定采用送桩器送桩。送桩器用钢板制作，设计送桩器的原则是沉入阻力不能太大，容易拔出，能将锤击（或静压）力有效地传到桩上并能重复使用。当桩的桩头距地面1～1.2 m时，安装送桩器继续沉桩至设计标高。

4.7收锤（压）标准

锤击摩擦桩采用桩长和贯人度双控制，以设计桩长为主，贯人度为辅。最后贯人度的确定需根据试验桩的结果用水准仪测量桩顶标高，确定最后1 m每10击的下沉量和总锤击数。沉桩时应详细、准确地填写沉桩记录。

五、管桩施工方案

5.1 施工放样

首先精测队放出DK83+200-DK83+337.08段路基坡脚线，（如若范围里程较大可划分为若干个单元，即20-50m为一个单元）根据原地面标高以线路左线为中心算出地基处理范围的宽度即：

(1)DK83+200-DK83+230段左线中心距左侧坡脚线11.96m，左线中心距右侧坡脚线16.96m。

（2）DK83+230-DK83+250段左线中心距左侧坡脚线12.03m，左线中心距右侧坡脚线17.03m。

（3）DK83+250-DK83+275段左线中心距左侧坡脚线12.1m，左线中心距右侧坡脚线17.1m。

（4）DK83+275-DK83+300段左线中心距左侧坡脚线12.22m，左线中心距右侧坡脚线17.22m。中铁十一局济青高速铁路SG-4标（管桩）工程专项施工方案

（5）DK83+300-DK83+334.39段左线中心距左侧坡脚线12.37m，左线中心距右侧坡脚线17.37m。

（6）DK83+334.39-DK83+337.08段左线中心距左侧坡脚线12.62m，左线中心距右侧坡脚线17.62m。

5.2 管桩布孔

坡脚线应采用石灰依次洒出，布孔时应根据左线中心位置同时向坡脚线位置进行布孔，并做好相应的编号以免混淆。桩间距为2.4*2.4m，呈正方形布置（中心至中心）距坡脚最外侧的两排管桩可适当进行放大。（详见管桩平面布置图）

5.3 管桩参数

管桩采用PHC-400-AB-95L即为预应力管桩，桩径为0.4m，壁厚9.5cm。管桩深度为22m，管桩为主加固区，管桩桩顶设0.1m厚C20素混凝土，其次铺设0.2cm厚碎石垫层，最后设0.5m厚C35混凝土筏板。（详见管桩通用图）。

5.4垂直度控制

当管桩插入地面和接桩时施工人员要用两台经纬仪或线锤，在两个成90度的侧面观察，调整好桩的垂直度，然后开始压桩，垂直度偏差不宜大于0.5%。在施压过程中，决不允许用桩机拖桩，以免桩倾斜而影响桩的质量。

5.5接桩控制

管桩对接前应检查上下端板是否清理干净。焊接时最好两个焊工同时进行，先在坡口圆周上对称点焊4-6点，焊接层数不得少于二层，内层焊渣须清干净后方能焊外层，焊缝应饱满连续。为保证焊缝质量，应冷却8分钟后方可施压，严禁用水冷却或焊好后立即施压。

5.6压桩控制中铁十一局济青高速铁路SG-4标（管桩）工程专项施工方案

根据地质资料控制压桩，沉桩速度不能过快，一般控制在每分钟1米左右为宜。当遇到压力值突然下降，沉降量突然增大；桩身突然倾斜、跑位；桩身混凝土出现裂缝；地面隆起，邻桩上浮；按设计桩长压桩但未达到设计值，或单桩承载力已达设计值但压桩长度不能满足设计要求等情况时，应立即停止压桩，及时与设计、地质、监理等有关人员研究处理，分析原因采取相应措施处理后方可继续沉桩。压桩时应合理调配管桩长度，同一承台桩的接头位置应相互错开。（1）管桩的混凝土必须达到设计强度及龄期（常压养护为28天，压蒸养护为1天）方可沉桩。

（2）施工前应查明地下安全管线、电力线等既有建筑，拆改完成或采取相应防护措施后方可进行施工。

（3）沉桩速度为1m/min，单桩总锤击数不宜超过2500击，最后1m的锤击数不宜超过300击。

（4）采用顶压式桩机时，柱帽或送桩器之间应加设弹性衬垫；抱压式桩机时，夹持机构中夹具应避开桩身两侧合缝位置。采用静压法施工时，最大压桩力不宜大于桩身结构竖向承载力设计值的1.35倍或根据试桩时的确定值执行。采用抱桩法施工时应严格控制最大抱压力，防止对桩造成破坏。

（5）采用锤击法施工时，桩帽或送桩器与管桩周围的间隙应为5-10mm，桩锤与桩帽、桩帽与桩顶之间加设弹性衬垫，衬垫厚度应均匀，且经锤击压实后的厚度不宜小于120mm，在打桩期间应经常检查，及时更换和补充。锤重与桩径应当匹配，宜重锤低击，桩长达到设计深度最后3m应严格控制锤落距，一般不应大于1m，管桩进入持力层但不能达到设计深度时，可按贯入度控制，可连续三阵的每阵（10锤）击贯入深度不宜大于20mm。（无论采用何种参数控制，桩长达不到设计深度时，均应及时向现在技术管理人员进行汇报或通知设计单位处理其承载力能力均应满足设计要求。

（6）桩帽与送桩器应与管桩匹配做成圆筒形，并应有足够的强度、刚度和耐打性；桩帽和送桩器下端面应开孔，孔径不宜小于管桩内径的1/5-1/3，应使管桩内腔与外界连通。中铁十一局济青高速铁路SG-4标（管桩）工程专项施工方案

（7）第一节管桩插入地面时的垂直度偏差不得超过0.5%；桩锤、桩帽或送桩器应与桩身在同一中心线上。

（8）施工过程中应经常观测桩身的垂直度，若桩身垂直度偏差超过1%时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后，严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏。

