中控室操作规程

中控室操作规程（通用8篇）

篇1：中控室操作规程

中控室操作员安全操作规程

1、本工种操作人员必须遵守公司的《安全生产管理制度》和《职工安全生产守则》及其它各项规章制度，并严格遵守本操作规程。

2、必须认真执行公司总经理部、安全生产部和车间等各级领导部门的各项指令，严肃认真、精力集中进行生产指挥与运转操作。

3、必须熟练掌握本系统的生产工艺技术，熟悉现场设备的性能和运转状态，做到准确判断生产中出现的故障及其原因，并按技术操作规程的具体要求进行操作，严禁违章指挥和违章作业。

4、遇有本人判断不清或没有把握处理好的问题，要及时汇报领导或找专业工程师处理。

5、开动设备之前必须与现场负责人联系，做好开车前的准备工作，得到现场工作人员同意方可以启动。在没有接到现场工作人员的通知前，严禁启动任何设备。

6、设备停止运转后，按技术操作规程的要求，配合现场工作人员做好停机后的设备保养和维护工作。

7、中控室操作人员必须同时遵守各岗位巡检工的技术及安全规程。

8、中控室内严禁吸烟，严防意外事故发生。

9、与中控室工作无关的闲杂人员禁止进入中控室。

10、认真执行交接班制度，做到交班详细、接班清楚。接班人不来时，交班者必须坚守工作岗位，保证生产的连续性。

篇2：中控室操作规程

1.本工种操作人员必须遵守《安全生产管理制度》和公司的各项规章制度，并严格遵守本操作规程。

2.必须认真执行公司经理、部门等各级领导部门的各项指令，严肃认真、精力集中进行生产指挥与动转操作。

3.必须熟练掌握本系统的生产工艺技术，熟悉现场设备的性能和运转状态，做到准确判断生产中出现的故障及其原因，并按技术操作规程的具体要求进行操作，严禁违章指挥和违章作业。

4.遇有本人判断不清或没有把握处理好的问题，要及时报告领导或找专业技术人员解决。

5.开动设备之前必须与现场负责人联系，做好开车前的准备工作，得到现场工作人员可以启动。在没有接到现场工作人员的通知前，严禁启动任何设备。6.设备停止运转后，按技术操作规程的要求，配合现场工作人员做好停机后的设备保养和维护工作。

7.中控室操作人员必须同时遵守各岗位巡检工的技术及安全规程。8.中控室内严禁吸烟，严防意外事故发生。9.与中控室工作无关的闲杂人员禁止进入中控室。

篇3：中控操作岗位容易忽视的细节

1 安全培训的重要性

笔者于2003年3月进入公司, 经过公司、分厂和工段的各项培训后于3月底跟师傅倒班巡检生料磨, 经过一段时间的学习掌握了一定的故障处理能力。某日白班巡检过程中发现2号磨石灰石皮带秤跑偏严重, 对该秤两侧张紧丝杆进行调整后效果不明显, 进一步检查发现该秤中间撕裂长达60cm, 部分细小石子落入皮带秤滚筒造成皮带秤跑偏。笔者观察后发现皮带秤转速很慢, 就想用手把该处石子掏出来, 防止皮带秤跑偏严重造成停磨。这时早已忘记师傅“发现问题不要私自处理, 任何情况都不要触摸运转部位”的叮嘱。处理过程中右手臂被带入滚筒, 卡停皮带秤, 而中控操作员在未通知现场检查的前提下再次开机。所幸该设备电动机功率小未开机成功, 本次事件造成笔者右手腕处软组织受伤。

这次事件使笔者真正的认识到岗前安全培训的重要性, 如果为了不停磨而违章作业发生安全事故, 会导致在后期处理过程中停磨时间更长。而对于中控操作员来说在设备跳停后一定要在现场人员确认无障碍后才能开机。经验丰富的中控操作员都会反复确认能否开机, 多确认一次就多了一份安全保障。现场人员在接到中控开机指令后一定要多跑跑、多看看, 确认设备 (尤其是皮带输送、螺旋输送机、回转阀和拉链机等) 无障碍后再请中控开机。所有的操作员和现场巡检人员务必重视设备安全开机。

2 中控运行记录本的重要性

每一个设备都有运行记录本, 每一个操作台也少不了中控运行记录本和交接班记录本。它们作为最原始的档案记录着每个小时重要参数的变化、各种经济指标完成情况、设备开停机时间、发生故障时间、原因、处理过程、完成情况以及交接班注意事项等。

2008年11月10 000t/d生产线生料磨某中、夜班交接班时, 中班操作员交班内容为“石灰石换堆结束, 易磨性很好, 自23:20后磨机内、外循环降低、磨机振动和磨主电动机功率略有下降, 磨机工况非常好, 喂料量由440t/h加至460t/h”。夜班操作员接班后在填写中控运行记录本0:00记录表格时, 部分参数没有按照操作画面显示数据进行抄写, 只是凭平时操作经验进行填写。也没有认真分析磨机工况“好转”的原因, 只凭主观判断认为是石灰石易磨性变好所致。在1:00抄写操作画面显示数据时发现选粉机电流较低。曲线显示23:20开始, 选粉机电流由320A下降至188A且上下波动幅度较小。操作员初步判断为选粉机联轴节断, 立即停磨, 通知巡检班长对选粉机联轴节进行检查。检查后反馈选粉机在转, 联轴节没问题;而质控处汇报0:00时出磨生料80μm筛余为17.8% (控制要求≤18%) , 细度合格。在机械技术员和当班班长对选粉机再次检查确认后, 反馈联轴节断。后期了解到选粉机在转是风拉动选粉机动态叶片旋转;细度合格是因为当晚雨较大质控人员取样后滑倒, 样品掉入水沟, 把另一台磨机生料样品倒入了该磨取样桶。

如果中控员在0:00记录时能将真实数据反馈出来, 那么这次事件对窑况的影响会大为缩短。两位磨操作员都有一定的责任, 他们在磨机工况发生改变时均没有认真分析, 造成发现时间滞后。中控记录本作为原始档案, 在系统发生变化时, 可以拿来与当前系统运行状况进行对比分析, 查找问题所在。目前各种记录本内容制作都比较详细, 每抄写一次表格就是对系统的一次巡检。认真填写各种记录本的同时, 系统工况发生变化时要认真分析、对比和总结, 做到第一时间发现、处理并上报问题, 避免出现类似事件影响下游系统正常运行。

