高级钣金技师岗位职责

高级钣金技师岗位职责（共5篇）

篇1：高级钣金技师岗位职责

我叫赵曰强，1996年6月毕业于枣庄市劳动局技工学校，1996年8月进入鲁南机床厂工作，17年来我一直从事钣金件的制作工作，是钣金工的工种带头人。在这17年中，我勤奋学习，刻苦专研业务知识，工作兢兢业业、任劳任怨、不计个人得失，一心为鲁南机床的发展默默奉献着自己的青春和热血。有奉献就有收获，在这些年的工作中，我学到了许多业务知识和业务技能，丰富了我的个人阅历、增长了我的业务才能，使我能够更好的适应快速发展的环境，成长为一个技术全面、业务精干的技术人才。

对于我来说，冷作工作是一种责任，我一直在践行着自己的这种思想。工作中，我始终以“一丝不苟，一次成功”作为自己的工作准则，工作严谨务实而不乏创新，以“强化超前意识，严格过程管理”的理念，尽心尽力做好本职工作。冷作钣金是十分严谨的工作，每一道工序、每一个环节，我都不得马虎。每次接到任务，我都有一种高度责任感，心想一定要尽自己能力完成。坚持“安全第一”的方针，确保工程质量，坚持“质量求生存”的原则，严把质量关，力争进度迅速，降低成本，在最短时间内创造质量最好、生产最安全、成本最低。本人在长期的工程实践中积累了丰富的技术和经验，自己的专业技术和专业理论水平也在自己的不断实践、不断总结和学习中得到了提高。本人积极要求进步，努力学习科学文化与业务知识，加强自身技能锤炼，很好的适应了企业的不断发展进步的需要。

为了适应市场，公司不断开发、试制新产品，新款的ZK9306电火花加工机床是我公司设计的一款圆弧流线外形机床，造型美观，也是公司第一次试制这种外形，其制作难度非常大，车间把这套产品的全套图纸多交给我，包括机床底座、外形防护和不锈钢内防护。由于是第一次制作，车间没有所需要的圆弧角折弯刀具和工装。我认真研究图纸，根据车间现有的材料自己制造要用的工装刀具，克服种种困难，一次又一次的试验，终于按图纸要求完成任务，并协助装配车间完成整机装配。

解决TMC25主体支架变形的问题。

TMC25车铣复合加工中心外形是有几十种支架支撑的，支架是有方管焊接而成，每次焊接后，工件由于焊接的热量产生不同量的收缩，角度不容易掌握，我根据实际情况，研究焊接顺序，尽量减少变形。较大的工件采用焊接加强板的方法，等冷却后在把加强版去掉，这样就避免了焊接变形。

解决CL6236型系列车床集液箱油水混合问题

售后服务反映CL6236型系列车床集液箱油水混合，车间接到反映后成立小组进行公关，我就是小组的其中一员，经过耐心细致的观察，发现接屑盘下面的冷却液箱与油箱进又口距离太近，导致冷却液流入油箱，产生油水混合。因此我亲手改动油箱，单做一个油箱跨到床身外，加长油管。建议设计部门将后床腿改造，使其能够存储冷却液，在接屑盘上做小小的改动。这样就解决了油水混合的问题，又减少了一个体积很大的油箱。每台为公司降低生产成本200多元。同时得到了用户的认可。

我总结了几条板面凸凹不平的修复方法： 锤击法修复（1）、对位敲击

对位敲击是顶铁的位置和手锤敲打的位置相同，也就是将钢板凸出部位的内侧，然后是用手锤敲打凸出部位。一般对位敲击是在使用错位敲击修正较大的凹陷后，再来修理细微的凹陷。

（2）、错位敲击

错位敲击是顶铁的位置和手锤敲打的位置不同，也就是将顶铁置于钢板内侧较低的部位，而以手锤敲打钢板外侧较高的部位。错位敲击通常使用于修理大区域的凹陷。

钢板损坏有弹性变形和塑性变形，塑性变形才是真正的损伤，如果不注意区分，对弹性变形进行了锤击等作业，会造成钢板新的损伤，影响了钢板的修理质量。所以应先修理尖利曲面塑性变形，再修理微小曲面塑性变形。

2、拉拔法修复

在需要抬高的金属凹陷处通过点焊将垫圈等拉拽介质固定于其上，然后用拉钩钩住垫圈或其他拉拽介质，用手向外拽拉，同时轻敲凹陷处周围隆起的金属。

实际工作中，成绩和不足是同时存在的，经验和教训也是相伴而行的。克服不足，学无止境。今后，我将一如既往地继续在工作中尽心尽力，不断学习，努力进取，不断提高自身的业务素质，锻炼自己的工作能力，总结经验，吸取教训，把自己的工作做的更好，报效单位对我的培养和关怀，为单位和国家贡献我的全部精力。

工作的过程是一个传业授技，为师带徒育人的过程。“一花开放不是春，百花盛开春满园”。我不仅自己技术过硬，还热心带徒，倾心育才，先后带了六个徒弟，为企业长远发展，发挥自己的光和热。我在带徒弟的过程中总结了一套“两心”、“三勤”的“学徒心法”，即对技能学习要专心、用心；实际操作要“嘴勤”、“手勤”和“腿勤”。对自己所带的每个徒弟都坚持做到：循循善诱，言传身教，既教业务技术，又带做人品格。岁岁桃李芬芳，年年后浪逐前浪，我用心血和汗水，为企业蓄积后备人力资源。

这次高级技师的评定，充分体现了各级政府和主管部门对技术工人的关心和重视，调动了广大职工学习业务知识、钻研技术的积极性，在今后的工作中我一定更加刻苦学习，努力工作为公司的发展尽自己的一份力量。

赵曰强

2013年8月20日

近五年技术

或论文成果总结

总结人： 赵曰强

篇2：高级钣金技师岗位职责

一、接受服务顾问每日下发的派工任务，开展事故车维修或检查工作同时确保维修质量和维修时间。

二、每天对使用及保管的设备及工具进行检查，发现问题即刻报告，并协调在修车辆的完工时间。

三、每天定时参与本部门人员所辖区域环境卫生的清理。

四、严格按照各种操作规范进行作业，保证生产安全。

篇3：高级钣金技师岗位职责

中国石化胜利油田东辛采油厂三矿34队高级技师吴吉林, 是一名只有39岁、与淋巴癌抗争了6年的患者;他做过大大小小28次手术;至今每天仍需要吃下1公斤左右的中药制剂, 每两天要进行一次药浴;他有着78项发明创新成果, 其中国家专利13项。

患癌症之后, 他依然痴迷于创新, 平均每一个半月就有一项新的成果。2013年, 他依然坚持带病创新, 又有8项成果诞生, 其中2项获国家专利, 另有3项发明专利、2项新型实用专利正申报或准备申报。

