对焊方法及工艺

对焊方法及工艺（共6篇）

篇1：对焊方法及工艺

对接电阻焊（以下简称对焊）是利用电阻热将两工件沿整个端面同时焊接起来的一类电阻焊方法，   对焊的生产率高、易于实现自动化，因而获得广泛应用。其应用范围可归纳如下：   （1）工件的接长  例如带钢、型材、线材、钢筋、钢轨、锅炉钢管、石油和天然气输送等管道的对焊。   （2）环形工件的对焊  例如汽车轮辋和自行车、摩托车轮圈的对焊、各种链环的对焊等。   （3）部件的组焊  将简单轧制、锻造、冲压或机加工件对焊成复杂的零件，以降低成本。例如汽车方向轴外壳和后桥壳体的对焊，各种连杆、拉杆的对焊，以及特殊零件的对焊等。   （4）异种金属的对焊  可以节约贵重金属，提高产品性能。例如刀具的工作部分（高速钢）与尾部（中碳钢）的对焊，内燃机排气阀的头部（耐热钢）与尾部（结构钢）的对焊，铝铜导电接头的对焊等。    对焊分为电阻对焊和闪光对焊两种。

对接电阻焊（以下简称对焊）是利用电阻热将两工件沿整个端面同时焊接起来的一类电阻焊方法。   对焊的生产率高、易于实现自动化，因而获得广泛应用。其应用范围可归纳如下：   （1）工件的接长  例如带钢、型材、线材、钢筋、钢轨、锅炉钢管、石油和天然气输送等管道的对焊。   （2）环形工件的对焊  例如汽车轮辋和自行车、摩托车轮圈的对焊、各种链环的对焊等。   （3）部件的组焊  将简单轧制、锻造、冲压或机加工件对焊成复杂的零件，以降低成本。例如汽车方向轴外壳和后桥壳体的对焊，各种连杆、拉杆的对焊，以及特殊零件的对焊等。   （4）异种金属的对焊  可以节约贵重金属，提高产品性能。例如刀具的工作部分（高速钢）与尾部（中碳钢）的对焊，内燃机排气阀的头部（耐热钢）与尾部（结构钢）的对焊，铝铜导电接头的对焊等。    对焊分为电阻对焊和闪光对焊两种。   3、工件准备   电阻对焊时，两工件的端面形状和尺寸应该相同，以保证工件的加热和塑性变形一致。工件的端面，以及与夹钳接触的表面必须进行严格清理。端面的氧化物和赃物将会直接影响到接头的质量。与夹钳接触的工件表面的氧化物和赃物将会增大接触处电阻，使工件表面烧伤、钳口磨损加剧，并增大功率损耗。   清理工件可以用砂轮、钢丝刷等机械手段，也可以用酸洗。   电阻焊接头中易产生氧化物夹杂。对于焊接质量要求高的稀有金属、某些合金钢和有色金属时，常采用氩、氦等保护氛来解决。   电阻对焊虽有接头光滑、毛刺小、焊接过程简单等优点，但其接头的力学性能较低，对工件端面的准备工作要求高，因此仅用于小断面（小于250mm2）金属型材的对接。   三、闪光对焊的焊接循环、工艺参数和工件准备   1、焊接循环   闪光对焊的焊接循环14-7所示，图中复位时间是指动夹钳由松开工件至回到原位的时间。预热方法有两种：电阻预热和闪光预热，图中（b）采用的是电阻预热。   2、工艺参数   闪光对焊的主要参数有：伸出长度、闪光电流、闪光流量、闪光速度、顶锻流量、顶锻速度、顶锻压力、顶锻电流、夹钳夹持力等。图14-8是连续闪光对焊各流量和伸出长度的示意图。下面介绍各工艺参数对焊接质量的影响及选用原则：   （1）伸长长度l0 和电阻对焊一样，l0影响沿工件轴向的温度分布和接头的塑性变形。此外，随着l0的增大，使焊接回路的阻抗增大，需用功率也要增大。一般情况下，棒材和厚臂管材l0=（0.7-1.0）d，d为圆棒料的直径或方棒料的边长。   对于薄板（δ=1-4mm）为了顶锻时不失稳，一般取l0=（4-5）δ。   不同金属对焊时，为了使两工件上的温度分布一致，通常是导电性和导热性差的金属l0应较小。表1是不同金属闪光对焊时的l0参考值。   （2）闪光电流If和顶锻电流Iu  If取决于工件的断面积和闪光所需要的电流密度jf。jf的大小又与被焊金属的物理性能、闪光速度、工件断面的面积和形状，以及端面的加热状态有关。在闪光过程中，随着vf的逐渐提高和接触电阻Rc的逐渐减小，jf将增大。顶锻时，Rc迅速消失，电流将急剧增大到顶锻电流Iu。   （5）顶锻流量δu  δu 影响液体金属的排除和塑性变形的大小。δu 过小时，液态金属残留在接口中，易形成疏松、缩孔、裂纹等缺陷；δu 过大时，也会因晶纹弯曲严重，降低接头的冲击韧度。δu 根据工件断面积选取，随着断面积的增大而增大。   顶锻时，为防止接口氧化，在端面接口闭合前不立刻切断电流，因此顶锻流量应包括两部分----有电流顶锻留量和无电流顶锻留量，前者为后者的0.5-1倍。   （6）顶锻速度vu  为避免接口区因金属冷却而造成液态金属排除及塑性金属变形的困难，以及防止端面金属氧化，顶锻速度越快越好。最小的顶锻速度取决于金属的性能。焊接奥氏体钢的最小顶锻速度均为焊接珠光体钢的两倍。导热性好的金属（如铝合金）焊接时需要很高的顶锻速度（150-200mm/s）。对于同一种金属，接口区温度梯度大的，由于接头的冷却速度快，也需要提高顶锻速度。   （7）顶锻压力Fu Fu通常以单位面积的压力，即顶锻压强来表示。顶锻压强的大小应保证能挤出接口内的液态金属，并在接头处产生一定的塑性变形。顶锻压强过小，则变形不足，接头强度下降；顶锻压强过大，则变形量过大，晶纹弯曲严重，又会降低接头冲击韧度。   顶锻压强的大小取决于金属性能、温度分布特点、顶锻留量和速度、工件断面形状等因素。