3 查看设备运行趋势的重要性

2008年12月某日22:20, 10 000t/d生产线A生料磨窑尾排风机因主电动机C相2号定子温度高高报而连锁跳停, 电气人员检查反馈为该测温线破损, 造成窑止料40min。经对该定子温度趋势画面查看发现, 在20:28时该温度由正常值90℃降为-180℃持续1s。由于该参数仅做高报和高高报提醒, 未设定低报提醒加上异常时间短, 操作员未能第一时间发现处理, 导致窑止料。本次事件说明仅从画面对参数进行监控起不到很好的作用, 如果操作员能经常性地对重要参数的变化趋势进行查看, 本次止料事件完全可以避免。本次事件后对系统连锁进行修改, 将“定子温度120℃高高报立即跳排风机”修改为“定子温度120℃高高报延时30min跳排风机”, 给电气人员一定的处理时间, 但在定子温度异常变化而主电动机电流异常波动时操作员应主动停机。经过程序修改并利用检修期间对各测温线路进行排查、整改后, 该线至今未再出现因窑尾排风机定子温度误报造成的止料事件。

4 现场与中控沟通的重要性

2010年9月23日夜班时10 000t/d生产线窑况正常稳定, 各操作参数均处于正常范围。0:30通知现场巡检工对A、B两列C1 (最下级旋风筒) 锥部例行检查并反吹 (每班检查反吹两次) 。0:36中控显示C1A锥部正压, 锥部温度在慢慢下降, 由于该操作员和巡检工已配合多年, 每次都是电话先联系, 到现场反吹时不再通知中控, 操作员以为现场正在开门检查锥部, 是冷风渗入造成的温度下降, 而正压是因为现场在反吹所以没有在意。但0:40中控还显示正压 (每次反吹时间在2~3min) , 操作员联系该巡检工询问情况, 答复临时有事还未去检查锥部。此时锥部温度在降低, 下料管温度在上升, 中控停喂料提升机, 紧急止料。检查发现锥部卡较多结皮, 影响运行12h。本次事故的主要原因是沟通不及时和粗心大意。为此, 工段做出相应要求:操作员要加强对操作参数的敏感性, 另一方面巡检人员到现场后再通知操作员, 操作员在未接到通知而参数出现异常变化时一律按真实参数对待。

5 修正参数报警值和连锁程序的重要性

设备初次设定的报警值不一定合理, 可能与实际生产存在一定偏差, 连锁程序同样不一定最适合该生产线。如ATOX50磨原始程序有一项为“出磨温度达到120℃高高报时立即跳磨主电动机”, 而实际生产中该温度一般不会超过100℃, 达到120℃时磨机根本不能稳定运行。在生产前期出现过几次因该温度误报警造成的磨机停机事件, 2008年已解除该不合理连锁。10 000t/d生产线生料磨出配料站皮带电流未在中控画面上显示, 每次查看电流必须点击该信号才能查看, 在皮带电流异常波动时不能第一时间发现。于是2008年将该电流做到操作画面上显示, 至今已多次发现皮带电流异常变化情况, 通过及时联系相关人员处理, 避免了皮带损伤。10 000t/d生产线窑系统多个参数未设报警值或是报警值不合理, 如均化库标准仓仓重未设置低报和高报;入预热器斗式提升机电流未设置高报和高高报;预热器反射仓最低温度未设置低报;篦冷机传动油泵电流高报设置不合理不能起到提醒作用等。于是在2009年根据实际生产状况对以上数据进行了设置和修改, 为后期窑操作提供了不少帮助。调整原则:不违背生产工艺流程、不损坏设备、使操作员能第一时间发现参数的异常变化。

6 结束语

篇4：有机黄瓜生产操作技术规程

【作者简介】王斌才（1965—），男，高级农艺师，从事有机蔬菜栽培及育种工作；*周国林为通讯作者。

随着生产技术和科技的发展，人们对健康、环保、生态意识的增强，对生活品质的要求越来越高，有机食品特别是有机蔬菜逐渐被广大市民接受和认同。有机蔬菜是指在蔬菜生产过程中不使用化学合成的农药、化肥、除草剂、生长调节剂等物质，以及基因工程生物及其产物，遵循自然规律和生态学原理，采取一系列可持续发展的农业技术、协调种植平衡，使农业生态系统持续稳定，且经过以及认证机构鉴定认可，并颁发以及证书，在此基础上生产的蔬菜。特制定有机黄瓜露地栽培技术操作规程，以期为有机蔬菜生产者提供帮助。

1.基本技术

肥料。各生产基地使用的基肥，必须符合有机产品肥料施用原则，包括自制有机肥和购买的有机肥料产品。畜禽粪便必须是完全腐熟的；购买肥料产品需获得有机产品认证；绿肥亦应堆积或在土壤中进行充分分化和腐熟。基肥随翻地时先撒入地块中再旋耕，每667m2用量原始腐熟畜禽粪便2000～3000kg或商品有机肥400～500kg，其中80%作基肥，20%作追肥。

水。浇灌所使用的水，需通过有关部门环评检测达标。为了保证所生产的产品更优质、环保卫生、持续地力，还需对这种浇灌用水进行了净化处理。根据蓄水渠内水量按比例施入适量光合菌液，处理24小时后方可使用。

2.生产操作规程

品种。新星黄瓜（吉林延吉市蔬菜批发经营部）、京研迷你黄瓜二号（北京京研益农科技发展中心）

播种育苗。黄瓜采用穴盘育苗方式播种。基质采用无菌的国产泥炭基质和珍珠岩混合，装盘时基质不参入任何化学肥料，可按比例掺入适量的腐熟厩肥或有机肥。播前对黄瓜种子进行温烫浸种处理，方法为：用55℃温水，水量为种子量的6～8倍，将种子慢慢倒入，不断搅拌，经10～15分钟后，常温条件下浸种4～6小时，然后淘洗干净，甩干明水，用湿布或网袋装好，置于25～28℃下催芽，出芽前种子每天清洗一次，包布拧干，保持湿润，24小时即可出芽，70%露芽始播种。黄瓜于3～4月播种，播时，将穴盘摆放平整，做成宽1.2m，长30～40m的厢面，基质浇透水后喷一遍光合菌液防病虫。每穴播一粒，覆盖1.5～2.0cm基质，用小拱棚覆黑遮阳网保湿保墒。三天后出苗及时通风降温，晴天白天覆盖遮阳网，夜间揭去；阴天揭遮阳网见光透气；雨天盖遮阳网，大雨时加盖薄膜免伤苗。出苗时若子叶‘‘带帽’’出土，用喷水壶喷温水或撒湿润细土促使幼苗‘‘脱帽’’。在保证温度的条件下早掲遮阳网，尽可能延长光照时间，促根系生长。穴盘基质育苗容易缺水，应经常观察幼苗生长情况。前期保持苗床湿润，且需经常通风透光免生徒长苗，后期叶面喷施光合菌液增加营养和抵抗力，促根系生长。此时应控制好水分，‘‘宁干勿湿’’，尽可能不浇水或减少浇水次数。定植前5～7天炼苗，降温降湿。栽前一天可少量浇一次水，以利栽后活苗发棵快。注意：幼苗对连阴猛转晴时见光易“闪苗”，需逐渐见光且防大风扫苗，出现弱病苗和老僵苗。黄瓜苗岭一般25～30天，3～4片真叶时即可定植。由于育苗时地温和气温均较适宜黄瓜秧苗生长，因此苗床可不用地膜和薄膜等覆盖来增温保湿进行育苗。