活出生命宽度和厚度

2007年10月15日, 吴吉林被确诊为淋巴癌, 医生判定他的寿命也许只有三个月到半年的时间。

面对死神的威胁, 坚强的吴吉林在日记中写道:“人怎样活都是一辈子, 与其让病魔吓倒, 还不如振作起来做点该做的事, 做点有价值、有意义的事。既然活不出生命的长度, 那么就活出她的宽度和厚度。”

此后, 无论走到哪儿, 吴吉林总忘不了带上几本书籍。即使躺在病床上, 身体再累, 他都坚持倚在床头捧着书本学习。

2007年11月30日, 吴吉林决定进行生命的倒计时。他花了90元钱专门买了一支公爵牌钢笔, 开始记录下生活的每一天。

他制定了一份针对自己的“考评表”挂在墙上, 以月为单位进行考评, 每月的每一天必做的每一件事情, 都用一个简练的字来概括, ——“练”字代表着在规定时间锻炼身体;“药”字代表着每天要遵医嘱按时服药;“书”字, 就是每天必须看书, 学习钻研专业知识。考评表中还有个“创”字, 是创造和创新的意思, 人活着就是要“创”, 每天都要“创”。

他在日记中写道“我创新, 我快乐。只有创造出价值, 生命才会有意义”。

2008年春天, 吴吉林带着病疼坚持到抽油现场巡察时, 发现抽油机减速箱的盖板存在缺陷, 致使里面润滑的机油时常被盗, 有好几台抽油机减速箱的齿轮因此都磨坏了, 生产也受了影响。吴吉林不顾病魔缠身, 整天想着用一个什么法儿能把这个问题解决好, 让国有资产少受点损失。为了解决这个难题, 他就像着了魔, 喝着中药就走了神;自己按规定到外面骑自行车锻炼身体, 骑着骑着, 就想到了抽油机减速箱上, 结果轮子一次次碰到马路牙子上。

那一年, 吴吉林不仅成功地发明了抽油机减速箱盖板防盗装置, 而且还研制出了齿槽密码型丝堵、防蜡助抽增效器、卡牙式滑轨顶丝等5项科研成果, 这些成果此后均获国家实用新型专利。

当工人就要学好技术

吴吉林的父亲吴永堂, 是一位当过兵并有着30多年工龄的“老石油”。

在其父亲言传身教影响下, 吴吉林不但喜欢上了工作, 更喜欢上了油田这片广阔的天地。他暗暗下决心, 一定要像父亲那样, 把技术学好。

为了更好地、更系统地学习, 吴吉林报考了石油中专函授, 后来又报考了中国石油大学机电一体化专业的函授。为了了解别的油田生产情况和操作技术, 1995年9月, 他一个人骑着摩托车, 去河南、上天津, 分别到中原油田、大港油田实地察看人家的井口运行情况。

1995年, 吴吉林所在的队里有100多口井, 每个月测工图时, 都要停井卸下负荷。重新启动时, 接电箱经常烧坏保险。砸卡瓦片时, 一不小心外蹦, 还时常伤人。同时, 光杆容易受损伤。大家对此都很头疼。吴吉林经过无数次观察, 无数次试验, 终于发明出卸负荷的撑子, 从此不再频繁停井, 不仅提高了产量, 减少了损失, 节省了材料, 还避免了人身伤亡。

在油田, 盗油案件时有发生。吴吉林为减少国家财产的损失, 仔细琢磨, 经过反复研究, 研制成功了一套简易防盗罩, 既经济、简单, 又方便、有效。后来, 其他的队上都仿照做, 简易防盗罩在油田普遍推开。

那些日子里, 吴吉林在胜利油田那片火热的土地上埋头学习, 刻苦钻研, 先后发明了助理抽油器等30项技术成果。2007年, 他参加胜利油田第一届为民创新奖就拿到了铜奖。2009年, 他带病创新的成果, 夺得油田第二届为民创新奖银奖。

谁知正当他崭露头角, 在创新事业的航程中扬起风帆时, 病魔却再次悄悄降临。

让每一天过得有价值

吴吉林查出癌症后, 从厂、矿、队领导到工友们对他都非常关心, 嘱咐他一定要以治病和休养为重, 工作上的事先放一放, 尤其是创新发明, 太累脑, 就先不要搞了。

对于集体和同志们的关心照顾, 他越发觉得要用自己的绵薄之力, 尽可能地多回报油田、回报大家, 回报家人。

吴吉林家里客厅正面墙上高挂着“胜利精神”四个大字。从当上采油工人的那天起, 他就爱上了油田, 爱上了采油。“胜利精神”这凝结着石油战线光荣传统和时代精神的四个大字, 成了吴吉林的座右铭。

吴吉林 (左) 参加创新发明颁奖典礼。

2010年7月8日, 吴吉林参加了在成都举办的全国QC质量管理评选发布会。会上, 他研制的“多功能抽油井增效装置”, 从217项参评成果中脱颖而出, 夺得全国一等奖。

颁奖结束后, 吴吉林打车跑了6条街, 专程去找当地的残疾人书法家覃安富, 请这位四肢只剩下一只残手的书法家, 为他题写了“胜利精神”四个大字。

“胜利精神”挂上墙的那天晚上, 吴吉林在日记中写道:“⋯⋯阎王爷一天不要我, 我就要把这一天活得有价值, 活得对得住‘胜利精神’四个大字⋯⋯”

采油34队共有67口油井, 分布在约四五平方公里的盐碱滩上。这些井, 在过去吴吉林身体健康的时候, 每3天要骑着自行车巡查一遍;患癌症之后, 他依然坚持骑着自行车, 还是每3天巡查一遍。

2009年4月, 正是吴吉林做肝穿刺手术的第三周, 他不顾工友和妻子的劝阻, 又骑着他那辆山地自行车去油区巡查。在“辛17XN51”井, 他在作业现场进行工况分析时, 突然觉得出油量比往日偏低, 经过一番检验和测算, 发现抽油泵的泵效只有25%。东辛厂有油井1500多口, 平均泵效也就在60%左右, 而泵效30%上下的, 大约要占1/3。

2010年3月, 吴吉林经过一年多的努力, 研制的多功能抽油井增效装置, 在东辛采油厂的“营8—36”井投入试用, 经多方专家鉴定, 这口油井的泵效由原先的28%提高到达43%——整整高出15个百分点。接下来又在多口油井安装这种增效装置, 平均增效在11%以上, 泵效最低的“营13斜132”井, 泵效也提高了8%。

此后, 多功能抽油井增效装置在东辛采油厂的100多口油井上陆续应用, 年创效达到了1000多万元。

把自我的价值回报油田

吴吉林在日记中写道:“我从死亡线上挣扎着爬进爬出过数次, 老天爷对我不错, 当下给我生存的机会⋯⋯我要有价值地活着, 用我的每一天回报社会的温暖, 用我的责任回报我的油田我的家。”