（9）每一根桩应一次性连续打（压）到底，接桩、送桩应连续进行，尽量减少中间停歇时间。

（10）沉桩过程中，在遇到下列情况之一应暂停打桩，并及时向现场技术人员或设计、监理等有关人员汇报：

①压力桩（贯入度）突变；②沉桩入土深度与设计要求不符；③桩头混凝土剥落、破碎或桩身混凝土出现裂缝或破碎；④桩身突然倾斜、跑位；⑤地面明显隆起、邻桩上浮或位移过大；⑥压桩不到位，或总锤击数超过规定值。待查明原因并进行必要的处理后，方可施工。

（11）管桩拼接宜采用端板焊接连接或机械快速接头连接，接头连接强度应不小于管桩桩身强度。接桩时，入土部分管桩的桩头宜高出地面0.5-1m ,下节桩的桩头处宜设导向箍，以便于上节桩就位；上下节桩段应保持对直，错位偏差不宜大于2mm。

（12）采用焊接连接时，焊接前应先确认管桩接头石头合格，上下端表面应用铁刷子等清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽，并清除油污和铁锈。焊接时宜先在坡口圆周上对称电焊4-6点，待上下节固定后拆除导向箍在分层施焊，施焊宜对称进行。焊接可采用手工焊接或二氧化碳保护焊，焊接层数宜为3层，内层焊渣必须清理干净后方可施焊外一层，焊缝应饱满、连续，且根部必须透。焊接接头自然冷却后才可继续沉桩，冷却时间不宜小于8min，严禁用冷水却或焊好后立即沉桩。

（13）采用机械快速接头安装时，事先将连接销安装在上节桩上，并涂上沥青漆，待下节桩施打到离地面0.5-1m处，将上节桩的连接销插入下节桩的连接中铁十一局济青高速铁路SG-4标（管桩）工程专项施工方案

盒中，并校正准确，接缝处吐嵌防水胶，然后连接上下桩，采用电焊封闭上下节桩的接缝。

（14）若遇冬季施工时，根据地基的主要冻土性能指标，采用相应的措施。宜选用混凝土有效预压应力值较大且采用压蒸养护工艺生产的PHC桩。（15）如需截桩，应采取有效措施以确保截桩后管桩的质量，截桩应采用锯桩器。

（16）根据环境作用等级采用相应桩身防腐措施。

（17）施工场地附近有对于变形较敏感的既有线及房屋等建筑时，应设置应力释放孔，并加强变形监测，发现变形过大应立即停止施工，研究确定解决方案。（18）管桩桩基监测合格后，方可进行下步工序施工。

七、质量检查

1、管桩进场前必须抽样检验桩体、桩头等质量，必须满足标准，不合格产品严禁进入工地。

2、桩身垂直度允许偏差不应大于1%。

3、管桩施工完毕后，桩顶高程允许偏差为正负50mm。

4、施工过程中桩身质量检查可采用直观法检查，并采用低应变反射波对桩身质量进行抽查，检测桩数不应小于总桩数的20%。

5、宜在桩身入土7天（砂土）、10天（粉土）、15天（非饱和粘性土）、25天（饱和粘性土）后进行单桩荷载试验，单桩承载力应满足设计要求，试验数量宜为总桩数的2%，且每个工点不小于3根。应抽取不少于总桩数10%的桩，进行低应变动力试验，检测桩身完整性，每工点不小于3根。

7、管桩检验合格后方可进行砂石垫层、钢筋混凝土板等结构及上部填土施工，并严格控制填土速率。

八、安全措施中铁十一局济青高速铁路SG-4标（管桩）工程专项施工方案

1、机械设备操作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经过专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。

2、机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。

3、机械设备发生故障后及时检修，绝不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。

4、专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全操作规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。

5、施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

6、所有现场施工人员佩带安全帽，特种作业人员佩带专门的防护工具。

7、所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。

篇2：塔基施工方案管桩

1、试桩参加方

待现场施工条件具备后，项目部准备试桩。试桩时，设计院、监理单位、业主、勘察单位等必须到场，通过对试桩结果的分析，确定预应力静压管桩施工的技术参数。

2、试桩数量、位置

试桩位置选在具有代表性位置或特殊地层岩性的地段进行，具体位置和数量由设计、业主、监理等相关有关单位共同协商确定。

2、试桩安排

试桩在2011年12月22日开始进行，试桩安排2台桩机进行，以减小桩机移动距离。试桩现场施工计划3天内完成。

3、试桩施工

（1）试桩施工严格按操作规程、工艺标准、工序流程、技术规范进行。

（2）试桩时，做好施工现场记录，包括：打桩起始时间、桩长、每压下1m油压表压力值、接桩时间、机械连接质量、最后三次稳压时的灌入度、持力层情况等。

（3）试桩完成后，项目部填写《预应力管桩静压施工试验记录表》，所有施工记录要求现场记录，数据真实、可靠。

4、试桩检测

（1）试桩结束后，经一定间歇期后，即可进行静载荷试验，以检验单桩承载力值。

（2）试桩检测由具备检测资质的第三方检测机构负责，检测单位报业主、监理审批后进场实施检测。

（3）项目部为试桩检测工作提供服务支持，包括：场地平整、桩头处理、用电供应、后勤服务等，为检测工作创造条件。

（4）检测工作安排2组检测设备进场，同时进行检测，以缩短检测时间，尽早提供检测报告。

（5）检测单位提交检测报告后，召开业主、设计、监理、项目部参加的试桩分析会议，分析试桩结果，确定工程桩施工技术参数和相关要求。

二、静压桩施工

1、施工工艺框图

场地平整及处理测量放线（桩位、地面标高）静压桩机进场桩机安装就位监理工程师验收预应力管桩进场、验收吊桩至桩位、对中调直压入第一节管桩（至离地面1m左右）上节桩就位、校核垂直度焊接接桩监理工程师验收继续压桩压桩至设计桩底标高送桩至设计桩底标高稳压终桩移机至下一根桩桩孔中灌注2m高封底混凝土

图4-3 预应力管桩施工工艺框图

2、施工要点（1）场地平整

①根据现场的实地踏勘情况，进场后首先进行施工场地的平整工作，主要为基坑底交工面的清理、平整、硬地处理，满足运输车辆通行和机械移位，为管桩到场后的吊装堆放及桩机进场后的就位作好充分准备。