高温强度大的金属要求大的顶锻压强。增大温度梯度就要提高顶锻压强。由于高的闪光速度会导致温度梯度增大，因此焊接导热性好的金属（铜、铝合金）时，需要大的顶锻压强（150-400Mpa）。   （8）预热闪光对焊参数  除上述工艺参数外，还应考虑预热温度和预热时间。   预热温度根据工件断面和材料性能选择，焊接低碳钢时，一般不超过700-900度。随着工件断面积增大，预热温度应相应提高。   预热时间与焊机功率、工件断面大小及金属的性能有关，可在较大范围内变化。预热时间取决于所需预热温度。   预热过程中，预热造成的缩短量很小，不作为工艺参数来规定。   （9）夹钳的夹持力Fc必须保证工件在顶锻时不打滑 Fc与顶锻压力Fu和工件与夹钳间的摩擦系数f有关，他们的关系是：Fc≥Fu/2f。通常F0=（1.5-4.0）Fu，断面紧凑的低碳钢取下限，冷轧不锈钢板取上限。当夹具上带有顶撑装置时，加紧力可以大大降低，此时Fc=0.5Fu就足够了。   3、工件准备   闪光对焊的工件准备包括：端面几何形状、毛坯端头的加工和表面清理。   闪光对焊时，两工件对接面的几何形状和尺寸应基本一致。否则将不能保证两工件的加热和塑性变形一致，从而将会影响接头质量。在生产中，圆形工件直径的差别不应超过15%，方形工件和管形工件不应超过10%。   在闪光对焊大断面工件时，最好将一个工件的端部倒角，使电流密度增大，以便于激光闪发。这样就可以不用预热或闪光初期提高次级电压。   对焊毛坯端头的加工可以在剪床、冲床、车床上进行，也可以用等离子或气焰切割，然后清除端面。   闪光对焊时，因端部金属在闪光时被烧掉，故对端面清理要求不甚严格。但对夹钳和工件接触面的清理要求，应和电阻对焊一样。   四、常用金属的闪光对焊   所有钢和有色金属几乎都可以闪光对焊，但要获得优质接头，还需根据金属的有关特性，采取必要的工艺措施。现分析如下：   （1）导电导热性  对于导电导热性好的金属，应采用较大的比功率和闪光速度，较短的焊接时间。   （2）高温强度  对于高温强度高的金属，应采用增大温塑性区的宽度，采用较大的顶锻力。   （3）结晶温度区间  结晶温度区间越大，半熔化区越宽，应采用较大的顶锻压力和顶锻留量，以便把半溶化区中的熔化金属全部排挤进去，以免留在接头中引起缩孔、疏松和裂纹等缺陷。   （4）热敏感性   常见的有两种情况，第一种是淬火钢，焊后接头易产生淬火组织，使硬度增高、塑性降低，严重时会产生淬火裂纹，淬火钢通常采用加热区宽的预热闪光对焊，焊后采用缓慢冷却和回火等措施。第二种是经冷作强化的金属（如奥氏体不锈钢），焊接时接头和热影响区发生软化，使接头强度降低。焊接此类金属通常采用较大的闪光速度和顶锻压力，以尽量缩小软化区和减轻软化程度。   （5）氧化性  接头中的氧化物夹杂对接头质量有严重危害，因此，防止氧化和排除氧化是提高接头质量的关键。金属的成分不同，其氧化性的生成也不同。若生成氧化物的熔点低于被焊金属，这时氧化物有较好的流动性，顶锻时容易被排挤出来。若生成氧化物的熔点高于被焊金属，如SiO2、Al2O3、Cr2O3等，就必须在被焊金属还处在溶化状态时，才有可能将他们排出。因此，在焊接含有较多硅、铝、铬、一类元素的合金钢时，应该采取严格的工艺措施，彻底排除氧化物。下面介绍几种常用金属材料闪光对焊的特点：   1、碳素钢的闪光对焊   这类材料具有电阻系数高，加热时碳元素的氧化为接口提供保护性气氛CO和CO2，不含有生成高熔点氧化物的元素等优点。因而都属于焊接性较好的材料。   随着钢中的含碳量的增加，电阻系数增大、结晶区间、高温强度及淬硬倾向都随之增大。因而需要相应增加顶锻压强和顶锻留量。为了减轻淬火的影响。可采用预热闪光对焊，并进行焊后热处理。   碳素钢闪光对焊时，由于碳向加热端面扩散并被强烈氧化，以及顶锻时，半溶化区内含碳量高的溶化金属被挤出，所以在接头处形成含碳量低的贫碳层（呈白色，也称亮带）。贫碳层的宽度随着钢含量的提高、预热时间的加长而增宽；随着含碳量的增大和气体介质氧化倾向的减弱而变窄。采用长时间的热处理可以消除贫碳层。   用得最多的是碳素钢闪光对焊。只要焊接条件选择适当，一般不会出现困难。甚至对溶焊来说比较难焊的铸铁也是一样。   铸铁通常采用预热闪光对焊，用连续闪光对焊容易形成白口。由于含碳量很高，闪光时产生大量的CO和CO2保护气氛，自保护作用较强，即使在工艺参数波动很大时，在接口中也只有少量氧化夹杂物。   2、合金钢的闪光对焊   合金元素含量对钢性能的影响和应采取的工艺措施如下：   1）钢中的铝、铬、硅、钼等元素易生成高熔点氧化物，应增大闪光和顶锻速度，以减少其氧化。   2）合金元素含量增加，高温强度提高，应增加顶锻压强。   3）对于珠光体钢，合金元素增加，淬火倾向性就增大，应采取防止淬火脆化的措施。   下表是碳素钢和合金钢闪光对焊工艺参数的参考值。   3、铝及其合金的闪光对焊   这类材料具有导电导热性好，熔点低，易氧化且氧化物熔点高、塑性温度区窄等特点，给焊接带来困难。   铝合金对焊的焊接性较差，工艺参数选择不当时，极易产生氧化夹杂物、疏松等缺陷，使接头强度和塑性急剧降低。闪光对焊时，必须采用很高的闪光和顶锻速度、大的顶锻留量和强迫形成的顶锻模式。所需比功率也要比钢件大得多。   4、铜及其合金的闪光对焊   铜的导热性比铝好，熔点较高，因而比铝要难焊的多。