车间生产管理流程问题（精选8篇）
篇1：车间生产管理流程问题
薄膜车间车间生产流程整改方案
销售部下单一式两份到生产部，交成品仓库一份留底并跟单排货，生产部留底一份，下单车间生产，并跟踪生产情况。车间主任接单安排生产并跟踪生产质量。单子完成由吹膜组交货到半成品仓库，由半成品仓库验收合格后入库，不合格的产品直接上报生产部，由生产部做出处理结果。切袋组凭车间主任单子到半成品仓库领取卷膜，印刷组同样。
篇2：车间生产管理流程问题
一、安全、文明生产管理
1.1 进入车间的工人必须穿工作服、胸牌、劳保鞋。
1.2 焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。
1.3 车工、冲压工操作时禁止带手套；操作钻床时禁止带编织手套（可带帆布手套）。（长发者须将头发扎入防护帽中）
1.4 除以上工种对佩带手套有特殊要求外，其它工种在与五金件接触时须佩带棉手套，与腐蚀液体（如酸洗剂、除垢剂、柠檬酸、盐酸等）、化学试剂（天那水、洗板水、松节水、脱漆剂、探伤剂等）接触时须配套橡胶手套。
1.5 在操作高压气体时（如操作气瓶、气管时，操作压缩气体时）和切割、打磨时，须佩带防护眼镜。
1.6 带电作业时须配带电工手套、电工鞋等。1.7 重要和特殊设备需专业或持证人员操作，如激光机、叉车、冲床、折弯机、焊机、剪板机、车床、弯管机、天车和测试设备。
1.8 重物在搬运、起吊、翻转、装载时须由班组长指定的人员进行操作。多人协同操作时，必须一人指挥（不能多人指挥）。操作时人员肢体不能伸入重物下方，起吊要通过有人的工位时必须警示人员暂避。每月对吊绳、吊车、载重推车检查一次。1.9 工作时间禁止玩手机、带耳机（包括无线耳机）、吃食、串岗、攀谈、嬉闹。1.10 按车间规划的区域进行摆放配件、产品或工具，不得乱放，更不能放在地上。
1.11 将车间各区域7s管理落实到个人，当班次的工作完成后，配件、产品或工具必须放置到指定区域。工位、地面必须进行清扫。有保养要求设备或工具必须按要求保养。
1.12 对员工的仪容、仪表、精神面貌进行监督，精神面貌不佳的禁止上岗（如醉酒、熬夜、病重、情绪异常等）。工作服、防护服等佩带不规范、脏污严重、破损严重的须纠正。1.13 对生产环境进行监控：如特殊工位的温/湿度、光亮度等。如容易产生隐患的木工房、危化品区、工业气体存放区等。
1.14 监督车间员工遵循公司的管理制度（如出勤、抽烟等）。
1.15 监督和纠正铺张浪费的行为。如生产结束后关闭设备电源、水源、空压机、气瓶等。如使用的耗材、辅料须按定额使用。废弃的物品根据类型分类投放等。
二、日常工作管理
2.1 每天上班组织早会，对人员进行清点；对当天或近期的工作进行安排；对生产质量、工艺、效率、成本问题进行简要分析；对公司、部门、车间事物进行通告； 2.2 根进排产单、试制单，保证产品能按期、按量完成。
2.3 跟进完工单、报检单、领料单、自检/互检单，保证各工序物料齐全、转序通畅。2.4 巡视监督各工位的生产进度，保证各工序按进度、按规范完成任务。2.5 协调各工位的人员、物料、设备、工具，做到人尽其能、物尽其用。2.6 解决生产中遇到的问题，当解决不了或需要其它部门配合的，主动找相关人员/部门协调。2.7 对设备、工具、工装、模具进行监督，要求按规范使用、按规程操作，并按保养制度进行保养和维护。出现异常情况时寻求技术人员解决。2.8 对检测的设备、仪表、量具进行监控。损坏、无效准或校准过期的禁止使用，并申请处理。2.9 监督执行“安全、文明生产”的要求。
2.10 监督工件或产品在转序、周转、存放过程中的防护。（如钣金件贴膜面不能与硬物接触，不能堆压过高、过重，不能与碳钢长期接触，不能受潮、暴晒等）
2.11 对生产现场进行监控，存在会影响质量、工艺、效率、成本的操作要及时指出和纠正。问题严重或涉及广泛的还要在早会时指出。
2.12 对生产记录、生产资料进行整理、归档；对生产的图纸、工艺文件进行标准化管理； 2.13 对新员工、新产品、新标准、新工艺、新设备、新工装投入生产时，及时组织培训，技能等级要求高的向企管部申请组织专业人员进行培训。2.14 执行领导安排的工作。
2.15 适当了解员工的基本情况（如家庭和生活、性格和特长、身心和爱好等），培养员工凝聚力、集体荣誉感及工作的热情。
三、开料工序 3.1 激光切割
3.1.1 开启激光电源、压缩机、冷却机、排风机→开启电脑、激光发生器、工作台驱动伺服→指示灯亮绿灯、电脑启动完毕、空压机气压达到0.8~1.2Mpa以上才能使用激光机。3.1.2 装夹工件：板材区分不锈钢板、铁板、镀锌板、铝板。不锈钢板表面状态又区分拉丝板、2B板、2E板。必须根电子图上要求的一致，注意贴膜面、拉丝反向不能反。板材不一致，激光机切割的效率也不一样，顾应根据生产进度选用更适用的激光机。板厚大于5mm时，应考虑外协切割。
3.1.3 调入图纸，根据激光机指导书的要求调整切割速度、补偿量、引刀线、排序等参数。板厚不一致时须根据指导书选用合适的聚焦片。3.1.4 空走无误后，可进行切割。
3.1.5 切割过程中火花溅起说明未割穿，须退回重新割；有异响一般为堵塞，须清理铜嘴；无法聚焦，可能要清理聚焦片；其它异常须专业人员解决。
3.1.6 开料后去毛刺，去毛刺时，打磨使用百叶片，打磨时磨片与工件边缘呈45°，禁止伤及到工件的正反表面。
3.1.7 转序时注意轻拿轻放，不能拖拽，特别对于未去毛刺的工件。3.1.8 去毛刺后质检进行检验，贴标签。3.2 剪板
3.2.1 开启电源→开启油泵电机。