整田作畦。按包沟1.2m开厢，沟宽40～50cm，畦宽70～80cm，畦面平整，土块尽量细碎。

定植。黄瓜于4～5月定植。定植前对幼苗进行一次防病虫处理，喷施1%浓度的高锰酸钾液。选晴天下午栽植，穴土要细碎，以刚埋没根沱为宜，不宜过深。新星黄瓜株行距为30cm€？5cm，每667m2栽3000～3200株；京研迷你黄瓜则为40€？5cm.，每667m2栽2000株，每畦栽二行。及时浇足定根水，如遇连续高温（30℃左右）翌日还需补浇一次水。4～5天缓苗后，浇一次缓苗水。如墒适宜时及时中耕除草1～2次，促苗早发棵和生长整齐并清除杂草，减少病虫害对幼苗的侵染和危害。

田间管理，中耕。缓苗或定苗后到插架之前进行一到二次中耕，并视苗情及时补水。做到清除杂草、疏松土壤、保湿保墒。

植株调整。伸蔓后，距苗7～8cm处插一根竹竿，一苗一根，搭成人字架或花架，引蔓上架。以后每3～4节绑一次蔓，并清理侧枝和卷须。新星黄瓜主侧蔓均可结瓜，以主蔓结瓜为主。根瓜下面的花和侧枝均摘除，所生侧蔓留一瓜二叶摘心。主侧蔓都爬满架时及时打顶，促子孙蔓结回头瓜。京研迷你黄瓜为主蔓结瓜品种，肥水充足时根瓜以上每节都能座瓜，留一到二个侧枝，其余侧枝全部清除。后期及时清除下部老叶、病叶及采收完的侧枝。绑蔓在晴天下午进行，人站在沟中操作。

肥水。从定植到根瓜出现，应控制水分，不旱不浇。追肥遵循的原则是少量多次，浇水要浇“跑马水”，要在晴天早上进行，切忌阴天浇水。做到三沟配套，高畦栽培，以利排灌。根瓜座住后铺施一次生物有机肥，第二批瓜采收后再追一次肥，第一次轻第二次重，同时浇施净化水。以后根据黄瓜的长势施肥水。盛果期除根际追肥外，还用光合菌液进行一到二次叶面喷施。黄瓜根系浅，怕积水，需做好清沟排灌工作。

病虫防治。有机黄瓜的防治方针完全按“预防为主，综合防治”的植保原则进行，以农业防治为主，物理防治和生物防治为辅，很有限地施用BT制剂，坚决不使用化学制剂进行防治处理。黄瓜主要病害有霜霉病、疫病、细菌性角斑病、枯萎病。虫害为蚜虫、蓟马、黄守瓜、潜叶蝇。

农业防治。采用抗病品种，培育壮苗，提高抗逆性；清洁田园，加强通风调节种植地块的小气候环境的温湿度；深沟高畦，严防渍水；合理施肥，满足各生育期生长发育需要；轮作换茬，减少土残病菌侵染。

物理防治。利用防虫网、黄粘板等设施进行诱杀和驱赶害虫，减少飞蛾等虫口基数；人工捉杀害虫，清理病残株，减少侵染源等等措施防病虫。

制剂防治。黄瓜出苗后用0.5～1.0%的高锰酸钾液进行叶面喷施，7～10天一次，连续2～3次可预防多种病害。抽蔓前喷一次白醋液，兼防病虫。抽蔓至开花前喷一次臭肥皂液驱虫。开花期特别注意防虫，用白醋液、肥皂水、红辣椒水、大蒜水等生活制剂交替轮换使用，一到二次即可。结果期用1～2%高锰酸钾液防病，果期以防虫为主，防病为辅。根据黄瓜后期生长情况，可考虑施用一次BT制剂，BT制剂使用全生育期不超过二次。

篇5：中控室安全操作规程

一、混凝土搅拌站的安装，应由专业人员按出厂说明书规定进行，并应在技术人员主持下，组织调试，在各项技术性能指标全部符合规定并经验收合格后，方可投产使用。

二、与搅拌站配套的空气压缩机、皮带输送机及混凝土搅拌机等设备，应按有关规程执行。

三、作业前检查项目应符合下列要求：

⒈搅拌筒内和各配套机构的传动、运动部位及仓门、斗门、轨道等均无异物卡住；

⒉各润滑油箱的油面高度符合规定；

⒊打开阀门排放气路系统中气水分离器的过多积水，打开贮气筒排污螺塞放出油水混合物。

⒋提升斗的钢丝绳安装、卷筒缠绕均正确，钢丝绳及滑轮符合规定，提升料斗的制动器灵敏有效；

⒌各部螺栓已紧固，各进、排料阀门无超限磨损，各输送带的张紧度适当，不跑偏；

⒍称量装置的所有控制及显示部分工作正常，其精度符合规定； ⒎各电气装置能有效控制机械动作，各接触点和动、静触头无明显损伤。

四、应按搅拌站的技术性能准备合格的砂、石骨料，粒径超出许可范围的不得使用。

五、机组各部分应逐步启动。启动后，各部件运转情况和各仪表指示情况应正常，油、气、水的压力应符合要求，方可开始作业。

六、作业过程中，在贮料区内和提升斗下，严禁人员进入。

七、搅拌筒启动前应盖好仓盖。机械运转中，严禁用手、脚伸入料斗或搅拌筒探摸。

八、搅拌机满载搅拌时不得停机，当发生故障或停电时，应立即切断电源，锁好开关箱，将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后排除故障或等待电源恢复。