纯铜闪光对焊时，很难在端面形成液态金属层和保持稳定的闪光过程，也很难获得良好的塑性温度区。为此，焊接时需要很高的最后闪光速度、顶锻速度和顶锻压强。   铜合金（如黄铜、青铜）的对焊比纯铜容易。黄铜对焊时由于锌的蒸发而使接头性能下降，为了减少锌的蒸发，也应采用很高的最后闪光速度、顶锻速度和顶锻压强。   铝、铜及其合金闪光对焊的工艺参数可参考下表：  铝和铜用闪光对焊焊成的过渡接头广泛用于电机行业。由于它们的熔点相差很大，铝的熔化比铜快4-5倍，所以要相应增大铝的伸出长度。铝和铜闪光对焊的工艺参数可参考下表。铝和铜对焊时，可能形成金属间化合物CuAL2，增加接头脆性。因此，必须在顶锻时尽可能将CuAL2从接口中排挤出去。              铜于铝闪光对焊的焊接条件注：顶锻留量等于线材直径，有电流顶锻量等于直径的0.2-0.3倍。   直径很小的线材、不同材料的线材，以及线材与冲压件（如电阻器和二极管的端盖）可采用电容储能式对焊，其特点在于焊接条件非常硬，加热范围极窄，大大减轻了被焊金属热物理性能对接头形成的影响。   二、杆件的对焊   多用于建筑业的钢筋对焊，通常直径d<10mm者用电阻对焊；d>10mm用连续闪光对焊；d>30mm用预热闪光对焊。用手动对焊机时，由于焊机功率较小（通常不超过50KVA）d=15-20mm时，一般就要用预热闪光对焊。   杆件对焊时可使用半圆形或V形夹钳电极，后者可用于各种直径，因而获得广泛应用。杆件属实心断面，刚性较大，可采用较长的伸出长度。低碳钢棒材电阻对焊和闪光对焊的工艺参数可参考下面两表：   三、管子对焊   管子对焊广泛用于锅炉制造、管道工程及石油设备制造。根据管子的断面和材料选择连续或预热闪光对焊。夹钳电极可以用半圆形或V形。通常当管径与壁厚的比值大于10时可选用半圆形，以防管子被压扁。比值小于10时可选用V形。为避免管子在夹钳电极中滑移，夹钳电极应有适当的工作长度。管径为20-50mm时，工件长度为管径的2-2.5倍；管径为200-300mm时为1-1.5倍。低碳钢和合金钢管连续闪光对焊的工艺参数可参考下表：   由于管子是展开形断面，散热较快，端面液态金属易于冷却，顶锻时难于挤出。面积分散，又使闪光过程中自保护作用减弱。因此，当工艺参数选择不当时，非金属夹杂物会残留在接口中形成灰斑缺陷。保持稳定闪光，提高闪光和顶锻速度，并采用气体保护，能减少或消除灰斑。   管子焊后，需去除内外毛刺，以保证管子外表光洁，内部有一定的通道孔径。去除毛刺需使用专用工具。  四、薄板对焊   薄板对焊在冶金工业轧制钢板的连续生产线上广泛应用。板材宽度从300到1500mm以上，厚度从小于1mm到十几mm。材料有碳钢、合金钢及有色金属及其合金等。板材对焊后，接头由于将经受轧制，并生产很大的塑性变形，因而不仅要有一定的强度、而且应有很高的塑性。厚度小于5mm的钢板，一般采用连续闪光对焊，用平面电极单面导电，板材较厚时，采用预热闪光对焊，双面导电，以保证沿整个端面加热均匀。   薄板焊接时，因断面的长与宽之比较大，面积分散、接头冷却快，闪光过程中自保护作用较弱，同时，液态过梁细小，端面上液态金属层薄。易于氧化和凝固。因此必须提高闪光和顶锻速度。焊后须趁热用毛刺切除装置切除毛刺。低碳钢和不锈钢板闪光对焊的工艺参数参考下面两表：  五、环形件对焊   环形件（如车轮辋、链环、轴承环、喷气发动机安装边等）焊接时，除了考虑对焊工艺的一般规律外，还应注意分流和环形件变形弹力的影响。由于存在分流，需用功率要增大15-50%。分流虽环形件直径的减小，断面的增大，以及材料电阻率的减小而增大。   环形件对焊时，顶锻压力的选择必须考虑变形反弹力的影响，但由于分流有对环背加热的作用，因而顶锻压力增加量不大。   自行车、摩托车钢圈、汽车轮辋均采用连续闪光对焊，夹钳电极的前口必须与工件断面相吻合。顶锻时，为了防止反弹力影响接头质量，甚至拉开接头，需要延长无电流顶锻时间。   锚链，传动链等链环多用于低碳钢和低合金钢制造，直径d<20mm时可用电阻对焊，d>20mm时可用预热闪光对焊，预热的目的是为了使接口处加热均匀，顶锻时容易产生一定的塑性变形。   链环对焊的工艺参数可参考下面两表：   六、刀具对焊   刀具对焊时目前刀具制造业中用于制造毛坯的工艺方法之一，主要是高速钢（W8Cr4V,W-9Cr4V2）和中碳钢的对焊，刀具对焊有如下特点：   1）高速钢与中碳钢的导热性与电阻率差别大。在常温下，中碳钢λ=0.42W/（cm℃），ρ0=18-22uΩcm；高速钢λ=0.23W/（cm℃），ρ0=48Ωcm.为了使接合面两侧的温度分布基本一致，高速钢的伸出长度应比中碳钢小30-50%。一般情况下高速钢的伸出长度为（0.5-1.0）d。为了防止散热过快，伸出长度不小10mm。   2）高速钢淬火倾向大，焊后硬度将大大提高，并可能产生淬火裂纹。为了防止裂纹，可采用预热闪光对焊。预热时，将接口附近5-10mm范围内的金属加热到1100-1200℃。焊后在600-700℃的电炉中保温30min进行退火。  3）高速钢加热到高温时，会产生晶粒长大或在半熔化晶界上形成莱氏体共晶物，使接头变脆。莱氏体共晶物不能通过热处理消除。因此需要用充分的顶锻来消除这种组织，刀具对焊的工艺参数可参考下表：

