电镀生产线plc控制

电镀生产线plc控制（精选9篇）

篇1：电镀生产线plc控制

三菱PLC控制电镀生产线

某企业电镀生产线有三个槽，分别是电镀槽、回收液槽、清洗槽。机械工件由吊钩电机控制升降，由行车电机控制前进和后退，经过电镀、电镀液回收、清洗等工序，完成电镀过程。具体工艺流程是：工件电镀300s提升，停留32s使过量的电镀液滴回镀槽；放入回收槽32s，使电镀更光洁，提起20s滴液；放入清水槽中32s清洗，提起20s滴液；行车回原位，完成一个工件的电镀过程。原位调整可用手动点动，电镀过程必须自动进行。

篇2：电镀生产线plc控制

设计

设计题目:

电镀生产线的PLC控制

专业班级：

级自动化班

姓

名：

学

号：

指导老师：

日

期：

2016

题目：电镀生产线的PLC控制

一．

课题分析

课题要求

本课题是为了电镀车间提高工效、促进生产自动化以及减轻劳动强度而设计的一种专门半自动起吊设备，采用远距离控制。起吊物品为待进行电镀或表面处理的各种产品零件。

电镀生产过程是由人工将待加工零件装入吊篮（或挂钩上），在发出信号后，起吊设备便逐段前进，按工艺要求，在需要停留的一段时间（电镀）后，自动提升。如此完成电镀工艺规定的每一道工序后，返回起吊位置，卸下加工好的零件，为下一次加工做好准备。电镀系统结构示意图如图所示。

1镀槽

2第一电解液回收槽

3第二电解液回收槽

4第三电解液回收槽

5挂件架

6吊钩

7回车

电解工艺：先将待镀工件放入槽内2min，然后提起悬停30s，随后放入第一电镀液回收槽内浸32s，提起悬停16s，再放入第二电镀液回收槽内浸32s，提起悬停16s，如此循环直到加工过程结束。

整个过程为：从原始位置开始，行车7停在挂件架放在固定架上，由操作人员将待镀工件挂在挂具上，挂钩6勾住挂架然后启动系统工作，如图。

2、控制要求

电镀流水线顺序控制系统的动力配置两台电动机。行车架前的后移由行车电动机MA1控制，其功率为4kw，提升电动机MA2控制吊钩上升和下放，其功率为2.5kw。吊钩上升，提起待镀工件，其上升高度由行程开关控制。

（1）

手动调试和检修

SF0手柄指向左45°时，接点SF0-1接通，通过SF1、SF1控制按钮，行车架前后移动，通过SF3、SF4控制按钮，吊钩上升与下放，以便于系统调试和检修。有超限保护。

（2）

自动/停车功能

SF0手柄指向右45°时，接点SF0-2接通，按下自动启动按钮SF5，自动运行。

1*行车架携带待镀工件向前运动至槽上方，由行程开关控制其停止向前运动。

2*吊钩下放到一定位置，停车，待镀工件浸入槽内2min。

3*吊钩提升待镀工件到位后停止，在镀槽上方停30s。

4*行车架携工件运动至第一电镀液回收槽上方，由限位开关控制停止。

5*吊钩下放，起工作情况与3过程相同，浸入槽内时间为32s。

6*与4过程相同，停留时间为16s。

7*以后的、工作重复上述过程；

（3）

控制信号说明表

主接线图如图所示

二、主电路设计计算

在本设计种，装置的运行主要是通过两个电动机的运转实现，在工业控制中直接220v电压供电。

三、控制方法和设计

本次课程设计，通过编写较为简单的PLC程序使流水线的控制得以实现，在设计过程中，电镀流水线顺序控制系统的动力配置两台电动机，行车架前的后移动由行车电动机M1.控制，其功率为4kw，提升电动机M2控制的吊钩上升与下放，其功率为2.5kw，吊钩上升，提升待渡元件，其上升高度由形成开关控制。

plc外部接线以及相关说明

如上图所示：

I0.0对应M1向前移动开关；

I0.1对应M1向后移动开关；

I0.2对应M2上升开关，同时间接控制定时器的工作；

I0.3对应M2下降开关，同时间接控制定时器的工作；

I0.4为槽1的限位开关，可以控制电动机M2工作，也可以间接控制电动机M1停止；

I0.5为槽2的限位开关，可以控制电动机M2工作，也可以间接控制电动机M1停止；

I0.6为槽3的限位开关，可以控制电动机M2工作，也可以间接控制电动机M1停止；

I0.7为槽4的限位开关，可以控制电动机M2工作，也可以间接控制电动机M1停止；

Q0.1是用来控制前后移动电动机M1正转接触器KM1;

Q0.2是用来控制前后移动电动机M1反转接触器KM2;

Q0.3是用来控制M2上升正转接触器KM3;

Q0.4是用来控制M2下降反转接触器KM4.2

梯形图设计与相关分析

编制程序如下：

梯形图如下：

I/O分配表如下

4测试过程

LAD

完成后，保存并下载到CPU中.根据设计要求完成导线的连接，通过硬件的调试观察设计出的结果是否满足，分析原因并经一步的改善程序，直到设计出结果与设计要求完全一致为止！

四、设计总结

PLC课程设计考察了我们这学期所学知识的理解和运用能力，使我们进一步了解了掌握可编程控制器的使用方法以及编程与调试方法。

在进一行PLC

我们应该根据设计的程序有目的地操作输入按钮或开关，观察各种输出设备的动作，进一步了解电路的工作原理。若输出达不到预期，应该检查程序和接线，排除故障后继续进行实验。尽管电镀流水线的PLC控制比较难设计，但是我们坚信世上无难事，只怕有心人。

通过此次课程设计，使我们进一步巩固，加深并扩大了所学的基本理论知识，培养了我们分析解决实际问题的能力，也提高了我们实践操作能力和创新能力。其实，我认为：在以后的工业设计中，实事求是，严肃认真，科学严谨的作风和良好的实验能力是每一个设计者必不可少的成功要素，我们必须加以重视！

