钢箱梁施工质量的控制

钢箱梁施工质量的控制（通用8篇）

篇1：钢箱梁施工质量的控制

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钢箱梁施工质量的控制

钢箱梁施工质量的控制

摘要：笔者结合工程实例及多年的工作经验，阐述了钢箱梁施工质量控制，以供交流。

关键词：钢箱梁；材料；放样；焊接工艺；涂装；现场施工

Abstract: the author combined with the engineering practice and experience, this paper describes the construction quality control of steel box girder, for the exchange of.Keywords: steel box girder;materials;lofting;welding process;coating;site construction

中图分类号：TU71文献标识码：A文章编号：2095-2104(2013)

概况

我司承建的猎德大桥系统工程北延线金穗路～黄埔大道节点第二标段，跨线桥共有两联普通钢筋混凝土箱梁，这两联连续梁均处在标准段与加宽段之间，故平面上均为异形梁。其中，Z0～Z4轴箱梁为26.8～35.46m，Z7～Z10轴箱梁为26.0 ～27.25m，梁高均为1.6m。Z0～Z4轴箱梁接NE匝道及WN匝道段采用与匝道相似的断面形式，均为单箱单室箱梁。Z7～Z10轴箱梁由于变宽段长度不大，基本处在标准段内，箱梁通过局部调整每室宽度来实现渐变。箱梁标准断面采用单箱双室斜腹板现浇普通钢筋砼连续梁，单侧翼板长2.5m，箱梁顶板厚22cm。腹板的厚度随着剪力的增大而从跨中向止点逐渐加大，边斜腹板厚度为45～60cm，中腹板厚度为35～50cm。底板的厚度随跨中向支点逐渐增大，边斜腹板厚度为45～60cm，中腹板厚度为35～50cm。底板的厚度随着负弯矩的增大而逐渐从跨中向支点逐渐加大，厚度为22～35cm。在每跨箱梁每室靠桥墩、桥台附近最低点处设置Φ10cm泄水孔。主梁横坡均通过主梁旋转方式进行调坡。本文就如何控制钢箱梁的施工质量问题作一探讨。

二、材料控制

原材料质量控制是本工程成败的关键，所用原材料主要有三种：

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钢材、焊条（丝）和焊剂、油漆。

1、钢材

钢箱梁使用主要的材料为Q345qC钢板，进料时，要求厂家必须提供材料质量保证书，标明钢材的炉批号、钢号、数量、化学成分和物理性能等各项技术参数及指标。进场后应对照质保书进行核对，检查无误后按炉批号、板的规格每十个炉批号抽检一组，并委托具有CMA资质的检测单位依据(GB/T1591-94)的标准对钢材的化学和物理性能进行检验，合格后方可使用。

2、焊条（丝）、焊剂

(1)钢箱梁主要材料为Q345qC钢板，按照焊条选用原则选择焊条及埋弧自动焊的焊丝和焊剂。

(2)焊条的管理和使用

①焊条应注意防潮，焊条吸潮后不仅影响焊接质量，甚至造成焊接材料变质，因此焊条使用前应进行烘焙，烘焙温度为350～450℃，时长1～2小时，在烘箱或烤箱中贮存温度为100～150℃，贮存时间一般不得超过30天；②焊接材料应有专门管理人员，负责烘焙及发放，对于从保温箱中取出的焊条，一般每次发放量不得超过4小时的用量；③每个焊工都必须配备保温筒，以防止烘干后的焊条再次受潮；④焊条在使用过程中的烘焙次数不宜过多，否则将导致药皮酥松和使药皮中的合金元素氧化及有机物烧损，影响使用性能。本工程使用的焊条的重复烘焙次数一般不得超过2次。

3、油漆的选择和使用

油漆进场后，监理单位、施工单位和业主三方联合抽样、送检，检验合格后方可使用，油漆须由专人、专库进行保管。

二、放样

1、钢箱梁以1:1的比例在计算机中放出各节点，放样时需考虑平面圆曲线、纵向竖曲线、预拱度及2％横坡，各部分的尺寸和样板应进行核对，并作为后续生产的依据。

2、根据实践经验，放样时要加放余量、焊接收缩量及对接焊缝的位置。横向每道纵肋间距加放0.5mm，顶板加放9mm，底板加放8.5mm；每片小分段宽度方向加放15mm余量，长度方向加放30mm余

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量；在腹板小分段加放5mm反变形。

3、下料，根据板厚和长度选择气割或机械剪切，尽可能使用剪板机。横隔板上的闭口肋采用数控切割。厚度小于12mm时，用剪刀车剪切；厚度大于12mm钢板采用气割，气割时应除去钢板的热影响区（一般为1～2mm）；型材用砂轮机切割。钢材下料切割后要进行校正。

三、焊接工艺

钢箱梁是本桥的中央主体结构，焊接工艺的优劣直接决定了全桥的质量，因此有针对性的检查焊接工艺，可以更好的控制桥梁质量。

1、根据焊缝形式、长度和等级要求对各部位的焊接方法进行选择。

2、根据钢箱梁的主要材料选择焊接材料。

3、确定各主要焊缝的焊接工艺要求。

4、焊缝质量要求：

(1)外观质量：焊缝尺寸应符合要求，不得有咬边、焊瘤和表面气孔等缺陷；

(2)对接焊缝内部质量：顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝要求达到Ⅰ级焊缝，顶板、底板及腹板的纵向对接焊缝要求达到Ⅱ级焊缝。

5、根据以上原则进行焊接工艺的评定。

根据《铁路钢桥制造及验收规范》（TB10212-98）的要求，对钢材、焊接材料、焊接方法进行评定。按照《焊接接头机械性能试验方法》（GB2649~2654）的要求取样，进行拉伸、弯曲、冲击韧性、硬度及宏观断面酸蚀性试验，以确定材料及厂内焊接工艺的可行性，获得焊接电流、电压、焊接速度、坡口尺寸等技术参数，作为后续生产的控制标准。现场安装焊接施工，应根据现场施工时的环境加工试件，进行焊接工艺试验和工艺评定。

6、焊接质量控制及检验：

(1)焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书认定范围内的工作；

（2）焊接时，环境湿度应小于80％，焊接低合金钢的温度不应

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低于5℃（本桥使用材料为低合金钢）；

（3）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物；

（4）焊接材料应通过焊接工艺评定，焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油、锈等必须清除干净 ；

(5)所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷；

(6)所有焊接经外观检验合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。

四、涂装

钢结构桥梁最大的弱点就耐腐蚀性差，容易锈蚀。由于本桥地处南粤地区，雨水较多，防腐非常重要，因此涂装也是本桥的又一控制要点。主要从以下几方面进行控制：

1、对梁体的外观进行检查，确认无缺陷后，进行喷砂、除锈，除锈等级为Sa2.5级；

2、除锈达标后进行油漆喷涂，喷涂时环境湿度一般不大于80％，钢板表面温度应高于空气露点温度3℃以上方能施工；

3、施工时应预留好安装焊接部位，一般预留100mm暂不涂装，待工地焊接完成后再涂；

4、涂装时应注意避免环境污染；

5、每层涂好后，采用漆膜测厚仪进行厚度检测，每层干膜厚度允许偏差－5微米，涂装应均匀、无明显起皱、流挂、附着情况良好；

6、补漆，必须按设计要求一道、一道涂，现场最后一道面漆，在支架拆除前涂完。

五、现场施工

现场施工是钢箱梁施工的关键，主要控制三个方面：

1、钢箱梁的吊装。采用两台100T吊车安装，由于钢箱梁桥横跨通车的道路，因此吊装的难度较大，必须精心组织，合理安排。

2、现场焊接难度较大，应注意温度、防风、湿度的控制。

3、板材的预热处理。

六、总结

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钢箱梁的质量控制作为整个工程项目的重要组成部分，占有举足轻重的地位。质量控制不仅要做好对技术和施工工艺的控制，还要做好对施工人员和施工水平的质量监督，从技术到人，从人到技术，双管齐下，真正将质量控制落实到实处。

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篇2：钢箱梁施工质量的控制

市政桥梁工程采用现浇连续箱梁结构,在于其整体性好,桥梁线形美观,符合目前对市政工程外观要求相对较高的现状.该文介绍芜湖市扁担河大桥现浇连续箱梁,工程质最控制的经验,为今后同类型桥梁施工质量控制提供参考.