②场地硬地处理主要铺垫砖渣，厚度约40～50cm；对局部较松软部位则进行换填、压实处理。

③场地平整及清理采用机械配合人工进行。

④施工结束后，对先期铺垫的砖渣进行清理出场，恢复基坑底原始标高位置。

（2）桩位测量定位

①根据桩位平面图、业主提供的坐标基准点及高程点，按照桩位进行测量放样。

②现场测量时，先确定桩位轴线，并经业主代表、现场监理等验收复核，然后开始测量放出桩孔位置，并将拴有桩号的红布条标志钉打入标明。

③桩位确定后，请监理工程师验收签字后，提供现场施工使用。④每日打桩前须复测桩位，发现问题立即纠正。（3）桩机进场及安装就位

①静压桩机由专门的大型平板车运输进场，由吊车卸车，作业时设专人指挥。

②压桩机在指定的作业区域内进行组装，安装时按有关程序或说明书进行，压桩机的配重平衡配置于平台上。

③桩机安装完毕后，进行安装验收后使用。

④桩机移动过程中，尽量保持机身水平，机身平面倾斜角度不能过大。压桩机就位时，对准桩位，启动平台支腿油缸，校正平台处于水平状态。

（4）管桩的吊运及堆放

①管桩吊运采用专用吊钩起吊，轻吊轻放，避免剧烈碰撞； ②管桩堆放场地要求平整、坚实；不同规格、不同长度的管桩按顺序分别堆放；

③叠层堆放管桩时，在垂直于管桩长度方向的地面上设置2道耐压的长木枋或枕木，叠层层数不宜超过3层。

（5）桩尖的焊接

①本工程采用平底十字型钢桩尖，焊接连接。

②桩尖与管桩围焊封闭，焊缝厚度为6mm，焊缝要连续饱满。③焊好后的桩接头自然冷却后才可以继续施压，焊头自然冷却时间不小于6min，严禁用水冷却或焊好后即压，以免焊缝接口变脆而被打裂。

（6）吊桩、对中调直

①桩机就位后进行调整使桩架垂直，按照吊点位置用压桩机吊臂将桩喂入压桩机内。

②当预制管桩被插入钳口中后，将桩徐徐下降直到桩尖离地面100mm左右，然后夹紧桩身，微调压桩机使桩对准桩位，通过调节桩机支撑四脚的升降将机身精确调平和将桩身精确调垂直，并通过预先所作的控制标记复核桩位（误差小于0.5％），③将桩压人土中0.5m时，暂停下压，从桩的正交侧面校正桩身垂直度，保证桩身垂直度控制在0.5％以内，使静力压桩机处于稳定状态时正式开压。

（7）静力压桩

①压桩前，确认起重机的吊钩已脱离吊桩工具，桩身已经准确对中。

②检查有关动力设备及电源等，防止压桩中途间断施工，确定无误后，即可正式开机压桩。

③压桩是通过主机的压桩油缸伸缩之力将桩压入土中，每一次下压，桩的入土深度为1m，然后轮夹→上升→再夹→再压，如此反复，直至将一节桩压入土中。

④压桩保持连续进行，同一根桩的中间间歇时间不超过半小时。⑤操作液压系统时操作平稳，避免压力冲击，作业中随时检查油温、油压是否正常。压桩系统的压力均不能超过桩机最大额定压力及桩身所能承受的最大压力，以免造成对桩机和桩身的破坏，发现异常情况立即终止压桩并查明原因。

⑥压桩时，从两个互成900角的方向设立吊锤线，派专人校核桩身垂直度，以防止压桩时引起桩尖遇到地下不明物或其它原因发生桩身倾斜。

（7）焊接接桩

①当需要接长桩管时，其入土部分的桩头高出地面0.5～1.0m。②接桩时上、下节桩段保持顺直，中心线偏差不宜大于2mm。③管桩对接前，上下端桩表面用钢丝刷清理干净，坡口处露出金属光泽。④接桩采用焊接，焊接时先在坡口周围上对称点焊4～6点，待上下桩节固定后，再分层施焊，施焊由两个焊工对称进行。

⑤焊接层数不少于两层，内层焊渣必须清理干净后方能焊外一层。坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度高出坡口1mm，焊缝饱满连续，不得有夹渣、气孔等缺陷。

⑥焊好后的桩接头应自然冷却方可继续锤击，自然冷却时间不宜少于8min，严禁用水冷却或焊好后即打。

（8）送桩

①因设计桩顶标高不一，部份桩需送桩，最大送桩深度为1m ②送桩采用专用送桩器，送桩器用钢板制作，长约7m。③当桩顶打至地面需要送桩时，测出桩的垂直度并检查桩头质量，合格后立即进行送桩。

④操作时，先吊起送桩器，送桩器的下端面紧挨上管桩的端面，中心线对齐，保证垂直度满足要求后再加压，直到送桩至设计标高。

⑤送桩的最后贯入度根据同一条件的桩不送桩时的最后贯入度予以修正。

（9）稳桩

①当压桩力已达到两倍单桩竖向承载力特征值或桩端已到达持力层时，随即进行稳压。

②当桩长小于10m时，稳压5次，贯入度值不超过20mm；其余的桩稳压3次，贯入度值不超过25mm。

（10）截桩 ①施工完成后，按设计桩顶标高对桩进行截桩处理。②截桩采用专门的据桩器，由专门人员操作。③严禁采用大锤横向敲击截桩或强行反拉截桩。④截桩及时进行破碎处理，砼渣回填垫路或外运。（11）桩底封底混凝土浇筑