3.2.2 不同板厚须根据作业指导书调节剪板机侧面的阀，来调节剪刀之间的间隙。3.2.3 根据作业指导书的要求禁止剪切超宽、超厚的板材。3.2.4 拆件时注意不能将手伸入刀口、压柱、挡板内。3.3切管
3.3.1切割包含使用切割机切管和切管机切管。
3.3.1 切割机切管时应带防护眼镜。切管机切管时应开冷却液。3.3.2 夹管时不能偏斜，测量尺寸应按刀片内侧尺寸计算。3.3.3 磨片或锯片磨损时要及时更换。
3.3.4 切管机切管调整角度时须使用角度尺校准。3.3.5 切管完成后，去除管口内外的毛刺。3.4 车螺纹
3.4.1 车削前确认管的尺寸无误。
3.4.2 根据螺纹的牙型选择刀具、调整刀架的角度，根据螺纹的螺距调整进给的跟随量。3.4.3 根据要求试车一个工件，车削的过程中用卡尺测量尺寸变化。车削完成后使用卡尺测量尺寸，使用螺纹规测量螺距、牙型，使用与之配合的工件试装。尺寸和试装合格后才能批量车加工。
3.4.4 在车削的过程中可通过调整转速、进给量来控制车削的表面粗糙度。3.4.5 端面、凸台及切断面的内外孔根据图纸倒角，未注倒角按C0.2。3.4.6 车削禁止带手套，禁止露长发，保持衣着紧凑。成型工序 4.1 折弯
4.1.1 开启折弯机的电源→开启折弯机的油泵电源，亮绿灯后方可操作。4.1.2 根据作业指导书要求，不同板厚的工件应选用对应的上、下模。4.1.3 根据工件的长度和折弯的顺序，选在长度较为合适的上、下模。
4.1.4 使用同等材料、同等厚度的表面进行试折，调整折弯的角度。尺寸、角度合格后方可批量折弯。
4.1.5注意不能将手伸入上、下模之间，折弯时注意成型时不要压到手。
4.1.6 根据作业指导书的要求。折弯机禁止折超长、超厚的工件，禁止选用与工件不适用的模具折弯。
4.2冲压
4.2.1 冲压必须使用对应上下模，模具用错会造成危险。
4.2.2 冲压前必须根据作业指导书进行试模，选择较为合适的合模间隙。4.2.3 试模和冲压时，注意要将调模的工具卸下，以免伤人伤机。4.2.4 冲压的过程中手不能伸入模腔内，送料时尽量使用夹角。4.2.5 试冲合格后才能批量冲压。
4.2.6 冲压的过程中注意模具状态和工件尺寸，防止模具变位、磨损影响尺寸。
4.3弯管
4.3.1 根据作业指导书要求调整弯管机折弯的角度和速度。
4.3.2 被弯的管必须留出足够的长度保证在弯管的过程中模具能夹持住。4.3.3 弯管表面不能有油渍、胶纸等。4.3.4 选用的模具必须与管径吻合。
4.3.5 弯管的过程中为增加夹持的摩擦力，每弯一个管要换一张砂纸。4.3.6 弯管后，造成圆度不达标的，要使用台钳进行校正。
4.3.7 使用切管机或线切割切除管多余的长度，得到符合要求的弯头。
5焊接工序
5.1我公司的焊接时使用惰性其它作为保护，使用电弧融化母材或焊材来进行焊接，具体分为氩弧焊，5.2焊接时对环境的温湿度、光照度有要求，5.3 焊接时电扇不能对吹。
5.4焊接电流、电压、气量在WPS都有规定，焊接时应按要求执行。5.5 控制焊接变形是焊接重点之一。在遵循图纸和工艺文件的情况下，可以通过调节焊接手法、控制焊接速度、调整焊接顺序、焊前先点固、增加支撑筋等方法控制变形。
5.6 焊接前，母材即将焊接的区域20mm内须打磨去除氧化皮，特别是二氧化碳焊，还要根据图纸要求开坡口。
5.7 焊接重要尺寸时，须使用焊接工装，工装的使用严格按指导书要求。5.8 焊接过程中有穿插检验的情况，需报检。5.9 焊接完成，且冷却后，需敲焊渣、清理焊道及飞溅。
5.10 报检进行探伤、气水压测试或试漏，发现渗漏的，进行补漏。
6打磨
6.1 打磨分为处毛刺打磨、焊缝打磨、除锈打磨、除垢打磨、表面拉丝、表面抛光等。
6.2 去毛刺打磨时，一般指开料完成后的打磨，使用百叶片，打磨时沿工件边缘45°角缓慢匀速打磨，工件两面都都要打磨，只至触摸无毛刺为止。打磨时不能伤及工件。
6.3 焊缝打磨，使用百叶片磨去焊缝的飞溅、凸起等，使其获得良好、光洁的表面。或是作为产品的外观面，或是便于探伤。
6.4 除锈的打磨，打磨的磨片可能是钢丝轮、麻轮、百叶片、拉丝轮等。先使用清水清除堆积的污物和锈渍，无法清洗和刮除的，再进行打磨。打磨须露出金属光泽。
6.5 除垢打磨，使用麻轮、拉丝轮等软质磨具，先使用机械方式或化学试剂去除堆积的污垢，再进行打磨，去除污垢至光亮。
6.6 表面拉丝，使用与原拉丝纹理一致的拉丝轮，根据原拉丝方向进行拉丝，要求纹理与原拉丝纹理一致。
6.7 表面抛光，使用羊毛轮结合抛光蜡，对光洁表面进行抛光，抛光成镜面。抛光后的工具应妥善保管，防止刮花。7 清洗
7.1 清洗包含焊缝的清洗、除垢、除污。
7.2.焊缝清洗使用酸洗膏，涂与焊缝至上，酸洗膏覆盖焊缝后扩散至周围的面积应尽量小，涂酸后3~15分钟内，使用百洁布擦拭焊缝，无黑斑后，使用高压水枪将酸冲洗干净。
7.3 除垢，使用除垢剂浸泡一定时间后，敲落工件上的积垢，再使用毛刷或钢丝刷刷净污垢，刷不干净的使用打磨的方式去除。
7.4 除污，使用化学试剂浸泡或溶解，使用高压枪冲洗，冲出的污物须妥善处理，防止污染。装配工序 装配须工件各产品的作业指导书进行装配。
9测试
9.1报检后由质计部完成。
9.2 发现问题的需返到对应工序进行返工。
10包装工序
10.1 在生产产品的同时，可先根据图纸安排钉箱。
10.2 产品在包装前须作清理，使用除锈剂除去表面污渍，再用泡泡纸包裹一层。10.3将箱底四周铺一层珍珠棉，产品放入其中。10.4 包装箱外喷水产品信息及防护标识。
篇3：车间生产管理流程问题
关键词：装配车间,生产流程,成本管理
