EBZ160硬岩掘进机操作指导手册

EBZ160硬岩掘进机操作指导手册（精选5篇）

篇1：EBZ160硬岩掘进机操作指导手册

硬岩掘进机操作指导手册

1、及时更换损坏的截齿

岩石为f7及以上时，每连续截割30分钟必须检查一下截齿情况：

（1）

检查截齿，如有合金脱落、崩碎及磨损严重情况，立即更换截齿，否则齿体迅速磨损导致截齿无法保护截齿座，因而磨损截齿座。

（2）

检查截齿是否转动灵活，如发现转动艰难，需清理截齿座与截齿之间的夹渣，使截齿转动灵活，否则会出现截齿偏磨现象，影响截齿的使用寿命。

（3）

检查截齿卡簧状态是否正常，如有脱落，及时安装卡簧，避免截割过程中截齿丢失，从而损坏齿座。

重要提示：如不做上述检查，则截割过程中可能出现截齿严重磨损而操作手并不知情，严重的会导致截齿与齿座共同磨损，如齿座磨损严重，则必须更换齿座，需将截割头从掘进机上拆卸下来，并运送至井上进行维修。（详见图1）

图1，未及时更换截齿导致齿座与截齿一同磨损

2、截硬岩用低速

岩石硬度为f7及以上时，必须使用低速截割。否则截齿磨损加剧，粉尘量大，截齿过热，导致截齿消耗量大，并且容易因未及时更换截齿而磨损齿座。

3、当截割岩石硬度不同时，先选择较软的岩石进行钻进，然后采用由下而上左右截割的方法；当截割岩石硬度大（6＜f

≤8）且为同种岩石时，应将截割部处于水平和机器中心位置进行钻进，可根据岩石硬度和节理发育情况决定钻进深度，但最大一次钻进深度以不超过220mm为宜，然后截割头扩窝后再继续进行钻进。切割时截割头最大参与切割长度以不超过700mm为宜。这是由于前端截齿主要用于钻进，而侧面截齿主要用于横扫，因此当让侧面截齿参与钻进时，将导致侧面截齿的受力状态不好。如遵照此工作方法则可以避免让侧面截齿参与截割，使截齿分工明确，可以避免截齿的非正常损坏。

4、避免使用截割头截割过程中碰撞金属材质物体。

5、如岩石中石英含量较大，则尽管岩石不硬，也要勤观察截齿情况，每半小时至少观察一次截齿使用情况，岩石中的石英对截齿破坏性能很强，如发现截齿齿体异常磨损，则及时更换截齿以保护齿座免于磨损。