①终桩后立即往桩孔中灌注入不小于2m高的C30混凝土进行封底。

②混凝土采用商品混凝土，以确保混凝土质量。

③混凝土封底前，检查孔底是否存在积水现象；如出现积水，则排除孔水积水后再进行混凝土封底施工。

④封底混凝土采用串筒浇筑，严禁直接倒入桩底。

⑤浇筑时，可将小型料斗置于孔口，砼罐车直接卸料入孔，或采用手推车人工浇筑。

篇3：PHC管桩施工方案

某150万t不锈冷轧改造工程,主厂房采用独立柱基础,预应力混凝土管桩。

根据京冶设计院150万t不锈冷轧改造主厂房柱基础施工图说明:工程桩型采用03SG409 PHC-AB500(100)-21b型管桩,桩尖类型为开口型钢桩尖,做法详见03SG409 25页。设计桩长21 m,桩端持力层为中砂层,设计要求桩尖贯入持力中砂层约1 m。管桩接桩处金属表面刷防腐热沥青两遍。单桩竖向设计抗压承载力为1 700 kN。

2 方案编制依据

1)设计主厂房柱基础施工图集—A;2)标准图集03S409预应力混凝土管桩;3)国标JGJ 94-94建筑桩基技术规范;4)《某工程PHC桩施工作业指导书》。

3 质量目标及质量验收标准

质量目标:管桩数量、长度、位置、标高、垂直度满足设计和现行有关规范要求。桩位允许偏差:外边桩1/3桩径,中间桩1/2桩径。桩顶标高允许偏差:-50～+50。

验收标准:YBJ 232-91冶金建筑工程质量检验评定标准。

4 地质情况

工程地质情况见表1。

设计要求桩进入的第7层持力中砂层从南向北呈下降趋势:南部47线处约-23 m,北部1线处约-29 m,中间起伏较大。

5 工程施工机械选用

本工程采用的沉桩机械为:柴油打桩机共8台～10台。

6 打桩原则及顺序

打桩原则:本工程为单独基坑,部分柱基础桩距小于4倍桩距,考虑到桩距、桩平面布置、桩机移动方便,采用以下措施:1)从中心向四周顺时针沉桩;2)在施打过程中遇到较硬土层时,要重锤低打,同时多加厚纸板,防止打坏桩头;3)根据桩的长度,宜先长后短;4)桩停止锤击的控制原则:以控制桩端设计标高为主;压力、贯入度为辅,穿透第5层。打桩顺序:1)分区段布设打桩机;2)每个区段从西向东S形推进。

7柴油打桩机PHC管桩施工

7.1柴油打桩机

机械采用自行式柴油打桩机,综合考虑工程地质条件、单桩竖向承载力设计值、桩的规格、入土深度等因素,遵循重锤低击的原则,柴油锤型号选用D62及D80。桩帽用500圆筒形,套桩头用的筒体深度为400 mm,内径应比管外径大20 mm,送桩器与管桩匹配,送桩器套筒深度为300 mm,内径应比管外径大20 mm桩帽和桩锤之间用竖纹硬木作锤垫,厚度不小于150 mm,桩帽与管桩头之间设置弹性衬垫厚纸板,经桩锤压实后不小于120 mm,并应经常检查、更换。送桩器与桩头之间设置硬纸板作衬垫,厚度同上。

7.2打桩程序

1)清除障碍物※平整场地※测量定桩位※桩机组装※打桩准备※喂桩、插桩※初打※矫正※正式打桩※接桩※送桩※移位施打下一桩。2)若同一套管桩的桩节长度不同,参照地质报告应先长后短。

7.3管桩的施打

划线:将PHC管桩及送桩器划出1 m刻度线,并标识距桩底有效长度,上节桩及送桩器上标识出设计入土深度及间距100 mm和50 mm刻度线,以便控制打入深度和贯入度。

PHC:PHC70%可起吊;达到100%才能运输。PHC管桩采用平板拖车运至现场吊放于对应试桩地点。为防止管桩运输和堆放产生自重应力破坏,管桩要放于平整、坚实地面上用枕木垫在支点0.2 L处,叠层堆放不宜超过4层。管桩摆放时要采取防止滚动措施,用砖块等垫在管桩两侧。起吊时最好采用专用吊钩钩住管桩两端内壁进行水平起吊。取桩时严禁用桩架上的卷扬机拖拉管桩取桩。

就位打桩:混凝土管桩强度及龄期均应达到要求,场地准备好后桩机就位进行打桩,用吊车将第一节桩送至桩机前,采用一点绑扎,吊点宜选在1/3处,用桩机上的吊钩喂桩,对准桩位将桩落下(桩位事先用白石灰撒出中心钉钢筋头),要求桩位正、桩身直,然后安装桩帽。

打桩方法:桩尖焊接后,进行插桩,待桩锤重量完全落在桩上后,先调整桩机导杆垂直度,再移动桩机使桩和导杆平行,用两个经纬仪正交90°观测,保证桩及导杆垂直度偏差小于5‰。

打桩过程中桩和打桩架的垂直度超过5‰时,应将桩及时拔出重新插桩施打。最初桩锤冲程应在2.0 m以下(采用一、二挡打桩),待第一节桩进入本节1/3时再正常施打。要求:桩锤、桩帽和桩身应保持在同一纵轴线上,宜重锤低击,低锤重打,桩尖进入硬土层力求连续施打,如需停打,应尽量缩短停锤时间。

要求打桩过程中做好记录,在沉桩较困难时必须观察贯入度以防止桩头击碎却没有贯入度的记录;尤其是最后30击(3阵)贯入度的记录,并且注意观察桩身进入速度和反弹情况。

PHC桩连接:接桩采用钢端板焊接法,用CO2气体保护焊焊接。当下节桩桩顶距地面0.5 m左右时就可接桩。接桩时摘去桩帽,先在下节桩钢箍上焊上钢筋棍,然后将第二节桩如前述方法吊至第一节桩的上方,上下节桩段应保持顺直,错位偏差不宜大于5 mm,节点弯曲矢高不大于桩段的1‰。焊接时先将对称四点焊牢、然后分层(不少于两遍)连续施焊,焊缝连续饱满、厚度高出桩表面2 mm。焊缝完毕后刷沥青漆两遍。

7.4停打标准

根据《某工程PHC桩施工作业指导书》要求,正式施工时停锤标准按设计要求;停锤标准应按标高和贯入度双控原则。双控原则:若桩底已达设计标高(-27.00)时停打;若桩底未达设计标高(-27.00)但贯入度满足(D62锤4 cm/10击～8 cm/10击)时,继续锤击3阵,每阵(10击)贯入度均小于3 cm/10击～5 cm/10击,立即停打。