装配在机械制造企业作业流程中非常重要,是落实企业生产计划、物料需求计划以及销售计划的重要环节,与企业生产能力密切相关,对装配成本的控制,直接影响着企业的经济效益高低。
一、某烟草机械公司装配车间作业流程
某卷烟机公司装配车间的生产流程主要涉及或包括以下几个紧密关联的环节:
(一)公司生产计划部根据市场营销部对各地潜在客户需求情况的调研,编制并下达生产计划大纲。装配车间按照有关计划要求制定详细的装配任务计划。
(二)生产制造部根据公司办公室下达的生产计划,组织加工或采购机器零部件,并按照车间各工段的生产任务先后次序的不同提前进行配送,以保证生产的顺利进行。
(三)车间工人根据落实到个人的生产任务,按照技术研发部提供的机器装配技术资料,将仓库配发的零部件进行部组件装配和总装。
(四)装配完成后,进行产成品的空运转调试、实物试车和出厂检验工作。
(五)将检验合格的产成品,按客户要求经由市场营销部销售出厂。
二、某烟草机械公司装配车间各生产环节成本管理存在的问题
分析作业流程可以看出,某卷烟机公司装配车间成本控制的关键节点在于原材料的领用、装配、产成品的调试等,以下区分具体环节详细的分析成本管理问题。
(一)原材料的领取与配送环节
对于烟草机械所需的主要零部件一般是由仓库根据生产计划,直接配发到一线员工手中,采取出库记录与实时验收记录相结合的内部控制制度。而对一些消耗量不确定的生产用辅助材料,如电线、扎带、螺丝螺母等,通常都是批量购进并配发,随用随取,定期由仓库与车间领料人员进行核对。这些辅助性材料本身具有小件、使用量大及单位价值低的特性,车间对于这些材料每种产品的预计用量、实际用量及库存难以掌控,没有严格的记录与控制。装配完成后,剩余材料则储存在车间仓库或随意丢弃,造成一定程度的浪费。
(二)装配环节
装配车间的生产任务安排均是以产品为中心,按照从高到底的树形结构,即产成品所需部件以及各部件所需零件,组织作业和物料配送。由于各任务的具体生产状况及生产效率的不同,存在因零件配发不全或配发误差导致装配进度受到影响,从而延误产成品按时交货的问题。等待零件配送齐全或反复核对错误配送的零件则导致生产效率低下,同时也间接增加了生产成本。
(三)产成品的调试检验环节
装配车间生产的产品主要包括卷接机组、辅联设备、滤棒成型机组、发射接收机组等。产成品装配完成,需要经过试运转及调试检验,确保产品质量合格后,才能出厂销售。在实物试车环节,一般需要购入大量原材料,由机器带料运转,测试其实际生产性能。对于这些材料以及试运转过程中生产的一些产品,试车结束后,装配车间统一当作废料进行了处理,未经过分拣整理,造成了极大的浪费。
(四)整个装配流程
装配流程涉及的各个环节在公司各部门之间的纵向沟通以及车间内部的横向沟通方面都存在着沟通渠道不畅的问题。主要表现在:(1)技术部门规划的原材料用途与装配工人实际使用方向存在不一致,导致一些生产一线上已不再使用的零部件,采购部门还在按照技术部门的要求重复采购及配发,这部分零配件成本一方面占用库存及流动资金,另一方面计入产品成本,造成成本核算失真;(2)各个客户对同一产品的需求在细节上存在一些差异,而技术部门提供的技术资料没有及时修改,与车间实际生产任务存在不一致,比如线号、线色、线长等标识不清,若按照错误的工艺图进行装配,就会使产品出现问题导致返工,影响整个生产进程;(3)装配车间各工段之间缺乏协调运作,任务不平衡,经常是一些班组加班加点还不能完成生产任务,另一些班组却无事可做,这种现象直接导致人力资源的浪费以及生产上的低效率。
三、加强某烟草机械公司装配车间成本控制的措施
(一)严格领配料环节的内部控制
仓库要做到原材料出入库的严格记录,并落实责任到个人,全面掌握生产一线上材料的实际结存情况,多退少补,按需配送。对库存要进行定期或不定期盘点,严格控制库存及原材料等信息流向,确保发现问题能够及时处理,避免不必要的库存浪费。此外,车间要在每一生产任务结束后,对库存材料进行盘点,并将信息反馈给仓库管理部门,使仓库能够更好的组织购进与配送。
(二)改进生产流程,提高生产效率
转变车间以产品为中心的生产任务分配方式,对产品工艺流程进一步细化,按照从零件到小部件到半成品再到产成品的过程,从最小装配环节开始,分配工作任务,组织配送零配件。车间配套员要强化工作责任,使配套率和准确率尽量达到100%,从而避免因缺件和误差造成生产任务的延误,提高工作效率,降低因延时生产而导致的库存增加。
(三)实现物料循环利用,节约成本
烟草机械试运转及检验环节生产的一些成品或辅料,可以采取分类回收的方式进行处理。对符合要求的成品,验收入库,可以作为下一生产环节的原材料,如滤棒成型机试卷成功的滤棒(包括纤维滤棒和复合滤棒),可以作为卷接机组、辅联设备和滤棒发射接收机等试运转的材料,从而避免重复采购及配送;也可以直接进行销售,以最大限度的提高企业效益;对于无回收利用价值的材料才允许按废品处理。通过这些措施可以实现物料的循环利用,从而显著节约成本。
(四)完善信息沟通渠道
篇4：车间生产管理流程问题
关键词：制造企业；生产车间；安全管理
前言
中铁山桥集团有限公司是我国生产钢梁钢结构、铁路道岔和大型机械产品历史最久、规模最大的制造企业之一。目前，山桥集团累计建桥已超过三千座，占据着国内最大市场份额，被列为国家认定企业技术中心和中国铁道器材研究发展基地。在发展建设的同时，山桥集团对生产车间的安全管理给予了充分重视。尽管如此，生产车间的安全管理仍然存在一些问题有待解决。
1.公司简介