九、搅拌站各机械不得超载作业；应检查电动机的运转情况，当发现运转声音异常或温升过高时，应立即停机检查；电压过低时不得强制运行。

十、搅拌机停机前，应先卸载，然后按顺序关闭各部开关和管路。应将螺旋管内的水泥全部输送出来，管内不得残留任何物料。

十一、作业后，应清理搅拌筒、出料门及出料斗，并用水冲洗，同时冲洗附加剂及其供给系统。称量系统的刀座、刀口应清洗干净，并应确保称量精度。

十二、冰冻季节，应放尽水泵，附加剂泵、水箱及附加剂箱内的存水 并应起动水泵和附加剂泵运转1—2分钟。

篇6：监控室操作规程

一、监控报警设施管理操作遵循“谁主管、谁负责，谁使用、谁管理”的原则。医院内部因业务需要调阅录像等资料，非医疗方面需经医院保卫科负责人同意，医疗方面需经医院医务科和保卫科负责人同意；公安等其它机关需调阅录像等资料，需出示有效证件，并经医院保卫科同意，方可调阅。

二、监控中心监控报警设施操作要求

1.掌握监控系统及监控中心设置、布防等情况。

2.负责监控中心的日常运行、维护工作。

3.负责监控中心接警、处警工作。

4.掌握相应突发事件处置预案，遇有情况能够正确处理，并及时报告。

5.指导、协调营业机构监控操作人员认真履行职责，确保监控系统正常运行。

6.完成监控中心负责人交办的其它工作。

三、监控中心管理规定

1.监控员应认真履行岗位职责，规范操作，服从命令，听从指挥，保守秘密。不准酒后值班或在班饮酒；不准在值班室吸烟、打牌、下棋、会客；不准用值班电话作私人通讯；不准利用监控设备观看电视、上互联网、玩游戏；不准私自换班、替岗；不准随意拆卸、加装、调试监控中心设备；不准未经批准私自修改和删除计算机管理程序。

2.实行24小时值班制，封闭式管理。出入通勤门要即开即锁。接受上级机关或公安机关检查时，在确认证件齐全后，由单位领导或保卫部门人员陪同方可进入，并办理登记手续。未经主管领导批准，任何单位、个人不得进入监控中心进行拍照、录像及新闻报道。

3.未经保卫部门和主管领导批准，不准复制或出借相关录像资料和信息。

4.交接班时，接班人员要提前到岗。双方应将设备的运行情况、需要处理的问题等进行交接、查验，并签字确认。交接班期间出现异常情况，以当班值班员为主进行处理，待情况处置完毕后方可换班。接班人员未到前，当班人员不得离岗。

5.监控员应每日对工作区域和设备整洁进行卫生清洁保养，注意自身的仪表仪容。

四、紧急情况处置

1.监控中心接到报警，监控员首先应设法查明报警原因，调看相关的视频图像，并对报警区域进行跟踪观察，同时与保卫部值班员取得联系。若为误报警，可重新布控，并做好情况记录。

2.当判定为非法侵入、侵害或火灾报警时，按相应预案要求立即向“110”、“119”报警，并向保卫部门报告。同时要用监控系统跟踪现场情况，协助、配合事发机构、公安、消防等部门进行处置。

3.发现医疗场所滞留人员较多或产生纠纷，应及时通报保卫部负责人采取措施处置，并向保卫科报告。

4.发生网络中断、停电或监控系统本身发生故障，应立即向保卫科负责人报告，并通知相关维修人员处置或修复，同时做好记录。

五、日常维护保养

1.监控操作员每天对监控系统运行情况进行检查。

2.每日对监控室卫生打扫，每周对系统前、后端器材表面进行除尘和擦拭。

3.配合维保公司每月对所有设备进行全面性能检测，并对ＵＰＳ电源进行一次维护。

篇7：中控室操作规程

目 录

1、目的…………………………………………1

2、范围…………………………………………1

3、指导思想……………………………………1

4、工艺流程简介…………………………1

5、运转前的准备工作……………………2

6、设备的启动停车操作顺序…………………4

6.1回转窑单独运行时废气处理部分的操作……………………4 6.2窑系统正常运行时，生料制备系统的启动…………………5 6.3立磨单独运行状态下的启动顺序 …………………………7 6.4窑正常运转时立磨的停车顺序 ……………………………8

7、磨机控制回路………………………………………………………9

8、系统正常控制………………………………………………………10

9、异常情况分析、处理………………………………………………13

10、注意事项…………………………………………………………15

11、磨机系统停止……………………………………………………15

原料磨系统中控操作规程

一、目的

本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想，生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。

二、范围

本规程适用于MLS3626立磨系统中控操作，即从配料库底至生料库顶和窑尾废气处理的所有设备。

三、指导思想

1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产；

2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章；

3．制定MLS3626磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实现安全、文明生产。

四、工艺流程简介

生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。

1．原料调配设有五个配料库，储存石灰石、砂岩、铁粉和粉煤灰，另一库备用。粉煤灰由气力泵输送进库，石灰石经石灰石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。四种原料经调配库下的定量给料机计量后，由入胶带输送机输送至原料磨粉磨。

2．原料粉磨采用MLS3626立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风分级后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至200℃后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。

窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。

3．出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。

五、运转前的准备工作

生料操作员在启动前应确认如下几个方面的内容：

1.立磨主减速机的润滑系统和液压系统油量要合适，油位应在上下油标之间。油管路各个连接处应无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，油温合适。检查其他所有润滑系统的油量要合适，包括所有的轴承润滑和减速机、电动阀门的润滑。

2.设备内部、人孔门、检查门都要严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油。

3．系统内所有手动闸阀均要开到适当位置，保证料、气畅通。

所有电动闸门应检查其启闭是否灵活，阀轴与连杆有无松动，对中控室遥控操作的阀门，要确认中控室与现场的开闭方向一致，开度与指示准确，带有上下限位开关的阀门，需与中控室核对限位信号是否返回。

4．检查设备紧固件(如选粉机的螺栓,所有设备的基础螺栓等),不能有任何松动。对设备传动等易松动部件要严格检查。

5．凡需遮盖的部分均应盖好，如设备的安全检查罩，螺旋输送机盖板，地沟盖板等，均应逐一检查。

6．设备启动前要检查给排水管路阀门是否已打开，水管连接部分要保证无渗漏。特别要注意冷却润滑液压单元的冷却水，不得流入油中。对冷却水量要进行合理控制。

7．确认立磨磨盘上的料层厚度在80mm左右。

8．确认立磨储能器内的氮气压力符合启动条件。

9．确认所有设备有备妥信号，符合启动条件。

10．现场温度、压力及料位等仪表，在开车前，都要进行系统的检查，并确认电源已供上。各阀门开度指示应做到现场、中控指示与机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。

11．检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物。

12．进料前需检查清除设备上（内）及其周围的杂物。

13．与生料岗位联系，确认是否具备开车条件。

14．通知化验室，按照配料通知单、确认单确定入磨物料的比例。

15．检查确认增湿塔系统工作正常。

六、设备的启动停车操作顺序

（一）回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作 1．确认开车范围，做好启动前的设备检查工作，确认压缩空气站工作状态正常，管道畅通；