6、如果截割的整个断面皆为f8以上岩石，掘进机无法进行截割，否则会损坏截割头。

建议替换为请采用炮掘。

7、如岩石硬度在f8~f10之间，其厚度小于半米时可以进行截割，如大于半米时掘进机无法截割，否则会损坏截割头。

8、截割方法的优劣如下图所示：

以上在掘进机实际使用过程中总结的经验，请各掘进机操作手按此操作，以尽可能减少设备故障，提高掘进效率，降低截齿消耗，降低粉尘，改善工作环境。

篇2：EBZ160硬岩掘进机操作指导手册

EBZ160掘进机保养维修方法

日常的检查和维修，是为了及时地消除事故的隐患，使机器设备能充分发挥作用，能尽早发现机器各部的异常现象，并采取相应的处理措施是非常重要的。

一、日常检查

每天工作前检查内容如下：

检

查

部

位

检

查

内

容

及

其处

理

截

割

头

1、如有截齿磨损、损坏，更换新的截齿。

2、检查齿座有无裂纹及磨损。

3、螺栓类有无松动现象。

减

速

机

部

1、检查有无异常振动和声响。

2、通过油位计检查油量。

3、检查有无异常温升现象。

4、螺栓类有无松动现象。

行

走

部

1、履带的张紧程度是否正常。

2、履带板有无损坏。

3、各转动轮是否转动。

4、螺栓类有无松动现象。

铲

板

部

1、星轮的转动是否正常。

2、星轮的磨损状况。

3、联结销有无松动。

4、螺栓类有无松动现象。

第一运输机部

1、链条的张紧程度是否合适。

2、检查刮板、链条的磨损、松动、破损情况。

3、从动轮的回转是否正常。

水

系

统

1、清洗过滤器内部的赃物，清洗堵塞的喷嘴

配

管

类

如有漏油处，应充分紧固接头或更换O型圈。

油

箱

油

量

如油量不够，加注油。

油箱的油温

油冷却器进口侧的水量充足,以保证油箱的油温在10~70℃

范围内。

油

泵

1、油泵有无异常音响。

2、油泵有无异常温升现象。

液

压

马

达

1、液压马达有无异常音响现象。

2、液压马达有无异常温升现象。

换

向

阀

1、操纵手柄的操作位置是否正确。

2、有无漏油现象。

二、定期检查

检查下述各项有无异常现象，并请参照其各部的构造说明及调整方法。

检查部位

检

查

内

容

每1

个月

每6个月

每1年

250小时

1500小时

3000小时

截

割

头

1、修补截割头的耐磨焊道

○

2、更换磨损的齿座

○

3、检查凸起部分的磨损

○

截割减速机

电机

1、分解检查内部

○

2、换油

○

3、加注电机黄干油

○

4、螺栓类有无松动

○

铲

板

部

1、检查驱动装置的密封

○

2、修补星轮的磨损部位

○

3、检查轴承的油量

○

4、检查铲板上盖板的磨损

○

本

体

部

1、回转轴承紧固螺栓有无松动现象

○

2、机架的紧固螺栓有无松动现象

○

3、向回转轴承加注黄干油

○

履

带

架

1、检查履带板

○

2、检查张紧装置的动作情况

○

3、拆卸检查张紧装置

○

4、调整履带的张紧程度

○

5、拆卸检查驱动轮

○

6、拆卸检查支重轮及加油

○

7、检查转轮及加油

○

行走减速机

1、分解检查内部

○

○

2、换油（使用初期一个月后）

第一运输机

1、检查链轮的磨损

○

2、检查溜槽底板的磨损及修补

○

3、检查刮板的磨损

○

4、检查从动轮及加油

○

喷

雾

部

1、调整减压阀的压力

○

2、密封处的漏水量是否正常

○

3、清洗过滤器及喷嘴

○

液压系统

1、检查液压电机联轴器

○

2、更换液压油

○

3、更换滤芯（使用初期一个月后）

○

4、调整换向阀的溢流阀

○

油

缸

1、检查密封

○

2、缸盖有无松动

○

3、衬套有无松动，缸内有无划伤、生锈

○

电气部分

1、检查电机的绝缘阻抗

○

2、检查控制箱内电气原件的绝缘电阻

○

3、电源电缆有无损伤

○

4、紧固各部螺栓

○

5、往电机轴承加注黄干油

○