8应急预案处理

1)当桩打入自然地面下4.0 m以内,若桩垂直度偏差超过5‰,应将桩拔出重插;若遇到混凝土地面无法调整垂直度时,应先将地面破坏然后调整。2)当桩打入自然地面下4.0 m以内,发现桩严重反弹或者突然偏离原位时,应立即停打,待清理障碍物后再打桩。3)当桩打入自然地面下4.0 m以下,发现桩严重反弹或者突然偏离原位时,应立即停打,及时上报、采取措施。4)接桩时,若下节桩微斜(严重的待商议处理),可保证上、下节桩端面完全接触,上节桩的垂直度调整应以下节桩作为参照物,调整导杆,保证导杆、桩平顺,桩帽与桩顶是平面接触。5)在沉桩较困难时必须观察贯入度以防止桩头击碎却没有贯入度的记录。6)当桩头打碎,但贯入度或压力未达到设计要求,发现桩身出现裂缝甚至断裂或桩的垂直度偏差太大时,应立即停打,并报上级部门研究处理,严禁擅自处理。

摘要：结合具体工程实例,对PHC管桩施工方案编制依据、质量目标及质量验收标准等作了论述,着重介绍了打桩原则及顺序、柴油打桩机PHC管桩施工方法及质量控制以及应急预案处理措施,从而确保工程质量。

关键词：PHC管桩,柴油打桩机,施工

参考文献

[1]JGJ94-94,建筑桩基技术规范[S].

篇4：塔基施工方案管桩

【关键词】PHC管桩；缺陷；原因分析；处理

0.工程概况

某住宅小区由12幢高层住宅组成，总建筑面积112433ｍ2；其中地下室为1层、地下建筑面积11000ｍ2，地下室上部由5幢18～24层高层住宅楼组成（见图1）。桩基础采用PHC锤击管桩，桩型Φ500－125－Ａ，桩长40～50ｍ，设计桩端持力层第⑦层中砂，单桩竖向抗压承载力设计值4400ｋＮ，基坑挖深－3.8～－5.0ｍ左右；根据岩土工程勘察报告，基坑支护影响深度范围内各土层主要物理力学性质指标如表1所示。

表1　土层主要物理力学性质指标

图１　地下室平面布置图

1.事故情况

1.1施工单位采取在基坑内布置塔吊方式，于2011年3月桩基施工完成后，先行安排挖掘机械开挖位于3＃楼西侧3ｍ处的塔吊基础基坑土方。同时，制定了塔吊基坑土方开挖及临时支护方案，方案要求采取放坡开挖和木桩支护相结合（见图2）。在基坑开挖后当晚，四周土体向塔吊基坑蠕动滑移即发生基坑四周土方向基坑中心塌方。

图2　塔吊基坑开挖示意图

1.2 2011年3月底，在3＃楼地下室基坑土方开挖后，桩基经低应变检测，发现部分基桩桩身质量存在明显缺陷，其检测结果Ⅲ类桩11根、Ⅳ类桩9根，大部分桩缺陷深度在距桩顶7～11ｍ处分布，个别分布在3～5ｍ处，且处在第③层淤泥层中；部分基桩经桩偏位和倾斜度实测超过设计允许范围。

2.事故原因分析

2.1塔吊基坑土方的塌方

因为塔吊基坑土方的塌方造成邻近的土体（淤泥）受压力差的影响产生水平位移，过大的水平力超过了基桩的抗侧能力，从而引起桩身弯曲、倾斜甚至位移（折断）。

2.2施工工序不合理

根据基坑土方开挖方案设计要求，基坑应分层、分段开挖，但现场实际没有按设计方案制定的分层开挖，实际一次开挖深度超过1ｍ，局部甚至一次性开挖到基坑底面标高；使基坑受力工况与方案设计时的差异较大。

2.3开挖机械操作不当

2.3.1开挖机械运走时没有按照确定的开挖路线、顺序行走，没有有效保护工程桩，产生碰桩，且因挖土过快、超挖和高差过大，使桩身受到的侧压力增大。

2.3.2开挖消防电梯井、集水井时未待其边坡加固处理就行开挖，也易造成边坡失稳。

2.3.3堆土区距边坡过近，且盘运时周边堆土没有及时运走；由于机械挖土、运输机械行走的振动也易造成土体扰动、边坡失稳。

2.4排水措施设置不规范

在土方开挖期间遇到雨天，由于排水措施未按方案要求设置，上层滞水未能及时排出，基坑地基浸水，造成淤泥层抗剪强度降低。

2.5施工节奏安排不科学

现场在锤击打桩完毕后紧接着就开挖基坑，而基坑开挖范围和深度内的土体为第③淤泥层，属于高压缩性软弱土层，极易引起桩身位移或倾斜。在锤击法打桩的挤土和动力波的作用下，原本处于静平衡状态的地基土遭到破坏，其抗剪强度明显降低，再加上开挖时的应力释放和挖土高差、形成侧向推力，土体产生一定的水平位移，也会造成桩的位移和倾斜。

3.事故补强技术措施

根据3＃楼PHC管桩的缺陷均位于第③层淤泥层且离散性较大，有浅部缺陷、有深部缺陷。经设计单位认真结合实际情况，对低应变检测结果为Ⅲ类、Ⅳ类及斜率大于1％的桩，分别采取补桩法与填芯法相结合的处理方案。

3.1对于Ⅳ类桩及倾斜度过大的采取锤击补桩方式（见图3）。针对局部出现异常偏位及倾斜的桩进行补桩，共补桩22根，桩尖持力层为⑤中砂，桩长25～27ｍ，最后连续锤击3阵，每阵10击平均贯入度小于50ｍｍ。