中铁山桥集团有限公司前身为铁道部山海关桥梁厂，始建于1894年，是洋务运动时期建立的我国最早的民族企业之一。公司自20世纪50年代起就开始承制工业与民用建筑钢结构和电站钢结构，积累了丰富的生产、制造与研发经验。公司主要产品有：钢桥梁、工业与民用建筑钢结构；铁路、城市轨道交通道岔；桥梁钢支座等。由于桥梁制造工业本身的工作特点，决定了其对于生产安全的重视。靠着过硬的实力和安全的生产，公司在中国铁路道岔中始终占据着较大的市场份额，保持着行业领先地位。
2.生产车间安全情况
2.1设备安全情况
山桥集团始终贯彻“以人为本”的管理理念，对生产车间的安全管理给予了充分重视。保证生产安全的基本就是对作业机械进行改良，增加其安全性。目前公司已通过ISO9000质量管理体系认证和ISO14000环境管理体系认证等，其管理、制造与服务覆盖于其全过程。
山桥集团拥有四千余台性能优良的机械与计量检测设备，目前已获得钢结构建筑安装公司《企业资质证书》。山桥集团对于基础生产设施的投入，不断更新设备、加固器材为生产安全提供了有力保障，同时也为公司的科技创新，研制高技术含量的产品奠定了基础。山桥集团在设计研发方面倾注了大量心血，至今为止已建造超过千米的斜拉桥，原料的使用也落实了环保理念，拆装后可再次使用。时刻关注环境变化并不断增加技术投入使山桥集团始终保持着生机与活力。
2.2人员安全情况
山桥集团现有员工五千余人，拥有一支结构合理，研发能力强、业务素质高的技术队伍，其中各类专业技术人员一千二百余人，高级专业技术人员一百二十余人，专家、教授级高工、国家级科技专家三十余名。技术人员和生产人员的高水平文化素养确保了安全措施的实行，也为安全生产提供了有力保证。
山桥集团要求工人进入生产车间之前，都要进行安全宣誓，强调员工工作的安全质量关系到整个企业的发展和荣誉。生产车间根据不同加工部门性质和具体工作划分成不同工作区域，体现了现代企业专业化思想和分工理念。每个工作区域均设有废料箱，不仅保证了生产环境的清洁，而且也保证了工人的安全。在生产车间出口附近还设有医疗服务点，专业的医护人员为生产工人提供应急药品和医疗服务，为安全生产解决后顾之忧。
对于外来参观和视察人员，山桥集团也采取了防护措施。在生产车间的地面划分了“绿色通道”，通过合理设计规划将“绿色通道”贯穿整个生产车间，避开了危险作业点、危害作业点和事故易发点。山桥集团还要求参观人员必须佩戴安全帽，保证参观视察人员的安全。
2.3安全管理情况
山桥集团具有完整的安全管理系统，由主任带领两名安全负责人，为安全生产提供保障。山桥集团曾多次开展安全标准化管理工作，制定了相关的安全管理制度及程序文件，并对安全隐患进行查处，落实安全整改措施。
山桥集团的安全检查包括四个方面：现场隐患、安全思想、管理制度、事故处理。在安全管理中，人的错误操作行为和设备的老化状态是诱发事故的直接原因，而松散的管理体制和脏乱环境则是事故发生的间接原因。山桥集团不仅时刻关注人员和设备安全，对于管理监督和环境整治也给予了充分重视。在生产车间随处可见宣传安全生产的黑板报和警示语，并且安全管理人员会定期更新，从文化上保证了安全生产。
3.生产车间安全问题
3.1设备问题
尽管山桥集团的生产设备十分先进，可是某些作业机器仍然存在安全隐患问题。这些问题的解决将进一步利于生产车间的安全生产。不少废料箱仍然存在堆积和清洁问题，安全管理人员对于现场情况的检查还有待深入。同时，高空作业机械也需要改良，高空作业人员需要长时间直视地面进行高空作业，存在一定的安全隐患。设备的安全是人员安全的保证，只有设备设计充分考虑了人员安全才能保证安全生产。
3.2工人问题
研发人员的高文化水平加速了整体生产设备的进步，可是一线操作工人的健康得不到基本保证。工作现场噪音极大，没有工人配有耳塞或耳罩，排风散热用的电扇也仅有几台，操作产生强烈光线的焊接和切割器械的工人没有防护眼罩。医疗防护点内并没有值班员工，形同虚设。万一发生事故，后果不堪设想。
4.安全问题对策
4.1充分认识重要性
企业领导必须明确认识到安全质量标准化管理工作的重要性，从基础管理工作入手，通过制定各种规章制度、安全操作规程、落实组织机构和明确职责范围等安全规章制度，将企业的各个部门、各个环节的安全生产工作有机组合，形成一个既有明确目标和任务，又能互相协调、互相促进的有机整体，从基础上保障企业的安全生产。
4.2开展管理工作
在认识到安全管理重要性的基础上，管理人员需制定相关的安全质量标准化管理制度及相关的程序文件，可利用业余时间组织员工集体学习。同时委派经验丰富的老职工向新员工讲述操作规程，指出应该注意的安全点。对中层管理人员的安全教育也应受到足够重视，可以邀请安全咨询公司的专家进行知识讲座，向职工传授安全管理制度。
4.3提供保护措施
人力资源作为制造业的关键资源之一发挥着重要的作用。工人的手套、耳塞、口罩、防护镜和常用药是安全生产的必备物品，这些物品存在严重缺失，山桥集团应该为每位员工配备这些基础防护装备。在闷热嘈杂的不同工作区域内设立休息点和饮水点，并配备风扇。
4.4给予奖励
为了培养员工的主人翁意识，建立企业认同感，应对发现安全漏洞、提出改善建议的员工给予奖励。奖惩制度将极大提高员工的安全自主性，增强员工的安全意识，减少安全事故的发生。
结论
本文从安全管理方面详细介绍了山桥集团有限公司，分析了山桥集团安全管理的现状、存在问题及解决方法。山桥集团凭借雄厚的实力在我国市场中始终占据较大市场份额，设备更新换代不断加快，安全设施也比较齐全。但是对于员工工作环境的改善和安全细则的落实仍然存在问题。员工工作环境恶劣，缺少防护措施，安全管理规则得不到落实。对此，企业领导应充分认识安全管理规章制度的重要性，开展落实安全管理标准化管理工作，为生产车间员工提供保护措施，并对及时发现问题的员工给予奖励。只有这样企业才能保证安全生产，并在不断发展变化的市场中求得立足之地。（作者单位：中国地质大学）