三、低温时的运转

1、当周围环境不低于0℃时，需要使用掘进机时，应使用下表中油种。

液

压

油

①t﹥30℃时用L—

HM68

②t﹤20℃时用L—

HM46

③20℃﹤t﹤30℃

46L—

HM46或HM68

④

-20℃～0℃使用L—

HV32

减

速

机

油

工业齿轮油N320

适

应

温

度

-20℃~25℃

2、启动及运转时的注意事项

⑴、启动时，应把截割部升至水平状态。

⑵、进行掘进作业时,应首先空运转约30分钟左右，从而使温度上升。

四、冷却水

1、水温

30℃以下

2、水质

PH6~83、水量

100L/min4、含盐

200PPM以下

五、液压系统

1、液压油散热器

为了使液压油得到最佳的冷却效果，散热器必须保持清洁，每工作500小时要清洗一次。

2、回油滤清器

⑴、正常工作

a.工作250小时以后第一次更换滤清器滤芯。

b.以后每工作500小时更换滤芯。

⑵、更换滤清器滤芯

a.拆下滤清器盖

b.拔出滤芯

c.装入新的滤芯

d.装上滤清器盖并拧紧

3、吸油滤清器

⑴、正常工作

a.工作250小时以后第一次更换滤清器滤芯

b.以后每工作500小时更换滤芯

⑵、更换滤清器滤芯

a.拆下滤清器盖

b.拔出滤芯，使自封阀封闭

c.装入新的滤芯

d.装上滤清器盖并拧紧

4、空气滤清器

⑴、正常工作

a.工作250小时以后第一次更换滤清器滤芯

b.以后每工作500小时更换滤芯

⑵、更换滤清器滤芯

a.拆下滤清器盖

b.拔出滤芯

c.装入新的滤芯

d.装上滤清器盖并拧紧

第2节

注

油

煤尘和水对油脂的清洁度是有直接影响的，应慎重保管和使用油脂。特别是对液压系统更应十分注意，避免因粉尘或水的混入而造成液压系统的故障。

一、液压系统用油

造成液压系统故障的原因，其中80%是由于液压油管理不善，因此，如能充分的注意管理，则可减少液压系统内故障的发生。有关液压油的管理，务必注意如下各点：

1、防止杂物混入液压油内。

2、当发现油质不良时，应尽快更换新油。

3、按规定更换过滤器。

4、保证油箱内所规定的油量。

5、油冷却器内有足够的冷却水通过，以防止油温的异常上升。

6、拆下的液压元件（泵、阀、高压胶管）必须用螺塞将油口堵住(或用洁净的塑料袋包好)，以防进入杂质。更换油泵或拆泵吸油管时，必须将吸油过滤器滤芯拔出一段，使吸油过滤器中自封阀封闭，以免油箱中油液从吸油口流出。

二、液压系统用油的选定标准

所用液压油，必须是适合于高压系统的油类，要选用具有耐磨耗性、抗氧化性、润滑性等特性良好的油类。

当使用环境不低于-5℃时，作为所选用的液压油应该是抗磨液压油或极压抗磨液压油YB-N68。

其质量指标如下：

运动粘度：37~43mm2/S（50℃）

凝

点：≤-25℃

粘度指数：≥90

三、液压系统用油的检查

按规定的时间（一个月）从油箱内抽取约一升的油样，注入清洁的试管内（数个试管），在分别保管十天后和一个月后与新油相比较，观察其颜色、透明度、杂物的混入程度及沉淀物等的外观检查，再用滤纸过滤液压油，滤出其不纯物。

更严格的检查，则是依据厂家的标准，对粘度、抗氧化、水分的含量、沉淀物、色相、比重、闪点进行检查。根据检查结果及抽取油样的时间，来决定更换液压油的时间，则更为有利。

四、减速机用润滑油的选定标准

润滑油对减速机的使用寿命及效率起着重要的作用。

使用润滑油的目的，一方面是向齿轮副、轴承等磨擦表面提供润滑剂，降低磨擦，另一方面又起到散热作用。本机使用重负荷工业齿轮油N320和N220。其性能如下：

N320:运动粘度：288~352mm2/S（40℃）

闪点（开口）不低于200℃

N220:运动粘度：198~242mm2/S（40℃）

闪点（开口）不低于200℃

五、润滑油的更换

在最初开始运转一百五十小时左右，应更换润滑油。由于在此时间内，齿轮及轴承完成了跑合过程，随之产生了少量的磨耗。而在此之后相隔1500小时或者6个月以内必须更换一次。当更换新润滑油时，应事先用洗油清洗掉箱体底部附着的沉淀物后再加入新油。