3.2对于Ⅲ类桩则采取桩芯增设钢筋混凝土并注浆加固。

图3 3＃桩基（局部）补强图

3.2.1沿桩身扫孔孔深范围内高压灌浆填芯，桩身内埋设注浆管，然后填细粒径碎石，高压注浆后将管桩空心部分填实，混凝土强度达到Ｃ35以上。

3.2.2加设6Φ18主筋、8＠150钢筋笼；钢筋笼应伸至桩身缺陷或管桩最下一个接头位置下5ｍ，且不小于35ｍ，向上应伸至桩顶上700ｍｍ，桩顶与承台的连接仍同原设计；同时预埋二根ＤＮ15注浆管。

3.3加强检测验证

3.3.1要求对于注浆加固补强、补桩的基桩应全部进行桩身完整性检测，检测结果应达到Ⅱ类桩以上要求。 3.3.2同时经注浆补强的基桩应选取3根桩做高应变法检测以判定基桩竖向抗压极限承载力。

3.4在后期的主体施工过程中应进行沉降和倾斜观测，尤其注意倾斜观测，倾斜观测点的设置很关键，要选取稳定的参照点。

4.补桩和补强后的检测结果

4.1补桩加强的工程桩和经过填芯注浆补强的桩，于补强28ｄ后对其进行低应变法检测，其检测结果为桩身质量完整性全部达到Ⅰ、Ⅱ类桩要求；其中Ⅰ类桩达82.5％，Ⅱ类桩达17.5％。

4.2选取经过填芯注浆补强的３根桩基进行高应变法检测，其实测结果表明经过补强后的基桩单桩竖向抗压极限承载力均满足设计单桩竖向抗压极限承载力取值且桩身完整。

4.3在后期的主体施工过程中进行沉降和倾斜观测，观测结果均符合设计及规范要求，无异常情况。说明本工程对出现的异常桩采用的补桩法与填芯法相结合的方案是有效的。

5.结束语

本工程出现异常桩后，施工现场指挥到位，迅速采取了科学有效的技术措施、工艺调整。防止扩大桩的位移和断桩的产生，及时有效的避免了事故扩大，将风险损失控制在最小范围内。

【参考文献】

［１］杜强．PHC管桩施工工艺[J].山西建筑．2010(1)．

篇5：先张法预应力混凝土管桩施工方案

1.1 施工布置和程序

⑴ 桩基施工应连续进行，不宜中途停止，以防止桩与桩固结，造成沉桩困难。

⑵ 临设计划及施工场地布置，施工临时工棚及生活设施见施工平面图。⑶ 预应力混凝土管桩的施工工艺为: 放样轴线定位→复核→桩机就位→调整机架垂直度→桩吊起进入桩架龙门→对准桩位中心，桩顶扣上→相连贯的桩帽→与桩身纵轴线吻合→保持垂直→静压桩到设计高程。

1.2 运输、堆放

1、将管桩堆放在露天环境3～7天后，经检验合格后即可出厂。

2、管桩吊装宜采用两支点法或两头钗吊法，两吊点(两支点法)距离桩端宜为0.2L(L为桩段长度)，绳索与桩身水平夹角不得小于45°。装卸时应轻起轻放，严禁抛掷，碰撞、滚落。

3、管桩运输过程中支点应满足两支点法的位置(支点距离桩端0.2L处)，并垫以锲形掩木防止滚动，严禁层与层之间垫木与桩端的距离不等而造成错位。水运时的堆放层数应符合下表的规定；铁路运输时应符合《铁路装载加固规则要求》，汽车运输时，堆放层数不宜超过二层，如确有保证，可适当增加。

4、管桩堆放场地应压实平整，并有排水措施。管桩堆放应按两支点法进行，最下层支点宜放在垫木上，且各支点应在同一水平面。堆放层数应根据管桩强度、地面承载力、垫木及堆垛稳定性等等综合分析确定，并应符合下表的规定。管桩堆放层数不超过8层。

1.3 管桩施工工艺

压桩施工工艺流程，见下图。

可采用静压等沉桩方式，采用静压法时，可根据具体工程地质情况先进选择配重，压桩设备应有加载反力读数系统。

（1）测量定位：施工前放好轴线和每一个桩位，在桩位中心打1根短钢筋，并涂上油漆使标志明显。如在较软的场地施工，由于桩机的行走会挤走预定短钢筋，故当桩机大体就位之后要重新测定桩位。

（2）桩身就位、对中、调查：对于压桩机，通过启动纵向和横向行走油缸，将桩尖对准桩位2开动压桩油缸将桩压人土中lin左右后停止压桩，调正桩在两个方向的垂直度。第一节桩是否垂直，是保证桩身质量的关键。

（3）压桩：通过夹持油缸将桩夹紧，然后使压桩油缸伸程，将压力施加到桩上。压力由压力表反映。在压桩过程中要认真记录桩人士深度和压力表读数的关系，以判断桩的质量及承载力。当压力表读数突然上升或下降时，要停机对照地质资料进行分析，看是否遇到障碍物或产生断桩情况等。

（4）接桩：桩的单节长度应根据设备条件和施工工艺确定。当桩贯穿的土层中夹有薄层砂土时，确定单节桩的长度时应避免桩端停在砂土层中进行接桩。

当下一节桩压到露出地面0.8～1.0m时，便可接上一节桩。

（5）送桩或截桩：如果桩顶接近地面，而压桩力尚未达到规定值，可以送桩。静力压桩情况下，只要用另一节长度超过要求送桩深度的桩放在被送的桩顶上便可以送桩，不必联用的送桩筒。如果桩顶高出地面一段距离，而压桩力已达到规定值时则要截桩，以便压桩机移位。

（6）压桩结束：当压力表读数达到预先规定值时，便可停止压桩。

1.4 桩身接头

（1）接头数量。软土地区静压桩的长度已达30m以上，桩身接头不宜超过2个的规定很难执行，目前已有大量桩身接头为3～4个的成功经验。

（2）接头形式。静压法沉桩时，接头形式主要采用硫磺胶泥锚固接头；当桩很长时，也有在地面以下第一个接头采用焊接形式。

1.5 终止压桩的控制原则

静压法沉桩时，终止压桩的控制原则与压桩机大小、桩型、桩长、桩周土灵敏性、桩端土特性、布桩密度、复压次数以及单桩竖向设计极限承载力（为单桩竖向承载力设计值的1.6—1.65倍）等因素有关。各地的控制原则各异。