参考文献
[1]侯喜梅浅析企业安全生产管理[J]. 河北企业， 2011， （11）： 13-25
篇5：生产车间成本核算流程
一.原料采购：
1.采购部门严格按照材料供应计划进行原料采购和供应。
2.采购部门根据原材料需求计划编制和月度原材料采购供应计划，其内容包括：材料名称，规格型号，供应数量.3.采购部门必须严格按照相关标准进行采购.制定好相关标准，把关好采购原料及产品的质。
二..原料入库：
1.原料入库时，核算员会同原料仓管进行核查确认，签字后方可入库，入库数量和入库单必须上交财务，所有原料不得无单进行入库，特殊原料入库前原料仓管必须会同品质部相关人员进行抽样检测，无质量问题或符合相关标准后，由品质部提供检测报告签字后交原料仓管进行入库。拒绝不合格或手续不齐全的货物入库，杜绝只见发票不见实物的现象。
2.原料入库后，不得按个人意愿随意摆放，必须按规定进行摆放，由主管会计定期会同仓管盘点，每隔一段时间，如有原料损耗，原料仓管和核算员必须计算出损耗数量，由品质部出具报损报告和报损数量上交财务
3.仓库管理员在月末结账前要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作，各相关部门的计算口径应保持一致，以保障成本核算的正确性。4.库成物资清查盘点时发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理。如属短缺及需报废处理的，必须以书面形式按审批程序经领导审核批准后才可进行处理，否则一律不准自行调整。
三..原料出库：
1实存数量与账面数量要相比较，计算出原料应出库数量。.2.原料出库要和原料库存记录相核对，无误后调拨出库。
3.出库单录入通过原料仓管，核算员，一致的原则进行核对，核算完毕各方签字留存后，上交一份给主管会计。
4.核算员负责审核调拨数量和原料使用记录是否相符，对出库的数量的准确性负责，利润测算要会同原料保管和核算员，原料仓管共同盘点
5.严把退、换货关：仔细核定有效凭证，退、换货予以标识。
6.每月末进行盘点，做到日清日结，配合公司财务部门做好盘点抽点工作。
四.生产领用：
1.生产任务下达后，由财务和生产部相关人员进行预算后，由生产部人员拿预算表并开具领料单经主管人员签字后，仓管方可协同生产部人员进行领料，领料单上必须注明生产任务单的编号、规格、数量，杜绝多领，否则仓库管理员有权拒绝。
2.生产部领用原料后严格按照生产流程进行生产，降低损耗，减少生产成本。
3.车间员工及相关人员必须配合合理工作安排,尽职尽责做好本职工作,不得疏忽或拒绝管理人员要求或工作安排;
4.车间人员领取物料时必须持车间主管开具的领料单不得私自拿走物料.生产完成后,如有多余的物料及时退回仓库不得遗留在车间工作区域内;
5.生产过程中好坏物料必须分清楚,并要做出明显的标记,不能混料.在生产过程中要注意节约用料,不得随意乱扔物料,工具,移交物料要交际协调好,标示醒目;
6.原材料直接放置到生产现场的，仓管员必须按规定的位置并摆放整齐，标示清晰；各生产现场原材料保管和适用，由该现场直接管理人员或该工序直接操作使用员工直接保管和维护，不得随意放置物品。
7.包装好的产品应放置在暂放区内，批号标示明确，以便检查验收及转序寻找，搬运方便，防止在使用批号，型号，规格时拿错。
8.每日在清理现场时必须将不能回收的废物及时放到垃圾桶或外面的垃圾堆里，现场清理余料时，将有用的余料清理出来，能及时合理分配使用。
五.产后管理： 1.剩余原料：
（1..产品生产完毕，所剩原料必须办理退库手续。（如不退库，必须由生产领用人员办理一张退库单，一张领料单的上交财务）.（2）.库房保管员和核算员负责剩余原料的质量和价值认定。（3）.每批次加工生产后，将剩余的原材料清点登记入册 2.半成品：
（1）生产剩余半成品储存在半成品仓库（现在没有建立半成品仓库就暂存在成品仓库由仓库管理员负责，标明半成品数量，规格，类别，根据仓库条件分门别类进行堆放，做到堆垛整齐，货物标签明显好方便入出与盘点）。
（2）严把入库验收关：确认并核签有效入库凭证，按照凭证所列项目进行详细核查，若不符做好记录并及时通知有关部门。
（3）严格履行出库手续：确认并核签有效出库凭证，按推陈储新先进先出原则发货，发货坚持一盘底二核对三发货四减数。坚持单货不符不出库！
（4）严把退、换货关：仔细核定有效凭证，退、换货予以标识。
（5）每月末进行盘点，做到日清日结，配合公司财务部门做好盘点抽点工作。3.成品
（1）.生产部完成产品包装后，由品质部开出成品检验报告后，按照不同的批号，批次进行入库，仓管必须严格按照数量，规格，类别，开出入库单，并上交财务。由主管会计进行核对。
（2）成品发出必须由营销部开具销售发货单据，仓库管理人员凭盖有财务发货印章和营销部门负责人签字的发货单仓库联发货，并做好相关登记。确保所有成品进出有据可依有据可查，保证公司财产安全。
篇6：生产车间自检项目记录流程
生产车间自检项目记录流程
为了保证车间生产产品的质量，现决定根据车间工作流程制定一套检查流程：
1、下料处首件必须报检，批量零件进行10%抽检，主要检查项目
有材质、材料的规格、平面度、腐蚀度，零构件的宽度、长度、边缘割痕、氧化物等等。
2、组立机处检查进行10%抽检，检查项目有截面大小，腹板偏心多少，翼板对接口和腹板对接口是否错开，错开的尺寸是否符合GB50205钢结构施工验收规范。