吴吉林出院后, 领导和同事们都劝他, 当务之急是把病养好, 别累着身子。可学习和创新已成为他生活中不可分离的内容, 成为他生命里有力的精神支撑。

父亲家里一间十多平米的储藏室成了吴吉林的“家庭创新工作室”:里面除了几棵白菜外, 更多是他创新用的工具:多功能立式铣钻床, 切割机、手电钻、磨光机, 板子, 钳子, 铜丝等等。父亲的小院里放着吴吉林自制的电焊机、台钳, 还有工具箱。

生病前, 吴吉林业余时间在那里自己设计自己干。后来, 他画图纸, 父亲帮他铣、焊、组装等, 还半开玩笑地给他说:“小林啊, 我就是给你打工的啊”。

2013年7月, 队上2口井经常穿孔。吴吉林不顾身体的疲惫, 查资料, 看原油分析, 发现有沙。于是, 一个大胆的设想在他脑子里形成:何不研制个滤砂器, 防止沙子进入管线, 既可减少管线损坏, 延长管线寿命, 又能提高功效和原油质量。

8月26日上午, 经过反复琢磨, 多次试验, 吴吉林研制的井口滤砂器装上第一口井;11月15号, 根据吴吉林设计的图纸, 副队长付恩辉与维修班的工友们, 利用两天时间帮他焊接组装起来的第二个井口滤砂器, 又安装到了DX营52X6井上。

吴吉林, 一个癌症患者, 6年来的日日夜夜, 几乎天天都在顽强地与病魔作斗争, 在痴情地创新与创造中, 一步一步勇敢地走过来——这是一条闪光的生命轨迹, 这是一种石油工人的“胜利精神”。

吴吉林自2007年身患癌症以来, 共创新创造完成48项成果, 其中的节能防腐耐磨抽油杆、泵下加重采油方法等5项成果, 获国家发明专利;多功能抽油井增效装置、节能防腐耐磨抽油杆、抽油机电机皮带自动调节装置等8项成果, 获得国家实用新型专利。若加上以前的成果, 截止目前, 吴吉林共创造创新技术成果78项, 为国家创造的经济效益难以估量。仅2013年以来, 吴吉林就获得科技创新成果8项, 其中2项获国家发明专利。目前, 吴吉林有两项创新成果正在研制中, 另有三项在储备着。

大众日报社一位退休的老报人, 听说吴吉林的事迹后, 挥毫给他写下:壮哉坚强者, 伟哉发明家, 事迹感天地, 精神耀中华。 (摄影姜化明)

“胜利精神”挂上墙的那天晚上, 吴吉林在日记中写道:“⋯⋯阎王爷一天不要我, 我就要把这一天活得有价值, 活得对得住‘胜利精神’四个大字⋯⋯”

篇4：高级钣金技师岗位职责

据记者了解，汽车钣金与涂装专业是广州市交通技师学院的特色专业，设立于2008年，是在学院传统冷作钣金加工专业和汽修专业的基础上融合汽车售后服务产业和汽车改装行业发展而来的专业，属于汽车维修的细分专业，目前拥有实训室面积3000多平方米，设备300多台套。“学院在汽车钣金与涂装专业上投入很大，除了设备的一次性投入，还有设备后期保养以及各种耗材的投入。该专业每年招收3个班的学生，在校生大约有500人，每年的耗材费不能说不大。”学院汽车钣金与涂装专业教师梁华介绍道。

比赛对专业建设大有帮助

当记者问及参加技能比赛是否有助于学院汽车钣金与涂装专业的建设，梁华老师斩钉截铁地说：“比赛对专业建设大有帮助！”

2016年11月初，全国机械行业技能大赛“金源诗琴杯”职业院校汽车车身修复与整形技术大赛在北京举行，来自全国19所高等职业院校（含高职高专、技师学院等）的48名汽车类专业在籍学生参加了比赛。经过激烈比拼，广州市交通技师学院汽车钣金与涂装专业学生黄河沛荣获得总成绩全国第二名（一等奖）的佳绩，指导老師梁华获“全国机械行业职业院校优秀指导教师”荣誉称号。

据记者了解，此次大赛不设理论试题，实操性任务共分为车身损伤评估、车身损伤件替换（超高强度钢）、车身外板件整形（铝）、车身维修检测四个子项目。参赛选手需要在180分钟的时间内独立操作完成全部四个比赛项目，复杂的连续操作对选手的技能水平和竞技心态都有很高要求，长时间的高强度操作对选手的体力也是一个严峻的考验。

获得比赛一等奖的黄河沛同学告诉记者，当时，他完完全全地沉浸在比赛中，世界仿佛只剩下脚下那一片小小的工位。黄河沛握紧手中的钣金锤，宇宙神秘的核心颤动于电光火石之间，好像有什么东西骤然生出又骤然消逝一一那是一名合格工匠在万分专注时才能获得的奇妙感受。比赛结束后，黄河沛成了个湿漉漉的“水人”，从里面的衣服到外面的工作服全都浸透了辛勤的汗水，这次比赛仿佛给未满20的他洗了一场脱胎换骨的澡，整个人都变得不一样了。

这就是比赛的效果。一场比赛下来，选手的技术很难说有多大的提高，但那种内在的对技能、对专业的体悟的升华，于一个青年工匠的成长至关重要。

梁华老师告诉记者：“汽车钣金与涂装专业有那么多不同的板块和内容，比赛相应地也就有那么多项目。通过比赛可以使它的流程更加具体化和标准化，今后我们在课程开发、学生培养的过程中就可以实施更为明细的方案。”

深度校企合作为学生就业保驾护航

广州市交通技师学院汽车钣金与涂装专业的毕业生为何有100%的就业率？学生技能出众是一方面的原因。另一方面，学院与各大企业的深度合作及订单培养模式更为学生就业提供了有力保障。

当记者问及学院汽车钣金与涂装专业的特色时，梁华老师铿锵有力地说：“校企合作！”记者听后，颇觉疑惑：现如今，大力发展校企合作的技工院校多了去了，“校企合作”怎么能算是特色呢？

梁华老师解释道：“和汽车企业有合作的学校或许很多，但和汽车企业有合作的汽车钣金与涂装专业却未必有。很多学校的汽车系搞校企合作是有专业偏向的，他们的关注点大多落在汽车技术——也就是机电维修项目，或者是非技术类的售后服务上，汽车钣金与涂装往往被忽视了，因此没有做到面面俱到。这就是一般校企合作和我们学院深度校企合作的差距。”

“贵校的深度校企合作是怎么做的？”记者追问道。

“我们的校企合作覆盖整个产业——销售、机电、售后服务顾问、钣金与涂装等方面，准确地说就是把4S店的模式搬到学校。除此以外，我们还以校企合作为依托，成立了东风本田、东风标致雪铁龙、宝马、北京现代等定向班，进行订单式培养，走出来的学生深受企业好评！”

据了解，广州市交通技师学院以校企合作为契机，先后与东风标致雪铁龙、宝马、北京现代、东风本田、奥迪等企业合作，施行订单培养模式，并建立满足企业和行业要求的实训场地，共有宝马钣喷实训中心、东风本田钣金实训中心、美国宣伟涂装实训中心、汽车改装大师工作室、汽车焊接实训中心、汽车钣金实训中心等。

