压缩机制造工作总结

2024-04-08

压缩机制造工作总结（共6篇）

篇1：压缩机制造工作总结

石化股份物安(2007)132号附件《往复式压缩机制造过程质量验收检验.txt6宽容润滑了彼此的关系，消除了彼此的隔阂，扫清了彼此的顾忌，增进了彼此的了解。本文由rgsmdqy贡献

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往复式压缩机制造过程质量验收检验大纲 1 1.1 总则内容和适用范围 1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）需对石油化工用往复式压缩机制造过程的质量验收检验的基本内容及要求，也可作为驻厂监造的主要依据。1.1.2 本大纲适用于中国石油化工集团公司所属企业、股份公司各分（子）公司采购的工艺用往复式压缩机组。

1.2 1.2.1 1.2.2 主要编制依据 API 618-2003 《石油、化工及气体工业用往复压缩机》 API 614-1999 《石油、化工及气体工业用润滑、轴密封和控制

油系统及其辅助设备》 1.2.3 1.2.4 1.2.5 1.2.6 1.2.7 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 GB/T7777-2003 容积式压缩机机械振动测量及评价国家及行业相关材料及无损检验标准等 2 2.1 压缩机主机原材料

2.1.1 依据《技术协议》核对供应商，审查原始质保书，并核对材料牌号、规格、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检验等内容。2.1.2 检查材料外观质量及标识；-1-2.1.3 根据《技术协议》审查曲轴、十字头、十字头销、连杆及连杆螺栓、活塞杆、气缸等主要零件的化学成分、机械性能、无损检验等复验报告； 2.1.4 需在制造厂内进行性能热处理的材料，必须以最终性能热处理数据为验收结果。2.2 无损检验 2.2.1 无损检验验收按《技术协议》有关规定执行； 2.2.2 曲轴 2.2.2.1 毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.2.2 精加工后应进行磁粉检查； 2.2.3 活塞

2.2.3.1 锻件粗加工后应进行超声波检查； 2.2.4 活塞杆 2.2.4.1 毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.4.2 精加工后应进行磁粉检查； 2.2.5 连杆 2.2.5.1 毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.5.2 精加工后应进行磁粉检查； 2.2.6 连杆螺栓及螺母

2.2.6.1 精加工后应进行磁粉检查； 2.2.7 十字头销 2.2.7.1 毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.7.2 精加工后应进行磁粉检查； 2.2.8 气缸

2.2.8.1 锻件气缸毛坯粗加工后应进行超声波检查； 2.2.9 活塞杆锁紧螺母 2.2.9.1精加工后应进行磁粉检查。-2-2.3 消应力

2.3.1 验收按制造厂工艺规定； 2.3.2 机身、活塞、中间接筒、气缸及缸套等铸件清砂后应进行消应力处理； 2.3.3曲轴、连杆粗加工后应进行消应力处理； 2.3.4 活塞杆、合金缸套等半精加工后应进行消应力处理。2.4 几何尺寸

2.4.1 按制造厂图纸及工艺规定验收； 2.4.2 活塞及活塞杆配合部位尺寸应逐一检查;2.4.3 曲轴与联轴器、主轴承、连杆配合尺寸应逐一检查;2.4.4 机身主轴承孔尺寸及同心度应逐一检查;2.4.5 气缸的配合尺寸应逐一检查;2.4.6 中间接筒端面配合尺寸应逐一检查;2.4.7 连杆配合尺寸应逐一检查;2.4.8 连杆螺栓配合尺寸应逐一检查;2.5 外观 2.5.1 活塞、活塞杆、曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头、十字头销、气缸及缸盖、机身、中间接筒等材料标识检查； 2.5.2 所有零部件应进行铁屑、毛刺和清洁度检查，深油孔口应光滑过渡，合格后才能转入总装工序； 2.6 2.6.1 机身煤油渗漏试验机身油池应进行煤油渗漏试验；