3、龙安焊处检查10%柚检，检查项目有端头加没加引弧板，焊角大小是否合格，焊道有无气孔，咬边超出规范现象，焊道直线度，光滑度。
4、二次组装处进行100%检验，检查项目有构件上零构件的方向是否装反，主体是否有错，构件的总长和所有连接处，是否符合图纸和工艺需求，端头切割的垂直度、光滑度、有无割痕等现象。
5、二次焊接处检查进行10%抽检，检查项目有焊角是否符合图纸要求，熔透焊地方是否探伤合格，有无气孔咬边、弧坑根部收缩，未包角等现象超出规范。
6、外观检查处进行100%检查，检查项目有构件是否扭曲、直线度是否超差、焊角是否合格、焊道有没有气孔咬边、弧坑根部收缩超出规范现象，连接板变形是否已校正好。
7、油漆处进行10%抽检，检查项目有油漆颜色、材质、漆膜厚度、有无流挂现象（较多），有无漏喷或多喷现象。
8、环节处每工序由操作人员自检，本工序班长和下一道工序班长互检合格后，质检员专检，合格后才能进入下道工序。
9、质量等级标准分二级，三级焊缝外观质量标准。
二级：①未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t，且≤1.0mm每100mm焊缝内缺陷总长≤25m；
②根部收缩≤0.2+0.02t且≤1.0mm，长度不限；
③咬边≤0.05t，且≤0.5mm，长度不限；
④弧坑裂纹，电弧擦伤，无；
⑤接头不良，缺口深度0.05t，且≤0.5mm，工字主焊道每1000mm不应超过1处；
⑥表面夹渣，表面气孔无。
三级：①未焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.04t，且≤2mm，每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm；
②根部收缩≤0.2+0.04t且≤2mm，长度不限；
③咬边0.1t，且≤1.0mm，长度不限；
④弧坑裂纹，允许存在个别长度≤5mm的弧坑擦伤；
⑤电弧擦伤，允许存在个别电弧擦伤；
⑥接头不良，缺口深度0.1t，≤1mm，每1000mm不应超
过1处；
⑦表面气孔，每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤
3mm气孔2个，孔距≥6倍孔径；
⑧表面夹渣，深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20mm。
生产车间安全施工方案
为了执行公司“安全生产、预防为主：的方针、宗旨，根据车间生产的具体情况，现制定以下安全方案：
一、吊车的安全使用
①吊车必须由有经验的师傅专人操作，旁边有专人指挥；②吊具使用前先检查是否正常，安全可用，合格后再开始使用；③吊车操作前，先试试手柄是否运行正常，正常后再开始使用；④吊车操作时，不能超负荷运作；⑤操作时，吊钩的前后方向，上下方向必须垂直；⑥吊远扶构件或铁板的人，手臂必须伸直，站位方向必须是吊车行驶方向后方的左角或右角，以防止意外发生；⑦操作过程中，如发现异常，必须立即停止操作，找着原因，修好后再开始操作。
二、操作注意事项
①电焊和气割人员进入车间后，安全帽、手套、眼镜、劳保鞋穿戴整齐，工作中遵守“三不伤害“不伤害自己，不伤害别人，不被别人所伤害。
②操作前先检查设备或机器是否正常，确认正常后再开始工作，工作前要仔细检查周围有没有可燃物，如果有必须清除，如果不能清除，应采取浇湿，遮盖等安全可靠措施加以防护，焊割现场必须配备灭火器。
③电焊机地线不准接在建筑物，机器设备，各种管道上，必须设定专用地线，不得混搭焊把线，有破损的地方必须修好再使用。
④氧气瓶和丙炳瓶最少保持5米距离，氧气瓶必须有防倒支架或固定在某处，割枪点火之前先检查气带和接头处是否漏气，仪表和割枪是
否正常有效，一切正常后开始使用。
⑤铆工组装时，打锤前先检查锤头是否松动，打锤时不能戴手套，以防止打锤时锤子脱手。
⑥砂轮机先关掉开关，再去插电源，操作前先戴好眼镜、手套、打磨方向不能有人。
⑦构件摆放必须平稳整齐，不许占用完全消防通道。
⑧不准在车间吸烟，不准酒后上岗，不准随便动用消防器材，上班时间不准打架，滋事，擅离职守，不准光膀进入车间，不准带小孩进入车间。
三、监督机械设备方案：
①上下班清洁设备的监督：是否关闭电源的监督。
篇7：车间生产人员管理流程及考核细则
一、车间生产管理流程
1.车间生产人员安排方面
车间生产原则上由厂长和各班长具体实施和安排，期间如有其他人员临时安排别的工作，被安排人员在离开正在进行的工作任务时，必须向班长或厂长说明缘由和汇报之前任务施工情况，以及将要执行的是什么任务，让生产管理人员知晓，并及时调整人员安排和生产计划。更重要的是了解前后两项任务的完成情况和是否存在安全风险等其它因素，生产管理人员才能在人员交替时，在第一时间了解并处理安全风险、掌控生产进度，避免出现管理真空，造成“进度、质量、安全”三项生产最重要因素失管、失控。（此项非常重要，否则出现安全和质量问题，无法明确管理责任，后果严重）
2.机加车间和装配车间的协调方面
两个车间在日常生产中，主要以技术部图纸为准，遇到临时加工性需要两车间配合的任务时，由班长之间通过生产临时协调单，以文字形式进行管控，避免口误、理解性错误、尺寸误差和时间拖延等，明确责任。
二、考核细则（以下禁令是红线，违者必罚）1.上下班严禁迟到早退。
2.按照作息时间准时开工，严禁到点后仍在吃早饭、换衣服等做与工作无关的事情。
3.在车间吃早饭后，严禁生活垃圾随意乱丢乱扔，请扔在垃圾桶或者垃圾池，请做一个文明人。