参考文献：

吕勇哉：工业过程模型及计算机控制[

篇3：电镀生产线plc控制

电镀工艺隶属电化学生产工艺, 传统的工艺含有自动设备少, 集成度低, 在电镀手工生产过程中, 工人不可避免地要接触一些硝酸、重金属盐、氰化物等一些有毒有害物质, 对他们的安全健康有很大的影响。现在, 在电镀生产线控制中采用了PLC技术后, 实现了对其自动化控制, 减轻了工人劳动强度, 提高了生产效率和生产质量。

2 电镀生产线控制系统的设计与实现

2.1 电镀生产线工序的介绍

电镀生产线主要由行车, 电机和盛放液体的槽组成。它的控制系统由工业级控制计算机、PLC和电器控制箱组成。按照其工艺要求和规模一般设计由行车的运动来控制。本文所涉及的课题将电镀的流程大致分成三大部分, 镀前处理、电镀和镀后处理。其电镀生产线的设计图如图1所示。

2.2 控制方式和要求

本条电镀生产线的控制方式分为手动控制、单周期自动控制和连续循环自动控制。

2.2.1 手动控制。要求手动按钮实现控制电镀生产线中电机的上升、下降、前进和后退动作。

2.2.2 单周期自动控制。要求启动后, 完成一次电镀工作回到原位停止。

2.2.3 连续循环自动控制。要求启动后, 完成一次电镀工作回到原位再连续循环工作。

2.2.4 单步操作。要求每按一次启动按钮执行一个动作步。

2.3 相关硬件的选取

2.3.1 传感器的选择。接近开关可用于检验距离、尺寸控制、检测物体存在有否、检测生产包装线上有无产品包装箱等。目前应用较为广泛的接近开关可分为:电感型、电容型、光电型、超声波型和电磁感应型。本生产线中选择的是电感型。

2.3.2 PLC的选择。本控制系统选用PLC是西门子S7-200。该系列产品可以满足多种多样的自动化控制需要。由于具有紧凑的设计, 良好的扩展性, 低廉的价格以及强大的指令, 使得S7-200可以近乎完美地满足小规模的控制要求。

2.4 程序设计

依据本电镀生产线工序和控制要求, 对PL-CI/O口进行分配, 分配表如表1、表2所示。

根据表1和表2, 依据控制要求, 设计了PLC程序, 实现了本条生产线的高效运行。

2.5 人机界面的设计

本人机界面控制系统使用组态王6.53软件来完成。现场运行界面以动画和图像的方式显示了现场实际的各种动作。通过组态王6.53中丰富的动画功能, 依据I/O变量采集来的现场数据, 可编写模拟现场各动作的程序, 实现了对电镀生产线系统现场运行状况的监视。

结束语

本文先介绍了某条电镀生产线的生产工序, 后对其控制系统的设计进行了阐述。本控制系统采用了PLC和组态王相结合的方式, 该方式可有效实现整个生产过程的综合监控, 提升了自动化控制水平, 提高了生产效率。在目前的各种工业生产过程中, 该方式已成为主流的控制方式, 有极高的应用价值。

参考文献

[1]西门子公司编.SIMATICS7-200系统手册[M].北京:机械工业出版社, 2002.

篇4：电镀生产线plc控制

【关键字】电镀生产；控制；电镀液；配制方法

1、电镀生产过程的控制

电镀生产是电镀清洁生产的重要环节，通过对电镀生产的控制，能够降低资源消耗、减少污染、增加效益。

1.1延长电镀溶液的使用寿命

（1）减少杂质的带入量。要采用去离子水配制电镀溶液，入镀槽前要清洗工件，使电镀溶液中的杂质减少；采取一定的措施减少化工原料、阳极、工装挂具等带入杂质的量。

（2）清除电镀溶液中的杂质。主要采取过滤法、电化学法和其他方法。一是过滤法。它分为连续过滤法和定期过滤法。前者主要是清除电镀溶液中机械杂质、有机杂质，还能起搅拌的作用。后者主要是定期处理电镀溶液后分离沉淀及其吸附物的方法。此法可能导致溶液的损失，要尽可能减少此法的使用次数。二是电化学处理方法。一般用以清除电镀溶液中的金属杂质。三是其他处理方法。其中离子交换法、冷冻法使用较多，渗法及膜分离法因其生产成本和膜的质量问题，使用并不广泛。

（3）电镀溶液的维护和调整。此维护调整能实现延长镀液寿命的目的，这是降低消耗、节约资源、减少污染的有效措施。电镀溶液的调整必须及时、稳定、可靠，使电镀溶液的组成稳定在合理的范围内，以确保镀层质量。

1.2生产过程中减少电镀溶液的带出量

电镀溶液的粘度与使用温度、工件和挂具的形状与表面状态及出槽的停留时间对电镀溶液的带出量有较大的影响，控制好这些因素可以大幅减少电镀生产过程中电镀溶液的带出量。

（1）电镀溶液的浓度与使用温度的选择。电镀溶液浓度控制在工艺条件的下限可以减少电镀溶液的带出量；提高电镀溶液的使用温度，能够降低电镀溶液的粘度，也能减少带出；通过添加表面活性剂以降低电镀溶液的表面张力，也能减少电镀溶液的带出量。

（2）挂具的设计与选用。挂具分为专用挂具和通用挂具。要按实际生产需求确定使用类型，做到既满足生产需要，也能实现节能、减污。同时，挂具的表面要尽可能光滑，无毛刺、桔皮等缺陷。

（3）出槽停留时间的控制。适当延长工件出槽后在空中的停留时间可以有效减少电镀溶液的带出量。

1.3工件的清洗

要采用清洗效率高、清洗水量少和可回收利用工件带出液的清洗方法。电镀工艺的设计，应采用低浓度电镀溶液，并要采取有效措施减少电镀溶液的带出量。工件单位面积的电镀溶液带出量要通过试验确定。回收槽或第一级清洗槽的清洗水要采用满足电镀工艺要求的水质或去离子水。在槽内回收液达到回用要求的浓度时应补入镀槽回用，在回收液对电镀溶液质量产生影响时，要采用过滤、离子交换或隔膜电化学处理等方法净化后再回用。末级清洗槽废水中主要的金属离子允许浓度要按电镀工艺技术要求等确定。