篇2：闪光对焊工艺施工要点

钢筋闪光对焊的目的在于不仅可以提高在钢筋加工过程中焊接的效率及焊接质量,而且大大提高在施工过程中钢筋原材料的利用率。

2 钢筋闪光对焊施工的原理

闪光对焊是通过利用电阻热将两工件沿整个端面同时焊接起来的一类电阻焊方法。接通电源后,使两工件端面轻微接触,形成许多接触点。电流通过时,接触点熔化,成为连接两端面的液体金属过梁。由于液体过梁中的电流密度极高,使过梁中的液体金属蒸发、过梁爆破。随着动夹钳的缓慢推进,过梁也不断产生与爆破。在蒸气压力和电磁力的作用下,液态金属微粒不断从接口间喷射出来,形成火花急流--闪光。电弧焊是空气电离产生电弧,通过电弧熔化金属的方法。

3 钢筋闪光对焊施工工艺及施工过程前后的质量预控与处理方法

1)预热闪光焊的工艺方法

在进行连续闪光焊之前,对钢筋增加预热过程。将钢筋夹紧在对焊机的钳口上,接通电源后,开始以较小的压力使钢筋端面接触,然后又离开,这样不断地离开又接触,每接触一次,由于接触电阻及钢筋内部电阻使焊接区加热,拉开时产生瞬时的闪光。经上述反复多次,接头温度逐渐升高,实现了预热过程。预热后接着进行闪光与顶锻,这两个过程与连续闪光焊一样。进行大直径钢筋焊接时,宜首先采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处理;然后采用预热闪光焊工艺,并应符合下列要求:闪光过程应强烈、稳定;顶锻凸块应垫高;应准确调整并严格控制各过程的起点和止点。

2)闪光对焊施工过程控制要点

(1)人员要求

钢筋焊接采用闪光对焊,焊接人员均应经考试合格,持证上岗,对于钢筋焊接接头的焊接工艺、参数、质量以及操作人员的培训、考试等要求,都应符合现行国家规范、规程的有关规定。

(2)工艺方法及焊机的选择

a、当超过下表中的规定,且钢筋端面较平整,宜采用预热闪光焊。采用闪光-预热闪光焊时,应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分,二次烧化留量不应小于10毫米。

b、当钢筋直径较小,钢筋级别较低,在下表的规定范围内,可采用连续闪光焊。连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径,应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定。采用连续闪光焊接时,烧化过程应较长(以获得必要的加热)。烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分(包括端面的不平整度),再加8毫米。

c、预热闪光焊时的留量应包括:一次烧化留量、二次预热留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。顶锻留量应为4～10毫米,并应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而增加(在顶锻留量中,有电顶锻留量约占三分之一)。焊接四级钢筋时,顶锻留量宜增大30%。

d、需要预热时,宜采用电阻预热法。预热留量应为1～2毫米,预热次数应为1～4次;每次预热时间应为1.5～2秒,间歇时间为3～4秒。

e、变压器级数应根据钢筋级别、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择,操作参数根据钢筋级别和钢筋直径以及焊机的性能各异,如火花过大并有强烈声响,应降低变压器频率。采用最低的变压器频率,进行脉冲式通电加热,每次脉冲循环包括通电时间和间歇时间宜为3秒。

f、伸长量应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而有所增加。当焊接三、四级钢筋时,钢筋伸长率宜在40～60毫米内选用。焊后热处理温度应控制在750～850度范围内选择,放置自然冷却。对余热处理钢筋(也属于三级钢筋)进行闪光对焊时,与热轧钢筋比较,应减小伸长率,提高焊接变压器等级,缩短加热时间,快速顶锻,创造出速热速冷条件,使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范围之内。

3)焊接过程中出现异常情况时应采取的措施,如图所示。

4 结语

钢筋加工闪光对焊施工的重要控制点,是高速公路钢筋加工施工过程中一项重要环节,只要严格把关,严格要求,进一步优化施工工艺,我们完全可以将闪光对焊施工质量提高到新的水平。