六、液压油的更换

1、运转期间每隔2000小时或者六个月更换一次液压油。

2、当油量少于规定的油量时，应及时追加油量。但如此反复追加油量的话，会造成油质的过早恶化，产生漏油现象。

3、当液压系统中发现了异常物时，应将其全部油量排放掉，并对其液压系统进行清理。

4、本机采用的液压油不得与其它油种混合使用。

5、机器运转前，要认真检查油箱的油位。

6、加油时，必须通过回油过滤器进行加油。

方法为：拆下回油过滤器顶盖即可加油。

七、润滑脂

润滑脂既起到对滑动面的润滑作用，又起到防止粉尘和水混入作用，在本设备中均采用锂基润滑脂ZL-3。

锂基润滑脂ZL-3的物理特性：

针入度（1/10mm）：220~250

滴

点：≥180℃

八、行走减速机注油

调整行走减速机，使一个注油塞位于正上方，取下两个注油塞，用正上部注油塞注油，直到油从下部注油塞溢出为止。如在大修或需放油时，调整行走减速机，使一个注油塞位于正上方，放净油即可。

油

种

序号

加

注

部

位

加

注

时

间

油量（L）

抗磨液压油

N68

Q

油

箱

2000小时或6个月（补加减少量）

500

润滑油

N320

重负荷工

业齿轮油

A

截割部

2000小时或6个月(补加减少量)

B

截割减速机

2000小时或6个月(补加减少量)

C

铲板从动装置

2000小时或6个月(补加减少量)

1.5

D

星轮驱动装置

2000小时或6个月(补加减少量)

E

张紧轮

2000小时或6个月(分解时)

1.6

F

支重轮

2000小时或6个月(分解时)

6.3

N220重负荷

工业齿轮油

G

行走减速机

工作150小时后第一次换油

适

量

工作1500小时或6个月后换油

九、整机润滑注油

油

种

序号

加

注

点

点

数

加

注

时

间

油量（L）

锂基

润滑脂

ZL-3

销轴

1次/日

(用黄油枪)

适

量

截割电机

3000小时或6个月（补加减少量)

适

量

回转轴承

1次/周(用黄油枪)

适

量

第一运输机驱动装置

1次/周(用黄油枪)

适

量

第2节

操作

一、正常操作

1、开机前的检查：

⑴、首先检查周围的安全情况，并且注意巷道环境温度、有害气体等是否符合规定。

⑵、检查各注油点油量是否合适，油质是否清洁。

⑶、检查各电气结合面，螺丝是否齐全、紧固。

⑷、检查各电缆是否吊挂不良或绷得太紧，是否有外部损伤、漏电现象。更要充分注意不要被掘进机压住或卷入履带内。

⑸、所有机械，电气系统裸露部分是否都有护罩，是否安全可靠，经检查确认安全无误后，方可开机。

2、正式运行前的准备工作

⑴、先按按钮使电机微动，以确定其运转方向是否正确。

⑵、开机前先鸣响报警，打开照明灯。

⑶、电机空载运行3分钟，观察各部位音响、温度是否正确，有无卡阻或异常现象。

⑷、开机前先开冷却水。

3、正式运行

⑴、操作手柄时，要缓慢平稳，不要用力过猛。

⑵、司机严格按操作指示板操作，熟记操作方式，避免由于误操作而造成事故。

⑶、非特殊情况下，尽量不要频繁点动电机。

⑷、确保大块煤或岩石通过运输机最大高度，因此有时应事先打碎后再运走。

⑸、当运输机反转时，注意不要将运输机上面的块状物卷入铲板下面。

⑹、当起动截割电机时，应首先鸣响警铃，确认安全后再起动开车。

⑺、截割煤时必须进行洒水，应将司机座右侧的截割头外洒水的阀门打开，确认有洒水时方可截割。

⑻、截割头不能同时向左又向下、向右又向下，而必须单一操作。

⑼、当机械设备和人身处于危险场合时，可直接按动紧急停止开关，此时全部电机停止运转。

(10)、当油温升到70℃以上时，应停止运行，检查液压系统和冷却系统。

(11)、当冷却水温40℃以上时，应停止运行检查温升的原因。

(12)、意前部的截割头，后部的转载机，不要碰倒左右支架。

(13)、当进行顶板支护或检查，更换截齿作业时，为防止截割头误转动，应将设在司机席前方的截割电机不能转动的“紧急停止按钮”按下，并逆时针锁紧（在此状态下，油泵电机还能起动，各切换阀也是能操作的，因此操作时必须充分注意安全。）