师生说法，拨开行业迷云

2016年11月初，清华大学与复旦大学共同发布《中国劳动力市场技能缺口研究》报告。报告指出，中国劳动力市场存在着严重的技能供需错配，高技能劳动力供求缺口日益增加，带来劳动力市场技能回报不断上升。

梁华老师透露的专业行情印证了报告内容。他说：“我们的老师每年都要走访经销商，与合作企业进行沟通。根据目前了解到的情况，现在汽车钣金与涂装的市场缺口很大，出现了新老年龄层断层的情况，所以该专业的优秀毕业生才会受到汽车企业的‘追捧。”

原来，现如今汽车行业内较有资历、技术娴熟的钣金师傅和涂装师傅年龄多集中在30岁～40岁，而20岁～30岁的从业人员不仅数量少，且大部分在技术上并不扎实。青黄不接的行业现状造成了汽车钣金与涂装专业日益增大的供求缺口，于是也就出现了本文开头所讲到的学院汽车钣金与涂装专业毕业生在招聘会上被一抢而光，招聘会后还有没招到人的企业抱着一线希望打电话来咨询情况。

专业毕业生供不应求的现状对于钣金行业、涂装行业乃至整个汽车行业未必是一件好事，但从个人利益出发，在靠谱的技工院校里学好汽车钣金与涂装技术确实能保障学生将来的工作与生活。但是，当记者建议广州市交通技师学院汽车钣金与涂装专业教师梁华面向广大家长学生推荐一下该专业时，他却先泼了一盆“冷水”。他说：“汽车钣金与涂装是一门非常专业的技术，说实话，学起来并不容易。从教师的角度，我自然希望每个学生都能具备工匠精神，而‘工匠精神可不是一个轻松的词。”

梁华老师告诉记者，汽车钣金与涂装是技术活，也接近于体力活，需要反复练习和长时间工作。只有不断思考、不断锤炼技术、不断调整技术思路和身体状态，才有可能学好这门手艺。“汽车钣金维修中力度的把控很精细，维修后车身尺寸上差一两毫米，就可能失之毫厘差之千里，相应的螺栓就有可能无法装配上去；汽车涂装中颜色的配比非常讲究，一个色母加的重量相差一克，整个颜色就会有偏差，分布到车身上面，颜色就会和原来的颜色产生色差。总而言之，熟能生巧。懒惰、吃不了苦的学生学不好这门技术。”

的确，我们运用逻辑思维进行分析也同样能够得出：一门能够让各个企业抢着要你的技术怎么可能轻轻松松就能学好？

作为该专业在校生中的佼佼者，黄河沛同学向记者简单分享了他的求学历程。最初，他是在网上了解到广州市交通技师学院的有关情况，随后到学院实地参观，相中了汽车钣金与涂装专业。他的父母也对该专业十分满意，于是他在2014年顺利入学，至今已学习两年多。由于立场、角度不同，黄河沛同学对汽车钣金与涂装专业的看法和梁华老师并不一致。他认为，汽车钣金与涂装专业的学习虽然辛苦，但比外界的惯性认识已经要好得多，而且它的工作环境并不差，外界对这一行业显然存在误解。

梁华老师也就汽车钣金与涂装工作环境的问题作出了解释，他说：“现如今，有不少人都认为汽车钣金与涂装——尤其是涂装的工作环境会对身体造成伤害，但真正的业内人士和详细了解了情况的人知道，现在的汽车4S店和正规的维修厂都十分重视对员工的安全防护，并为此形成了一整个可信赖的安全防护系统，工作中的噪音和化工原料对身体的伤害系数已经降低了很多。所以，如果你想靠一门技术找到好工作、过上好日子，汽车钣金与涂装技术就是一个很好的选择。”

篇5：高级钣金技师岗位职责

目前，在汽车维修行业中普遍存在着一种错误观点：钣金维修技师只要熟练掌握操作技能，便可以对所有车型进行修复整形。这种观点是片面的。钣金修复相对于汽车的机、电修理，所需要掌握的技术也许还有一定差距，但是想要保质保量地完成事故车辆的修复工作，也并非易事。一名合格的钣金维修技师，除了要掌握相关的理论知识（如材料学、人体工程学、动力学、热处理工艺等），还要严格按照工艺流程规范操作，同时对车辆的车身结构、金属板材类型也要有清晰、准确的认识。随着现代汽车制造技术的飞速发展，汽车制造企业在车身生产中开始逐步使用新材料。在众多采用新材料的车辆中，有些是采用了合金钢、高强度钢和超高强度钢作为车身材料，还有些车身局部或整体采用了铝质板材，这些都将给维修工作带来新的难题。修复这些采用特殊钢质板材或铝质板材的事故车时，维修技师应在接受过相关培训的基础上，采用正确的修复工艺对车辆进行修复，只有这样才能保证特殊材料车身的修复质量。

一、使用铝材的意义及特性

近年来，汽车制造企业在汽车的结构设计、制造技术、材料选用等方面进行了大量的研究工作，希望能够研发出安全可靠、节能环保的新型汽车。而在通常情况下，车身的自重大约会消耗70％的燃油，所以，降低

汽车油耗研究的首要问题便是如何使汽车轻型化。使汽车轻型化应首先从材料轻量化入手，这样不但可以减轻车身自重、增加装载质量、降低发动机负载，同时还可以大幅减小底盘部件所受的合力，使整车的操控性、经济性更加出色。而有“轻金属”之称的铝金属，由于其质轻、耐磨、耐腐蚀、弹性好、比刚度和比强度高、抗冲击性能优、加工成型性好和再生性高等特点，成为了使汽车轻型化的首选材料。铝合金车身汽车也因其节能低耗、安全舒适及相对载重能力强等优点而备受关注。铝的用途比较广泛，它的密度为2.7×103kg/m3，约为钢铁、铜的1/3。由于密度较小，常用于制造汽车、火车、舰船、火箭和飞船等。近年来，铝在汽车上的使用呈逐年递增的趋势。局部或整体使用铝材的车型有很多，如宝马、奥迪、沃尔沃、陆虎等。提到铝质车身，很多人会将其与家中的铝锅、铝盆等厨房用具联系起来，认为它质地柔软，易发生变形。其实车身所使用的铝材基本都是合金铝，通过增减合金元素的配比和采用适当的热处理工艺等，使其达到所需性能。

目前，用于汽车车身板材的铝合金主要有Al-Cu-Mg（2000系），Al-Mg（5000系）和Al-Mg-Si（6000系）3种。6000系合金铝由于其可塑性好、强度高，成为许多汽车生产商的首选新型车身材料。如欧洲的汽车生产商一般会使用成型性能较好的6016合金铝作为主要的车身板材；而美国的汽车生产商则使用具有足够强度的6111合金铝作为车身的主要板材。对于车身的不同部位、不同构件，所使用铝材的合金成分、种类和热处理工艺也并不相同。如车辆的保险杠骨架、加强梁或侧防撞梁