4.上班时间打接电话严禁超过三分钟，有紧急事情可向主管领导申请延长。
5.生产管理人员安排的工作任务，必须无条件服从，并按时、保质的完成。
6.施工所用设备，必须保证安全、正常，不准带病、带险使用，比如：氧气瓶、煤气瓶、二氧化碳瓶无固定措施，随时有倾倒摔坏压力表的可能；气管漏气，随时有回火、起火的可能；氧气瓶和煤气瓶没有保证安全距离（5米以上）；
7.公共设备在使用后必须关电、关气。使用手动等离子后，必须将割枪和线管在主机上盘绕整齐；使用气刨后，必须将气刨线缆在主机上盘绕整齐，剩下的气刨条归还仓库。使用空压机后，必须将气管盘绕整齐。
8.下班时提前3---5分钟整理工作场地，不允许焊把乱扔、乱丢，必须盘绕整齐；不允许气割乱丢、乱搭，必须盘绕整齐。离开之前再次确认电、气等都已关闭。
9.离开工作岗位或者调整工作任务后，必须确保设备关电、关气，有照明的确保人走灯灭。
10.严格执行休息必须请假审批制度，写请假条，主管领导签字后，请假手续才能生效。未请假或者请假未得到批准，没来上班的，罚款50元。
11.无故旷工罚款50元。
12.生产工人严禁串岗、串车间，交代完事情后，立即回到工作岗位上，禁止等待加工，违者罚款20元。
13.机加车间的设备，非公司规定的操作人员，严禁使用，违者罚款50元，机加班长负管理责任，罚款50元。厂长或者刘总安排特批的例外。
14.公司原则上不提倡加班，但因生产需要，生产管理人员安排加班的，工人无特殊情况不得拒绝，违者罚款20元。15.车间生产人员严禁越级上报，越级请示、反映问题。
越级汇报是指：生产范围内的任何事情，在未向生产管理人员反映汇报，或者生产管理人员还不知情的情况下，直接向公司领导汇报、请示、反映情况。请生产人员遵守以下禁令：
（1）生产管理人员不干涉员工与公司领导的私人感情，但是禁止将私人感情和私人关系带到工作中，在越级汇报中公司领导给予指示后，倘若出现理解性错误、口误、实施性错误或者无证据性问题，由当事人自己承担责任，按照规定给予处罚。
（2）因为在越级请示事件中，生产人员在不知情的情况下已经对该环节失控，导致出现指挥错误，和管理混乱，生产环节出现进度、质量等问题，谁越级谁负责。影像恶劣的重大事件，导致公司内部不
注：以上考核禁令没有注明考核金额的，以5元/项进行考核
宜昌长兴机械制造有限公司
2016/9/25
仓库管理制度
一、仓库管理员职责及考核范围（考核以5元/项）
1.按规定做好物资设备进出库的验收、记帐和发放工作，做到帐帐相符。
2.随时掌握库存状态，每月15号申报物资计划，保证物料及时供应，充分发挥周转效率，按时做好库存报告草稿并向生产主管递交。
3.定期对库房进行清理，保持库房的整齐美观，使物料分类排列，存放整齐，数量准确。
4.熟悉相应物料品种、规格、型号及性能，填写标签。
5.仓库内的每一类货物应在显眼处挂上货卡，都有对应的账务明细。货卡和帐面上的货品名称、规格、厂家、特殊尺寸、数量等与货品实
物应完全一致。
6.货物出入仓时，仓管员应依据，进仓单、领料单核准出入物品的名称、型号、数量，准确地收发货，收发完毕后，应立即填写挂在货堆上的货卡并立即入帐。
7.入库物资严格把好验收关，做好各种验收数据记录，发现数据与实物不符拒收入库。
8.坚决拒绝手续不齐的物品进出。对于货物的正常出入，仓管员要按要求填写各类单据，特别是放行条，无放行条的坚决不准带货物出仓库。
9.仓管员保管的单据，帐本应妥为保管，平时应上锁。
11.为使仓库存货账实相符，必须做好日常盘点和月末盘点工作。
12.随时了解仓库的储备情况，有无储备不足或超储积压、呆滞和不需要现象的发生，并即时上报不合格存货物资。
14.上下班前应做好门、窗、电、水的开关工作。
15.仓管人员要按时上下班，遵守公司各项规章制度，如遇工作忙，要延长工作时间，仓管人员要无条件服从。
17.仓管人员要妥善保管好原始凭证，账本以及各类文件，要保守商业秘密。.仓管人员如不履行自己的职责，对公司的财产造成损失，公司有权追究其经济责任，情况严重的，应追究其法律责任。19.完成上级的临时工作安排。.仓管人员调动或离职前，首先办理账目移交手续，要求逐项核对
点收；如有短缺，必须 限期查清，方可移交，移交双方及上级主管人员必须签字确认。仓库管理归纳为四句话：
物资分类摆整齐，分类建帐有明细； 标签挂牌最省心，查库盘存不吃力。进库验收有票据，规范需从源头起； 控制出库有手续，财务入账有凭据。
宜昌长兴机械制造有限公司
篇8：车间生产管理流程问题
X公司是订单型企业, 品质、成本、交货期是此类企业追求的目标, 该厂现有生产能力和人员配备不能满足生产高峰期的产能需求, 现运用行业内标杆企业所用的专业IE手法找出该企业生产和物流方面存在的问题, 并提出改善思路, 最后制定出实施方案, 以达到效能提升, 减少现场操作人员和资金占用率, 提升工艺能力的目标。
1 产能分析及问题点
1.1 X公司生产现状
根据生产的实际情况, 把机芯和总装线情况分开进行分析。
该网络公司一共生产95种机型的数字机顶盒, 共有4种机芯板:主板, 电源板, 显控板, SM板。
a) 机芯线生产现状:机芯板由工人手插电容、电感、电阻等元器件到母板上, 为了分析是否需要改进, 首先确定当前工人的劳动强度是否能满足由订单确定的产能。以主板为例:
1) 通过调研历史数据进行销售预测计算, 得到当年七至九月份主板的产量需求 (表1) ;
2) 由于车间现场影响生产效率的客观因素很多, 所以安排了IE师在车间实时跟踪两个月, 用抽样法和秒表测时法测定工人劳动能力, 得到每个机型的额定UPH (output per hour) (表2) ;