二、日常维护与修理

1、当对电气设备及机械部分进行维护、修理时必须切断电源，在不带电的状态下进行工作。

2、日常维修应按日检项目内容严格遵照执行。

3、对于有泥土和煤泥沉积的部位要定期清除。

4、维修液压系统时要充分注意煤尘和水的注入而造成液压系统的故障，对液压油的管理务必充分注意以下几点：

⑴、防止杂物混入液压油内。

⑵、当发现油质不良时应尽快更换新油。

⑶、按规定更换过滤器。

⑷、保证油箱内的油量。

⑸、油冷却器内要有足够的冷却水通过，以防止油温的异常上升。

5、维修电气系统，在欲打开防爆接触面时必须事先将外部的灰尘、煤泥清扫干净。

6、为了防止防爆面生锈，每次进行磷化处理，而后涂抹黄干油。

7、各处的盖板拆开后，不要长时间放置，特别要防止浸入水。在高温及恶劣环境下尽量不要打开盖板。

8、发现零部件损坏，失去原有性能，一定要及时修复或更换，不能带病工作，以免因小失大。

篇3：EBZ160硬岩掘进机操作指导手册

1 巷道概况

裴沟煤矿-180 m运输大巷设计长度1 860 m, 为31采区水平运输大巷。该巷道采用三心拱锚网喷支护后进行壁后注浆、锚索加固。掘进断面16 m2, 净断面14.8 m2。该掘进面开口层位位于二1煤底板泥岩及L8灰岩中, 巷道向东以76°方位掘进, 其掘进层位基本位于L7-8灰岩中。二1煤底板泥岩厚9.0～14.0 m, 平均10.0 m, 灰色, f=4～5;L8灰岩厚3.0～3.7 m, 平均3.5 m, 灰色, 致密坚硬, f=8;L7-8灰岩夹层厚0.6～1.9 m, 平均1.5 m;L7灰岩厚6.6～10.0 m, 平均8.0 m, 灰色, 致密坚硬, f=8。巷道地质构造以单斜为主, 在掘进过程中, 距-180 m运输车场口东约415 m处见F1断层, H=4.0 m, 产状为155°∠40～76°, 对巷道掘进有一定的影响。

2 EBZ200H型掘进机主要技术参数

掘进机总体长11.5 m, 总体宽3.6 m, 总体高1.9 m;总质量 (含二运和除尘器) 78 t;卧底深度228 mm;爬坡能力≤±18°;截割岩石硬度≤100, 80 MPa;截割高度≤4.8 m;截割宽度≤6 m;截割面积≤28 m2;截割头转数46, 23 r/min;内、外喷雾方式;铲板理论装载能力为4.0 m3/min;输送机理论运输能力为4.0 m3/min;行走部履带宽度为650 mm;行走部履带行走速度为0～6.7 m/min;主回路额定电压AC 1 140, 660 V。

3 掘进作业

(1) 操作顺序。

①开动油泵电机→开动第一运输机;开动星轮→开动截割头, 以此作为开动顺序。②当没有必要开动装载时, 也可以在开动油泵电机后, 启动截割电机。

(2) 截割。

①利用截割头上下、左右移动截割, 可截割出初步断面形状, 如果截割的断面与实际所需要的形状和尺寸有一定的差别, 可进行二次修整, 以达到断面尺寸要求。②一般情况下, 当截割硬度较小 (f<6) 的岩石时, 采用左右循环向上的截割方法。③当截割岩石硬度不同时, 先选择较软的岩石进行钻进, 然后采用由下而上左右截割的方法;当截割岩石硬度大 (6 ≤f ≤ 10) 且为同种岩石时, 应将截割部处于水平和机器中心位置进行钻进;可根据岩石硬度和节理发育情况决定钻进深度, 但最大一次钻进深度以不超过220 mm为宜, 然后截割头扩窝后再继续钻进。切割时, 截割头最大参与切割长度以不超过700 mm为宜。④当掘柱窝时, 应将截割头伸到最长位置, 同时将铲板降到最低位置向下掘, 在此状态下将截割头向回收缩, 将煤岩拖拉到铲板附近, 以便装载, 但需要人工对柱窝进行清理。