2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机（06G-11）→锁风给料机（06G-09）→收尘器（06G-41）；

生料输送及入库组：依次启动罗茨风机（06G-08）→生料库顶分配器（06G-05）→离心通风机（06G-03）空气输送斜槽[库顶]（06G-02）→生料入库提升机（06G-01）→离心通风机（05G-07）→空气输送斜槽[成品输送]（05G-06）

3．确认立磨热风管阀门（05G-17）全关，立磨循环风机出口阀门（05G-18）全关；

4．启动窑灰输送组：依次启动回灰提升机（07G-12）→螺旋输送机（07G-09）→翻板卸灰阀（07G-1-2）→增湿塔卸灰螺旋输送机（07G-1-1）.窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机（07G-11）→链式输送机（07G-10）→回转下料器（07G-2-4）→窑尾废气排风机（07G-03），逐渐打开排风机进口阀门（07G-04）调整高温风机（08G-10）出口气体呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动；

5．选择增湿塔排灰操作方式；

6．确认增湿塔喷嘴阀门全开，水泵阀门全开，启动增湿塔喷水组，当废气温度达到250℃，且废气量较大时，逐渐打开水泵出口阀门，同时逐渐打开回水阀，调节喷水量，控制增湿塔出口气体温度在185±15℃（以现场增湿塔不湿底为原则），一旦出现湿底，及时选择排湿方式。

（二）窑系统正常运行时，生料制备系统的运行

1．首先按回转窑单独运行时废气处理及生料输送部分的操作顺序启动所属设备。

2．启动立磨减速机润滑站，磨主电机润滑站、磨辊液压站及三道闸阀液压站，观察油位、油温、油压等。冬季低温时，要现场提前启动油站电加热器。

3．启动密封风机组：风机电机（05G-3-5M）。注意密封系统的风压不低于4500Pa。

4．确认系统中各阀门的开关位置:循环风阀门（05G-19）全开,冷风阀门（05G-20）全关,循环风机至窑尾收尘器管道阀门（07G-4）全关，热风炉出口热风阀全关。

5．启动选粉机（05G-3-3）机组：依次启动选粉机减速机油泵（05G-3-3M3）→电机冷却风机（05G-3-3M2）设定合适的选粉机启动转速并启动。

6．启动循环风机组：启动立磨循环风机（05G-15），根据入磨负压逐步打开循环风机进口阀门（05G-15-1），注意调整窑尾废气排风机进口阀门（07G-04），保持袋收尘进口负压稳定。打开去立磨的热风阀阀门预热磨机,注意温度要求和变化。

7．启动旋风收尘器下刚性叶轮给料机（05G-5）和收尘器（05G-14）。

8．启动立磨外循环系统:依次启动金属探测仪（05G-33）→除铁器（05G-13）→胶带输送机（05G-12）→提升机（05G-11）→胶带输送机（05G-10）。

9．在保证窑尾收尘器进口负压和窑尾风机出口负压不超出正常范围的前提下,调整立磨系统风量和风温:逐渐打开增湿塔至立磨管道阀门, 逐渐关小增湿塔至收尘器管道的阀门, 逐渐打开循环风机进口阀门.调节冷风阀开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右。

10．料层厚度小于50mm时，启动辅转，磨内进行布料；注意磨盘上料层变化和粉磨压力设定。

11．启动三道闸阀（05G-2）：确定三通阀(05G-1)的位置。

12．设定喂料量200t,磨辊压力:11.5～13.5MP。

13．启动配料输送组：打开库底闸阀（04G-

10、04G-14）和充气阀门（04G-17），依次启动金属探测仪（04G-22）→除铁器（04G-21）→胶带输送机（04G-20）→计量称（04G-

11、04G-

12、04G-

13、04G-

15、04G-16），确定入磨皮带上物料到达三道阀的时间。14．启动辅传，入磨皮带上物料到达三道阀前2秒，启动立磨主电机组，脱开辅传，注意观察主电机电流、磨机震动值和磨内通风量的变化。

15.必要时启动磨内喷水组:启动前确认进水电磁阀开,喷水电磁阀关，喷嘴手动阀开,水泵进口流量。

16.适时调整选粉机转速。

（三）立磨单独运行状态下的启动顺序: 1．确认开车范围，发出启动预警信号。

2．启动库顶收尘组：依次启动离心通风机（06G-11）→锁风给料机（06G-09）→收尘器（06G-41）。

3．启动生料输送及入库组：依次启动罗茨风机（06G-08）→生料库顶分配器（06G-05）→离心通风机（06G-03）→空气输送斜槽[库顶]（06G-02）→生料入库提升机（06G-01）→离心通风机（05G-07）→空气输送斜槽[成品输送]（05G-06）→旋风收尘器下刚性叶轮给料机（05G-5）

4．启动窑尾袋收尘组：依次启动链式输送机（07G-11）→链式输送机（07G-10）→回转下料器（07G-2-4）→窑尾废气排风机（07G-03），逐渐打开排风机进口阀门（07G-04）。

5．确认立磨风管阀门（05G-17）全关，废气阀门（07G-04）全关，冷风阀全关； 6．启动热风炉组：打开热风阀（05G-31-1）起动离心通风机（05G-31-4）→转杯燃油器（05G-31-3）。

7．按窑系统正常运行时，生料制备系统的启动顺序，从

（二）-2开始启动生料制备系统。

（四）窑正常运转时立磨的停车顺序：

1．作好系统停车前的准备工作，确认停车范围：

2．将各计量秤的速度降为零停止下料。

3．停原料磨主电机组；

4．调整系统内各阀门开度、磨内喷水量，降低磨机出口温度，调整增湿塔出口气体温度180℃（以不湿底为原则），同时稳定高温风机出口压力，确保烧成系统正常进行；

5．停磨内喷水组；

6．停立磨外循环组；

7．停三道阀门；

8．停选粉机组、旋风下料组（循环风机停15min后再停选粉机）；

9.关闭入磨热风阀门，停循环风机组，关闭循环风机出口阀门，同时稳定高温风机出口压力及窑尾袋收尘入口压力；

10.停密封风机组；

11.停生料磨附属设备组。

12.停车注意事项：

（1）在停磨后短时间内,不要开磨门,以免骤然冷却,产生热应力变形。

（2）停磨机后短时间内,不要停润滑系统和冷却水系统,防止损坏设备。

（3）停喂料系统之前,将各皮带秤停止。

（4）停风机之前,要将风门逐渐减小直到关闭。

（5）注意磨机震动情况。

七、磨机控制回路

1.磨机喂料配比

每一个喂料部分都被设置成总喂料量的特定百分比，所有百分比总和在任何时候相加均为100%。不管总喂料量如何变化，比例控制器都能维持喂料单元设定的百分比恒定。

2.磨喂料

磨机喂料量根据磨机差压、主电机电流、出磨温度来控制。在喂料量稳定的情况下尽可能保持差压的稳定。吐渣料通过外循环系统与新入物料一起进入生料磨，通过调整磨内风量来控制吐渣量，从而保持磨内物料的稳定。