要采用以下数据：中间镀层清洗为5-10mg/L，最终镀层清洗为20-50mg/L。在末级清洗槽采用喷洗或淋洗清洗时应采用数据的上限值。

在电镀槽中电镀溶液蒸发量与清洗用水量相平衡时，要采用自然封闭循环工艺流程；在蒸发量不大于清洗用水量时，要采用强制封闭循环工艺流程。

在电镀工艺采用自动线生产时，工件清洗要采用反喷洗清洗法；在采用手工操作时应采用间歇逆流清洗法或回收清洗法。工件预处理的清洗要采用串联清洗工艺流程，其酸洗清洗水可复用于碱洗清洗水。

在电镀生产为自动线时，清洗槽级数应采用3-5级，手工操作时不可超过3级。工件的各种清洗方法要按具体情况与离子交换、电化学处理等方法组合使用。

1.4金属回收

这是减少资源流失和治理环境污染的有效措施。现在，离子交换法、电化学法、化学法处理污水和回收金属过程有效结合，在处理含锡、铅、铜、锌、镍、铬等重金属的电镀废水的同时能够实现回收金属的目的。

新型大孔性离子交换树脂及离子交换纤维的产生，离子交换法在回收金属、提高水的回用率等技术要求方面远优于其他方法。通常采用离子交换法和膜分离法从镀镍清洗水中回收镍。离子交换法成本低，回收的镍价值很快就可补偿回收设备的投资。

银的回收采用化学法回收和阴极电化学处理回收。而化学法回收银的过程复杂，还必然带来新的污染，所以，目前多用电化学处理法回收银。银的电化学处理回收系统中阴极面积比阳极大，采用不锈钢制作能使沉积在阴极的银易于剥离开来，其纯度能达99.99%。

金的回收要采用阴极电化学处理回收、离子交换法回收，也适合采用化学法回收。电化学处理回收与离子交换回收联合使用，能在确保清洗水中金的回收更彻底，以防止贵金属的流失。

2、电镀液的配制方法

因不同种类镀层需要的电镀液的成分不同，因此，其配制的具体方法也各不相同，应按具体的电镀液配制工艺和注意事项正确配制。但由于各种电镀液的配制方法和顺序是大致相同，通常遵循以下个基本要求：

2.1配位剂和主盐的加入顺序十分重要

（1）在镀槽中添加50%左右体积的蒸馏水后，把计算量的配位剂和导电盐类等化学药品在搅拌条件下逐渐加入，使它溶解在水中，还应对电镀液及时进行加热或降温，促使化学药品全部溶解。

（2）把计算量的主盐类化学药品溶解在以上电镀液中，还可先在另一容器中用少量蒸馏水调成糊状后再加入。主盐的加入要在加入配位剂后进行，充分保证主盐的溶解和配位化合。

（3）把添加剂、光亮剂等化学药品分别溶解在另外的容器中，再加入以上电镀液中。

（4）补充蒸馏水达到规定体积，调整电镀液pH值后，再过滤、分析凋整、进行通电处理，试镀合格后应正常使用。

2.2配制电镀液时应注意的问题

（1）操作人员要穿戴好防毒、防酸、防碱的防护用品。

（2）配制氰化物等有毒电镀液，要严守安全操作规程。

（3）有毒电镀液的配制一定在良好通风设备运行的环境下进行。

（4）严格执行电镀液配制的工艺程序，遵守各组成物配制的顺序，如配位剂和主盐，酸与水等的先后顺序。

2.3电镀液的维护管理

要掌握维护电镀液和去除杂质的方法。电镀过程的操作非常复杂，生产过程中电镀液各组成成分的含量时刻在出现变化，因此，对电镀液进行严格的管理和维护是保证得到合格镀层的关键环节。所以，要注意以下几点：

（1）定期分析電镀液，要按分析结果对电镀液成分进行适当的调整。要用蒸馏水或去离子水分别溶解计算所需量的各成分，按电镀液配制的先后顺序加入到镀槽中，再经过滤、通电处理、分析调整，试镀合格后就能正常使用。

（2）在电镀液使用过程中一定要定期过滤，排除有害杂质。

（3）光亮剂等添加剂的添加量要用霍尔槽试验的方法或按生产消耗定量添加。

篇5：电镀生产管理

电镀生产中，容易影响连续生产的因素很多，如有时生产安排不合理，毛坯脱节； 原辅材料**中断；工艺故障或设备故障；供水、供电、供气不正常；员工安排不当或 劳动力不足等都会影响生产。

在ISO9000系列国际质量标准中，将电镀工艺列为特殊工艺，并强调特殊工艺需要特殊考虑。所谓特殊考虑，就是按照AMIE（人员、设备、原料、方法、环境）五大因素对电镀过程进行全面质量控制，建立质量保证体系，达到向市场提供优质产品的目的。为了与世界经济接轨，应积极采用（GB-19000系列），等同于国家标准ISO9000系列质量标准

适销对路、高质量产品是靠企业生产出来的，生产靠科学管理，科学的管理靠人，产品质量的关键是要解决人的工作质量。优秀的产品质量第一靠人，质量好坏是靠人做出来的，人的素质与工作质量好坏可以决定产品质量的好坏；第二是内部管理，电镀要以效益抓质量。质量管理的本质就是制度和人，这是企业成败的分界线。若在实际管理中有令不行，有禁不止，规章制度没有实际效力，其表现必然是人心涣散，不思进取，企业没有凝聚力。因此，首先要解决的便是制度、纪律问题。没有纪律，企业就不可能正常运行，更谈不上效率和效益。何以创造效益，制度也能创造效益。把握了管理本质，也就获得了制胜的法宝。高质量的正品率是靠每个人的用心干出来的，心不正则品不精。