4 技术要求

(1) EBZ200H型掘进机集落岩、装载、运输于一体, 掘进机后方采用胶带输送机配合矸石仓运输。

(2) 遇到掘进机不能截割或不能直接截割的硬岩石时, 可按照专项安全技术措施先放松动炮处理。

(3) 采用掘进机自动进刀方式, 先从巷道底部平行于巷道底板往复向上割岩 (或从岩性薄弱处进刀割岩) , 最后割巷道顶部位置。

(4) 施工工艺流程:交接班→清理退路→敲帮问顶→进刀割岩→喷雾洒尘→敲帮问顶→打锚杆挂网→自动出岩→喷浆→验收工程。岩石硬度大时施工工艺为:交接班→清理退路→敲帮问顶→打眼→装药→放炮→进刀割岩→喷雾洒尘→敲帮问顶→打锚杆挂网 (岩性较硬时可不打锚杆不挂网) →自动出岩→喷浆→验收工程。

(5) 放炮时, 以放松动炮为原则, 严禁放大炮, 必须采用正向装药, 正向起爆。全断面炮眼数不能超过47个, 眼深3 m, 每孔装药量3～5卷, 放炮员可根据现场岩体硬度适当减少炮眼数目和装药量。

(6) 坚持使用前探梁临时支护, 在灰岩内掘进时临时支护最大不超过4 m, 帮顶破碎较强时临时支护不大于1 m, 随后及时进行锚网支护。

5 施工特点

(1) EBZ200H型硬岩掘进机有高、低2种掘进速度, 低速切割扭矩大, 高速掘进效率高;配有内外高效除尘喷雾系统、先进的液压系统以及高质量的主要部件, 保证了整机的高可靠性。

(2) 硬岩掘进机掘进速度快, 巷道成型好, 围岩破坏轻, 安全系数高。

(3) 液压系统具备低压自动部分卸载功能, 既减少了能耗, 又杜绝了系统发热失效的可能性。

(4) 切割震动小, 有提高机器稳定性的支撑装置, 工作稳定性好, 使得整机可靠性提高。

(5) 采用智能电液控制系统, 在遇到岩石硬度变化较大时, 系统可自动调整截割头掘进速度, 降低了能耗, 提高了安全保护能力。

6 应用效果

该掘进机试用期间, 由于对掘进机操作、施工工序不熟练, 进尺不太理想。原炮掘进尺60 m/月, 液压钻车配合侧式装岩机掘进进尺80 m/月;从2008年1月开始, 严格衔接工序, 采用两掘一喷, 每月掘进进尺均在130～150 m之间。与原炮掘相比进尺提高了1倍以上, 为采掘接替提供了有力保障, 基本实现了岩巷快速掘进。

7 结语

EBZ200H型硬岩掘进机在裴沟矿投入使用后, 提高了机械化程度, 加快了掘进速度, 减轻了工人劳动强度, 取得了良好的经济效益, 为岩巷的快速掘进摸索出了一套成功的施工方法。但是在使用中也存在一些问题需要改进。

(1) -180 m运输大巷岩石硬度大, 硬岩掘进机无法发挥机械化优势, 截齿损耗较为严重。

(2) 虽然采用内爆外不爆的爆破方式, 但是掘进机上的除尘风筒和除尘风筒支撑架容易遭到一定程度的破坏。

摘要：针对岩巷掘进施工中掘进效率低、工序麻烦、故障率高等问题, 郑煤集团引进了EBZ200H型硬岩掘进机。该掘进机可截割高硬度的半岩和全岩巷道, 可以大幅度提高全岩巷道的掘进工作效率, 改善操作者的工作环境, 极大地降低操作者的工作强度。介绍了EBZ200H型硬岩掘进机在L7灰岩中快速掘进的应用及特点, 并对使用中存在的问题提出了改进意见。