3.磨机气流

磨机气流量通过调整循环风机入口挡板的大小来进行控制。磨机气流量应该控制在常量水平。

4.磨出口温度

通过调整入口温度、磨内喷水量来保持磨出口温度恒定。

5.磨入口负压

通过调整循环风门的大小、冷风阀开度来保持磨机进口负压保持常量水平。

6.增湿塔入口负压

通过调节尾排风机入口阀门、冷风阀和增湿塔与收尘器间的阀门开度，保持增湿塔入口负压的恒定。

八、系统正常控制

1．喂料量的控制：立磨在正常操作中，在保证出磨物料质量的前提下，尽可能的提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机的振动、出口温度、系统风量、研磨压力、磨机差压等因素来决定，在增加喂料量的同时，要调节磨内通风量及研磨压力与之匹配。

2．磨机的振动：振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机安全运转的主要因素，减小振动值与诸多因素有关，单从操作角度来讲应注意以下几点：（1）调整好料与风、出口温度之间的关系；（2）每次调整喂料，幅度应小些；（3）防止断料或来料不均。

3．磨机差压：立磨操作中，稳定的差压对磨机的正常运行至关重要，差压变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、喷水量、磨机出口温度等，在差压发生变化时首先查看配料站的下料是否稳定，再查看磨机的运行参数有无变化，并作适当的调整，来稳定料层、稳定差压。

4．磨机出口温度：立磨的出口温度对保证生料水份合格和磨机稳定具有重要作用，出口温度主要通过调整喂料量、热风挡板、循环风挡板、冷风挡板、增湿塔至袋收尘阀门开度、增湿塔喷水量及磨机喷泉水量等方法加以控制。另外出口温度高，磨内料床不稳定、磨机振动大。

5．出磨生料水份和细度：出磨生料水份由出口温度来控制。对于生料成品细度，在立磨操作中，细度可通过改变研磨压力、通风量、选粉机转速来加以控制，如生料过粗可加大研磨压力、降低通风量、降低喂料量和增加选粉机转速等方法。若发现物料太细，可用与上述相反方法来调整。

6．立磨正常运行过程中主要控制参数如下：

出磨物料细度：≦12﹪

出料物料水分：≦0.5﹪

磨辊压力：11.5～13.5 MPa;出磨气体温度：80～100℃

入磨气体温度：150～185℃

入磨负压：1000～1500pa 出磨负压：6000～9500 pa 磨内压差：8000～8500 pa

根据以上参数及时调整给料量、通风量、研磨压力、喷水量等。7．控制要点

（1）入磨物料量及粒度、水分易磨性等。

（2）入磨物料按质量部的要求配比。

（3）磨机电流、选粉机电流、来料皮带电流。

（4）立磨出口物料的细度，选粉机转速与成品细度。

（5）立磨出料温度，电机轴承的温度。

（6）外循环系统的负荷。

（7）作业计划规定的产量、质量及临时停工率等指标。

8．参数的调节

（1）质量控制参数的调节：

①生料细度的控制

目标值：0.08㎜筛余＜15%,当生料成品的细度太粗时，应该通过加大碾磨压力、增加选粉机的速度、减小系统的通风量、减少入磨物料量等手段来调整，从而使产品的细度符合要求。反之，则相反。

②生料水分的控制

目标值：＜0.5%，当生料成品的水分太大时，应该通过增加入磨风温、减小入磨物料量等手段来调整，从而使产品的水分符合要求。

③各种化学成分的控制由荧光分析仪等手段来控制。

④产量的控制

在稳定质量的前提下，应逐渐提高产量，在加料的同时要注意调节磨机的碾磨压力和系统的通风量防止立磨震动过大，从而控制磨机的稳定运行。

（2）运行过程中的调节

在刚开始开磨时,选粉机转速设定为：70%,产量设定为：130t/h,系统风机风门设定为：80%,保证磨进出口压差约:5000Pa, 磨辊压力：8～10MPa,调节冷风门保证入磨风温为:150℃.逐步增加产量,不能骤然增加,可以20t为一个单位。同时要密切注意磨机的控制参数(电流、功率、料层厚度、振动值),每加一次料,就需要调节风量和选粉机转速,待稳定后,再次加料直到达产。