等，所使用的铝材都应具有足够的强度和韧度，在发生碰撞时要有良好的吸能特性（比钢板增加50%左右）；车辆传动系使用铝质构件，不但具有足够的强度和韧度，同时还具备良好的导热能力。事实证明，汽车使用铝材确实取得了良好的社会效益和经济效益。当然，汽车使用铝材也存在一些不足。在生产铝质车身的汽车时，焊接铝质车身比焊接传统钢质车身能耗增加60%。而且一旦发生交通事故，铝质车身的维修费用较高。由于铝材的溶点较低、可修复性差，维修技师需要使用专用铝车身修复工具及特殊的工艺方法进行修复。

二、铝质车身修复应具备的条件

1.铝质车身的修复与传统钢质车身修复有很大的区别。维修技师不仅对铝材的特性要非常了解，还要对铝质车身的修复工艺、连接方式与接口形式、粘接剂与铆接工具等性能了如指掌。实际操作过程中，维修技师要时刻牢记安全注意事项。

2.需要独立的维修空间和防爆吸尘系统 铝质板材在打磨过程中会产生很多铝粉，吸入后不但对人体有害，而且在空气中易燃易爆，所以，在维修铝质车身时要设置独立的维修空间和防爆集尘、吸尘系统，以保证车身修复操作更加安全。

3.带有定位夹具的大梁校正器 车辆发生碰撞后，损伤部件经检查确认无法修复或修复后无法达到其原有性能时，就必须更换该部件。更换铝质部件时，其连接方式与钢质车身有很大区别。钢质车身的接缝处一般采用焊接方式，而铝质车身的连接处多采用粘接或粘接、铆接共用的连接方式。由于粘接剂固化时间长，如果不对更换部件进行定位，修复后的车身就很难恢复原技术尺寸。当校整架没有专用定位夹具时，使用辅助夹具或通用夹具固定是一种比较有效的方法。

4.专用的维修设备和工具 在进行铝质车身修复时，具备带有定位夹具的校整架是远远不够的，还要有专用的气体保护焊机、铝整形机、强力铆钉枪、铆钉取出器等设备和工具。在修复过程中，一定注意工具要单独摆放，不能与修复钢质车身的工具放在一起。修复钢质车身的工具残留有钢铁碎屑，如用其修复铝质车身，钢铁碎屑会对铝造成腐蚀。

三、如何正确修复铝质车身

1.铝质面板的修复 铝质板件的厚度通常是钢质板件厚度的1.5~2倍，其熔点较低，在加热时极易发生变形。碰撞变形后，受加工硬化的影响很难二次成形，如果强行修复会使损伤部位出现裂纹甚至发生断裂。所

以，当铝材受到一定程度的损伤后，应对受损部件进行分体或总成更换（生产厂家不建议修复）。在进行铝质结构件更换时，连接处一般很少采用钢质车身修复所采用的焊接方法，而是采用粘接或粘接、铆接共用的方法。由于更换铝质板材的费用比较高，所以，维修技师对一些轻微损伤的面板会采取某些方法进行修复。不过，修复工作应在充分了解铝材特性的基础上，小心谨慎地进行。

（1）由于铝材的可延展性较强，在受到碰撞后，很难恢复到原来的形状和尺寸。维修技师修复时可使用木锤或橡胶锤进行碾锤错位敲击，以减少铝材的延伸。如必须采取碾锤正位敲击，应采用多次的轻敲，否则将会加重铝材的损伤程度。铝板修复前，首先区分其变形的类型。对隆起部位使用木锤或橡胶锤进行弹性敲击，以释放撞击产生的应力，这样可减小坚硬折损处弯曲的可能性。凹陷部位修复时不要使其每次升起得太多，应避免拉伸铝材。在铝质面板修复时，也可使用铝整形机对损伤部位进行校整，在修复到位后使用专用工具将介子栽焊螺杆齐根剪下，打磨平整即可。对于钢车身来说，当面板和内层结构同时发生变形时，可以采取内外层分离，分别修整后折边咬合的修复方法。但对于铝质面板，就不能使用这种方法了。如果采用这种方法修复铝质面板，折边部位会由于铝的韧度较差而出现裂纹或断裂。

（2）在进行铝板校正前，应对铝板进行适度的加热，这与传统的钢板修复有着明显的区别。校正钢板一般应尽量避免加热，以免降低钢板的

强度。而在修复铝板时，必须利用加热的方法增加铝板的可塑性。如果不加热，施加校正力会引起铝板开裂。但由于铝熔点较低（660℃），如加热过量会造成铝材变形或熔化。所以，在对铝板进行加热前，应使用120℃的热敏涂料或热敏“笔”在损伤部位周围，画一个半径20~30mm的环状标志。这样在加热过程中可以通过颜色的变化，对温度进行实时监控。

（3）当铝质面板发生延伸时，可采取热收缩的方法进行处理。操作时应缓慢冷却收缩部位，不可使其急速降温，从而避免过度的收缩造成板材变形。另外，铝板修复时禁止使用钢质车身修理时所使用的收缩锤或收缩垫铁，以免造成损伤部位开裂。

2.铝质板材的焊接合金铝在通常情况下是可以使用惰性气体焊接的。但是，由于在焊接过程中的退火作用，焊接处的强度损失较大。修复后，车辆自身振动和行驶的颠簸会造成焊接处产生裂纹。所以，铝质车身修复中一般很少采用焊接的方式（少数生产厂家也允许采用焊接方法），而通常是采用粘接或粘接、铆接共用的方式。但尽管如此，焊接在铝质车身修复中也并不是可有可无的。在进行结构件更换时，通常需要在结构件之间使用焊接的方法，以增强车辆的整体性和导电性。在焊接时要注意以下几点，以确保最终维修质量。

（1）在进行铝焊接时，除按操作规范做好车身的防护工作外，还应注意金属镁或铝镁合金是不能焊接的。因为该金属易燃烧，一旦发生燃烧灭火器无法将其扑灭，而只能使用一种特制的化学制剂。所以在进行铝车身修复前，应查看相关资料以确认板材的成分，并严格按照厂家的要求进行修复操作，不该焊接的部位绝不能进行焊接。

（2）焊接前应使用石蜡或油脂清除剂对焊接部位进行清洁。对表面有涂层的部位，应使用装有80号砂轮的砂轮机磨去周围的涂层，使金属表面裸露出来，从而保证焊接质量。

（3）按照焊机的使用说明调整电压和送丝速度，但说明书上给出的数值一般只是大概的数值，维修技师应该根据自己的经验和实际情况做出相应的调整。进行钢质车身焊接时，电压和送丝速度调整到正常值，焊接部位会发出平稳清脆的“吱吱”声，而铝材焊接时会发出平稳沉闷的“嗡嗡”声。

（4）在进行铝质板材焊接时，应使用铝焊丝和100%氩气，相对于焊接钢质车身气体流量应增加50%；焊枪与焊接部位应接近垂直，并且采用正向焊接法（左焊法），不能在铝板上进行逆向焊接（向前推焊接），以免熔池过热造成塌陷或击穿；进行立焊时，应从下面开始向上焊接。