参考文献

篇3：对焊方法及工艺

关键词：汽车涂装 汽车整形 涂装工艺

0 引言

汽车涂装是汽车整形技术最主要的组成之一，通过学习应全面系统的了解汽车涂装工业的基础知识，汽车涂装常用修补涂料的种类，性能及选用涂料的调配，常用工具设备的性能，选用及使用方法，汽车局部和整车修补涂装工艺涂膜常见病态及防治方法。

1 表面预处理

接收一台漆面受损的汽车，到修复后交车，一般要经过下述一系列工作：①清洗。②损坏程度。③面处理。④漆。⑤层干燥(烤漆)。⑥光、清洗。⑦车。

不同的漆面、不同的板材、不同的损坏形式，其涂膜修补程序和要求是不同的。掌握全车及待涂装表面清洗的程序，操作方法；掌握三种评估损坏的方法，熟悉手工除旧漆使用工具，熟悉掌握清除旧漆操作的方法；掌握车身表面除油除锈方法；了解金属表面的磷化、氧化与钝化处理；掌握塑料表面处理方法。主要是待涂装表面的清洗操作；涂料的鉴别；清除旧漆；车身表面除油除锈；塑料表面处理方法。

1.1 清洗 虽然涂装操作可能只是针对车身的某一块板件或板件的某一部分，但仍需要彻底清洗整车上的泥土、污垢和其他异物。如图1-1所示，清洗时尤其要注意门边框、行李箱、发动机罩缝隙和轮罩处污垢的清洗，如果不清除干净，新油漆的漆膜上就可能会沾上很多污点。一般使用净水冲洗，再用中性肥皂水或车辆清洗剂清洗，然后用水彻底冲净。

1.1.1 清洗车间应具备的基本条件(见表1-1)

1.1.2 清洗步骤(见表1-2)

1.2 车身待涂表面的清洗 车身待涂装表面的清洗主要采用有机溶剂清洗。它的作用是溶解和去除油脂、润滑油、污垢、石蜡、硅酮抛光剂以及手印等。清洗方法与步骤见表1-3。

实际进行全车清洗及待涂装表面清洗作业，熟悉清洗的设备、工具及各类清洗剂的使用方法。

2 喷涂底漆

记住几个重要涂料代号，知道底漆种类及作用，熟练使用喷枪等基本设备；知道烤漆房使用及维护；掌握涂料的调制；掌握底漆喷涂操作。主要是喷枪操作要领的掌握及底漆的喷涂。

3 中间涂料的涂装

了解刮腻子与打磨腻子常用工具的使用方法，掌握刮腻子与打磨腻子的方法；掌握二道浆的涂装操作；掌握指导层的涂装及鉴别涂装表面的平整度。重点：对于需要修补的表面会刮腻子，而且刮的腻子平整便于打磨

4 喷涂面漆

熟悉面漆喷涂前的准备工作，掌握面漆喷涂的涂料准备与喷枪选择；掌握面漆喷涂手法；掌握全涂装面漆和局部修补涂装的喷涂；知道面漆层干燥时间；掌握涂层修饰修整的抛光打蜡；掌握塑料件的喷涂施工。主要是面漆喷涂，抛光，打蜡

5 常见涂装缺陷及防治

了解喷涂过程中产生的漆膜缺陷，掌握防治的方法；了解涂装后产生的漆膜破坏状态，掌握其防治方法。主要是掌握漆膜缺陷的防治方法。

5.1 表面无光

5.1.1 现象：漆膜表面平整光滑，但缺少光泽，在显微镜下观察漆膜表面粗糙，失光。

5.1.2 主要原因：①底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂了面漆。②使用的稀释剂质量太差或型号不对，或使用了不配套的添加剂。③油漆调配或喷涂方法不当。④基材表面质量太差。⑤由于湿度太大或温度太低，漆层干燥速度太慢。⑥溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。⑦漆膜表面受到蜡、油脂、水等的污染。⑧在新喷涂的漆膜上使用了太强的洗涤剂或清洁剂，或喷完面漆后过早地进行抛光，或使用的抛光膏太粗。

修补：通常用粗蜡研磨表面然后进行抛光，即可恢复正常的光泽。如果失光严重，用以上方法仍得不到满意的效果，应将面漆层磨平，然后重新喷漆。

6 结语：

该项在新疆维吾尔自治区高职范围内首先开设的项目，西北五省现在只有陕西交通职业技术学院和新疆交通职业技术学院开办汽车整形技术专业，而且此专业是为我国汽车整形、喷涂和美容的一个专业性很强的理论和实践项目。

参考文献

[1]周长廑，李贞芳.汽车涂装技术.科学出版社.2007.

篇4：对焊方法及工艺

【摘 要】在目前的建筑工程施工之前，对于临时堆载砂石、涂料以及其他建筑材料的方法对于地基施加荷载，并给与一定的预压期限，使得地基上预先压缩完成的大部分沉降现象都能够达到地基荷载要求，从而进行深入全满的提高，并卸除掉何在之后再进行建造。本文就不良地基土的处理、加固方法以及相关的施工工艺进行了研究与探讨，以供相关人员参考借鉴。

【关键词】地基处理；施工工艺；软粘土

随着国民经济和建筑事业的发展，大规模、高荷载要求的建筑结构不断涌现了出来，给建筑工程施工效益和质量带来了一定的影响，在建筑工程施工中，其施工质量和施工效益都出现了明显的改善，与此同时，各种不良土质下的施工建设要求也逐渐提高，成为现代化工程建设的核心环节。在科学技术和施工技术日益完善的今天，做好相应的工程不良地基处理越来越受到人们的重视与关注。