作 者：张飞 钱治华 ZHANG Fei QIAN Zhi-hua 作者单位：张飞,ZHANG Fei(合肥工大建设监理有限责任公司,安徽,合肥,230009)

钱治华,QIAN Zhi-hua(芜湖市重点建设工程办公室,安徽,芜湖,241000)

篇3：钢箱梁施工质量的控制

1 工程概况

平顶堡大桥位于沈阳 ( 王家沟) 至铁岭 ( 杏山) 公路改扩建工程桥梁标。其中第2 联 ( 44m + 62m +44m) 为钢混凝土组合梁结构, 采用钢梁吊装、桥面板拼装的施工方法。组合梁中心线处梁高2. 9m ( 为组合梁外轮廓线处尺寸) , 全宽20. 3m, 本桥处于直线段中, 桥面板横坡为2. 0% ( 路线前进方向左低右高) 。钢箱梁顺桥向分12 个节段, 横向分为5 个节段, 共计60 个节段。

2 原材料的控制

2. 1 钢材试验要求

本桥按照设计要求全桥钢材采用Q345q ENH及Q420q ENH耐候钢。钢材除了钢厂必须提供出厂合格证外, 要求施工企业根据进厂钢材的生产厂家、材质、板厚每种钢材每10 个炉 ( 批) 号抽一组试件, 钢材的试验包括: 化学成分检验和拉伸试验、弯曲试验、冲击试验, 只有试验合格的材料方可用于本桥钢桥制造。

考虑到本桥所用钢材为耐候钢, 其钢中加入磷、铜、铬、镍等微量元素, 化学成分需满足GB /T 714 -2008 中6. 1 条的要求。对其机械性能要求如表1。

全部钢板及焊后板材均须用夏比试件做冲击韧性试验。

2. 2 钢材表面质量要求

( 1) 钢材表面应平整、光洁, 不得存在夹杂物、气泡、坑洞等影响质量的外观缺陷。

( 2) 铁材表面可以有少许铁锈、氧化铁皮等不影响铁材质的外观缺陷。这些缺陷可以通过打磨等方式进行处理, 但不得影响铁板本身厚度。

钢材进场后应设专人进行保管, 钢材应垫高, 不得直接放置在地面上, 并做好覆盖, 防止雨水的侵蚀。

3 焊接工艺评定要求

3. 1 焊丝的选用

本桥焊缝均采用气体保护焊接, 因钢材设计为耐候钢, 所以选择焊接材料时同样选择具有耐候性能的H08Mn Si Cu Cr NiⅡ焊丝进行焊接。焊丝化学成分及力学性能如表2 和表3。

3. 2 焊接工艺评定报告

焊接工艺评定报告是根据钢材的材质、板厚、焊接方式、焊接方法、焊接材料不同, 确定出最为合理的焊接施工工艺, 并在以后的施工中广泛的应用。焊接工艺评定报告形成后, 应召开专家评审会进行评审通过后开始应用。

4 零件制造的要点

( 1) 号料前应检查钢材表面是否存在不平整或有铁锈等污物, 如有发现应及时对钢板表面进行处理, 检查合格后再进行号料。号料应严格按照设计要求的钢料材质、规格进行; 钢板表面平整度不大于1mm / m。号料完成后对零件的外形尺寸进行检查, 其允许偏差应为 ± 1mm。

( 2) 在钢板宽度不足的情况下, 首先进行板材焊接, 焊口探伤合格矫平后再进行下料。进行板块划分时, 应尽量根据钢厂的生产能力和自身加工能力使板块宽度满足使用要求, 减少对接焊缝的数量。

( 3) 切割前钢材应放置在平稳的胎具上, 钢材底部应留有空隙。切割完成后检查切割面, 不得出现因切割而形成的裂纹。

( 4) 采用加热矫正时其加热温度应控制在600 ~ 800℃ 范围内, 矫正后零件自然降温, 降至常温以前, 不得外力强制降温。零件矫正允许偏差如表4。

( 5) 本工程全部零件在工厂统一采用数控切割机进行下料, 大大提高了工作效率和切割的质量。

5 组装要求

( 1) 在焊接组装前对焊接区域进行检查, 应将焊接区域内的铁锈、水等杂物清理干净, 焊接区域内应露出钢材原有的光面。清理范围应符合规范要求, 如图1。

( 2) 节段组装应在专用胎具上进行, 胎具基础应稳定, 防止节段焊接过程中发现沉降。施工前应对胎具顶面标高进行测量, 保证胎具顶面平直。

( 3) 焊前应按照焊接工艺评定中确定的预热温度进行预热, 预热范围为焊缝两侧各10cm以上。如焊缝需要进行修补时, 预热温度与焊接时相同。焊缝处所有的锐角边缘均应处理成半径为2mm的圆角。

( 4) 焊接完成待降至常温后, 需对所有焊缝进行外观检查, 焊缝不得出现裂纹、焊缝不饱满、夹渣等质量缺陷。

( 5) 焊缝经外观检查合格后需对焊缝进行无损检测。无损检测应由有资质的试验检测机构进行检测, 并出具检测报告。如在无损检测过程中发现不合格焊缝, 应对不合格焊缝重新进行焊接。

( 6) 组装完成后应对构件结构几何尺寸进行检查, 如有不合格处, 进行杆件矫正, 杆件矫正过程中千斤顶应缓慢施加应力, 冷矫正的总变形量不得超过变形位置原长度的2% 。热矫时不得在同一部位多次反复加热。矫正时不得对梁段表面产生损伤。

( 7) 焊接作业不建议在冬季施工, 因北方地区冬季时间较长, 所以经常会有冬季施工出现。钢箱梁焊接作业最低施工温度为零下10℃, 如果因特殊需要可采取室内作业, 但焊接完成后不得立即将构件放置室外, 需在室内降至常温后再转移到室外放置。在室外放置应做好覆盖, 防止雨雪腐蚀。