3.板件的更换 铝质车身板件受到撞击无法恢复时，应采取局部或整体更换的方法进行修复。特别是由于铝质板材因为硬化，损伤部位出现裂纹或断裂现象时就应该使用此方法了。铝质板件的更换是铝质车身修复时较为常用的一种方法。

（1）分离铝质板件时，可使用切割锯、切割砂轮、錾子等工具，与钢质车身的板件分离没有太大区别，但乙炔-氧气切割在铝质板件分离时禁止使用。另外，由于铝质车身的铆钉通常是由高强度特殊合金材料（如硼钢）制成，所以铆钉是无法采取传统钻除方法去除的。正确的方法是，在铆钉顶部使用专用焊机焊接介子销钉（不可重复使用），然后用专门的拉拔工具将铆钉拔出。介子销钉焊接前，应对铆钉顶部的漆面进行打磨，在拉拔时，专用工具应与铆钉呈垂直状态。

（2）传统的车身通常使用机械紧固和焊接等两种连接方法，而铝质车身的构件大部分是通过粘接或粘接、铆接共用的方式连接在一起的。所以，更换铝质板件应严格按照厂家的技术要求，选用原厂提供的零部件或总成，正确选择切接位置和连接方式。我们知道，在进行钢质车身修复时，常用的连接方式可分为平接、插入件平接和搭接等三种方式。在更换铝质板件时，这三种方式依然适用。不过只有少数的厂家允许采用

平接（焊接）方式，笔者在此不作过多介绍。铝质板件更多的是采用插入件平接和搭接。进行插入件平接时（如纵梁的梁头、下边梁、门立柱），一般也可分为两种方法。一种是板件分离后，将插入件（厂家提供或自制）轻轻敲入，对更换部件精确定位后，在切割线的两侧钻出与铆钉相匹配的孔，然后将插入件取出，在去除毛刺、清洁、除潮湿等准备工作后，使用特制胶枪在外侧均匀涂抹专用粘接剂，再次将插入件放入，测量无误后按照已经打好的孔，使用专用铆钉进行拉铆即可。另一种方法是在准备切割的直线上间隔钻出铆钉的备用孔，然后沿此直线进行切割分离。将插入件放入并与所要更换板件定位，在已经钻好孔的位置进行重新钻孔，将插入件取出，做好所有的准备工作后打胶，再次将插入件放入，定位后拉铆即可。在采用搭接方式更换板件时，除常规的方法外，有时为获得足够的强度和满意的视觉效果，特别是一些不适合采用插入件平接的部位，可采用厂家提供并做好预先处理的零部件进行搭接。这种方式在一些比较直观的部位使用较多，如车身的后翼子板等处。

（3）相对于钢质车身修复，铝质车身板件更换的定位工作更为重要。铝质车身粘接部位的粘接胶需要较长的固化时间（25℃时需要36h）。如果胶在固化后车身尺寸发生了位移或变动，那可以说是灾难性的。所以，测量后必须使用定位夹或通用夹具对更换部件进行定位。在铝质车身修复时，还有很多注意事项应该引起我们足够的重视，如铝质车身上的一些特殊颜色的螺栓，拆卸后应按照厂家的要求进行更换，绝不可

重复使用。在进行板件更换时，还应对粘接胶和各种专用工具的性能、注意事项和使用方法做全面的了解。

总之，从事铝质车身修复工作必须接受专业化的培训，只有这样才能保证铝质车身的最终修复质量。)

铝车身的结构和维修

随着汽车技术的飞速发展，汽车制造企业在汽车的结构设计、制造技术、材料选用等方面进行了大量的研究工作，希望能够研发出安全可靠、节能环保的新型汽车。而在通常情况下，车身的自重大约会消耗70％的燃油，所以，降低汽车油耗研究的首要问题便是如何使汽车轻型化。使汽车轻型化应首先从材料轻量化入手，这样不但,可以减轻车身自重、增加装载质量、降低发动机负载，同时还可以大幅减小底盘部件所受的合力，使整车的操控性、经济性更加出色。而有“轻金属”之称的铝金属，由于其质轻、耐磨、耐腐蚀、弹性好、刚度和强度高、抗冲击性能优、加工成型性好和再生性高等特点，成为了使汽车轻型化的首选材料。铝合金车身汽车也因其节能低耗、安全舒适及相对载重能力强等优点而备受关注。

铝在汽车上的使用呈逐年递增的趋势。局部或整体使用铝材的车型有很多，如宝马、奥迪、沃尔沃、陆虎等。车身所使用的铝材基本都是合金铝，通过增减合金元素的配比和采用适当的热处理工艺等，使其达到所需性能（图一）。目前，用于汽车车身板材的铝合金主要有Al-Cu-Mg（2000系），Al-Mg（5000,系）和Al-Mg-Si（6000系）3种。6000系合金铝由于其可塑性好、强度高，成为许多汽车生产商的首选新型车身材,料。如欧洲的汽车生产商一般会使用成型性能较好的6016合金铝作为主要的车身板材；而美国的汽车生产商则使,用具有足够强度的6111合金铝作为车身的主要板材。对于车身的不同部位、不同构件，所使用铝材的合金成分、种类和热处理工艺也并不相同。如车辆的保险杠骨架、加强梁或侧防撞梁等，所使用的铝材都应具有足够,的强度和韧度，在发生碰撞时要有良好的吸能特性（比钢板增加50%左右）；车辆传动系统使用铝质构件，不但具有足够的强度和韧度，同时还具备良好的导热能力。事实证明，汽车使用铝材确实取得了良好的社会效益和经济效益。

新款奥迪A8（图二）在所有D级别车型中有着最轻的车身，在车型参数中，它的重量要比同等车型的钢制车身轻50%。因此，奥迪A83.7quattro车型仅重1770公斤。在豪华车型中，这个优点对动力性能和燃油经济性有着双重的价值。新款奥迪A8全铝车身仅重69公斤，车头的核心部件是作为大铸件的水箱架，它连接两侧的A柱。上一代A8的水箱架由7个零件构成，改进后的结构将重量从5公斤多减少到了3公斤。A柱本身也由两个弧型大铸件组成，它们与底盘架和一体

式车顶围绕在一起，这两个锻造件及其通道结构确保了车身的扭转刚度。车身框架前部的纵向支架是分开两片的设计，以便万一前部发生碰撞时维修方便。车身框架的后部是全新的开发成果。因为更为严格的后部碰撞安全法规和空气悬架要求其结构有更大的刚性。一个大型整体铸件与车梁纵向连接，这个铸件同时支撑着车身后部整个的框架。如此高的刚性保证了油箱在车身后部发生碰撞时能够安全正常的使用。车身的前后结构通过顶架、车梁、乘客座位、B柱以及底盘架连接在一起，形成了一个整体空间框架。B柱也是大型多功能铸件，除了装配车门外，还能满足车身中部受到侧向撞击时的安全要求。它保证了奥迪A8车身在振动中的乘坐舒适性：它与顶架和车梁的连接质量，确保了整个车身框架的刚性。新A8的侧面面板由一个从A柱一直延伸到车身后部的整体部件组成。与车顶一样，侧面面板也是由激光焊接而成用以支撑车身结构。