九、异常情况分析、处理

（一）磨机振动跳停

1．原因：测振元件失灵

处理办法：重新校正

2．原因：液压站N2压力太高和不平衡

处理办法：调整N2压力

3．原因：磨内有大块铁件及异物

处理办法：入磨检查并加强入磨物料的除铁工作

4．原因：喂料量过大、过小和不稳

处理办法：根据差压来调整喂料量，保证入磨物料稳定

5．原因：系统风量不足

处理办法：调整各挡板开度，增加风量

6．原因：研磨压力不足或太高

处理办法：重新设定研磨压力

7．原因：选粉机转速过高

处理办法：根据细度来调整选粉机转速

8．原因：出口温度骤然变化 处理办法：根据主电机电流、料层高度、入口温度来及时调整

（二）磨内差压高

1．原因：喂料量过大

处理办法：根据差压调整喂料量

2．原因：入磨物料易磨性差且粒度大

处理办法：根据物料特性调整喂料量

3、原因：研磨压力过低

处理办法：适当增加研磨压力

4、原因：系统通风不畅

处理办法：调整各挡板开度，增强系统通风

5、原因：选粉机转速高、磨内细料过多

处理办法：适当降低选粉机转速及加大些风量

6、原因：磨系统漏风量大

处理办法：加强系统密封，减少漏风量

7、原因：喷口环堵塞

处理办法：停磨清理

8．原因：系统拉风过大

处理办法：调整系统风量

（三）磨机吐渣多原因

1．原因：喂料量过大

处理办法：根据差压、入口负压调整喂料量

2．原因：入磨物料量磨性差

处理办法：增大研磨压力，增强通风量；根据物料特性来调整喂料量

3．原因：系统风量不足

处理办法：调节各挡板开度增加系统通风

4．原因：研磨压力过低

处理办法：适当增加研磨压力值

5．原因：磨系统漏风严重

处理办法：加强系统密封，减少漏风量

6．原因：磨内物料料层不稳

处理办法：调整喷水量、调整各参数来稳定料层

（四）出磨物料跑粗

1．原因：喂料量过多或不稳定

处理办法：调整喂料量、确保下料稳定

2．原因：入磨物料易磨性差

处理办法：根据物料特性调整喂料量、通风量

3．原因：系统通风量过大

处理办法：调整系统通风

4．原因：选粉机转速低

处理办法：合理设定选粉机转速

5．原因：研磨压力低

处理办法：增加研磨压力

（五）立磨跳停

1．原因：磨机振动太大 处理办法：查看报警，找出原因，加以处理

2．原因：综合控制柜报警

处理办法：查看综合控制柜的报警项目，针对性的处理

3．原因：密封风机跳停或压力太低

处理办法：检查密封风机并清理过滤网

4．原因：收尘器卸灰系统跳停

处理办法：找出原因加以处理

5．原因：磨出口温度太高

处理办法：通过调热风阀、循环风阀开度以及磨喷水量来加以控制

十、注意事项

1．在调整各种参数时，不能同时调整几个参数；

2．严禁磨盘上无料或料太少向磨内喷水，引起衬板热变形；

3．磨内通风时，密封风机必须开启；

4．石灰石断料20s、粘土、铁矿石断料15min必须停磨，停磨前尽量将皮带上的物料带空；

5．冷磨烘磨一般须60min，若停机时间短，30min即可；

6．当现场发现吐喳口堵料时，必须通知中控减产或停磨处理；

7．在停机时，必须立即停磨喷水系统；

8．防止磨内喷水管堵塞。

十一、磨机系统停止

1．意外停止是指与磨本体系统构成联锁条件外围设备跳停，导致磨主电机联锁停止的过程。发生意外停机时，磨操要考虑物料仍驻留在输送系统，应采取相应措施。

（1）立即关掉与之相关的部分设备；

（2）为防止磨瓦、轴承等损伤，应尽快恢复稀油站组设备的运行；

（3）尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，如果故障处理时间过长，应进行相应的操作。

2．临停（≤15min）

（1）停止喂料；

（2）停主电机；

（3）停磨辊张紧站、磨辊润滑站。减速机润滑站保持运行；

（4）密封风机保持运；

（5）减小系统风量，保持微通风。

3．长时间计划停机

（1）停止喂料；

（2）停主电机；

（3）磨辊自动提升；

（4）关闭热风挡板和其它热源；

（5）磨辊降至磨盘上；

（6）当油温降至许可温度时，减速机油站需停机。低温时，需要长时间加热；

（7）当油温降至许可值时，停磨辊润滑站，低温时，需要长时间加热；

（8）停磨时间≥2小时，可停密封风机。但要确定磨内没有废气通过。当磨内有废气通过时，不准停密封风机。

4.紧急停机

当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查原因，排除故障。（1）各处联接螺栓发生松动、折断或脱落引发震动大时；

（2）磨机内机件脱落时；

（3）减速机润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值；

（4）减速机发生异常振动及噪音时；

（5）电动机轴承温度超过其规定值时；

（6）如果磨机在动转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。注意：为保护磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于30分钟；

（7）如果出现输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时；

篇8：飞砂料成因的中控判断与操作

1 飞砂料对生产的影响

1.1 对火焰形状的影响

当出现飞砂料时, 篦冷机高温区细粒状物料随热气流上升, 窑前尘粒飞扬, 窑内火焰形状不易观察。由于粉尘含量的增加, 在燃烧器上容易堆积形成“鸡冠” (也有的将其称为“蜡烛”) , 有时也可在燃烧器下部形成“羊胡子”。当飞砂严重时, 篦冷机内混浊看不清, 二次风温忽高忽低, 窑内煅烧温度不易控制。含有大量尘粒的入窑二次空气, 改变了煤粉的燃烧环境, 使其燃烧特性随之发生变化, 火焰形状极不规则, 黑火头长, 窑前火焰温度低是其显著特征。黑火头与白火焰有时出现脱节现象, 火焰上飘发叉, 甚至产生不完全燃烧和尾燃, 造成窑尾温度偏高, 继而引起烟室斜坡和上升烟道结皮, 黄心料增多。同时随二次空气入窑的料粉中CaO、SiO2含量高[1], 变相改变了入窑物料的化学成分, 使物料变得更加难烧。

1.2 对篦冷机操作控制的影响

对第三代篦冷机的操作控制要求是稳定篦床上的料层厚度, 并采用厚料层操作, 使冷却风用量少, 二次风温高, 有利于提高煤粉的燃烧速度和窑内温度, 来达到高的热回收效率。但由于飞砂料的出现, 改变了篦床上的料层特性, 使料层厚度不易控制, 篦下压力波动大, 篦速调节频繁。当料层厚时, 冷却风吹不透, 物料易结块;反之, 则出现“腾涌”、“勾流”, 甚至发生冷却风短路, 大大增加熟料烧成热耗。同时, 篦下漏料增多易积料, 篦床上由于物料冷却不好也容易形成“红河”现象, 危及设备安全。

2 中控判断与处理

2.1 KH升高引起的飞砂

在煅烧过程中, 烧成带温度和火焰颜色基本没有变化, 窑电流有轻微的下降, 但离窑熟料中开始出现细粉, 输送机上的熟料由表面光滑、结构致密、大小均匀一致的青灰色, 逐渐转变为结构松弛的灰绿色, 升重下降, f CaO增高。采取小幅度地增加喂煤量, 效果不明显, 料子表现吃火难烧。随着细粉的增多, 飞砂现象逐渐明显, 离窑物料呈现欠烧状。只有大幅度地调整煅烧控制参数, 使窑内温度、火焰颜色以及窑电流均高于正常控制水平, 才能遏制细粉料的增多。这时升重虽会大幅度地升高, 但fCaO下降较少, 依然高于正常控制指标。这种情况大多是由于入窑物料中CaO含量增加, KH升高所致。由于KH高, 在正常的煅烧温度下不能形成足够的液相量, 从而使熟料中残存的fCaO偏高。在操作上可采取加大旋流风量, 使火焰变得短粗, 温度释放集中, 便于提高窑头温度。分解炉温度偏高控制10~15℃, 入窑分解率控制在95%左右, 加强物料预烧。同时适当减料, 降低窑速, 在保证物料填充率的前提下, 延长物料在烧成带的停留时间。

2.2 SM过高引起的飞砂

因SiO2含量高引起的飞砂比较容易判断, 其熟料表面粗糙, 有小麻点, 晶体闪亮且比正常熟料多, 砸开后孔多, 升重低, fCaO低。在煅烧时, 物料表现为耐火, 不易结块, 飞砂大, 细粒熟料容易在燃烧器上堆积形成“鸡冠”, 该“鸡冠”任其自由发展也不会长很高, 多在1m以下, 且比较容易处理, 用高压空气对准其根部吹动即掉。在操作上应以保证窑内热工制度的稳定为主, 煤风调整要小, 严防大加大减, 控制火色均匀。篦冷机高温区用风在保证入窑煤粉能完全燃烧的情况下可适当减小, 防止细粒熟料发生二次飞扬, 干扰窑内火焰。