2.7 气缸部件压力试验 2.7.1 冷却水腔与气腔应单独进行水压试验，冷却水腔试验压力为 0.8MPa，气腔试验压力为最大设计压力的1.5 倍，保压时间≥30mins，无渗漏；-3-2.7.2 具有冷却水腔的气缸盖和填料函应进行水压试验，试验压力为 0.8MPa，保压时间≥30mins，无渗漏； 2.7.3 带有油冷却结构的活塞杆，应对冷却油道进行压力试验，可用油压或水压，试验压力按制造厂工艺规定； 2.7.4 活塞内腔、气缸套应进行水压试验，试验压力按制造厂工艺规定； 2.8 气缸部件气密性试验 2.8.1 气缸气腔应进行气密性试验，试验压力为最大设计压力，保压时间 ≥30mins，无渗漏； 2.8.2 输送介质的分子量小于12或含0.1摩尔百分数H2S时，气缸气腔应进行氦气气密性试验，试验压力为最大设计压力，保压时间≥30mins，无渗漏。2.9 装配检查

2.9.1 按图纸及制造厂工艺规定； 2.9.2 机身与中间接筒、气缸同心度应进行检查； 2.9.3 曲轴与机身轴承座孔同心度应进行检查； 2.9.4 运动部件与静止部件间隙应进行检查； 2.9.5 曲轴与主轴承径向间隙应进行检查； 2.9.6 活塞杆盘车状态下水平及垂直方向跳动检查，按API618标准验收； 2.10 其它外购件 2.10.1 联轴器、盘车装置、气阀、驱动电机等的型号、产地及供应商应与《技术协议》规定一致； 2.10.2 主要监控仪表检查：测温、测振等监控仪表型号、产地及供应商应与《技术协议》规定一致； 2.11 机械运转试验 2.11.1 试验前应进行以下检查 2.11.1.1 试验润滑油站过滤精度应≤20μm；-4-2.11.1.2 进油温度检查。2.11.2 运转试验

2.11.2.1 在额定转速下应稳定运行≥4小时，轴承温度≤85℃，回油温升 ≤28℃，机身振动满足GB/T7777-2003规定;2.11.3 解体检查 2.11.3.1 试验后应进行压缩机解体检查，转动部件与静止部件不允许有损伤。3 辅机

3.1 油系统 3.1.1 油箱、油管、油管道法兰、阀门材料应与《技术协议》规定一致； 3.1.2 主、辅油泵型号、原产地及供应商应与《技术协议》规定一致；双联过滤器过滤精度、材料、原产地及供应商应与《技术协议》规定一致；双联油冷却器材料、原产地及供应商应与《技术协议》规定一致； 3.1.3 油管路系统焊接应采用对接焊形式，且必须采用氩弧焊打底； 3.1.4 油箱、油管路系统应进行外观及清洁度检查。3.1.5 运转试验 3.1.5.1 主、辅油泵启动及运转应正常； 3.1.5.2 双联油过滤器，双联油冷却器手动切换时系统油压变化应符合规定要求； 3.1.5.3 运转试验1小时后，用100目滤网进行检查，无硬质颗粒为合格。3.2 压力容器

3.2.1 压力容器的供应商、主要承压件材料应与《技术协议》规定一致，材料复验按《压力容器安全技术监察规程》有关规定； 3.2.2 A、B类焊缝应进行射线探伤，探伤比例及验收级别按图纸或《技术协议》规定；C、D类焊缝的表面探伤按图纸或《技术协议》规定；-5-3.2.3 产品焊接试板、热处理按GB150-1998规定； 3.2.4 无人孔的压力容器合拢前应进行内部清洁度及焊缝外观检查，接管焊缝及壳体合拢环缝应采用氩弧焊打底、单面焊双面成型的焊接方式； 3.2.5 水压试验、气密试验应按《技术协议》及图纸规定； 3.2.6 进出口缓冲罐制造结束应与往复式压缩机主机气缸试装，以确保安装位置的正确性。3.3 闭式循环冷却水系统 3.3.1 水箱、水管道及法兰、阀门材料及型号应与《技术协议》规定一致； 3.3.2 主、辅水泵及其配套电机、联轴器、机械密封、双联水冷却器等型号及供应商应与《技术协议》规定一致；双联过滤器材料、过滤精度及供应商应与《技术协议》规定一致； 3.3.3 过滤器之后的冷却水管道及法兰焊接必须采用氩弧焊打底； 3.3.4 运转试验 3.3.4.1 主、辅水泵启动及运转应正常； 3.3.4.2 双联过滤器、双联水冷却器手动切换时，系统水压变化应符合规定要求； 4 涂装与发运