篇4：EBZ160硬岩掘进机操作指导手册

【关键词】伸缩保护筒；同轴度；加工分析；加工

1.伸缩保护筒的加工存在的问题

图1为伸缩保护筒的简图, 该工件在镗削加工时存在的质量问题，可以做下简要的分析：

图1

1.1机床精度对镗削加工质量的影响

1.1.1镗床主轴的旋转精度

主轴的旋转精度直接影响到被镗孔的圆度和被镗平面的平面度，镗削加工时，主轴带动刀具旋转时，切削力方向不断发生变化，因此主轴的旋转精度越低，被镗孔的圆度误差越大，被镗平面的平面度越差。

1.1.2镗床导轨的直线度和导轨与主轴轴线的平行度

当工作台进给镗削加工时，导轨的直线度误差会导致被镗孔产生圆柱度误差，镗削同轴孔时会产生同轴度误差，床身导轨与主轴轴线不平行时被镗孔产生圆度误差。选用主轴进给锁镗削加工时，被镗孔会产生圆度误差。镗床导轨在使用过程中出现磨损现象会引起被镗孔产生圆柱度误差，并且加工过程中工作台移动不稳定使工件被镗孔表面粗糙度变粗。

由此可见，机床精度直接影响孔和孔系及被加工平面的镗削质量，因此在镗削孔及孔系工件时，应及时调整机床，并对机床各部位间隙调整到时最佳状态。

1.2镗削加工时安排不合理对镗削加工质量的影响

1.2.1镗杆伸出过长

镗杆伸出过长时，镗杆进给加工会造成被镗孔开始大后来随着镗杆进给逐渐变小，而产生圆柱度误差。

1.2.2毛坯孔偏斜过多

毛坯孔偏斜过多时会影响被镗孔的圆度误差及同轴孔系的同轴度误差。

1.2.3工步、工序安排不当引起的镗削质量问题

工步、工序安排不当会使被镗孔产生变形，形成圆度误差，因此要合理安排粗镗、半精镗、精镗的加工工序。

1.2.4刀具材料选择不当及刀具几何角度选择不对引起的镗削质量问题

刀具选择不当会造成被镗孔的精度下降，表面粗糙度变粗。根据工件材质选择合适的刀具材料。合理选择刀具几何角度镗削加工，在镗削钢件时，主偏角宜选用60°～75°镗刀，精加工时，主偏角选用75°～90°镗刀。

1.3工件的装夹造成的工件变形

工件安装在工件台上进行调整、找正，如工件调整、找正时出现偏斜或装夹不当造成工件变形，工件的安装要平稳可靠，合理选择夹辅具（如筒状工件应选择V型铁安装）装夹时，装夹位置要适当，夹紧力不能过大，尽量使夹紧力均匀。

1.4合理使用刀具和选择刀具几何角度及切削用量

1.4.1粗镗加工

尽量使用较粗刀杆加工，镗刀头安装在刀杆上伸出长度尽量短一些，如加工孔径较大的工件时，可以使用辅助夹刀具来增加刀具刚性。

1.4.2合理选择刀具的几何参数

采用单刃镗刀粗镗削时，刀具的主偏角选择75°～90°，前角5°～10°，后角3°～8°，副偏角10°～15°，刃倾角0°～4°。同时刀尖圆弧半径不宜过大，应以减小进给量来提高表面粗糙度。

1.4.3合理选择切削用量

粗镗加工时应减小切削速度，增大切削深度及进给量，粗镗时单边留量2～3mm作为半精镗余量。

2.伸缩保护筒的加工

1.工作台；2.工件；3.压板；4.压紧螺栓螺母；5.V型铁

图2

使用设备：TK6813×2　双端镗床

如图2将工件装夹在工作台上。

2.1工件装夹

将工件放在V型铁上按线找正，在Φ470和Φ520孔距端面130mm处安装支撑，Φ95孔下方用千斤顶支撑，筒内辅助支撑有手按紧后在辅助支撑上安装压板夹紧，夹紧时用力不宜过大，并且夹紧力要均匀，然后在Φ95上方安装压板夹紧。