6 涂装

( 1) 在涂装前, 梁段表面需整体进行喷砂除锈, 除锈等级应符合设计要求。

( 2) 涂装施工不应选择在雨天或风沙较大的天气进行, 涂装后也应该在涂装前做好保护, 防止涂装污染。

( 3) 底漆、中间漆和面漆一但开始实施应尽快进行, 底漆和中间漆不要长时间暴露在外。

( 4) 涂装过程中, 喷涂应均匀, 外观颜色保持一致, 不得有漏涂、气泡、起皮等质量问题出现。每层涂装完成后应对涂层厚度进行检测, 涂层厚度应符合设计要求。

7 工地安装

( 1) 钢箱梁在工地安装前在厂内试拼装, 试拼装合格后, 再进行批量生产。试拼装在胎具上进行, 拼装时应按照预先确定的预拱度进行拼装, 梁段之间应预留焊接使用的缝隙。试拼装完成后应对拼装完成的结构尺寸进行检查。试拼装最好选择在无日照的天气进行, 防止钢梁在温度的影响下发生变形。

( 2) 梁段吊装应使用专业的吊装设备和工具, 防止钢箱梁在吊装过程中产生变形。钢箱梁吊装前应根据现场作业空间、吊车的作业半径、起重重量、梁段长度等因素预先确定好吊装计划。吊装过程中应注意施工安全, 梁段吊装作业半径内不得有人员, 吊装应统一指挥, 防止梁段碰撞。

( 3) 梁段吊装前应检查支架顶面标高, 并调整好整桥钢梁预拱度。

( 4) 梁段吊装顺序应与预拼装顺序相同, 吊装到位后, 两节段中心线对准。梁段吊装完成后应对其标高进行测量。桥面高低用起重设备调整, 局部超差时用千斤顶调整。

( 5) 梁段焊接前应对焊接接头进行检查, 接口是否有损伤。所有焊接接口需进行除锈处理, 除锈完成后应及时焊接, 防止焊缝再次产生铁锈。

( 6) 工地焊接时应设有防风和防雨设施, 防止焊接时焊缝内夹杂砂石或雨水。

( 7) 梁段吊装完成后应对在吊装和运输过程中造成面漆涂装损伤的部位进行修补。修补应按照设计要求的涂装层数和厚度重新进行。

摘要：根据沈铁公路改扩建工程桥梁标平顶堡大桥钢箱梁施工段落的现场施工情况, 从钢箱梁的制作、涂装以及安装几个方面, 阐述了钢箱梁施工过程的监理控制要点。

篇4：预制箱梁施工及质量控制

【关键词】预制箱梁；施工；质量控制

一、工程概况

该工程为互通A匝道1#桥全长106.08m（双幅），中心桩号为：AK0+881.46，位于R=850m的左偏圆曲线上。上部结构为一联5×20m预应力砼小箱梁，先简支后连续。每跨横桥面由8片预制安装小箱梁构成。单幅桥梁由2片中梁和2片边梁组成，梁中心横向间距为3.15，3.1，3.15米，箱梁高度为120厘米，跨中断面腹板、底板厚度为18厘米，支点断面腹板、底板厚度为25厘米，顶板一般厚度为18厘米，箱梁底宽为100厘米，中梁翼缘顶宽为240厘米，边梁翼缘顶宽为285厘米。

二、施工工艺

1.钢筋工程

加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘筋钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。

根据20m箱梁钢筋设计特点，综合我司设备运输能力，拟采用“场外定型、分片吊装、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座外将钢筋按设计图纸绑扎定型在成型合格的定型骨架上，而后用起重门机利用钢管穿入绑扎定型的骨架内，起吊至台座上固定。由于采用工厂化管理，操作可以尽可能的做到规范、整齐并且准确。

2.模板制作、安装、拆移

模板制作：20m箱梁的侧模及芯模采用钢模，我们充分考虑了模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行了精心的设计。侧模加工的节段长度为4m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为4.5m，面板采用6mm钢板，内用活动扣便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。一个预制场共配备模板侧模3套，芯模2套。

模板安装：模板安装采用龙门吊安装。模板与底座接触面，模板与模板的拼接缝面采用5mm～8mm橡胶封条进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。

模板拆除：依据20m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除（如现场养护试件的标准强度不小于50％梁体混凝土设计强度按JTJ041-2000之9.5.1规定）。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。

3.砼拌和、澆筑及养护

准备工作：按照试验室提供的理论配合比，转换成施工配合比。采用电脑计量器控制料量的搅拌。计量器机具应定期校正其准确度。

设专职质检员，严格检查钢筋绑扎，模板安装，预埋件及预留孔道的安装情况，确保波纹管位置的准确，结构完整，以防漏浆。为确保钢绞线张拉正常，浇筑前在波纹管内穿入比波纹管直径小2mm的PVC管，防止堵塞；检查施工机具的运转情况，材料的贮备情况。

砼浇筑：全箱混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：

浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，开口处采用平板振动器进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可用螺栓封牢开口处，开口至开口间距宜在1.5～2.0m之间。腹板外浇筑采用扦入式振捣棒及安装在侧模上的高频振动器，使砼振密实。

砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。

砼养护：待砼初凝后，用土工布覆盖、洒水养护，水质为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。

4.张拉工艺

张拉工序：钢绞线束的编制：严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用18＃铁丝捆成，捆绑间距为1～1.5m一道。

孔道形成：采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。实用时波纹管定位筋间距一般取0.5ｍ。

预施应力：张拉前严格检查梁体质量及预应力腱（暂称预应力构件，指预应力锚具、锚垫板、成孔管道等）设置的准确。要求张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的90%；梁端锚垫板上无灰渣；孔道的内径尺寸，钢绞线轴心是否同设计，孔道轴线与支承板平面是否垂直，确保“三轴线同心”，以减少钢丝的滑丝和断丝现象发生。

5.孔道压浆

孔道压浆是通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。

采用水泥净浆压注液由42.5R水泥加水掺加适当减水剂配成。掺配过程要求浆液水灰比0.4～0.45，泌水率最大不得大于3%，稠度控制在14～18S之间，并由试验室通过试验确定施工配合比。压浆工作一般在张拉作业完成后的14个工作日内完成。

压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注。

每次拌和浆液经检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，静置48小时后才能进行移运梁作业。

6.封端（锚）

梁端砼表面须凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑砼时应分层振捣密实。并注意梁体长度的控制。

梁体储存在存梁场，必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。所存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。

三、结语

在预制箱梁进行施工的过程中，施工管理人员需要做好统筹和协调工作，对于施工中遇到问题需要及时给以妥善处理。技术人员一定要熟悉施工工艺流程，加强各工序衔接与控制，保证工程质量。

参考文献

[1] 荔大江. 也谈现浇箱梁施工技术在桥梁工程中的应用[J]. 科技资讯. 2011(08).

[2] 胡继强,周一飞,王军. 浅谈预应力现浇箱梁施工的质量控制[J]. 科技风. 2010(13).