（1）对于摩擦桩，按照设计桩长进行控制。但在正式施工前，应先按设计桩长试压几根桩，待停置24h后，用与桩的设计极限承载力相等的终压力进行复压，如果桩在复压时几乎不动，即可进行全面施工。

（2）对于端承摩擦桩或摩擦端承桩，按终压力值进行控制

1）对于桩长大于21m的端承摩擦桩，终压力值一般取桩的设计极限承载力。当桩周土为粘性土且灵敏度较高时，终压力可按设计极限承载力的0.8～0.9倍取值；

2）当桩长小于21m而大于14m时，终压力按设计极限承载力的1.l一1.4倍取值；或桩的设计极限承载力取终压力的0.7～0.9倍。

3）当桩长小于14m时，终压力按设计极限承载力的1.4一1.6倍取值；或设计极限承载力取终压力值的0.6～0.7倍，其中对于小于sin的超短桩，按0.6倍取值。

以超载施工时，一般不提倡满载连续复压法，但在必要时可以进行复压，复压的次数不宜超过2次，且每次稳压时间不宜超过10s。

1.6 压桩施工注意事项

（1）压桩施工前应对现场的土层地质情况了解清楚，做到心中有数；同时应做好设备的检查工作，保证使用可靠，以免中途间断压桩。

（2）压桩过程中，应随时注意使桩保持轴心受压，若有偏移，要及时调整。

（3）接桩时应保证上、下节桩的轴线一致，并尽可能地缩短接桩时间。

（4）量测压力等仪表应注意保养、及时检修和定期标定，以减少量测误差。

（5）压桩机行驶道路的地基应有足够的承载力，必要时需作处理。

1.7 检验及验收

(一)管桩检验: 管桩外观质量及尺寸检查、抗弯试验和检验规则均按GBJ13476—92的规定执行。外观质量应符合第12页(表7)的规定，尺寸允许偏差应符合第13页(表8)的规定。(二)管桩验收

1、管桩验收时应具有下列资料: 空心方桩结构图及设计变更通知单；原材料质量合格证；钢筋试验报告，预应力的张拉记录；混凝土试块强度报告；桩体外观检查记录；桩体和桩接头力学性能检查报告，蒸汽养护记录；产品质量问题处理文件。

2、管桩出厂应有合格证，将制造厂的厂名、制造日期、产品外径和长度打印在桩端1.5m范围内，同时标出吊运支点位置。

1.8 施工要点

（1）应在桩身混凝土达到100%设计强度，且蒸汽养护后在常温下静停3天后方可沉桩。

（2）压桩机安装就位，按额定的总重量配置压重，调整机架垂直度后，将桩吊起进入桩架龙门，对准桩位中心徐徐放下，桩顶扣上与有动滑轮组的压梁箱相连贯的桩帽，并使桩帽中心与桩身纵轴线吻合，并保持垂直。沉桩时桩身应垂直，垂直度偏差不得超过0.5%，应在距桩机不受影响范围内，成90°方向设置经纬仪各一台校准。

（3）检查有关动力设备及电源等，防止压桩中途间断施工，确定无误后，即可正式压桩。

（4）压桩过程中，应经常观察压力表，控制压桩阻力，调节桩机静力同步平衡，不使偏心，检查压梁导轮和导笼的接触是否正常，防止卡住，并详细做好静力压桩工艺施工记录。

（5）接桩均采用钢端板焊接法，桩段顶端距地面1m左右就可接桩，接桩前先将下段桩清洗干净，加上定位板，然后把上段桩吊放在下段桩端板上，依靠定位板将上下桩段接直，接头处如有空隙，应采用锲形铁片全部填实焊牢，拼装处坡口槽电焊应分层对称进行，焊接时应采取措施减小焊接变形，焊缝应连续饱满(满足三级焊缝)，焊后应清除焊渣，检查焊缝饱程度。接桩宜在桩尖穿过较硬的土层后进行。接桩时上下段桩的中心线偏差不宜大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。

（6）管桩一般不宜截桩，如遇特殊情况确要截桩时，可采用如下几种方法: 1）人工凿； 2）混凝土切割器； 3）液压紧箍式切断机； 4）液压千斤顶式截桩器； 5）钢锯、风稿。

人工凿截桩难度大，费时费力，不易保证质量，一般不宜采用，如采用人工截桩，则严禁使用大锤硬砸，而应将不需截除的桩身端部用钢抱箍抱紧，然后沿钢箍上缘凿槽，再行扩大、截断，钢筋可用气割法切断。1.9 施工质量保证措施

（1）施工场地应排除地下管道、废基础、废井等地下设施，整平压实，施工场地的地面标高一般应高出承台底面粉0.8m以上。

（2）由于本工程桩较长，打桩流水顺序采用跳动打方式，以防对基土产生挤土效应，和水平挤动，对桩身挤断和被设备压断，独立承台下的桩应连续施工，一次完成。

（3）桩长及贯入度：预应力混凝土管桩的设计桩长与沉管最后贯入度双重控制沉管的深度，根据具体的桩端持力层的性质及设计要求，或通过试桩来决定，以最后二阵的平均贯入度作为控制标准。

（4）在工程桩施工前必须进行试成桩，其数量不少于2根。试桩位置宜紧靠地质钻孔和有代表性的地层部位，进入桩端持力层的浓度及最后二阵100mm锤击数等数据，经设计单位核定后作为施工控制的依据。

（5）施工过程中应经常复核桩位和轴线，以保证桩位的准确度，并观测记录施工场地桩顶和地面有无隆起或下陷及水平位移。开挖基槽后应检查、测量桩径大小，有无缩颈和断裂等缺陷，并做好详细记录。

篇6：管桩施工过程(图解)

一、预应力管桩施工操作工艺按照以下顺序施工

1、测量放线：

（1）、在打桩施工区域附近设置控制桩与水准点不少于2个，其位置以不受打桩影响为原则（距离操作地点40m以外）。轴线控制桩应设置在距外墙桩5~10m处，以控制桩基轴线和标高。（2）、桩基的轴线和标高均已测量完毕，经过检查复核并应办理预检手续，归档备查。