1.不良地基特性与种类

1.1不良地基常见特性

在目前的建筑工程项目中，我们将那些地质条件差、稳定性能低以及安全系数小的土质结构称之为不良地基，这种地基结构在施工的过程中存在着极多的不良和不确定因素，严重制约和影响着工程的施工整体性和施工稳定性，甚至是给工程的施工技术模式带来了一定的影响。通常情况下，这种地基结构在施工的过程中经常会受到自然因素和其他因素的影响而出现质量影响和破坏，造成整体承载性能差、质量不合理以及强度增长延缓的现象，同时这种问题的存在也容易造成软土地基出现地基滑动的现象，甚至引起整个工程出现坍塌现象。

1.2常见的不良地基土质

1.2.1软粘土

软粘土也被人们广泛的称之为软土，是目前建筑工程施工中最为常见的一种土质结构，也是一种较为常见的不良土质现象。一般来说，这种土质问题的出现主要形成于第四季晚期，其中多数地区的土质情况属于海相、湖泽相以及三角洲相等沉积物和相关的冲积物积淀形成的。一般来说，软粘土的存在造成了工程在施工的过程中存在着极为严峻的质量隐患，由于其中含水系数高和稳定性能差的因素使得其在工作中极容易造成各种不良问题的出现与产生，也极容易造成整个工程出现了质量缺陷和隐患。

1.2.2冲填土

冲填土在目前的工程项目中较为常见，其施工质量是由水力充填而形成的一种沉积土。近年来的社会发展中，这种土壤结构已成为沿海地区以及河滩地区中最为常见的土质结构之一，在这种土壤结构中进行施工，其极容易造成整个工程整体性出现差异和变化，也容易造成相关的工程质量和工程缺陷的产生。目前的工程项目中，这种工程的施工性质主要取决于填充土的本身性质所在，也是冲填土地基产生的一般结构模式。在现代化的工程技术措施中，我们通过根据其显著特点进行分析与总结，其存在着施工质量整体性能差，施工缺陷高和压缩能力大的特显，使得其在施工中极容易造成整个工程缺陷和质量隐患。

2.主要的不良土质置换方法

目前的工程施工之中，对不良土质进行处理与完善已成为当前工程施工的核心重点所在，也是现代化工程项目中不可缺少的一部分。一般来说，在目前的工程项目中我们常用的处理手段和方法主要有以下几种：

2.1置换法

置换法也被窝么在工作中经常称之为换填法，是目前工程项目中使用最多、应用范围最广的一种工程施工手段和质量措施，同时在施工的过程中我们根据其施工标准和施工特点进行分析，其中还存在着较多的质量缺陷与相关隐患，这也成为了目前工程施工中存在着主要质量隐患之一。

（1）换填法就是在施工的过程中将土壤中存在的不良土质采用各种器械和设备进行挖出，根据表面存在的不良积土以及其中蕴含的质量缺陷深入总结和研究，使得其地基承载能力形成了一定的隐患和缺陷，这对于提高变形和抗性稳定性至关重要。一般来说，在置换法施工的过程中，其主要的施工要点在于将转换层中存在的不良土质尽数挖除，将基坑内部需要管理和控制的工作环节进行系统深入的研究和总结，从而使得坑边的稳定性能能够得到保证。一般来说，在目前的施工过程中，填料质量的保证已成为人们关注的重点，也是现代化工程施工的核心环节和要求。

（2）振冲置换法利用专门的振冲机具，在高压水射流下边振边冲，在地基中成孔，再在孔中分批填入碎石或卵石等粗粒料形成桩体。该桩体与原地基土组成复合地基，达到提高地基承载力减小压缩性的目的。

施工注意事项：碎石桩的承载力和沉降量很大程度取决于原地基土对其的侧向约束作用，该约束作用越弱，碎石桩的作用效果越差，因而该方法用于强度很低的软粘土地基时必须慎重行事。

2.2预压法

（1）堆载预压法在建造建筑物之前，用临时堆载（砂石料、土料、其他建筑材料、货物等）的方法对地基施加荷载，给予一定的预压期。使地基预先压缩完成大部分沉降并使地基承载力得到提高后，卸除荷载再建造建筑物。

施工工艺与要点：

a、预压荷载一般宜取等于或大于设计荷载。

b、大面积堆载可采用自卸汽车与推土机联合作业，对超软土地基的第一级堆载用轻型机械或人工作业。

c、堆载的顶面宽度应小于建筑物的底面宽度，底面应适当放大。

d、作用于地基上的荷载不得超过地基的极限荷载。

（2）真空预压法在软粘土地基表面铺设砂垫层，用土工薄膜覆盖且周围密封。用真空泵对砂垫层抽气，使薄膜下的地基形成负压。随着地基中气和水的抽出，地基土得到固结。为了加速固结，也可采用打砂井或插塑料排水板的方法，即在铺设砂垫层和土工薄膜之前打砂井或插排水板，达到缩短排水距离的目的。

施工要点：

先设置竖向排水系统，水平分布的滤管埋设宜采用条形或鱼刺形，砂垫层上的密封膜采用2～3层的聚氯乙烯薄膜，按先后顺序同时铺设。面积大时宜分区预压；做好真空度、地面沉降量，深层沉降、水平位移等观测；预压结束后，应清除砂槽和腐植土层。应注意对周边环境的影响。

2.3压实与夯实法

2.3.1表层压实法

采用人工夯，低能夯实机械、碾压或振动碾压机械对比较疏松的表层土进行压实。也可对分层填筑土进行压实。当表层土含水量较高时或填筑土层含水量较高时可分层铺垫石灰、水泥进行压实，使土体得到加固。

2.3.2重锤夯实法

重锤夯实就是利用重锤自由下落所产生的较大夯击能来夯实浅层地基，使其表面形成一层较为均匀的硬壳层，获得一定厚度的持力层。

施工要点：施工前应试夯，确定有关技术参数，如夯锤的重量、底面直径及落距、最后下沉量及相应的夯击遍数和总下沉量；夯实前槽、坑底面的标高应高出设计标高；夯实时地基土的含水量应控制在最优含水量范围内；大面积夯时应按顺序；基底标高不同时应先深后浅；冬季施工时，对土已冻结时，应将冻土层挖去或通过烧热法将土层融解；结束后，应及时将夯松的表土清除或将浮土在接近1m的落距夯实至设计标高。