篇5：悬浇箱梁施工质量控制工学论文

摘 要：悬臂体系和连续体系梁桥已成为我国桥梁建设中基本的桥型之一，此类桥梁多采用悬臂浇筑法施工。悬臂浇筑法目前已有比较成熟的经验，但悬浇法施工工序多，工艺要求高，质量影响因素也较多，稍有不慎将留下质量隐患。本文对悬浇梁关键施工工序、控制要点及施工中关键技术问题的处理进行归纳、总结，为预应力混凝土连续梁桥施工质量控制提供一定的参考。

关键词：悬臂浇筑法;连续梁;质量;控制°

1 工程概况

望虞河特大桥跨越望虞河，孔跨布置为：(14×25)+(50+80+50)+(9×25)，共有26孔、五联，全桥长762.4m，桥宽26.5m。其中第三联为悬浇变截面连续箱梁，主孔跨过望虞河，桥轴线与规划航道中心线呈90正交。

主桥上部结构为(50+80+50)m三跨预应力砼变截面单箱单室连续箱梁，单箱底宽7m,两侧悬臂长3.0m，全宽13.0m。箱梁顶面设计设置单向2%横坡，通过梁内外侧腹板高度调节。中心点处箱梁高4.5m,跨中箱梁高2m,梁高以二次抛物线变化。顶板厚0.28m,悬臂板端部厚0.18m,根部厚0.60m;腹板厚0.45～0.75m,底板厚0.28～0.617m。横隔板分别设在中支点、连支点处，厚度分别为0.25m、1.4m,各横隔板均设置了人孔以便施工。主桥箱梁采用三向预应力体系。

主桥连续箱梁全长180m，各单“T”箱梁除0#～1#块采用在墩旁支架上现浇外，其余10对梁段均采用对称、平衡悬臂浇筑施工，两边跨现浇段搭设支架浇筑。箱梁纵向分段长度为(4×3.0m+6×3.5m)。0#～1#块总长度12m，中跨及边跨合拢段长度均为2m，边跨现浇段长度8.92m。悬浇梁段的最大块件重量约101 t。

2 施工方法及工艺

2.1砼施工

墩顶0#～1#块在墩旁支架上一次浇筑完成，砼方量约235m3，为C50高强砼。

①0#～1#块砼的浇筑顺序：0#块墩顶底板→1#～0#块悬臂段底板→(腹板、横隔梁对称、平衡、交错浇筑)→顶板、翼板。悬臂段块件必须由外向内浇筑，以提高搭头砼的密实度，同时，以防支架变形产生砼裂缝。②砼采用泵送入模，并用漏斗和串桶下料，以满足规范要求即落料高度≯2m，并做到均匀布料。③砼采取分层浇筑，层厚30～50cm。④砼采用插入式振捣器均匀布点振捣，以砼水平、泛浆及无气泡为度，振捣棒应插入已浇下层砼5～10cm，以保证上下层砼之间的良好结合。由于0#块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及其支座部位的钢筋更是十分密集，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。⑤砼采用洒水，覆盖养护，时间不少于七天。⑥预应力施工。

2.2 挂篮悬浇施工

主桥箱梁分四个T进行悬臂施工，每个T从2(2’)～11(11’)块共10对块件采用挂篮悬浇，块件最大长度3.5m，最大块件重101吨。

2.2.1 箱梁悬浇施工

悬浇施工

①挂篮前移。箱梁2#块浇筑完成后，穿束张拉2#块的纵向预应力束，然后放松前后吊杆，并拆除后锚杆;铺设轨道和安放行走贝雷平滚;拆除主桁前、后钢垫块，同时调节反压装置，然后通过牵引卷扬机前移挂篮进入3#块。挂篮前移后，按上述工序和方法，使挂篮平稳就位，同时，根据主桥轴线调正挂篮主桁的平面位置，并进行操平垫实。然后根据箱梁顶面设计标高及施工预拱度，加上挂篮挠度推算出相应的立模标高，并以此通过挂篮前、后吊杆调整其底模前端的立模标高。以后各块件重复以上工序进行施工。

②外模调正。外模是随挂篮前移一起进入下一块件就位的，外模就位后主要应根据设计断面尺寸和标高进行调正。外模前端标高通过水准测量进行调整，同时，用锤球和钢尺检查其垂直度及横断面尺寸，并及时调整、紧固模板底脚螺丝和横向拉条螺丝，外模的后端应与已浇箱梁顶紧、固定，以防漏浆影响工程的外观质量。

③底板、腹板钢筋及预应力管道施工。底模及外模调正结束后，即可进行钢筋与波纹管的绑扎和安装定位施工，其方法和工艺基本同0#～1#块。箱梁锚块中的箍筋应钩住腹板钢筋;N1、N2筋应预先适当折弯，待张拉完毕后，将其调直，并与封锚钢筋网点焊，以满足设计要求。

④端模及内模施工。为便于箱梁块件连接钢筋和波纹管的定位与固定，同时为便于模板的拆、立以及箱梁断面尺寸变化后的改制，箱梁端模采用分块木模组拼而成，制作时应根据箱梁端面钢筋与波纹管的布置位置和直径进行精确放样、打孔，以便于端模的现场安装与定位。

内模是在底板与腹板钢筋绑扎、焊接完成后，利用滑行轨道拉出就位，然后根据顶板底模的立模标高，通过滑行轨道的前、后吊杆进行调正。内模定位与调正是通过内支撑及模板拉杆螺栓实现。

⑤顶板钢筋与预应力管道施工。内模施工完毕后，绑扎箱梁块件的顶板钢筋，同时穿插安装纵向预应力波纹管以及横向预应力束。纵向束的定位架间距按设计要求曲线段30cm，直线段100cm进行布设。横向束的竖弯半径不得小于8m。其工艺及要求同0#～1#块。

⑥预埋施工。预埋施工应有专人负责，以确保预埋施工的及时与准确，以防遗漏和返工。预埋件包括护栏钢筋、横、竖向预应力槽口盒、泄水孔、挂篮施工预埋件及预留孔、挠度控制观测点等。

⑦砼浇筑及养生。箱梁砼浇筑顺序严格按底板→腹板→顶板及翼板的次序浇筑，并由挂篮的前端向后依次浇筑，腹板砼浇筑时应保持两侧平衡，砼高差不得大于50cm。严格控制浇筑方量，每个块件的实际浇筑方量与设计的偏差不得超过±3%;在整个浇筑过程中两悬臂端的不平衡重不得大于一个梁段的底板自重。悬浇块件浇筑工艺和养生同0#～1#块。 2.3 边跨现浇段施工

①支架与模板。边跨现浇段支架由钢管立柱、横梁、贝雷纵梁及砂筒等组成。支架搭设前，应按设计荷载对砂筒进行预压，并及时焊接锁定，提前消除其弹性变形，以减小支架沉降。支架搭设应进行等载预压，以消除其非弹性变形，同时，测量其弹性压缩变形，作为底模预留沉降的依据。

边跨箱梁的底模采用大面钢模，底模下设钢管作分配梁，以确保边跨合拢时，使梁体与支架之间能够作相对滑动，有利于现浇边跨随已浇T构自由伸缩，避免砼接缝拉应力过大，出现裂缝。外模和内模结构及材料同0#～1#块。②钢筋、砼及预应力施工同0#～1#块。

2.4边跨与中跨合拢段施工

主桥连续箱梁合拢段的施工顺序为先边跨，后中跨;边跨合拢段砼浇筑完成，并张拉合拢束后，拆除0#块的临时固结，完成结构的体系转换，然后，进行中跨合拢段的施工。

2.4.1 劲性骨架施工

主桥合拢采用体外劲性骨架临时锁定的方式进行合拢段的施工。每个合拢段在顶、底板共设置4根刚接杆，其施工注意事项：

①刚接杆安装焊接前，应预先在预埋钢板的顶面放出刚接杆的轴线及端线，以确保位置准确，且与桥轴线平行。②刚接杆与预埋板应贴紧焊接，焊缝厚度不小于10m/m，施焊时，预埋板周边砼应浇水降温，避免烧伤砼。③合拢时焊接的刚接杆N1应根据合拢温度事先调整好长度。④合拢时，刚接杆焊接应迅速完成，为缩短焊接时间，拟投入4台焊机，同时连续焊接。