2、测放桩位根据控制点设定建筑物轴线及角桩，按桩位布置图测放桩位，并在桩位中心用钢筋或竹签作好标记，桩位测放后应经监理单位复核后方能施工。为防止桩机就位时桩机自重挤压土体使已测放桩位移位，在桩机就位后正式压桩前应复核正确，桩定位偏差控制在20mm以内。

3、竖桩与插桩

根据已设定的控制点用直角坐标法对桩位进行二次复核，正确后下放首节桩，首节桩桩尖的中心点与桩位的偏差控制在20mm以内。

4、垂直度控制

当桩尖进入土层500mm后，用经纬仪调整桩机桩架处于垂直位置，然后再调整首节桩的垂直度（经纬仪一般架设在距桩机15m以外），使桩架与桩身保持平行，其精度误差小于桩长的1%（首节管桩插入地面时的垂直度偏差不得超过0.5%），即可压桩，并在压桩过程中进行跟踪监测，指挥桩架保持其精度。如果超差，必须及时调整，但需保证桩身不裂，必要时拔出重插应尽可能拔出桩身，查明原因，排除故障，以沙土回填后再进行施工，不允许采取强扳的方法进行快速纠偏，而将桩身拉裂、折断。

5、打桩

（1）、打桩(锤击施工)用桩架的导滑夹具或桩箍将桩嵌固在桩架两导注中，垂直对准桩中心，缓缓放下插入土中，待桩位置及垂直度校正后即可将锤连同桩帽压在桩上，同时应在桩的侧面或架上设置标尺。并做好记录，始可击桩，如桩头不平时，用麻袋或厚纸板垫平，亦可先环氧砂浆补抹平整。开始打桩应起锤轻压或轻击数锤，观察桩身，桩架，桩锤等垂直一致后，即可转入正常施打，开始打桩时，落距应较小，入地一定深度待桩稳定后，再按需求的落距进行施打。

沉桩应用适合桩头尺寸的桩帽和弹性衬垫，以缓和打桩时的冲击和使打桩应力均匀分布，延长撞击的持续时间以利桩的贯入。桩帽用铸钢或钢板制成，锤垫多用硬木或白棕绳圈盘面成，桩垫多用松木或纸垫或酚醛层压塑料，合成橡胶等。桩帽与桩接触的表面须平整，与桩身应在同一直线上，以免打桩时产生偏斜。桩锤本身带帽者，只须在桩顶护以绳垫或木块。若桩须深入土时，应用送桩。送桩用坚硬的木料或钢铁制成，长度和直径视需要而定，使用时，将送桩放于桩顶头上，使与桩在同一垂线上，锤击送桩，将桩慢慢打入土中。沉桩过程中，要经常注意桩身有无位移和倾斜现象，如发现问题应及时纠正，桩将沉至要求深度或到达硬土层时，落锤高度一般不宜大于1m，以免打烂桩头，沉桩过程中作好沉桩施工记录，至接近设计要求时，即可对贯入并或入土标高进行观测，至达到设计要求为止，然后移桩机至新桩位。

6、接桩

1、一般采用焊接法。

2、桩段就位必须和相连接的桩节保持在同一轴线上，连接后桩身保持垂直。

3、管桩接桩

（1）、管桩拼接成整桩采用端板焊接连接，焊接前桩头预埋铁件必须清除污锈，露出金属光泽。如桩节之间间隙过大，可垫铁片填实焊牢，接合面之间的间隙不大于2mm。焊接时，应将四角点焊固定，然后对称同时焊接以减少焊接变形，焊缝要求连续饱满，焊缝厚度必须满足设计要求。手工焊接时第一层必须用Φ3.2mm电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用粗焊条（Φ4mm或Φ5mm），采用E4303或E4316焊条。

（2）、拼接处坡口槽的电焊部分应分三层以上对称进行环缝焊接，并采取措施减少焊接变形，正确掌握焊接电流和速度，每层焊接厚度应均匀，每层间的焊渣必须敲清后方可再焊次一层，坡口槽的电焊必须满焊，电焊厚度宜高出坡口1mm，焊缝必须每层检查，焊缝不宜有夹渣、气孔等缺陷，满足《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-07）二级焊缝的要求

（3）、接桩应尽量缩短时间，以避免停打时间过长导致桩周土重固结而影响沉桩。

（4）、焊缝完成后，应会同监理检查验收，待焊缝降温1min后再行打桩，严禁用水冷却或焊好后立即沉桩。

7、送桩

送桩时必须采取送桩器，可采用插销式送桩器。送桩杆送桩时，应根据设计要求计算好送桩深度，并在送桩杆上做好醒目标记。当送桩至距设计标高1m左右时，测量人员指挥桩机操作工减小速度，并跟踪观测送桩情况，直到送桩至设计标高时，发出信号停止送桩。送桩过程中如有异常情况时，应即时向设计和建设部门反映，以便及时采取措施。送桩后留下的孔洞及时用道碴回填夯实。桩顶标高允许偏差为±50mm。桩顶位移偏差控制在允许范围以内。送桩留下的孔洞要采用方木、筑胶板覆盖，避免物品人员掉落，并及时回填，避免陷机。

8、常见质量问题现象、原因分析与防治措施 1．桩身断裂

（1）、现象：在压桩过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降并引起机台抖动，此时可能是桩身断裂。

（2）、原因：

①、桩材加工弯曲度超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。

②、桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。③、插桩不垂直，在压入一定深度后，用移机方法来纠正，使桩身产生曲折。

④、多节桩施工时，相对接的两节桩不在同一轴线上，焊接后产生弯曲。

⑤、桩材混凝土强度不够，在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂而未被发现。

（3）、预防措施：

①、施工前应把桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探检查。

②、加强桩材外观检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）或桩尖不在桩纵轴线上不宜使用。

③、在插桩过程中如发现桩不垂直应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不得采用移机方法来纠正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，端面间隙要加垫铁片塞牢。

④、桩的堆放和吊运应严格执行规范，若桩身裂缝超过验收标准严禁使用。