4.1 防锈涂装按《技术协议》规定，其中主机涂装质量应确保12个月，其它备件涂装质量应确保18个月； 4.2 共用接口必须用金属盲板封口，且盲板厚度应为3mm以上； 4.3 压缩机转向标识、铭牌应固定在压缩机机身醒目位置； 4.4 出厂文件检查。5 往复式压缩机监造主要控制点-6-序号一

零部件及工序名称机身

监造内容 1.机械性能 2.消应力处理 3.机身煤油渗漏试验 4.外观及尺寸检查

文件见证现场见证停止点（R）（W）（H）R R R W R R W R R W R R R R W W W R R R R R W W 二

中间接筒 1.机械性能 2.消应力处理 3.外观及尺寸检查

三

中体

1.机械性能 2.消应力处理 3.外观及尺寸检查

四

缸体缸盖缸套

1.化学成分（铸铁材料除外）2.机械性能 3.热处理 4.锻件缸体无损检验 5.外观及尺寸检查 6.水压试验 7.气密性试验

五

曲轴

1.化学成分 2.机械性能 3.金相检验 4.热处理 5.无损检验 6.外观及尺寸检查

六

轴承

1.外观及尺寸检查-7-序号

零部件及工序名称

监造内容 2.合格证检查

文件见证现场见证停止点（R）（W）（H）R R R R R W R R R W W R R R R R R W W R R R W 七

连杆及连杆螺栓

1.化学成分 2.机械性能 3.热处理 4.无损检验 5.外观及尺寸检查八

活塞

1.化学成分(铸铁材料除外)

2、机械性能 3.消应力处理 4.活塞腔水压试验 5.外观及尺寸检查

九

活塞杆

1.化学成分 2.机械性能 3.热处理 4.无损检验 5.金相检验 6.表面硬度 7.滚制螺纹 8.外观及尺寸检查

十十字头

1.化学成分 2.机械性能 3.无损检验 4.外观及尺寸检查-8-序号十一

零部件及工序名称

监造内容

十字头销 1.化学成分 2.机械性能 3.无损检验 4.外观及尺寸检查

文件见证现场见证停止点（R）（W）（H）R R R W W R W W W H R R R R W W W W R R W W W W W 十二

油系统

1.油箱渗漏检查 2.油冷却器管束材质检查 3.外观检查 4.油管路酸洗处理 5.油冷却器、油过滤器、油路系统水压试验 6.油系统运转试验

十三

压力容器 1.主要承压件材料确认 2.无损检验 3.产品焊接试板 4.热处理 5.压力容器合拢前内部清洁度检查 6.冷却器管束焊接质量检查 7.管口方位及法兰密封面质量检查 8.密封垫片的合格证书检查 9.水压试验 10.气密试验

十四

闭式循环 1.管道系统材质检查冷却水 2.焊缝外观检查-9-序号

零部件及工序名称系统

监造内容 3.主要外购件型号检查 4.系统清洁度检查 5.主、辅水泵运转试验

文件见证现场见证停止点（R）（W）（H）W W W R W R R R R R R R R W W H H H H H H H H W 十五十六

活塞环支承环其它外购件

1.合格证检查 2.外观及尺寸检查 1.供应商及型号核对 2.合格证检查

十七

主机装配 1.机身、中体、接筒、气缸对中找正检查 2.主轴颈与主轴承的同轴度及间隙测量 3.连杆大小头瓦间隙测量 4.十字头滑履与机身滑道间隙测量 5.活塞环、支撑环与活塞配合间隙测量 6.活塞内、外止点间隙测量及活塞杆跳动检查 7.气阀及主要监控仪表试装检查 8.气管路、仪表引压管路检查