2.2粗加工

选用YT5硬质合金刀镗削Φ470和Φ520孔，余留单边2～3mm。用铣刀盘切除Φ470孔外端面，余量0.5mm.用YT5硬质合金推切刀加工Φ470内端面，厚度按37mm。使用夹刀辅具加工Φ520孔外端面，长度按1070。

2.3半精加工

粗镗完成后，将工件上压板全部松开，稍等一会儿后看辅助支撑是否松动，如果松动用手拧紧，如果未松动，先将辅助支撑松开，再用手拧紧后将工件用压板夹紧，注意夹紧力不宜过大，各压板夹紧力分均匀。

使用铣刀盘切除Φ470孔外端面0.5mm余量后，使用推切刀加工Φ470孔内端面，保证尺寸36mm。

使用夹刀辅助和90°推切刀加工Φ520孔外端面保证尺寸1069mm,使用75°镗刀镗削Φ470和Φ520孔留量0.5～1mm后将工件上压板松开后再压紧，夹紧力要小于半精加工前的夹紧力，镗削Φ470和Φ520孔留量0.15～0.3mm。

2.4精加工

使用YT15镗刀镗削加工Φ470和Φ520孔，加工到　后再次松开压板及辅助支撑，测量Φ470和Φ520孔，如发现变形用未缷下的精镗刀再走一刀即可，将压板夹紧倒角。缷下工件时注意防止工件发生碰撞引起已加工孔的变形。

篇5：EBZ160硬岩掘进机操作指导手册

关键词：EBZ318H硬岩掘进机,技术参数,注意事项

一、EBZ318H硬岩掘进机的主要技术参数如下

二、掘进机操作注意事项

1.发现异常应停机检查, 处理好再开机。

2.不要超负荷操作。

3.软底板上操作时, 应在履带下垫木板, 木板间距1至1.5m, 加强行走能力。

4.操作液压手柄时要缓慢, 要经过中间位置, 例如:机器由前进改为后退时, 要经过中间的停止位置, 然后改为后退。操作其他手柄也是如此。

5.启动或停止电机时, 要动作迅速, 避免缓慢微动。

6.机器动作时要充分注意, 不要使掘进机压断电源线。

7.装载时一定要注意铲板高度的调整, 当行走时铲板一定要抬起。

8.第二运输机由于机器行走震动可能向左右偏移, 会与支架或其他设备触及, 要引起注意。

9.机器行走时, 避免左右切割。

10.在切割时, 特别是硬岩切割时, 会产生较大的振动, 造成截齿超前磨损或影响切割效率, 要使铲板及后支撑接地良好, 加强稳定性, 减少振动。

11.设备停止工作时, 截割头回缩, 铲板落地。

12.行走制动压力不超过5MPa。

13.当油温超过70℃时, 应停止掘进机工作, 对液压系统及冷却系统进行检查, 待油温降低以后再开机工作。

14.当冷却水温40℃以上时, 应停止掘进机检查温升原因。

三、故障分析与排除

为了确保机器正常运转, 切实做好日常的保养和维护, 设备的操作者应在操作该机前, 学会并掌握该机的技术特性及操作方法等, 能及时发现异常并排除故障。掘进机常见故障及处理见下表。

四、保养与维护

日常的检查和维修, 是为了及时消除事故隐患, 使机器设备能充分发挥作用, 能尽早发现机器各部的异常现象, 并采取措施。

1 掘进机的检查

掘进机的日常检查见下表:

掘进机的定期检查内容表

2 掘进机的润滑

掘进机的润滑包括轴承、连接销轴的定期润滑和变速箱、油箱的定期补油。

轴承的润滑可以通过与润滑部件直接相连的分散润滑点来实现润滑。

连接销的润滑可以通过管道和软管连接到集中润滑点, 这样便于布置集中的油嘴组。