2.3 IM变化引起的飞砂

窑内火色白亮, 能明显看到粉粒状物料随热气流上升, 用加减煤的办法来改变窑内煅烧状况时, 效果不明显, 总感觉火焰短, 烧不进去, 二次风温高, 烧成带前部窑皮恶化快, 局部出现沟槽状。在某一特定的温度范围内, 料子易烧, 产量较高, 系统参数几乎不用调节。燃烧器前端上部易长“鸡冠”, 下部易出现“羊胡子”, 篦冷机堆“雪人”。与SM高形成的“鸡冠”不同的是, 该“鸡冠”质地较硬, 不容易处理。任其发展下去, 会一直上长, 直到与窑皮接触, 对燃烧器的正常使用影响很大。输送机上熟料颗粒表面不是很光滑, 颜色不匀, 微泛白。砸开后, 内部致密, 砂状料粉多呈青灰色, f CaO低。引起这些变化的原因是:Al2O3含量增加, 料子烧结范围变宽, 液相大量出现太迟所致。在操作上应勤移动燃烧器, 使其靠里一些, 火色偏中控制。加大轴流风量, 使火焰变得细长, 用长火焰煅烧, 以适应窑内的各种变化。窑速比正常慢0.1~0.2r/min, 出窑物料温度高时, 篦冷机用风应偏大控制, 确保物料迅速冷却, 防止因冷却不好而产生粉化现象。

还有一种情况是在正常用煤量的情况下, 火色偏暗, 火焰较长, 烧成带温度波动大。离窑熟料既有大块又有细粉, 粒度差大, 温度稍高就易烧软。窑皮极不稳定, 黏挂慢, 掉落快, 烧成带后部窑皮恶化快。温度稍低, 粉粒状物料就大量增多, 飞砂明显, 篦冷机和窑内出现浑浊状态。由于操作参数变化频繁, 煅烧不好控制, 热工制度不稳定, 甚至出现周期性波动, 还容易产生结蛋现象。结皮较硬, 不容易处理, 此种飞砂主要是由于生料中Fe2O3含量高, 熟料烧成温度较低, 烧结范围过窄引起。火焰色差大, 窑皮垮落容易黏挂难是其显著特征。输送机上的粉粒状物料多呈土黄色。在操作上, 应适当减小外风, 燃烧器向外移动, 保证火焰顺畅。同时控制分解炉出口、窑尾烟室温度比正常低10~15℃, 来抑制物料在煅烧进程中液相提前出现, 减少结皮堵塞情况的发生。此时窑速应比正常窑速快0.1~0.2r/min。

2.4 硫碱比变化引起的飞砂

由于预均化技术的发展, 以及矿山计算机控制网络化开采的应用, 入窑物料中的硫、碱含量大部分都能在受控范围内波动。但有时受原材料条件的限制, 或过程质量控制出现失控时, 也会造成硫、碱含量的波动超过其控制范围进而影响窑的煅烧。此时, 如果操作上不采取措施, 更容易加剧飞砂的程度。中控观察到的现象是:火焰颜色不是很亮, 窑电流偏高、波动大;窑皮厚长, 在放热反应带后还容易出现结圈现象;窑尾温度不是很高, 但烟室斜坡、分解炉锥体结皮量明显增多, 需频繁清理, 如果处理不及时, 斜坡上容易积料。有时C5锥体和下料管也频繁产生结皮现象, 煅烧操作难度大, 温度稍高, 容易出现过量液相, 而温度稍低, 则易出现欠烧现象。输送机上的熟料形状极不规则, 圆形物料少, 粒度差大。粉状物料较多, 同时夹杂有白色扁平状颗粒, 该颗粒色白发黄, 质轻易碎有时用手指轻轻一捻即碎, fCaO高。这些现象的产生, 都是由于硫碱比过高引起的。虽然硫碱比的增高增加了液相量, 降低了液相黏度, 有利于煅烧。但正如文献[2]指出的, 硫酸碱又降低了液相的表面张力, 其结果虽然是改善了熟料颗粒的可浸润性, 却降低了颗粒之间的黏着力。黏度和表面张力的降低, 使熟料颗粒结构疏松, 物料在窑内翻滚时难以形成较大颗粒, 或形成了也会由于多次滚动而散开, 产生大量细粉料。

对应的操作方法是, 首先应加强清堵的频次, 必要时可人工定时处理结皮。压低窑尾、分解炉出口和C5下料管温度, 控制入窑分解率达到90%即可。加快窑速, 燃烧器适当退出些, 避免用粗短的高温火焰, 而采用较长的高温火焰, 通过控制煅烧温度来控制液相量和液相表面张力。

3 注意事项

1) 及时和化验室联系, 弄清物料成分波动的原因, 采取有效的控制措施, 避免类似情况的发生。

2) 加煤时一定要慎重, 只有在确保煤粉能充分燃烧的情况下才可增加用煤量。否则, 只有降低系统投料量降低产量, 以防止煤粉不完全燃烧, 在窑内产生还原气氛, 形成还原熟料, 以及预热器系统结皮。

3) 在处理飞砂料的过程中, 应加强对回转窑筒体温度的检查。随时掌握筒体温度变化情况, 防止窑皮过厚形成结圈, 影响窑内通风和物料的流动。或因窑皮过薄造成耐火衬料受损, 甚至发生红窑事故。

4) 现在的预分解窑, 用“电子眼”替代了我国长期人工看火的传统习惯, 减轻了操作员的劳动强度, 但同时也弱化了操作员现场看火的技能和习惯。“电子眼”虽可直观地、不间断地反映窑内火焰形状、煅烧状况和熟料颗粒等, 但毕竟有一定的局限性, 特别是遇到飞砂现象时, 由于窑内和篦冷机高温区出现浑浊状态, 用“电子眼”往往不易观察窑内状况。这就要求中控操作员应多到现场观察窑内的煅烧状况, 及时掌握工艺变化情况, 以便于正确分析飞砂形成的原因, 从而采取切实有效的处理及预防措施。

4 结束语

产生飞砂的原因是多方面的, 影响因素也不是单一的, 上面只是笔者自己的看法和认识, 供讨论和参考。

参考文献

[1]王善拔, 刘洪超.也谈飞砂产生机理及预防[J].水泥, 2002 (1) :11-14.