（1）质量责任制

建立质量责任制，让企业的每个人都明确具体任务、责任和权力，以便使质量工作事事有人管。要贯彻工艺规程，严格执行技术标准，妥善处理发生的质量问题。车间质量责任制：生产车间必须对其生产制造的产品做到不合格品不出车间。坚持“三不放过”的原则，即原因不查清不放过，措施不落实不放过，责任不分清不放过，并做到把不合格品消灭在本车间内。班组质量责任制：班组应对其生产制造的产品（半成品或其他）质量负直接责任。发生质量事故，要组织全班组人员分析研究，采取措施，加以解决。对班组长的考核，不仅考核生产指标完成情况，更重要的是考核工艺执行情况、原始记录的完整性等。个人质量责任制：操作工人应做到严格按工艺操作，按图纸加工，按制度办事。要认真做好原始记录，做好自检、互检工作，保证不合格品不送检、不合格品不转工序。要及时做好上道工序加工质量问题的信息反馈，积极提合理化建议，不断提高本工序的质量。

（2）电镀生产中的产品质量监控组织

无论是专业还是综合电镀生产车间，镀层质量监控是电镀生产产品保质的关键。在产品电镀生产加工完毕出厂送交客户以前，必须经过专职质量监控部门或人员按产品质量标准进行检验确认，才能准许合格产品出厂。根据生产规模和产品类型，质量监控组织通常有二级或一级设置。二级管理方式适应于大型电镀生产厂家，厂部设质检科（部），车间设质检组（或主管），承担厂或车间的毛坯检验，对制品的检验和成品检验。有权对不合格产品否决，作退镀、降级或报废处理。“中小型电镀车间一般直接设置质检班、组或专职人员，以承担上述相同任务，行使相同职权。

（3）电镀生产中的劳动组织 国内电镀生产中的劳动组织一般都是：!按电镀生产任务和岗位来定员分班，工段

篇6：电镀生产技术管理要点

电镀生产的特点:

电镀生产是一类专业性强、综合性高、复杂性多的系统工程，无论是专业电镀加工厂家，还是综合性电镀加工企业，都具有“四多”特点：镀种多：有各种不同工艺类型的镀种，单层或多层镀，即使同一镀种或镀层，因组合不同，又可分吊镀、滚镀等不同生产方式。工序多：如镀前处理（脱脂、酸洗、活化等）、电镀、镀后处理（钝化、出光、氢、干燥等）。不同的基体前处理、电镀和后处理工艺各异。品种多：如产品、材料几何形状、质量要求不同等，都随产品不同和质量要求不同，其产品生产过程、工艺条件等也各不相同。因素多：如原材料、工艺配方、操作条件、设备正常程度，乃至水、电、气三废治理等电镀生产过程中，每一因素均直接影响产品质量，因此必须加强现场生产技术管理。

2、加强日常管理

保证生产过程的计划性生产过程按计划进行是指生产中应按工艺要求严格按比例有计划地配套，才能使整个生产有序地连续运行，达到设备不空位，工件不积压，人员不余缺，确保正常生产。如果设备能力不协调，工艺安排不合理，人员设置不当，都会随时造成生产计划的比例失调。因此，生产过程必须计划管理，才能保证产品从毛坯投入生产到电镀成品完成，能按质、按量、按时地有规律、有步骤正

常运行，即每一工序定时、定量进出槽，每一生产周期能正常出产品，每班、每天、每周、每月按生产计划正常运转，原、辅材料能定时添加（特别是各种电镀添加剂），镀液定期净化处理，设备定期检查及维护等。

3、电镀现场生产的组织形式

电镀现场的生产组织形式，须与现代电镀生产技术管理相适应，根据上述电镀生产的特点和管理要求，如何充分考虑到电镀生产成本管理（包括劳务成本管理），综合建立起一套科学管理的组织形式，来保证产品质量、生产效率、成本控制等各方面有效地科学管理方法，是势在必行的共同要求。

第八篇电镀现场管理与电镀污染防治!

电镀现场生产的组织形式，一般应按加工批量、产品类型、工艺种类及经济核算等因素结合实际来确定。

在产品批量大，定货稳定，专业化生产程度较高的情况下，可以根据产品特点和需要，建立专业电镀加工车间。

专业电镀加工车间，可以是全能电镀自动线生产方式或手工电镀操作生产方式，产品加工从镀前处理、电镀到镀后处理等全过程在车间内完成。有条件的车间可独立设置生产计划（调度），工艺管理，质量检验和直接成本管理等专职部门（或人员），在公司或厂部领导下，全面完成产品加工任务。在品种多、加工任务批量少、定货不十分稳定的条件下，可根据电镀一般工艺要求，建立综合加工电镀车间，以适应市场定货要求。合电镀加工车间，可以产品类型分为吊镀和滚

镀，工艺种类可分为镀锌、铜、镍、铬等，建立工段或小组进行生产。在工段或班组内，可以对产品从镀前处理、电镀、后处理全过程全面完成；也可以将镀前处理独立，建立专业前处理工段或班组，将产品完成镀前处理后交付各电镀工段或班组进行后续加工，直至产品电镀全部按序完成。

目前，在沿海地区大多是综合电镀加工厂，根据生产规模大小来设立生产计划（调度）、工艺管理、质量检验和成本管理专职人员，也可由公司或厂部设立的上述专职部门直接对车间进行管理。为保证生产过程的连续性，电镀加工品从镀前处理、电镀、镀后处理，直到产品检验、计量、包装的整个生产过程中，应处于连续、正常地进行，消除或最大限度地减少各种生产中不必要的间断或停顿，这样才能充分利用设备，有效控制工艺，尽可能减少生产中的消耗和不正常生产运转。

电镀生产中，容易影响连续生产的因素很多，如有时生产安排不合理，毛坯脱节；辅材料供应中断；工艺故障或设备故障；供水、供电、供气不正常；员工安排不当或劳动力不足等都会影响生产。

4、严格生产中质量管理

电镀质量实际上是电镀全过程的最终结果。在一系列国际质量标准中，将电镀工艺列为特殊工艺，并强调特殊工艺需要特殊考虑。所谓特殊考虑，就是按照4W1E（人员、设备、原料、方法、环境）五大因素对电镀过程进行全面质量控制，建立质量保证体系，达到向市场提供优质产品的目的。