3.结束语

篇5：对焊方法及工艺

【关键词】挖孔桩；施工；质量

一、挖孔顺序

凡遇相邻桩间距小于2倍桩身直径，界隔桩施工，且后施工桩开挖前，先施工的桩应已浇筑混凝土且满足强度要求。桩芯砼浇灌完成，经抽芯检验合格后，再进行上部结构施工。

二、挖孔桩施工工艺

施工程序为：场地平整→放线→定桩位→架设支架或电动基芦→准备潜水泵、鼓风机、照明设备等→边挖边抽水→每下挖90MM进行桩孔周壁的清理。校核桩孔的直径和垂直度→支撑护壁模板→浇灌护壁砼→拆模继续下挖，达到微风化一定深度后，由勘测单位验收→绑扎钢筋笼→验收钢筋笼→排除孔底积水、放入串筒，灌注桩芯砼至设计顶标高。

三、场地处理

1、对原有场地进行平整。

2、在建筑物外围四周适当位置设置排水沟，做集水井。

3、开挖面做混凝土垫层，C10混凝土厚100mm。

4、桩孔土方的处理

施工现场设置临时土方堆放场地，挖出土方必须在两天内用汽车外运（挖掘机配合人工装车），所挖土方不堆放在孔边，确保施工现场畅通。在第一施工阶段内，③、⑥施工段内的土方由井架运到④施工段。②施工段土方由临时坡道运到④施工段，统一堆放，再用自卸汽车外运至堆土场。

四、掘进

1、掘进前向每个操作小组作地下土层、地下分布情况的交底。并指出可能出现的问题和处理的一般法。

2、每个桩孔有一个固定的小组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人操作，并明确对井下操作人员应负的安全责任，上、下之间有良好的联络信号。

3、保持井内有足够的新鲜空气，不断向井内送风。

4、弃土和其它建筑材料在井內垂直运输时，采取措施，确保井下操作人员的安全，在井底设置安全区，以防物体堕落伤人。

5、掘进工作必须连续进行，交接班的时间尽量缩短，使未经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，以防坍塌。

6、当相邻孔桩在浇灌桩蕊砼时，原则上要停止掘进，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。

五、地下水挖孔桩施工

地下水是深基础施工中常见问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工。如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。处理方法有以下几种：

1）地下水量不大时，可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。2）水量较大，用水泵抽水也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。3）对不太深的挖孔桩，可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数。4）抽水时环境影响。有时施工周围环境特殊，一是周围基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江河、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠措施。最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。

六、流砂挖孔施工

人工挖孔在开挖时，如遇细砂、粉砂层地质，加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。

1）流砂情况较轻时，可缩短这一循环的开挖深度，将正常的1米左右一段，缩短为0.5米，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落、有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。2）流砂情况较严重时，常用办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4～6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5米左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2米，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5米，装后即支模浇注护壁混凝土。若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，提高周围及底部土壤的不透水性。

七、桩身混凝土的浇筑

（一）消除水的影响。

1、孔底积水。浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，保证混凝土的均匀性、密实性，防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。2、孔壁渗水。可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土时再关闭。

（二）保证桩身混凝土的密实性：桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中浇筑速度是关键，即力求在最短时间内完成一个桩身混凝土浇筑。对于深度大于10米的桩身下线，可依靠混凝土自身落差形成的冲击力及混凝土自身重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣。经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。

八、结语

在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，在施工的过程中，合理安排施工工序，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而作为排水井，以方便其他孔位施工，保证桩孔的施工速度和成孔质量。

以便有效地对桩基施工质量加以控制。

参考文献

[1] 秦水祥,黄河.人工挖孔桩施工工艺及检测与质量保证措施论文[J].建筑技术.2006.3

（作者单位：1.沈阳北方建设股份有限公司；2.北京建王园林工程有限公司沈阳分公司）

篇6：对焊方法及工艺

关键词：建筑电气;安装;管线;预埋;工艺

引言

建筑电气施工一般工作顺序可分为前期预埋和后期安装。两者相辅相承。同时要与土建的配合，保质保量进行预埋隐蔽，尽量控制减少损管、堵管、错埋、漏埋的现象。

结合现场施工实际情况，谈谈现场电气线管预埋施工，包括楼板内线管敷设、砖墙体内的线管敷设两方面的一些拙见和建议。

1.预埋条件、内容

主体结构施工部分完成，预埋条件已具备。

2.楼板内导管敷设

一般线管预埋最多是部分是楼板，主要还是线管回路多且各专业存在交叉作业，在这部分施工当中线管预埋是一个重点，同时也是一个难点。

（1）工作面大，施工人员密集。现场存在钢筋、消防、水电班组等相关专业人员施工，人员密集。这给预埋过程中线管成品的保护提出了更高要求，往往这个时候施工保护不到位，出现线管损坏、灯位盒破损坏、出现错接漏接现象。

（2）施工量大，时间合理安排。模板大面积工作面出来后，具备线盒定位、固定，楼板面底筋敷设完成，预埋的条件就具备了，往往工作面大小不一。尤其像地库顶板的配管，至于标准层看业主具体要求配置敷设。

（3）质量控制要求高。线管预埋要保证施工质量，同时还要对半成品、成品保护。

针对以上的情况，谈下施工要求：

①现场专业技术员须交底到位，落实到班组，确保施工的有序进行。这要求技术员履行对施工班组的技术交底，现场跟踪，检查是否执行交底内容及图纸要求，并检查是否存在问题，及时发现并要求整改;