十八

主机运转 1.油系统检查试验 2.盘车检查 3.连续4h运转检查： a.主轴承温度 b.机组振动 c.机组噪声 d.刮油环处漏油检查 R H 序号十九

零部件及工序名称

监造内容

文件见证现场见证停止点（R）（W）（H）R R R R R H H H H H H W W W W R 运转后解 1.活塞环与气缸套表面磨损情况检查体检查 2.十字头滑履与机身滑道磨损检查 3.主轴瓦与主轴颈接触检查 4.小头瓦与十字头销接触检查 5.连杆大头瓦与曲柄销磨损检查 6.部件回装检查

二十

涂装与发运

1.涂装检查 2.共用接口封闭检查 3.转向标识及铭牌检查 4.专用工具检查 5.出厂文件检查

附则 6.1 本大纲由中国石油化工股份有限公司物资装备部和上海众深石化设备科技有限公司共同编制。6.2 本大纲由中国石油化工股份有限公司物资装备部负责解释。1

篇2：压缩机制造工作总结

本人在加氢岗位从事设备管理时，通过一段时间的检修作业对本岗位重要设备-氢气压缩机也有点了解，下面就其常见易发故障做下分析，接触不深尚有不足之处请指正。

一、压缩机简介

往复式压缩机是石化、炼油及长输天然气行业装臵中的关键核心设备，必须保证其高负荷长周期运行。在石化领域，往复式压缩机主要是向大容量、高压力、低噪声、高效率、高可靠性等方向发展；往复压缩机易损零件多，如活塞密封环、活塞和气阀等，一旦损坏会对生产带来很大的影响，并常常伴随有机组的振动。这就要求设备管理维护人员总结并分析压缩机常见的故障机及对应解决措施，这对于提高生产效率，维持设备装臵的平稳生产具有重要的现实意义。

二、工作原理

往复式压缩机，又称活塞式压缩机。由活塞在气缸内作往复运动而将气体吸人、压缩和排出的压缩机。可分活塞式压缩机和隔膜式压缩机两种。主要由运动部件、气缸、活塞和阀门等构成。在运转时，活塞不断往复运动，引起气缸内的容积发生增大和减少的周期变化，依靠气阀的作用，容积每变化一次，即完成一次将气体吸入气缸，经过压缩然后排出的全过程即完成一工作循环。与其他类型的压缩机相比，往复式压缩机具有以下明显优点：压力范围广、可适用于低压到高压工作环境；热效率较高；适应性强、排气量可在较大的范围内调节；对制造压缩机的金属材料要求不苛刻。但同时往复压缩机也具有诸如下缺点：外形尺寸及重量都较大，结构复杂，易损部件较多，气流有脉动，运转中有振动等

三、常见故障及处理方式

导致机绢非正常的停机原因有气阀故障、压力填料环、工艺问题、活塞环和支撑环等，具体事故概率简单列举如下：气阀故障约占40％，工艺问题故障约9％，压力环、活塞环、支撑环共计约30％。

(一)气阀故障及处理。

气阀故障是机组停机的最主要原因，气阀故障主要有以下几个原因。

1．润滑剂的影响。润滑油可以对气缸和填料的润滑，在满足润滑的前提下应尽可能地选用粘度低的润滑油。润滑油的正确选用，对于气阀及气缸的使用寿命至关重要。抗焦化性能主要通过残炭来衡量，残炭越大油品在气缸中结炭倾向就越大。因为过量的油在局部聚集在活塞环后面的槽中，并在压缩温度影响下变稠和炭化。卡住的活塞环，降低了活塞和气缸之间的气密性，并且沿着活塞环泄漏出来的气体破坏气缸壁上润滑油膜，加重活塞环与气缸壁之间的磨损。被压缩气体带走的过量润滑油会污染排气阀，由于排气阀温度较高，润滑油易在此焦化，这将导致气阀不能严密关闭，使排气量显著降低，致使压缩机消耗功率增加，加快气阀阀片的磨损和损坏。因此在保证气缸润滑的要求下，应尽量减少注油量。在每次气阀或气缸打开时，检查此时气缸的润滑情况，如果气缸内油较多或结炭较多，则说明注油量偏大，开工时稍微调低注油量，这样经过几次调节就会找到合适的注油量。理想的状态是同时以最小注油量达到最号的润滑效果(既充分润滑，又少焦化)。