为了与世界经济接轨，应积极采用国际标准，等同于国家标准系列质量标准。

以质量求发展是当今企业竞争成败的关键。适销对路、高质量产品是靠企业生产出来的，生产靠科学管理，科学的管理靠人，产品质量的关键是要解决人的工作质量。优秀的产品质量第一靠人，质量好坏是靠人做出来的，人的素质与工作质量好坏可以决定产品质量的好坏；第二是内部管理，电镀要以效益抓质量。质量管理的本质就是制度和人，这是企业成败的分界线。若在实际管理中有令不行，有禁不止，规章制度没有实际效力，其表现必然是人心涣散，不思进取，企业没有凝聚力。因此，首先要解决的便是:

5、电镀现场管理与电镀污染防治制度、纪律问题。没有纪律，企业就不可能正常运行，更谈不上效率和效益。何以创造效益，制度也能创造效益。把握了管理本质，也就获得了制胜的法宝。高质量的正品率是靠每个人的用心干出来的，心不正则品不精。

（1）质量责任制

建立质量责任制，让企业的每个人都明确具体任务、责任和权力，以便使质量工作事事有人管。要贯彻工艺规程，严格执行技术标准，妥善处理发生的质量问题。车间质量责任制：生产车间必须对其生产制造的产品做到不合格品不出车间。坚持“三不放过”的原则，即原因不查清不放过，措施不落实不放过，责任不分清不放过，并做到把不合格品消灭在本车间内。班组质量责任制：班组应对其生产制造的产品（半成品或其他）质量负直接责任。发生质量事故，要组织全班

组人员分析研究，采取措施，加以解决。对班组长的考核，不仅考核生产指标完成情况，更重要的是考核工艺执行情况、原始记录的完整性等。个人质量责任制：操作工人应做到严格按工艺操作，按图纸加工，按制度办事。要认真做好原始记录，做好自检、互检工作，保证不合格品不送检、不合格品不转工序。要及时做好上道工序加工质量问题的信息反馈，积极提合理化建议，不断提高本工序的质量。

（2）电镀生产中的产品质量监控组织

无论是专业还是综合电镀生产车间，镀层质量监控是电镀生产产品保质的关键。在产品电镀生产加工完毕出厂送交客户以前，必须经过专职质量监控部门或人员按产品质量标准进行检验确认，才能准许合格产品出厂。根据生产规模和产品类型，质量监控组织通常有二级或一级设置。二级管理方式适应于大型电镀生产厂家，厂部设质检科（部），车间设质检组（或主管），承担厂或车间的毛坯检验，对制品的检验和成品检验。有权对不合格产品否决，作退镀、降级或报废处理。“中小型电镀车间一般直接设置质检班、组或专职人员，以承担上述相同任务，行使相同职权。

（3）电镀生产中的劳动组织

篇7：电镀厂清洁生产审核报告评述

——化环0905张美琴2009113030526

清洁生产审核是对组织现在的和计划进行的生产和服务实行预防污染过程诊断和评估程序，从另一角度看，清洁生产审核是实现清洁生产的具体途径。通过各类清洁生产方案的实施实现清洁生产“节能、降耗、减污、增效”的目标。一般的清洁生产审核报告包括以下几个步骤：三个层次（问题从哪产生、为什么产生这些问题、如何解决这系问题）；八大途径（原料能源、工艺、设备、过程控制、人员素质、管理、产品、废弃物）；七个阶段（①筹划与组织②预评估③评估④方案的产生于筛选⑤可行性分析⑥安放的实施⑦持续清洁生产），包含35个步骤，外加前言和最后的总结。

前言一般包括①企业的基本信息②本轮清洁生产的审核背景③开展清洁生产审核的意义与必要性④清洁生产审核报告编制的依据（相关法律、通知、技术）。此电镀厂的清洁生产审核报告中的第一章和第二章可总结为第一章即前言里，总体介绍该电镀厂的基本信息，电镀过程中产生的废水、废渣、废气是进行清洁生产审核的背景与必要。

第一章一般写筹划与组织，此报告的第一章第二节的“本次清洁生产审核评述”放在筹划与组织里。建立清洁生产领导小组一般有该公司各个部门的主管参与，而且一定要包含该公司的财务部主管，方便对该公司的经济状况有深入地了解，便于与后面的实施方案带来的经济效益对比，以便判断该方案的经济可行性分析。然后制定审核计划，开展宣传教育，克服障碍，此报告在这方面写的比较全面。

第三章预评估里没有提出和实施无/低废方案，分析产业的产污排污现状，确定该企业的审核重点和设置预防污染目标，应提出和实施明显的和易行的废物削减措施。如电镀过程中产生的废水中含有 Cr6+、Cu2+、Zn2+、Ni2+，废气中的盐酸雾和镀液体铬酸雾，及废渣中的重金属对土壤的污染都应当提出如何解决，而不是只找出问题。

评估是对审核重点的原辅助材料、生产过程以及废物的产生进行评估。建立物测平衡最好以图的形式给出，该厂为电镀厂主要是用电量的消耗去赚取经济盈

利却没有对用电量进行调查，缺少电平衡图，致使最后评估方案带来的经济效益会有很大的偏差，这是这个清洁生产审核报告的严重的缺陷。

研制出方案后继续实施无/低废方案，根据企业的实际情况，有计划的组织实施一些投资较少效益较佳的备选方案。此清洁生产审核报告写的很详细，对于节电、节约原料能源、投资的效益、流程工艺方案的改革、能源回收利用的方案原理及效果都概述的很清楚，但是对于流程工艺过程中的清洗水质和水量依旧没有明确的控制，造成了大量的含重金属污水，却只是在回收利用镍是对污水进行处理，而却没有注意到此方法只是治标不治本，没有从根本上减少污水的排放以减少所需处理的废水，从而没有达到节水的目的。