新款奥迪A8 当然，汽车使用铝材也存在一些不足。在生产铝质车身的汽车时，焊接铝质车身比焊接传统钢质车身能耗增加60%。而且一旦发生交通事故，铝质车身的维修费用较高。由于铝材的溶点较低、可修复性差，维修技师需要使用专用铝车身修复工具及特殊的工艺方法进行修复。铝车身维修的硬件需求有：

1.铝车身专用气体保护焊（图三）和介子机（图四）。由于铝的熔点低，易变形，焊接要求电流低，所以必须采用专用的铝车身气体保护焊。介子机也不能像普通介子机一样去点击拉伸，只能采用专用的铝车身介子机焊接介子钉，使用介子钉拉伸器进行拉伸。SPANESI铝车身专用气体保护焊

2.专用的铝车身维修工具（图五）、强力铆钉枪（图六）。与传统事故车维修不同的是，修铝车身大部分采用铆接的维修方法，这就必须要有强力铆钉枪。而且修铝车身的工具一定要专用，不能与修铁材质车的工具混用。因为修完铁材质车工具上会留有铁屑，如再用来修铝车身，铁屑会嵌入铝表面，对铝造成腐蚀。SPANESI铝车身专用介子机

3.防爆集尘吸尘系统（图七）。在打磨铝车身过程中，会产生很多铝粉，铝粉不但对人体有害，而且易燃易爆，所以要有防爆炸的集尘吸尘系统及时吸收铝粉。

SPANESI(斯潘内锡)多功能供气供电防爆集尘吸尘系统

4.带定位夹具的大梁校正仪（图八）。铝车身修复常使用换件修理，维修过程中需要粘接、粘接铆接和焊接，首先需要对部件进行定位（定位夹具大梁校正仪的详解见本杂志第5期72页），如果没有定位，车身技术尺寸很难保证准确。使用SPANESI(斯潘内锡)带定位夹具的大梁校正仪校正全铝宝马车身

5.独立的维修空间（图九）。由于铝车身修复工艺要求严格，保证汽车维修质量

和维修操作安全，避免铝粉对车间的污染和爆炸，要设立独立的铝车身维修工位。SPANESI(斯潘内锡)多功能全封闭铝车身维修间

另外对铝车身的维修人员要进行专业的培训，掌握维修铝车身的维修工艺，如何定位拉伸、焊接、铆接、粘接等。

维修操作中的注意事项：

1.铝合金板材的局部拉伸性不好，容易产生裂纹。如发动机罩内板因为形状比较复杂，在车身制造时为了提高其拉延变形性能采用高强铝合金，延伸率已超过30%。所以在维修时要尽可能地保证形状不突变，以避免产生裂纹。2.尺寸精度不容易掌握，回弹难以控制，在维修时要尽可能采用定位固定和加热释放应力等方法使其稳固不会产生回弹等二次变形现象。3.因为铝比钢软，在维修中的碰撞和各种粉尘附着等原因使零件表面产生碰伤、划伤等缺陷，所以要对模具的清洁、设备的清洁、环境的粉尘、空气污染等方面采取措施，确保零件的完好。

奥迪A6事故修复后跑偏现象的排除 顾平林

一部奥迪A62.8轿车，在一非专业维修站进行事故碰撞修复后出现跑偏，啃胎现象，来到我们马自达4S店，要求解决这一故障,在举升机上升车后，我们进行简单测量后发现：固定后元宝梁的四个螺栓间的距离尺寸不符合奥迪A6轿车的技术数据存在偏差，对角线长度数据差在2cm左右。据此，我们认定此车在上次的事故碰撞修复过程中，使用的工具设备落后，没有参照奥迪A6轿车的车身大梁数据图册，进行了简单粗暴的拉伸修复。根据此故障必须进行前部机仓拆解，使用专业的大梁测量系统，进行进一步的认真仔细的测量，更换元宝梁等部件。使用专业的轿车大梁拉伸设备，重新拉伸校正，才能解决跑偏、啃胎问题。在与车主、原车险保险公司间协调后，同意在我公司使用奔腾2000系统车身大梁校正、测量设备，重新进行对大梁拉伸、测量校正修复。

为了更一步的了解此车的碰撞损伤状况，准确进行二次拉伸校正，我们拆除了发动机仓内的发动机及整个的前悬架系统，在奔腾2000车身大梁校正仪上，结合奔腾公司提供使用的AudiA6轿车车身大梁修复数据图册，进行了多次认真仔细的测量工作，结果的数据显示：该车的前右纵梁虽然没有明显的外伤，可它固定元宝梁的两个螺母所在，也已经发生损伤，上螺母的平面歪斜，但它们的前后距离、高度尺寸符合要求，螺母的歪斜严重地影响了元宝梁固定后前悬架系统的整体坐标；前左纵梁有明显没有展开的折痕，前端有使用氧—乙炔焊的痕迹。各要点的坐标数据与标准数据尺寸存在严重差距；

三、拆去前左翼子板还发现：翼子板的支承固定梁也有拆痕，前端还使用了一个φ8的螺母调整该翼子板的高度。以上三点，足以表明该车前次的拉伸修复是失败的，简单、野蛮的操作、不正确的焊接措施直接影响了该车的修复质量和结果。

我们根据奔腾2000车身大梁校正仪使用的工作要求，将此车在校正台上准确固定，车辆中心面（线）与校正平台中心线的重合将是该车重新拉伸、校正测量的关键。我们动用了大量的人力，使用了大梁校正仪的拉伸系统，将该车在校正平台上进行了准确定位，轿车底部裙边的夹紧固定均遵从奥迪A6轿车的自身特点，正确固定、精确定位。在整体车身固定完以后，我们使用奔腾2000的配套测量

系统测量整个车身，特别是前机仓内的几个重要固定点：元宝梁的四个固定点，两前减震器的上固定点，前保险杠的固定点，进行了多次反复的测量、记录，我们首先对前右纵梁根据奔腾2000拉伸设备，测量系统及奔腾公司提供的数据，使其达到了标准数据册中的数据要求，固定元宝梁的两个歪斜螺母也使用了氧—乙炔焊，严格控制加热温度，进行了校正定位。关键是前左纵梁的拉伸校正：