3) 为了减少制造业所存在的6大损失:停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
文中引入了一个概念——全局设备效率 (overall equipment effectiveness, OEE) , 它是一个独立的测量工具, 用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
OEE=时间稼动率×良率×性能稼动率
其中:时间稼动率=操作时间/计划工作时间 (它用来考虑如设备故障、原料短缺以及生产方法的改变等停工所带来的损失) ;
良率=理想周期时间/ (操作时间/总产量) (它用来考虑例如设备的磨损, 材料的不合格以及操作人员的失误引起的生产不能以最大速度运行的损失) ;
性能稼动率=良品/总产量, 品质指数考虑品质的损失 (它用来反映没有满足品质要求的产品, 包括返工的产品) 。
根据工艺工程师和IE工程师通过大量核算得到主板的3个性能指标为时间稼动率98.20%, 良率93%, 性能稼动率96%, 算出其OEE值为88%。
4) 确定加权UPH值:把表2中的UPH值分别乘以主板的OEE值, 得到加权UPH值, 该值可以反应将生产线的损失考虑到生产能力之后工人操作和设备配合的生产水平。
5) 确定工时:将表1的产能需求除以加权UPH值, 便得到如表3所示的能满足该月产能所需要的工时。
6) 根据以上的数据准备, 依次按每日工作8h, 10h及周末加班的总时间, 计算出产能指标如表4所示:
通过上述1) 至6) 步, 得到主板的生产现状。
同理, 计算出电源板、显控板和SM板的生产现状。
机芯线的产能和劳动强度是4种机芯板的指标求和, 所以将4种机芯板的产能归总, 再次重复上述6步, 其中主板OEE为88%、电源板OEE为92%、显控板为95%、SM板为94%。得到机芯线生产能力如图1所示:
b) 总装线生产现状:按机芯线同样的计算方法, 以总装OEE为85.5%计算, 得到其生产能力如图2所示:
1.2 问题点提出
1) 机芯线产能:通过对现场线体体积和工作负荷的测量, 参考上一节对生产能力现状的计算, 得到机芯线在夏季生产高峰期的生产能力如表3所示:
可以看出, 八月份的机芯线生产能力不能满足订单的产能需求。
2) 总装线产能:同理, 可得到表6所列出的总装线参数。
从表6中可看出, 八月份的总装线生产能力亦不能满足订单产能需求。
由上述分析得到不论是机芯线还是总装线的生产能力在八月份都不能满足定单要求的产能, 并且该企业不能立马招工来满足生产, 那么, 在现有人力和设备条件不变的情况下, 选择用工业工程手法进行改善从而达到及时且明显提升效能的目的。
1.3 机型确定
从上节的结论已经知道需要对X公司进行改善, 但是从何处下手呢?首先需要确定研究对象。
1) 确定研究对象:
对机芯部分, 按主板系列区分, 汇总各月总产量, 利用二八原则, 确定表7中前五种系列为研究对象。
对总装部分, 根据经验对外观系列区分, 同样汇总产量, 确定表8中前五种为研究对象。
2) 问题点提出:
针对五种研究对象, 仔细研究其工艺, 划分工位, 通过调研和秒表测时, 分别测出每个工位的操作时间, 核定UPH, UPPH和线平衡率这三个指标, 以其中一个系列为例, 见表9:
总装线以同样方法求得三个指标。
对于UPH指标, 从成本方面考虑, 选择该厂价格最昂贵的提升机的UPH为目标, 其UPH值为741, 对比几个系列产品的相应指标, 可见大多数产线是达不到这个最佳生产率的, 也就是说, 设备的利用率并不高。
对于线平衡率这个指标, 对比行业内标杆企业85%的线平衡率, 可知该厂还有很大的改进空间。
目前存在的主要问题:1) 线体平衡率普遍偏低;2) 在现有制程能力状况下, 八月份无法满足需求, 急需提升UPH。
2 改善方案
针对现场具体情况, 做出特性要因图 (图3) , 寻找问题的关键原因。
根据上图所确定的6大原因, 结合工业工程专业的改善手法, 针对问题实施对策, 拟定如表10所示方案。
3 改善结果
按照上述改善过程, 以其中一个目标为例。通过抽样调查, 使用工序同期化作为改善方法, 其主要措施有: 1) 根据节拍重新组合工序;2) 合理调配工人;3) 改进装配工艺, 减少装配工时。工序同期化以后, 有关工序所需工位数可能会有变化, 因此, 需要根据同期化以后的工序时间调整工位数进行改善。
量化其中一个线平衡及效能提升的指标, 就可得到如表11所示收益。
工业工程可以实现流水线能力的精确计算, 找到平衡流水线的最佳方案, 大大提高生产效率。以上是仅以目前已经实施的线平衡改善取得的收益, 如将上节中提到的4个方案依次推广, 企业必将获得具大的经济效益和社会效益。
4 总结
利用工业工程进行现场改善达到效能提升的目的, 成功的案例已经很多。文中主要强调如何利用工业工程的方法找出问题点, 在发现问题的同时提出解决问题的方案。
制造型企业必须把IE放在一个基础的位置上来, 结合最先进的研究工具, 在不断的分析问题、解决问题的过程中使企业的生产效率不断得到提高。
参考文献
[1]候志敏.浅谈生产线工艺平衡[J].新课题研究, 2007, 2 (4) .
[2]Heizer J, Render B.Operations management[M].7th Edition.New Jersey:Pearson Education Inc, 2003.