2.4.2 合拢段施工要点

主桥合拢段施工的.影响因素较多，而且很复杂，但主要应克服温度、临时荷载的影响，尤其应避免日照不均匀而产生的箱体砼内部的温度梯度，使箱梁悬臂端产生复杂的变化，因此，合拢段一般宜安排在夜间施工。其施工要点如下：

①严格控制箱梁悬浇施工挠度，使合拢时，两悬臂端的高差不大于2cm，轴向偏移不大于1cm。 ②合拢施工前，应加强天气形势资料的收集与观察，以便选择在较为稳定的天气下施工。同时，对箱梁悬臂端进行24小时跟踪观测，根据实测的温度资料和合拢施工所需要的工作时间，选择合适的低温时段，进行合拢段劲性骨架锁定焊接和砼浇筑施工。③为保证合拢段施工时的结构稳定，合拢前应根据设计提供的平衡荷载，对箱梁两悬臂端采用水箱配重预压，在砼浇筑过程中，进行等量卸载，使合拢段始终处于稳定状态。合拢段砼浇筑完成后，应及时覆盖防止日晒，同时洒水加强养护。④在合拢段施工过程中，同时应对以下工况进行观测，即吊架就位前，砼浇筑前、后，拆除临时锚固，合拢束张拉后。⑤合拢段三向预应力张拉前，禁止在跨中范围内堆放重物或行走施工机具，严防人为因素造成合拢段砼开裂。

以上仅仅是悬浇箱梁施工质量控制的一些基本要点，本文中如有欠缺或不同意见，请多提宝贵意见。

参考文献：

[1]JTJ041-,公路工程桥涵施工技术规范[S].

[2]雷俊卿.桥梁悬臂施工与设计[M].北京:人民交通出版社,2000.

篇6：箱梁施工中的质量缺陷和防护措施

缺陷和整改措施

王雪峰

中交一公局桥隧公司沪宁城际VII标轨道板厂项目部

【摘要】随着国民经济和高速公路建设快速发展，我国铁路建设事业严重滞后，导致铁路已成为国家最繁忙的运输纽带，所以国家想方设法建设高速铁路来缓解旅客乘车困难，京沪和沪宁城际高速铁路施工给人们取得一个历史上罕见的辉煌成就，而采用预应力混凝土箱梁其施工工艺及过程控制必须符合规范要求，反之会影响整个高速铁路的运营质量，在此浅谈预应力混凝土箱梁施工质量缺陷和防治措施。【关键词】箱梁 预应力 张拉 封锚 过程控制 施工工艺 预应力混凝土箱梁现浇

1.1 箱梁底板与腹板交接处发生漏浆、不密实，出现孔洞、冷缝、水波纹等现象。这种缺陷形成的原因，从施工质量控制角度看主要是：施工工艺不完善，粗骨料级配、粒径选择不合理，粗骨料偏大。在底层波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管下混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿底层波纹管方向出现一层水波纹。

整改措施：

采用底板、腹板、顶板全断面斜向循环渐进浇筑工艺，基本同步浇筑，振捣腹板波纹管以下混凝土要严格控制粗骨料粒径、施工时塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。1.2 混凝土浇筑振捣不密实，施工窗口数量布置少，振捣方法不满足施工要求。1.2.1保证外观质量的措施。采取如下几点相应措施，可有效避免外翼缘板（架梁后其上现浇防撞墙）的外立面表面脱皮现象。

1.2.2翼缘板浇筑时，应将长外翼缘板模的内面覆盖以塑料布，以避免浇筑其他部位时，混凝土泥浆溅上而使得表面混凝土前后凝结不同而造成麻面。

1.2.3靠近外翼缘板的混凝土时，适当降低塌落度，加长搅拌时间，而且振捣时从外往里按序振捣，避免稀浆都流至翼缘板边缘而脱皮。

1.2.4翼缘板初凝后，要用潮湿的草袋覆盖，以避免此处失水过快而风裂。 1.2.5翼缘板的侧面加强脱模剂的涂刷，以利于脱模。

1.2.6浇筑顶板混凝土时，上面的作业人员不得踏踩模型对拉杆，以免初凝时因对拉杆的上下颤动而使侧板扰动混凝土面，破坏表面的成型，造成无光洁面，脱皮现象。因此，上面的作业人员可采用顶板设立的马镫架板的方式踏踩作业，马镫还可作为架梁后浇筑防撞墙支模用拉撑。

1.2.7浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护。待混凝土强度达到设计的80%，或根据现场施工试验结果，经监理工程师同意后方可拆模。 1.2.8养生。拆模时一定要人员、工具配备到位，可采用吊车或手葫芦、小千斤顶拆模，以免伤人或刮伤混凝土。拆模后要将梁体整体检查一遍，主要看外表面是否光洁，有无气眼有无漏浆，不足处及时修补，然后采用外围塑料薄膜，顶板洒水，腹内放水养生。

沪宁城际娄江连续箱梁顶板现场浇筑实况图示

1.3 板应按照需要多预留施工窗口，且呈“梅花型”状态，而腹板钢筋绑扎最好分为两次，最后一次在浇筑时完成，避免振捣不到位，这样浇筑时务必符合浇筑要求：浇筑要采用先底板，再腹板，后顶板全断面由粱的一端向另一端斜向循序渐进的方法进行，利用内模顶板上的插板打开内模天窗，从内模顶经小溜槽注入混凝土浇筑底板，这样避免底板混凝土流经过多的钢筋而发生骨料不均匀和离析现象，待底板混凝土浇筑4～5m后，需扣牢底板顶模板，然后浇筑腹板，箱梁腹板是箱体的支撑骨架，又是将来预应力张拉的直接受力部位，其内又布置波纹管等，故振捣时要特别注意，要以在腹板外模钢骨架上贴挂多个高频小功率附着式振捣器为主，内插振捣棒为辅的振捣方式，而且底版和腹板的连接处、腹板和顶版的连接处要加强振捣确保密实无蜂窝麻面。箱梁的外观

质量通病为腹板混凝土水晕，形成原因是由于腹板本身厚度较小（一般为18cm），腹板中钢筋密集，纵向贯穿波纹管，混凝土在下落过程中骨料和水泥浆极易被分离，且混凝土在其中的流动性受到严重的限制，故先后落入的稠稀不一的混凝土水泥浆不能充分相融，因此，就在混凝土凝结后出现了水波纹。控制水波纹的方法是：①严格控制落入腹板的混凝土的塌落度，使其尽量一致，偏差不大于1cm；②要严格控制外壁悬挂的附着式振捣器的间距，不得超过震动有效半径的二倍（有效半径要提前做试验确定），以免漏震，也不能使有效半径重叠超过10cm，以免过震而发生离析产生水纹。③灌注时，先用震动棒辅助混凝土下落，待落

入腹板混凝土达60%高度时，按序打开附着式振动器，震动15～25s，使混凝土均匀落下，至表面泛浆不再下沉，然后再灌入剩余部分混凝土，最后用3.2cm的细震动棒从上至下，按序逐棒插震，待混凝土表面泛浆且不再下沉后停止。插入式振捣器应避免触及预应力管道。附着式振捣器应按序开震，而且，两侧腹板应同时进行，使两侧模板同时均匀受力，避免变形。通过以上的振捣方法既可很好地保证工程质量又可有效地避免腹板混凝土出现水波纹痕迹。