1、长度的拉伸校正；元宝梁的后固定点在该车上的三围坐标符合标准，前固定点由于该纵梁上存在折痕有1.5cm的短小，需要拉伸，我们在向前拉伸过程中，对折痕周围严格控制了加热温度370度—480度，加热时间也在3分钟以内，加热部位选择在纵梁棱角上，并多次反复测量、拉伸，以防拉伸过度。最终使两点之间的距离达到了数据图册的要求。对其高度的测量也随后进行并同时进行拉伸校正，使其达到了图册要求，同时我们也对前桥前固定点间的距离（813±2mm），前桥后固定点之间的距离（620±2mm），前桥固定点对角线的距离（901±2mm），进行了精确测量，在确定达标后，我们对前元宝梁进行了先行安装固定，以保证后期对减震器支座固定点的测量校正不会受到影响。接下来的工作就是对其减震器支座固定点测量、拉伸校正。这里我们注重了减震器支座外固定点之间的距离（1070±2mm）的测量对比，对车身测量坐标数据的对比，发现前左支座固定点内移了1.5cm，高度的数据误差在允许范围内，就此我们将前左减震器支座外固定点向外进行了水平拉伸，同时锺击有关的力点消除应力，使其两减震器支座外固定点之间的距离达到了1070±2mm的要求。剩下的前左翼子板与支承梁的拉伸就显得简单了，直接对照翼子板的固定孔进行拉伸修复即可。

最后，试装翼子板、前机盖、水箱框架、保险杠、大灯等，通过调整各自的配合间隙，使其外在达到了奥迪A6轿车的要求。

我认为，进行这样的二次修复校正是科学的，符合奥迪A6轿车的技术要求的，当然，最终进行四轮定位时，只通过简单的部件调整，对存在毛病的部件进行更换，四轮定位所要求的数据在我们意料中都达到了要求，试车的结局皆大欢喜，我们成功的完成了对该车的二次“拉伸、校正”工作。这里应该强调在对事故碰撞损伤车辆拉伸、校正的过程中，车辆中心面（线）与车身大梁校正平台中心线的重合或平行的重要性，正确合理的使用“中心面（线）与平台中心线”技术是能够科学、精确的对事故车辆测量，准确拉伸定位的，完全可以做到一次拉伸定位，成功修复事故碰撞车辆的。

*文中所沿用的技术数据是结合奥迪A6轿车维修手册，奔腾2000测量系统提供的技术参数。

一部奥迪A62.8轿车，在一非专业维修站进行事故碰撞修复后出现跑偏，啃胎现象，来到我们马自达4S店，要求解决这一故障,在举升机上升车后，我们进行简单测量后发现：固定后元宝梁的四个螺栓间的距离尺寸不符合奥迪A6轿车的技术数据存在偏差，对角线长度数据差在2cm左右。据此，我们认定此车在上次的事故碰撞修复过程中，使用的工具设备落后，没有参照奥迪A6轿车的车身大梁数据图册，进行了简单粗暴的拉伸修复。根据此故障必须进行前部机仓拆解，使用专业的大梁测量系统，进行进一步的认真仔细的测量，更换元宝梁等部件。使用专业的轿车大梁拉伸设备，重新拉伸校正，才能解决跑偏、啃胎问题。在与车主、原车险保险公司间协调后，同意在我公司使用奔腾2000系统车身大梁校正、测量设备，重新进行对大梁拉伸、测量校正修复。

为了更一步的了解此车的碰撞损伤状况，准确进行二次拉伸校正，我们拆除了发动机仓内的发动机及整个的前悬架系统，在奔腾2000车身大梁校正仪上，结合奔腾公司提供使用的AudiA6轿车车身大梁修复数据图册，进行了多次认真仔细的测量工作，结果的数据显示：该车的前右纵梁虽然没有明显的外伤，可它固定元宝梁的两个螺母所在，也已经发生损伤，上螺母的平面歪斜，但它们的前后距离、高度尺寸符合要求，螺母的歪斜严重地影响了元宝梁固定后前悬架系统的整体坐标；前左纵梁有明显没有展开的折痕，前端有使用氧—乙炔焊的痕迹。各要点的坐标数据与标准数据尺寸存在严重差距；

三、拆去前左翼子板还发现：翼子板的支承固定梁也有拆痕，前端还使用了一个φ8的螺母调整该翼子板的高度。以上三点，足以表明该车前次的拉伸修复是失败的，简单、野蛮的操作、不正确的焊接措施直接影响了该车的修复质量和结果。

我们根据奔腾2000车身大梁校正仪使用的工作要求，将此车在校正台上准确固定，车辆中心面（线）与校正平台中心线的重合将是该车重新拉伸、校正测量的关键。我们动用了大量的人力，使用了大梁校正仪的拉伸系统，将该车在校正平台上进行了准确定位，轿车底部裙边的夹紧固定均遵从奥迪A6轿车的自身特点，正确固定、精确定位。在整体车身固定完以后，我们使用奔腾2000的配套测量系统测量整个车身，特别是前机仓内的几个重要固定点：元宝梁的四个固定点，两前减震器的上固定点，前保险杠的固定点，进行了多次反复的测量、记录，我们首先对前右纵梁根据奔腾2000拉伸设备，测量系统及奔腾公司提供的数据，使其达到了标准数据册中的数据要求，固定元宝梁的两个歪斜螺母也使用了氧—乙炔焊，严格控制加热温度，进行了校正定位。关键是前左纵梁的拉伸校正：

1、长度的拉伸校正；元宝梁的后固定点在该车上的三围坐标符合标准，前固定点由于该纵梁上存在折痕有1.5cm的短小，需要拉伸，我们在向前拉伸过程中，对折痕周围严格控制了加热温度370度—480度，加热时间也在3分钟以内，加热部位选择在纵梁棱角上，并多次反复测量、拉伸，以防拉伸过度。最终使两点之间的距离达到了数据图册的要求。对其高度的测量也随后进行并同时进行拉伸校正，使其达到了图册要求，同时我们也对前桥前固定点间的距离（813±2mm），前桥后固定点之间的距离（620±2mm），前桥固定点对角线的距离（901±2mm），进行了精确测量，在确定达标后，我们对前元宝梁进行了先行安装固定，以保证后期对减震器支座固定点的测量校正不会受到影响。接下来的工作就是对其减震器支座固定点测量、拉伸校正。这里我们注重了减震器支座外固定点之间的距离（1070±2mm）的测量对比，对车身测量坐标数据的对比，发现前左支座固定点内移了1.5cm，高度的数据误差在允许范围内，就此我们将前左减震器支座外固定点向外进行了水平拉伸，同时锺击有关的力点消除应力，使其两减震器支座外固定点之间的距离达到了1070±2mm的要求。剩下的前左翼子板与支承梁的拉伸就显得简单了，直接对照翼子板的固定孔进行拉伸修复即可。

最后，试装翼子板、前机盖、水箱框架、保险杠、大灯等，通过调整各自的配合间隙，使其外在达到了奥迪A6轿车的要求。

我认为，进行这样的二次修复校正是科学的，符合奥迪A6轿车的技术要求的，当然，最终进行四轮定位时，只通过简单的部件调整，对存在毛病的部件进行更换，四轮定位所要求的数据在我们意料中都达到了要求，试车的结局皆大欢喜，我们成功的完成了对该车的二次“拉伸、校正”工作。这里应该强调在对事故碰