可行性分析里没有对市场进行调查，应当进行市场调查，然后结合市场调查和所收集的资料判断所选择的方案是否可实施，是否能带来经济效益和环境效益；接着进行技术评估，判断现有技术是否能够实现本次清洁生产所需达到的目标；再来进行环境评估，判断公司现在周围的环境是否能够实施和实现所选择的无/低废方案，并判断实施该方案后是否会影响该公司的周边环境。而最佳的可行性分析是指该方案在技术上先进、环境上合理的优秀方案，一般主要是无/低废方案，此报告直接考虑中高费方案，这可能在方案的实施过程中会给该公司一定的经济压力，方案实施起来可能会缓慢一点。

方案的实施中汇总的已实施的无/低废方案的效益总结很全面，带来的经济和环境效益也很明显，充分展示了清洁生产的核心内容“节能、降耗、减污、增效”，从原料能源减少“双有”，尽可能使用清洁的原料；工艺精益求精，多步回收循环利用；设备尽可能使用较先进的，减少废弃物的排放，降低“双超”的可能性；控制过程对每一步的工艺操作进行规范和记录；废弃物尽可能的回收利用，无法回收利用的也要经过处理后在排放，确保在环保部门的监督下，每次抽样监测企业“三废”均达到国家和地方规定的排放标准，主要污染物的排放总量也达到当地环保部门确定的控制体系；员工的清洁生产思想得到了普遍的提高，节约原材料、节能的意识得到了增强；企业的产品及生产过程中不含有或使用国家法律法规标准中禁用的物质以及我国签署的国际公约中禁用的物质。效果总结里更是详细地说明了此次进行清洁生产审核对该公司的影响及为该公司带来的经济和环境效益。

清洁生产是一个不断持续的过程，随着经济的发展，技术的进步，该公司的节能、降耗、降低成本和减少污染是一项长期的任务，故此报告中要求了建立完善的清洁生产组织机构和清洁生产管理制度，制定了持续清洁生产计划。

篇8：电镀生产线plc控制

对电镀生产线的自动行车进行分析可知, 其工作情况不仅关系着物料传输的效率, 而且对于工业产品的质量也具有重要影响。随着工业产业的不断发展, 传统的以人工直接参与为主的电镀行车控制方式已难以满足物料传输工作的要求, 基于此, 本文引入PLC, 通过对其概念进行说明, 进而对基于PLC的电镀行车自动控制系统做出了全面探究。

1 PLC简介

PLC, 是一类具有编程功能的存储器, 能够面向用户发出执行逻辑运算、设备定时开关以及顺序控制和内部存储程序的各类指令, 并通过数字和模拟I/O的形式对不同机械设备的生产过程进行科学控制[1]。

2 电镀生产线控制系统的设计要求

基于行车控制系统的电镀生产线如图1 所示, 由图1 可知, 电镀系统选取两个电镀行车对镀件进行传输, 且每一个行车均能够借助前后两个吊钩实现完全电镀。基于此, 对电镀生产线控制系统的设计要求表述如下: (1) 设置手动控制、单周期自动控制和连续循环自动控制三种控制方式, 根据需求, 实现不同控制方式的切换; (2) 在手动控制方式下, 以操控按钮的形式控制电镀行车的状态 (前进、后退、上升、下降) ; (3) 单周期自动控制下, 当电镀生产线行车结束一个工作周期后, 将自动返回原位停止运作, 并为下一周期的电镀工作做好准备; (4) 连续循环自动控制时, 电镀生产线行车能够进行多周期往返运行, 实现循环工作[2]。

3 基于PLC的电镀生产线控制系统的设计

3.1 硬件设计

3.1.1 输入/ 输出子端设计

在输入子端方面, 设置6 个行程位置开关, 使其与PLC的6个输入继电器相对应, 此外, 使PLC的输入继电器 (X20-X23) 三种控制模式的选择开关按键以及行车停止运行的操作按钮相对接, 整个电镀行车的手动控制、单周期控制和连续循环控制与返回原点操作可共用同一按钮, 使其同PLC的X25 口继电器相对应, 并选取能够自动复位的控制按钮与电镀行车的行程开关作为输入触点。输出子端只需对两台三相异步电动机进行驱动即可, 进而使PLC将驱动接触器的线圈直接输出, 并由接触器对驱动电动机的正反转进行驱动, 因此, 输出子端的PLC继电器口的设置数量为四个, 分别为上行、下行、左行和右行。

3.1.2 主电路及控制电路设计

系统主电路设计如图2 所示, 由图2 可知, 本系统专用行车的前后以及升降运动统一选取Y200L-4 型异步电动机进行驱动, 在机械减速方面, 则以一级圆柱齿轮为主[3]。在主控电路中, 两个接触器分别对同一台三相异步电动机的正反转进行控制, 而还需设置两个接触器分别对另一台三相异步电动机的正反转进行控制, 并在电路中引入熔断器对电路进行保护, 防止其短路[4]。

在控制电路方面, 将系统输入信号全部设置成开关量, 与单操作按钮开关、行程检测开关相连的输入点分别为6 个和12 个, 此外, 输出信号共有五个, 分别为2 个用于驱动吊钩电动机正反转的接触器、2 个驱动控制行车电动机正反转的接触器和1 个与原位指示信号灯相连的输出端口[5]。

3.2 软件设计

对自动行车控制系统的主程序进行设计, 在PLC处于工作状态时, SM0.0 (特殊标志位存储器) 状态始终为0, 即存储器的常开触点始终处于闭合的状态, 确保公用程序能够在无条件限制的情况下执行;当自动行车返回原点时, PLC与另一台三相异步电动机相连的内部标志位存储器状态为0, 即常开触点为闭合状态, 此时, 系统执行电镀行车返回原点的子程序, 实现自动行车的周期性运作[6]。设置公用程序, 当行车的左限位和原点下限位的行程开关常开触点处于闭合状态时, 行车吊钩位于原点;而当对左右行程进行控制的异步电机PLC特殊标志位存储器SM0.1 状态为1 时, 则行车的初始步也为1, (M0.0=1) , 而后, 根据电镀生产线的具体生产需求, 对手动、单周期和连续循环的行车控制方式进行选择, 实现对电镀生产线专用行车的自动控制[7]。