2．气体中异物的损害。气体污物主要是指铁锈、细小的砂粒或腐蚀性粉粒，通往压缩机气流通道巾脱落的各种颗粒，有时甚至是上一次阀门故障时遗留在压缩机气缸内的残留物。类似此类污染物会显著加剧阀件的磨损，同时也会增加气缸、活塞环、填料环的磨损。面对这种情况，应该在在检修时检查控制各级入口分离器和入口管线过滤网的检修质量。在长时间的停工检修时，以氮气保护该系统，防止内壁大气腐蚀。如含不饱和烃，其遇高温还可能发生聚合反应，进一步炭化同样也会加速气阀的磨损。

3．其它的原因。气阀阀座密封垫片失效、气阀中心紧固螺栓断裂、进气阀卸荷器压差卡、弹簧故障、阀片故障等诸如此类故障同样会导致气阀故障，但这些均非主要情况。

(二)活塞环填料密封故障。密封故障主要表现为活塞杆与填料环摩擦磨损，从而导致密封泄漏量超标，活塞与填料腔中有粉状沉积物，严重影响了安全生产的正常运行。主要表现在以下几个方面。

1．进入机组的工艺介质夹带颗粒物，现场检修有时会发现在压缩机气缸及填料密封腔体中有大量沉积物，这些沉积物是由_T艺介质夹带过来的微细固体粉尘或结焦的碳组成，其硬度往往很高，其在密封腔处的沉积必然会造成密封填料严重的磨粒磨损，从而大大缩短了填料密封环及活塞杆的使用寿命。通过调整工艺使压缩机参数达到设计要求，在气体进机组前将微细颗粒降至最低，必要时可加气固分离器，分离掉这些颗粒杂物，就可避免气缸、填料摩擦副之间的磨粒磨损。

(三)常见工艺问题及注意事项常见工艺性问题有以下几点：

(1)气体携带固体颗粒，致使过滤网堵塞，气阀、缸套破坏。

(2)介质带液，影响气缸润滑情况．甚至引起损坏气阀或液击事故。

（3）压缩机入口压力波动，导致压缩比超过设定值，引起压缩机排气温度超温，导致压缩机气阀烧坏等。针对此类问题，将操作中的注意事项汇总如下：

(1)开机时密切注意各级压力，防止压缩比过大；在开机稳定后各级的压缩比要调整均匀，这样各级出口温度会在设计的范围内，不至于烧坏气阀。操作时注意控制一级入口压力，防止一级入口压力变化过大，造成各级压力波动而带动各级温度的变化。

(2)润滑油的使用方面，一要洁净，二要控制好油温油压在设计区间内。油温波动会直接影响粘度，进而导致油压变化，使得各润滑点油膜不稳，导致运动部件的平稳性下降，活塞杆跳动增加等不利因素。

(4)注油器的使用，注油系统直接关系到活塞环，支撑环和气阀的正常投用，注油量要控制在设计范围内，注油过多，会增加阀片粘滞，影响气阀及时开闭，同时会在阀片表面结焦，造成气阀性能下降，过少润滑会造成磨损加剧。

从现场故障现象判断原因 1.1 排气量不足

排气量不足是与压缩机的设计气量相比而言。主要可从下述几方面考虑:(1)入口过滤器的故障

积垢堵塞,使排气量减少;吸气管太长,管径太小,致使吸气阻力增大影响了气量。要定期清洗滤清器。

(2)气缸、活塞、活塞环磨损严重超差,使有关间隙增大,泄漏量增大,影响到了排气量属于正常磨损时,需及时更换易损件,如活塞环等。属于安装不正确,间隙留得不合适时,应按图纸给予纠正,如无图纸时,可取经验资料,对于活塞与气缸之间沿圆周的间隙,如为铸铁活塞时,间隙值为气缸直径的0.06 %～0.09 %;对于铝合金活塞,间隙为气缸直径的0.12 %～0.18 %;钢活塞可取铝合金活塞的较小值。

(3)填料函密封不严,产生漏气使排气量降低其原因首先是填料函本身制造时不符合要求;其次可能是由于在安装时,活塞杆与填料函中心对中不好,产生磨损、拉伤等造成漏气;一般在填料函处加注润滑油,它起润滑、密封、冷却作用。