按照如上方法从箱梁的一端逐段浇筑到另一端，直至完成混凝土灌注。

预应力箱梁张拉后反拱度过大，影响桥面系施工。在桥面系施工中，经常发现反拱度偏大，特别是边跨箱梁有时反拱度甚至达到4～5cm，导致桥面系施工困难，桥面铺装厚度不足。这主要是因为：①边跨箱梁与中跨箱梁相比，预应力筋较多，而且边跨箱梁不存在负弯矩张拉。②箱梁正弯矩张拉时，由于龄期等原因，弹性模量未达到设计要求强度，引起张拉后跨中反拱过大。③储梁期过长，从正弯矩张拉结束到负弯矩张拉时间间隔太长，甚至超过60天。常常引起桥面铺装层开裂，此后带来桥面水毁等质量问题。

整改措施：

①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。

③及时张拉、出坑，减少存梁期，及时安装，并进行湿接头、湿接缝施工。

1.4 箱梁翼板、张拉孔未严格按施工图纸及规范要求预埋环形钢筋、纵向受力钢筋，少筋、错筋现象经常发生，浇湿接缝、张拉孔混凝土时，未严格按施工缝处理，即扳正、焊接顶板预留钢筋。老混凝土面凿毛，新浇混凝土前未洒水润湿，湿接缝、张拉孔等处混凝土粘结强度差，不能保证箱梁间混凝土受力的连续性，直接影响桥梁总体安全。

整改措施：

①加强检查，张拉孔（特别是大的张拉孔）预埋筋不能少埋，梁预制成型后及时凿出扳正。②湿接缝施工时，顶板环形锚筋须对齐焊拉。

③封闭张拉孔及湿接缝施工时要专人跟班检查其凿毛程度、钢筋焊接质量、搭接长度，混凝土浇筑时要严格按施工缝处理，洒水润湿。

1.5梁安装不能保证每片梁下临时支座或永久支座均匀受力。由于箱梁支座顶面难以保证完全在一个平面上，有时即使在一个平面上，也有可能因梁底不平造成受力不均，特别是端跨梁因永久支座与橡胶支座变形不一样，更易造成受力不均，甚至脱空，直接影响以后桥梁使用。

整改措施： ①定期检测梁底模板支座处平整度，控制在1mm以下。②严格控制临时支座顶面高程，发现误差及时调整。

③临时支座设计时要考虑施工期间临时荷载作用，并进行超载预压，使用前密封保存。

1.6一联内湿接头、湿接缝施工顺序没有按设计要求对称施工。这主要是由于施工安排不当、工期过长造成的。按照设计要求，一般一联内箱梁完成体系转换时，施工顺序要求从联端向中间对称施工，而在实际施工中有时受工期制约，往往按安装顺序施工湿接头，这样由于施工方法的改变，箱梁从简支变为连续时，梁长收缩、温度应力均与设计时考虑有差异。

整改措施：

如果不能做到一联内湿接头对称施工，一联内负弯矩分两次张拉，张拉负弯矩时，相邻墩湿接头混凝土均已浇筑，张拉时先张拉短束，待一联内湿接头混凝土均浇筑完成后再张拉长束，完成体系转换。

预应力张拉与压浆

2.1 施加预应力张拉时应力大小控制不准，实测延伸量与理论计算延伸量超出规范要求的±6％。其主要原因：①油表读数不够精确。目前，一般油表读数精确度为1Mpa，1Mpa以下读数均为估读，且持荷时油表指针往往来回摆动。②千斤顶校验方法有缺陷。千斤顶校验时无论采用主动加压，还是被动加压，往往都是采用主动加压整数时对应的千斤顶读数绘出千斤顶校验曲线，施工中将张拉力对应的油表读数在曲线上找点或内插，这样得到的油表读数与千斤顶实际拉力存在着系统误差。另外，还可能由于千斤顶油路故障导致油表读数与千斤顶实际张拉力不对应。③计算理论延伸量时，预应力钢铰线弹模取值不准。一般弹模取值主要根据试验确定，取试验值的中间值，钢铰线出厂时虽然能符合GB要求，但本身弹模离散较大，不太稳定，可能导致实测延伸量与理论延伸量误差较大，超出规范要求。

整改措施：

①张拉人员要相对固定，张拉时采用应力和伸长量“双控”。

②千斤顶、油表要定期校验，张拉时发现异常情况要及时停下来找原因，必要时重新校验千斤顶、油表。

③千斤顶、油表校验时尽量采用率定值，即按实际初应力、控制应力校验对应的油表读数。④扩大钢铰线检测频率，每捆钢铰线都要取样做弹模试验，及时调整钢铰线理论延伸量。

2.2 预应力孔道压浆不及时、压浆不饱满。施工规范规定：预应力张拉锚固到压浆这段时间最多不超过14天，这主要是防止预应力筋锈蚀，但有些施工单位由于施工安排不当，工序衔接不好，数月甚至更长时间才压浆，由于预应力筋张拉后，比原始钢材碳素晶体间歇加大，水分子及不良气体极易浸入，锈蚀明显加快，引起预应力损失加大。

整改措施：

张拉后及时压浆封锚。箱梁顶面调平层

由于箱梁张拉起拱，安装误差等原因，造成箱梁顶面调平层厚度不均匀，箱梁顶面调平层特别是负弯矩区桥面调平层纵、横向产生不规则裂纹。由于箱梁桥面调平层设计为10cm，在中墩支座处是负弯矩区，上缘受拉，有的设计要求调平层与箱梁顶板必须按施工缝处理，这样即使桥面铺装与箱梁形成整体后，铺装层参与受力，按三角形应力分布图式，越是距中性轴越远的地方，应力越大，越容易开裂，而且箱梁是预应力混凝土，调平层是普通钢筋混凝土，热膨胀系数不一样，因此随着时间的推移，混凝土调平层出现开裂。

结束语

通过近几年施工临场实践，本人认为箱梁结构如能在设计方面进一步完善，例如底板，腹板能够适当加厚，波纹管尺寸略大，在施工方面合理选择级配集料，优化施工工艺，保证预应力混凝土箱梁的内在和外在质量，使得箱梁这种结构形式的推广使用，来避免质量缺陷，确保整体箱梁的预制质量，达到设计所要的规范要求。

作者：王雪峰男

篇7：钢箱梁施工质量的控制

摘要：以京杭运河特大桥工程连续梁施工案例为研究对象，在简要介绍施工方案基础上，对现浇箱梁满堂支架施工中的注意事项进行详细阐述。

关键词：桥梁；现浇箱梁满堂支架；桥梁施工注意

但是近几年发生了多起现浇箱梁垮塌事故，昆明机场，绥满高速公路等，事故发生给国家造成了严重经济损失。为杜绝此类事故发生，本文结合京杭运河特大桥工程连续梁施工案例，阐述现浇箱梁满堂支架的设计与施工注意事项。工程概况

京杭运河特大桥DK225+800～DK238+163段全长12363m，其中416#～419#（DK234+624～DK234+802）墩48+80+48连续梁跨高新大道及天然气管线，417#墩位于高新大道北侧，承台占高新大道4.44m，墩身占高新大道0.63m，418#墩位于主跨南侧，距高新大道16.78m，距高新大道旁的天然气管道6.4m，主跨净宽56m，净高5.5m，施工难度大，对支架现浇的预应力施工要求高。施工方案