4 结论

本文通过对PLC的概念进行分析, 在结合电镀生产线行车控制系统设计要求的基础上, 分别从I/O和主电路与控制电路等方面对系统的硬件模块展开设计, 又从主程序和公用程序两方面对系统的软件部分做出了详细设计。研究结果表明, 本文所设计的基于PLC的电镀生产线专用行车的自动控制系统能够较好地实现对电镀行车的自动控制, 对于提高物料传输效率具有重要的促进作用。

参考文献

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篇9：电镀生产线plc控制

【关键词】：实时微粉生产线 分级机 PLC 九点控制器

1 引 言

微粉生产线系统的控制是个非常复杂的过程，要求对分级机和给料机进行精确的控制，分级机的分离点能决定的最终产品的细度，而给料机又直接影响着生产线的生产效率，这就对自动控制提出了较高的要求。随着控制理论和控制技术的发展，目前在微粉生产线中有以下几种常用的控制方案：1）常规PID控制方案，2）最优控制和自适应方案，3）智能控制方案。

比较以上三种方案，第一种方案中算法简单、参数调整方便的并有一定的控制精度的特点的PID算法，是目前国内用的最为普遍的控制算法，这种方法也有其局限性：PID算法只有在系统模型参数为非时变的情况下才能获得理想的效果，当一个调好参数的PID控制器被应用到模型参数时变的系统时，系统的性能会变差。第二种方案中变频调速本身具有非线性特性，因此建模时常假设它在工作点附近为线性来逼近实际系统，最优化控制和自适应控制就是以此为基础来设计控制器的，而对此类系统进行非线性控制，我国还停留在仿真研究阶段。第三种方案的技术特点是把人工智能的方法引进控制系统，利用人的实践经验、逻辑推理和自学习能力，从定性和定量相结合的方法入手，对那些因结构复杂、参数时变而难以用精确数学模型来描述的被控对象给出灵活的控制策略。但智能控制技术较为复杂，我国在这方面起步较晚，很多研究成果还停留在实验室研究阶段上，真正在工业上应用并取得成功的不多。

本文中采用一种新的先进的控制方法--九点控制器设计方法来改进整个生产的控制过程，通过这种方法控制之后，在特定的场合中也能达到系统对相应响应时间、精度、稳定性的要求，从而可以提高生产效率，并且节约资源。

2 微粉生产线的九点控制器设计

2.1九点控制器的原理

九点控制器基于模糊控制的理论，运用泛布尔代数控制方法，具体分析人类思考控制过程，创造性提出的新型控制算法。它利用反馈信号的大小和导数不断调整系统的输出，使其达到预期的要求。根据不同的偏差和偏差率，九点控制器把系统分为九个工况，通过设定九点控制器的九个参数，可以对系统不同工况进行有效的调控，以达到系统的稳定。

九点控制器属于逻辑控制而不属于模糊控制，逻辑控制、传统控制与模糊控制三者区别如下：传统控制理论是依据微分方程实现自动控制，模糊控制和逻辑控制都是依据概念控制，这是对传统控制的一种突破。模糊控制与逻辑控制的差别在于：模糊控制是按照查德LA 提出的模糊集理论及相应的定义运算进行的，逻辑控制是按照泛布尔代数所服从的规律进行的。模糊集的补余律不成立， 泛布尔代数的补余律成立。非的运算在两个系统中定义也是不同的，与带修正因子的模糊控制差别在于：一种用数学解析式来表示控制规则或输出响应， 而另一种用泛布尔表达式来表示（符合人类逻辑思维规律）。它是根据当前所测得偏差和偏差变化相互之间关系来判断未来响应变化趋势，控制器及时采取措施使得被控对象的输出快速向偏差零带e（0）靠拢。称偏差零带是偏差设定所允许的范围（精度），此时偏差变化零带de（0）是偏差变化设定所允许的范围。九点控制器的输入偏差（e）量， 其控制策略的依据是偏差零带与偏差变化之间的关系。选用不同控制策略进行调节控制。

2.2 九点控制器的控制策略

控制系统组成如图1所示。

系统由三部分组成：被控对象、工况鉴别器和九点控制器。图中r--系统给定输入，c--系统输出响应，e=r-c --系统本次偏差， e=（e-e-1）/T --偏差变化率，其中e-1--上一时刻偏差，T --采样周期，uc --九点控制器产生的控制作用。考虑系统运行时，系统的偏差及偏差变化率可能产生九种工况。可以用相平面图来对这9 种组合状态进行描述，如图4-4所示。设±e0为系统允许偏差（偏差零带）， 0为系统允许偏差变化率（偏差变化率零带）。

图2 e和 组成的相平面

则所应采取的控制策略如下：

九点控制器控制策略如表1所示：

表1 九点控制器控制策略表

Ki+/-表示九点控制器采取的控制策略，分别表示多加、加、稍加、微加、保持、微减….等九种控制策略。下标i表示控制作用的强度（i=0，1，…4），下标+/-表示为控制作用方向（加/减）。

根据这些偏差--偏差变化率的组合形成九种工况，根据这些工况所采取相应的控制策略（指令），及时的向被控对象进行能量补充或消耗，从而达到控制目的和性能要求。每一时刻仅有一种控制策略。例如： 就为一个工况；其逻辑含义为；偏差为负且偏差变化也为负，所应该采取的控制策略为K4-= ；即强减。根据表1：其控制策略的逻辑关系表达式为：