(4)压缩机吸、排气阀的故障对排气量的影响阀座与阀片间掉入金属碎片或其它杂物,关闭不严,形成漏气。这不仅影响排气量,而且还影响级间压力和温度的变化;阀座与阀片接触不严形成漏气而影响了排气量,可能属于制造质量问题,如阀片翘曲等,也可能是由于阀座与阀片磨损严重而形成漏气。

(5)气阀弹簧力与气体力匹配的不合适

弹力过强则使阀片开启迟缓,弹力太弱则阀片关闭不及时,这些不仅影响了排气量,而且会影响到功率的增加以及气阀阀片、弹簧的寿命。同时,也会影响到气体压力和温度的变化。

1.2 排气温度不正常排气温度不正常是指其高于设计值。从理论上讲,影响排气温度增高的因素有:进气温度、压力比以及压缩指数。实际情况影响到吸气温度增高的因素有以下几个方面:(1)中间冷却效率低,或者中冷器内水垢结多影响到换热,则后一级的吸气温度必然要高,排气温度也会高。

(2)气阀漏气,活塞环漏气,不仅影响到排气温度升高,而且也会使级间压力变化,只要压力比高于正常值就会使排气温度升高。

(3)水冷式机器,缺水或水量不足均会使排气温度升高。

1.3 压力不正常以及排气压力降低

压缩机排出的气量在额定压力下不能满足使用的要求,则排气压力必然要降低,所以排气压力降低是现象,其实质是排气量不能满足使用的要求。此时,只好另换一台排气压力相同,而排气量大的机器。影响级间压力不正常的主要原因是气阀漏气或活塞环磨损后漏气,故应从这些方面去找原因和采取措施。

1.4 响声异常

压缩机在某些部件发生故障时,将会发出异常的响声,一般来讲,我们是可以判别出异常的响声的。

活塞与缸盖间隙过小,会直接撞击,活塞杆与活塞连接螺帽松动或脱扣,活塞向上串动碰撞气缸盖,气缸中掉入金属碎片以及气缸中积聚水份等均可在气缸内发出敲击声;曲轴箱内曲轴瓦螺栓、螺帽、连杆螺栓、十字头螺栓松动、脱扣、折断等,轴径磨损严重间隙增大,十字头销与衬套配合间隙过大或磨损严重等等均可在曲轴箱内发出撞击声;排气阀片折断,阀弹簧松软或损坏,负荷调节器调得不当等等均可在阀腔内发出敲击声。

只要压缩机运行中发出或大或小的异常声音,说明压缩机某一部位出现故障,应根据故障响声的部位、大小做出正确的判断,为维修提供依据。

结语

对往复式活塞压缩机进行故障诊断涉及到设备的使用问题以及对机械设备本身的结构、运动动力特性的掌握、对发生故障的机理的了解。搞好科学检修、提高维修质量、对备件质量做到严格控制,防止使用材质不过关的备件,以免降低运行周期。

篇3：压缩机制造工作总结

1.1 汽车空调压缩机活塞的工作原理

汽车空调压缩机在工作过程中需要将汽车车厢中的气体和外界的其气体进行转换, 不管是将冷气转换成热气, 还是将热气转换成冷气, 都需要有一个动力装置作为空调压缩机运行的基础, 这套动力装置中所包含的核心部件就是空调压缩机的活塞。车内外的气体在流动时, 会附带影响空调压缩机中的传感器。灵敏的传感器获得的信号后, 通过空调压缩机中的中央控制单元对信号进行分析、计算, 控制空调压缩机的主轴旋转, 接着带动斜板旋转。斜板边缘推动活塞作轴向往复运动。如果斜板转动一周, 与之配合的活塞就会依次完成进气、压缩、做功、排气四个行程。高速运动的活塞会带动与活塞相配备的曲柄连杆机构, 将活塞的往复运动转换成与曲柄连杆机构相连的飞轮的旋转, 快速旋转的飞轮就会按照一定的器械效率将活塞的功率输出, 同时传递一定的扭矩, 从而带动空调压缩机和压缩机中各个需能部件运作。