京杭运河特大桥工程施工中按照连续梁跨数及结构特点利用一次性浇筑成型的方式对梁体进行浇注与体系转换，施工符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）要求。具体施工过程如下：

2.1 基底处理

将场地碾压夯实，确保地基的容许承载力≥0.5 MPa，按照支架形式将粘土回填到设计高程，上层碎石砂垫层铺设30 cm，每15 cm碾压密实，上面进行10厘米C20 砼浇筑，施工中应在现浇箱梁满堂支架的四周设计排水沟，防止地基因积水而软化。

2.2 脚手架搭设

其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB/5831-2006）要求。在 C20 砼上进行满堂支架搭设，支架为碗扣式的支架钢拼组而成，在支架底部进行20 ×5cm 通长方木的铺垫，采用10 × 10 cm的加劲方木进行顶托上铺的铺设，方木间距20厘米及25厘米，跨中结构为（5 排 + 9 排 + 5 排），行车通道高500cm，宽 450 cm，由纵向间距为25 cm，横向间距为25 cm的加密钢管支架组成，在行车道的进口两侧设置6个防撞墩，由 Ф100 × 50 cm 的钢筋砼组成，墩上进行缓冲橡胶安装。通道上的横梁使用 I22a 工字钢，在横梁同支架通道的搭接处铺垫间距 25cm的10 ×10 cm 方木，分配梁上进行间距 25 cm的10 ×10 cm 方木铺设。在现浇箱梁满堂支架施工方案下进行支架搭设。

2.3 脚手架预压

（1）加载预压：用砂袋对满堂支架进行预压，预压重量及时间要符合设计要求，预压前需进行临时荷载重量检验。

（2）布点观测：在上下对称的观测点上对方木、支架变形量及地基沉降量进行观测，分四段进行预压加压，每段预压48小时，加载量是箱梁重量的30%，每个断面左幅、右幅分别选6个及5个点，每跨5个断面进行预压，每6小时用水准仪观测一次，并对测量数据如实记录，绘制沉降曲线图。

（3）对支架预压进行稳定性观测，出现变形量收敛需即刻卸载，采取紧急撤离。桥梁施工控制措施

3.1 桥梁施工中现浇箱梁满堂支架施工控制措施

（1）加强现浇箱梁墩顶部的实体部位支架，对钢管进行纵向加密43厘米。在此次车道施工中，上部横梁材料为I22a工字钢，并对其正下方钢管进行双根加密。

（2）翼缘板加设两道斜撑，并将斜撑下侧同两个横杆进行牢固连接，横杆同侧模的间距用三角木楔对顶紧侧模进行调整，以免出现跑模。

（3）翼缘板的外侧需设置高出桥面1.5米左右的一排立杆做安全护栏，并在护栏外挂置安全网，防止物体坠落。

（4）在每跨设置至少4道整体性剪刀撑，并在门架进行交错性加强横杆的设置，步距保持1.5米。施工中在钢筋砼防撞墩的砼路面钻50厘米以上孔，并将25 钢筋插入，钢筋根数不能小于15根，在C40 水泥密封后进行 C30 砼浇注。

（5）腹板同横隔板需用钢管加强，以保持应力集中，用扣件将调节杆及门架连接的地方扣紧。

（6）在满堂支架施工的500米及200米处都要放置好施工减速慢性的标志，并在满堂支架施工的150米、50米及20米处分别安置橡胶减速垫。在施工大路上设置限高限宽通道，禁止超宽超高车辆通过。并在支架两侧安排专人进行车辆及行人的交通协调。

（7）按满堂支架的预压沉降观测设计方案对观测点进行布设，并如实记录数据，绘制沉降曲线图。在现浇箱梁砼浇注的过程中用全站仪及水准仪进行支架变形的监测。

3.2 永久支座安装施工控制措施

安装前需先对支座下垫石进行仔细检查，确保支座标高符合设计要求，确保支座两个方向四角的高差≤2毫米，确保平面两个方向水平。在安装过程中，支座应顺着桥的中心线进行施工，并同主梁中心线保持平行或重合，梁底安装的部位砼应保持平整、干净。

3.3 模板的设计及控制措施

用大块的竹胶模板做底模，施工中板缝应平整，纵横成线。连续梁各种预埋件需要同模板一同埋设，确保位置准确，采取稳固措施。内模要用小块钢按截面形式进行组装，施工完成后，监理需对模板进行验收。

3.4 钢筋与钢绞线安装控制措施

钢筋安装过程中需先用普通钢筋在模具上制定立体骨架，将所有交叉点焊接严密，将箍筋转角及所有钢筋交接点绑扎牢固，绑扎时铁丝需向里弯曲，不能延伸至保护层中。骨架绑扎好后还要在预应力钢束座标及各曲线要素下测量画线，对定位筋进行点焊，在定位筋上进行导向筋绑扎。按图纸上预应力管道的坐标，画出波纹管位置分控制点，绑扎好定位网片后，将波纹管穿入，波纹管同钢筋如有冲突应将钢筋位置适当移动，将波纹管同锚垫连接处、波纹管同排气孔连接处都用绞带进行严格密封，并对孔道进行清孔处理，确定孔道通畅后再进行浇注砼。

3.5 连续箱梁砼浇筑控制措施

在进行连续箱梁混凝土浇筑的过程中需要注意对底板、腹板混凝土进行一次性浇筑，浇筑前对模板及钢筋做好验收，对预埋件及波纹管位置要格外注意。在浇筑过程中需要注意：

（1）混凝土拌合应在拌合站进行集中拌合，配合比需经过实验确定，确保混凝土各项指标都满足设计需求。

（2）混凝土应随拌随用，拌好后通过搅拌车运送到现场。

（3）用混凝土泵车对混凝土进行浇筑。浇筑时斜向分段，振捣器应用插入式，在对上层混凝土振捣过程中需先插入下层5―10厘米，振捣中不能过振、漏振，应以混凝土表面出现灰浆，不再下沉为度。砼浇筑时需要安排专人进行模板检查，浇筑完将箱梁表面覆盖好，定期洒水养护。当环境的相对湿度在60%以下时，养护天数应在7天以上，天气炎热时要进行逐段的覆盖洒水养护。

3.6 模板及支架拆除控制措施

当内模混凝土强度达到预设强度60%时需要进孔将内模与支撑拆除，并自进入孔运出。内模运出后将进入口封闭。当混凝土强度达到预设强度50%时需进行侧模拆除，在拆除时不能损坏表面与棱角，并预留好相临的一孔不拆除。在张拉与压浆完毕后，混凝土强度可以安全承受施工荷载时拆除底模及支架。

3.7 预应力张拉控制措施

施工的工艺流程按照下面步骤进行“施工前准备→张拉平台设置→穿钢绞线→锚垫板清理→工具、工作锚安装→张拉数据测量记录→回油、张拉结束→滑丝情况检查”。

（1）施工前准备

施工前需要对千斤顶及油表进行检查标定，对梁体进行拉前检查，如果有问题需要及时通监理工程师联系修补，直至达到预定强度。确定孔道位置是否符合要求，确保灌浆孔及排气孔符合需求，保证孔道畅通，没有水分及杂物。