相应的工况区， 控制器的输出uc = Kie ， 其中，Ki （ i = 1 ，2 ， …，9） 为控制器的控制参数， 控制策略分析如下：

①对于Ⅰ区， 表示系统的输出值小于设定值，并有继续偏小的趋势。这时控制器应给出很大的控制作用， 发出强加（++++）的指令（即K4+取值很大） 。

②对于Ⅱ区， 表示系统的输出值小于设定值， 没有继续变化的趋势。这时控制器应给出较大的控制作用，发出稍加（+++） 的指令（即K3 取值较小） 。

③对于Ⅲ区， 表示系统的输出值小于设定值， 但有向设定值靠拢的趋势。这时控制器应给出较小的控制作用，发出弱加（++） 的指令（即K2 取值较大） 。

nlc202309041111

④对于Ⅳ区， 表示系统的输出值等于设定值， 但有负向偏离设定值的趋势。这时控制器应给出很小的控制作用，发出微加（+） 的指令（即K1+取值很小） 。

⑤对于Ⅴ区， 表示系统的输出值大于设定值， 并有继续偏大的趋势。这时控制器应给出很大的反向控制作用，发出强减（- - - -）的指令（即K4-取值很大） 。

⑥对于Ⅵ区， 表示系统的输出值大于设定值， 没有继续变化的趋势。这时控制器应给出较大的反向控制作用，发出稍减（ - - - ） 的指令（即K3-取值较大） 。

⑦对于Ⅶ区， 表示系统的输出值大于设定值， 但有向设定值靠拢的趋势。这时控制器应给出较小的反向控制作用，发出弱减（- -）的指令（即K2-取值较小）。

⑧对于Ⅷ区， 表示系统的输出值等于设定值， 但有正向偏离设定值的趋势。这时控制器应给出很小的反向控制作用，发出微减（-）的指令（即K1-取值很小） 。

⑨对于Ⅸ区，

表示系统的输出值等于设定值， 且没有变化的趋势。这时控制器处于期望的零带，控制器应发出保持（0） 的指令（即K0取值非常小）。

上述控制策略中，“+”、“- ”号表示控制作用力的方向，符号的个数表示控制作用的强弱程度。一般情况下， K4≥ K3 ≥ K2 ≥ K1 ， K0一般取较小值使得系统稳态时的振荡频率较小。

3 九点控制器的仿真参数分析

以 为控制对象进行系统仿真。利用九点控制器，可以很容易地进行各项控制指标的分解。为了获得最优的控制策略，找出各控制策略对系统动态指标和稳态过程的影响，选用九点控制器控制策略表中不对称的控制策略

分别利用九点控制策略下各控制策略对系统进行控制，得到控制系统仿真图如图4-5所示，以时间轴方向进行分析，控制过程如下： “0”时刻起，采用K4+进行控制；0-t1时刻内，采用K3+进行控制，该控制策略对系统超调和上升时间产生间接影响，而对系统的延迟时间产生了直接影响；t1-t2时刻内，采用K2+进行控制，该控制策略对系统的超调产生了间接影响，对系统的上升时间产生直接影响；t2-t3时刻内，采用K1+进行控制，该控制策略直接影响了系统的稳定度，同时欲增加阻尼的作用，使输出保持在零带范围内； t3-t4时刻内，采用K4进行控制，该控制策略直接影响系统超调量，同时间接影响了系统的调节时间；t4-t5时刻内，采用K3进行控制，该控制策略直接影响系统的超调量，同时对系统的调节时间产生间接影响；t5-t6时刻内，采用K2-进行控制，该控制策略对调节时间产生直接影响，同时间接影响系统的振荡次数和稳定度；t6-t7时刻内，采用K1-进行控制，该控制策略对系统稳定度产生直接影响； t7-t8时刻内；采用K4+进行控制，对系统调节时间产生直接影响；t8-t9时刻内，采用K3+进行控制，对系统的调节时间产生直接影响；t9-t10时刻内，采用K2+进行控制，对系统调节时间产生直接影响；t10-t11时刻内，采用K0进行控制，对系统稳定度产生直接影响；t12-t13时刻内，采用K3+进行控制，对系统的稳态误差产生直接影响，在稳态时起主要作用；稳态时，交替出现上两种状态。

根据上述控制过程进行分析可知：

1）系统动态响应的延迟时间受K3+/-的影响（K3+/-↑→td↓）；

2）系统动态响应的上升时间受K2+的影响（K2+↑→tr↓但小于K3+）；

3）系统的阻尼带受K1+/-的影响（K1+/-↓→ξ↑）；

4）系统受到强干扰作用时，其超调量受K4+/-的较强的抑制。

5）系统的震荡次数受K2-的影响（K2-↓→N↓）；

6）系统处于稳态状态下，高次谐波分量受K0的影响。

7）系统的调节时间受多个因素的共同影响，调节时间在各部分达到最佳状态时即可达到理想状态。

因此可得到如下结论：

1）九点控制器是变结构非线性控制。用仿人控制方式可将偏差--偏差变化率的平面划分为九个工况点，每个工况点均视为一个线性区，可用线性控制理论分析。

2）系统动态响应时；K3+影响系统的延迟时间；K2+影响系统的上升时间；K4-影响系统超调；K2-影响系统的振荡次数。

3）系统进入静态时：在“零”型系统里，由K3+产生的稳态偏差ess3与偏差零带e0之间的关系为，若：ess3>e0则稳态偏差：ess=ess3；反之：ess=e0。

4）增益系数K4+在阶跃响应时，主要作用为快速抑制超调从而影响系统的峰值时间，因此K4+> K2+系统收敛；K4+= K2+系统等幅振荡；K4+< K2+系统发散。

5）动态指标的调节时间ts与超调量σ%与多个增益系数有关，优选各工况点的增益参数，可组合成为一个理想的最佳系统。

6 结语

通过对微粉生产过程中常用控制方案和九点控制器设计方法的比较结果，我们发现实际生产过程中对分级机在两种控制方案下的监测结果和在实验室实验的数据结论一致，因此我们用九点控制器成功实现了在微粉生产线控制系统中对分级机转速的控制，比较而言，九点控制器设计方案能使我们的分级机转速始终稳定保持在我们产品所需对应的转速上，这就使得我们的产品颗粒均匀，粒径大小一致，产品质量非常高，满足了用户的生产要求。

但是九点控制器中也一样存在自己的问题：

1）九点控制器应用不广泛。如果它能得到广泛应用，变频器厂家直接在变频器内内置九点控制算法，这就会减少我们设计人员很多麻烦。

2）九点控制器的控制状态的各个K值，允许偏差和允许偏差率的选定要根据实际过程实时的调控和设置，针对不同的控制输出值，调试会显得相对麻烦，而且所需设置的参数值也较PID多，设置过程相对比较繁琐。

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作者简介

肖青青，女（汉族）湖北省荆州市长江大学文理学院，专业：机电与信息工程系 434020