②施工中要协调好与各专业的施工配合，合理利用现场的施工交错时间，并且要加强提高工人施工水平及素质，加强责任心;

③必须与主体结构充分配合，施工中要爱护物品，对成品及半成品保护到位，不能随意损坏，互相监督。

要做好楼板内线管敷设，须控制好必须要到如下几点：

（1）识图。这个不仅要求现场技术员交底到位，同时还要施工班组认真负责，对图纸要懂且熟悉，最好是施工人员都能读懂施工蓝图。

（2）定位。对图纸熟悉之后，根据现场模板工作面的开展，使用专门的标示颜料（如油漆），根据施工蓝图的尺寸位置，要是平面直线位置线盒超过一定数量时候，必须拉线控制，确保施工观感良好，同时也方便施工。

（3）线盒固定。因为线盒出厂都是成品，包括直通、曲通、三通、四通线盒。只要将钉子紧贴着模板打上打实，就能固定好了，等到底筋铺设完，就可以进行线管敷设。

（4）配管。管进入盒子的长度要到位，塑料管连接应使用配套的管件

和粘接剂，接头一定涂好专用胶水，接头两端不超过300mm 处要捆扎固定，管路每隔1m 左右用铁丝绑扎牢。管路超过下列长度，应增加装接线盒，其位置应便于穿线。

a、无弯时30m;b、有一个弯时20m;c、有二个弯时15m;d、有三个弯时8m。

当管路很多或者密集时候要控制好管间隙，以及不能超过三层管重叠，能避开的尽量避让，如图1 所示。

图1 板内线管敷设            图2 线管敷设重叠交叉

这种配管施工不但能根据设计图纸要求去做，而且观感很好，像这样的施工我们要大力提倡和加强。对于偶尔出现的线管重叠，要尽量避免发生，观感差的一定要整改，力求做得更好。

如图2所示的观感稍差了，尽量避免这样情况发生，存在几个问题：

①超过三层重叠;

②部分线管拐弯小于900，影响后期穿线施工;

③观感差，容易出现线管压坏，损坏;

④致使混凝土不均匀，可能有空鼓，影响结构板强度及厚度;

⑤重叠高度超出板厚，线管露出板面，预埋不到位。

针对这样现象也提出一点建议：

①根据施工蓝图，结合实际情况布线管路径，选择最优布管方案。尤其存在各专业交叉作业布管时候，必须灵活;

②现场技术员一定要做好检查，发现要及时要求整改，做好跟各专业技术员沟通;

③深入掌握更多的施工规范，加强专业技能和提高施工方法。

（5）检查。原则是按图施工，检查施工中有没有遗漏或者预埋错误的，过程中有没有损坏等，若有问题要及时整改。

（6）验收。管线预埋敷设完毕后，在互检、自检合格的基础上，应及时通知监理（建设）单位工程师进行验收，并完成相关验收资料的同步。

（7）看护。对于很多时候，我们会认为只要做到以上步骤，就基本上没什么问题了，往往忽略了最后一步，那就是浇筑混凝土时的看护。因为在那种情况下有这样二种情况会出现：

①机器震动或者外在压力存在，导致线管接头松动脱落以及线管压扁损坏等;

②人为无意或者有意损坏。

所以解决办法就是要安排人员在主体结构浇筑混凝土时看护，要做到认真负责态度，出现以上情况要及时处理更换。

3.砖墙体内的线管敷设

根据设计图纸及现场施工情况来看，线管在墙体里的预埋也算不少的，也是工序要求高的地方。前期的预埋不管是楼板面引出或者楼板下预留，为后期的二次预埋做准备。砖墙体内的线管敷设必须要结合主体结构砌砖，具备施工条件才能进行。

本着节约、高效率、保质保量前提下，施工要科学合理。因为前期的预埋只是提供一个接口，具体安装高度、线管的走向要等砖墙起来综合考虑，按图施工同时为了方便二次预埋配管，可以走不同的路径。砖墙体内的导管敷设可以归纳有几个施工工艺：

（1）定位。在前期预埋的基础上，定位好安装高度，线管走向，画出轨迹，为下一工序准备;

（2）切割。在画出的线管走向轨迹中，通过切割机进行切割，切割中要注意安全，带防护面罩，切割的宽度根据线管管径、并排根数并考虑管之间间隙，适当而定。

（3）開槽。切割完了之后，基本上的线管线路及箱体的位置就出来了。开槽深度结合管径、线管根数及间隙以及灰饼的厚度，箱体位置及大小根据图纸要求尺寸预留。

（4）线管对接、处理。前面的步骤完成之后，就要求二次预埋、对接线管了。同样要注意线管的走向，尽量不能交叉，管与管有一定间隙。对于开关盒、接线盒能一次做到位的就要完成，要是箱体到位就一次性安装，若箱体未进场时线管要留出适当长度方便往后箱体安装接管。若墙体没打点做灰饼，开完槽接管时要先固定好线管，不至于在其他因素下偏移或者脱落，必须要用铁钉固定，但是箱盒必须等打完灰饼，通过标杆尺控制进行固定，尽量与抹完墙面水平一个面上。

4.结束语

其实建筑电气工程所涉及到的各方面的预埋工序还有很多，以上谈及的是平时接触最多的线管预埋施工工序及工艺，同时方法以及技巧还会有很多。故此现场技术管理的要不断去吸收掌握新的施工方法及施工技巧，同时也提倡去创新新的方法。由于施工经验及能力有限，对以上所阐述的观点只代表个人，若是存在不足之处，望能指正。

参考文献：

[1]《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2002.

[2]《建筑用绝缘电工套管及配件》JG3050-1998.