（2）张拉

当箱梁混凝土的强度达到100%设计强度，且砼龄期大于等于10天时需进行预应力张拉。张拉应按照文件设计顺序在两端进行。将束根数同锚具相配套，从千斤顶的中心将钢绞线穿过，当钢绞线达到规定的初始应力要求时停止供油，对夹片情况进行检查，并做好标记，同时对千斤顶的油缸进行充油，对钢绞线再次张拉，张拉中，要实际测量好每根钢束伸长值。对于预应力的张拉应进行双控。用张拉应力同钢束伸长量来校核比较。实际工作中，伸长量的理论值同实际值应不高于±6%设计要求伸长量。

（3）滑丝及断丝检查

预应力中钢绞线每束中滑丝及断丝不能超出1 丝，每个断面中断丝和不能超过此断面钢丝总数 0.5%。如果超出次数需要按照相应办法进行处理。

3.8 灌浆施工控制措施

为防止预应力筋出现松弛生锈或松弛，在张拉完毕后的三天内需要及时压浆处理。割切掉锚具外多余预应力筋，确保切割后预应力筋的余留长度≥30毫米。压浆前对孔道需在压力水下冲洗，将孔内粉渣清除，确保孔道的通畅。在对孔道灌浆中，需按照顺序尽心，每次灌浆一束，中途不能停顿。通过实验确定施工中水泥浆的配合比，确保各项指标符合施工要求。灌浆中，真空泵需要连续作业，待压浆达至排气孔并排除同规定稠度移植稠浆后方能将注浆管的闸阀关闭，这样孔道中水泥浆才能在有压的状态下实现凝结。结束语

总之，在京杭运河特大桥工程连续梁施工过程中，我们按照上述施工要点进行质量控制，施工后对各项指标检查，所有指标均达到设计要求，工程可以安全使用。

参考文献

篇8：浅谈控制箱梁质量施工工艺的方法

作为桥梁主要承重构件的箱梁仅有少量混凝土相连, 没有湿接缝和模隔板, 其整体性较后张预应力箱梁差。所以, 箱梁的质量尤为重要。

1 模板

1.1 侧模

为了保证箱梁的外观质量, 侧模采用专业厂家制作的大型定型钢模, 分节制作, 接缝严密, 尺寸精确。

1.2 底模

底模由10公分厚的C30混凝土底板及5公分厚的水磨石台面组成, 台面侧面焊接小于50毫米角铁保护, 焊接点用砂轮磨光。顺台面纵向在角铁下预留间隔为1米、直径为3公分的对拉螺栓孔。

1.3 内模

内模有钢模和木模两种方案, 钢模具有尺寸准确, 周转次数多等优点。木模制作快, 质量轻、拆装方便, 但是木模易变形, 木材易受天气影响发生裂缝。所以内模采用钢模。

2 张拉台座

箱梁设计21根15.24钢绞线, 单根拉力195.3KN, 整体张拉力P=195.3×21=4101.3KN。重力式台座一般适用于1000~2000KN的张拉力, 就张拉力而言, 槽式台座较合适, 但不利于大型钢模的拆装。故采用重力式和槽式组合台座, 即在重力式墩之间设传力柱, 并设模向联系。传力柱一部分埋于地下, 另一部分作为预制箱梁的底模的基础。

3 锚具、夹具和连接器

1) 预应力筋锚具应按设计要求采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。2) 夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能。3) 用于后张法的连接器, 必须符合锚具的性能要求;用于先张法的连接器, 必须符合夹具的性能要求。

4 进场验收规定

锚具、夹具和连接器进场时, 除应按出厂合格证和质量证书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外, 还应按下列规定进行验收。

外观检查:应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套, 检查其外观和尽寸。硬度检验:应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套, 对其中有硬度要求的零件做硬度试验。

5 钢绞线和钢筋

5.1 钢绞线

从每批钢绞线中任取3盘, 并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行抗压强度、延伸率、松驰率和弹性模量试验。试结果符合设计要求, 方可使用。每批钢绞线的重量应不大于60吨。

千斤顶、油泵和油表配套校验, 所用压力表的精度不低于1.5级的300T千斤顶, 使用6个月和200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时, 应重新校验。弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。

根据施工经验, 考虑3%的预应力损失, 即实际张拉力的1.03倍。台座一端为单根张拉端, 分两级 (每级20%) 张拉总张拉力的40%, 即所有钢绞线张拉到20%的张拉力后, 再进行第二级张拉, 不得一次张拉到40%。钢绞线单根张拉时对称截面中心线。台座的另一端为整体张拉端, 剩余60%的总张拉力采用整体张拉。张拉前, 调整千斤顶到截面中心线的距离相等, 保证两侧千斤顶受力相同。

5.2 钢筋

钢筋采用两次成型法:在加工区分别制作梁体钢筋、顶板钢筋。钢筋严格按图纸尺寸下料、制作, 采用梅花点焊加绑扎形成骨架。加强对内模定位筋的绑扎。

6 混凝土

箱梁设计砼为C50, 保证砼强度是保证箱梁内在质量的一个重要方面, 因此要严格控制原材料质量。严格按配合比施工, 现场拌制砼, 省去长途运输, 坍落度一般控制在7~9公分为宜, 坍落度太大, 强度不易保证, 并且很难消除表面气泡等缺陷;因钢筋密集, 若坍落度太小很难保证振捣密实。混凝土浇筑采用一次成型工艺, 由一端向另一端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板, 分段分层循环推进, 每段约2~3米长。振捣采用4个插入式振动器, 两个在前, 负责底板和下部腹板的振捣;两个在后, 负责上部腹板和顶板的振捣, 振捣注意腹板上下部的衔接, 顶板既要平振又要点振, 点振间距控制在20~30公分之间。由于钢筋密集无法插入振动棒, 在吊点处采用附着式振动器。振捣至混凝土停止下沉, 不再冒出气泡, 表面平坦、泛浆时止。在混凝土接近初凝时进行二次收浆并拉毛, 防止出现裂缝。

7 混凝土的养护及修饰

1) 对于在施工现场集中养护的混凝土, 应根据对象、水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求, 提出具体的养护方案, 并应严格执行规定的养护制度。2) 一般混凝土浇筑完成后, 应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。3) 当气温低于5度时, 应覆盖保温, 不得向混凝土面上洒水。4) 混凝土的洒水养护时间一般为7天, 可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况, 酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用加型成型、真空吸水等法施工的混凝土, 其养护时间可酌情缩短。采用塑料薄膜或喷化学浆液等养护层时, 可不洒水养护。5) 当结构物混凝土与流动性的地表水或地下水接触时, 应采取防水措施。6) 对大体积混凝土的养护, 应根据气候条件采取控温措施, 并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度, 将温差控制在设计要求的范围内, 当设计无要求时, 温差不宜不超过25度。7) 混凝土强度达到2.5兆帕前, 不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

8 工艺流程

底板质量是箱梁施工重点的重点, 为了保证底板的施工质量, 我们分析研究了施工工艺流程。梁体钢筋制作→钢绞线张拉→支立侧模→浇筑底板→安放内模→浇筑腹板、顶板→养生→拆模→放张→存梁。

这种流程易保证底板振捣密实, 但要求配合紧密, 严格控制底板、顶板厚度。这种工艺是在钢筋、模板都完成后, 先浇筑底板, 由于底板厚度只有18公分, 却分布着两层钢绞线和梁体钢筋, 对混凝土的流动有很大的阻滞作用。所以先浇筑底板后放入内模再浇筑腹板和顶板。

9 结语