1.2 汽车空调压缩机活塞的发展历程

作为汽车空调压缩机中的核心部件, 压缩机活塞在几十年的应用和发展中经历了不同的变化和改进。为了使得空调压缩机的工作更具平稳性和及时性, 人们对活塞的形状和体积进行了不同程度的改变, 使其能够输出更大的压力和更高的转速, 并使得压缩机的工作部件获得更多的功率。[1]同时, 随着工业设计和制造技术的不断进步, 活塞等部件的生产质量也越来越高, 耦合件的精密程度也越来越高, 使得活塞在工作过程中获得更大的动力。由此可以看出, 汽车空调压缩机活塞的发展历程就是整个社会科学技术发展的历程。

2 汽车空调压缩机活塞的设计

2.1 活塞零部件的设计

压缩机活塞虽然只是压缩机中一个体积十分小的耦合件, 但是其在压缩机的正常工作工程中却扮演着重要的角色。由于活塞是在做高速的往复运动, 因此它所受到的温度负荷和机械负荷都很大。由于不同材料和活塞不同部位对温度的敏感程度不同, 同时与活塞相配的零件对活塞的工作条件和工作能力也会造成影响, 因此在设计活塞的时候, 要充分考虑活塞本身结构和与其相配零件对活塞自身工作的影响, 以求在材料的选择和活塞结构的制造上尽量避免此类问题的出现。作为活塞与连杆的连接部位, 活塞销在活塞运动的时候收到的热负荷和机械负荷是最大的, 因此在活塞销材料的选择和外形设计上应当尤为考究。根据现代活塞设计的理念, 活塞的结构应该设计成组合式的, 因为这种结构形式能够在最大程度上改善活塞在工作过程中的受力过程, 并且能够优化其受热结构。同时, 也要尽量采用质量较轻但强度很高的材料, 延长空调压缩机活塞的使用寿命。[2]并且, 活塞的材料还应该具有温度变化时, 尺寸、形状变化要小、热膨胀系数小, 比重小, 具有较好的减磨性和热强度的特点, 以期使活塞和活塞耦合件之间保持最小的间隙, 降低摩擦因素, 减少因摩擦而产生大量的热。

2.2 与活塞工作过程中相配零件的设计

空调压缩机活塞在工作过程中, 需要将大量的工作热量散发出去, 同时还要将活塞的往复式运动变成其他工作部件的其他形式的运动, 并把功率和动力最大限度的传递出去。其中包含的与活塞相配合的零件各种各样, 其中比较重要的是冷却系统、润滑系统和传动系统。冷却系统主要保障活塞工作在正常的温度范围, 同时将多余的热量散发出去。冷却系统按所使用的冷却剂的不同可以分成水冷和油冷。水冷相对于油冷冷却的速度要快, 成本也比较低, 但是剧烈的冷却可能会使得气缸壁出现龟裂现象;油冷的冷却效率相对较低, 成本也比较高, 但是它的使用寿命比较长, 并且能够瞬时地调节活塞温度的高低。润滑系统是保证活塞在涌动过程中受到较小的摩擦影响, 使活塞的使用寿命延长。在设计润滑系统的过程中, 主要考虑润滑油路的设计, 使得活塞及其相配零件能够得到充分的润滑, 如果条件允许, 也可以将润滑系统设计成能够吸收活塞运动时产生的热量的形式, 从另一方面改善活塞的工作条件。

3 汽车空调压缩机活塞的常见故障及解决方案

3.1 活塞的机械故障

由于压缩机活塞在工作时做高速的往复运动, 期间会由于各种原因产生大量的热, 同时由于压缩机中的机油等各种化学药剂的影响, 使得活塞工作的条件变得恶劣起来, 从而也导致了活塞在工作期间会出现大量的工作故障。其中比较严重也是比较常见的机械故障是活塞在工作室中的卡死。由于活塞做高速运动, 一旦活塞卡死在工作室中, 由于活塞巨大的惯性, 会对活塞本身和其所在的工作室造成巨大的破坏。由此导致汽车空调压缩机不能正常工作, 使乘车空间的空气质量得不到保障。[3]如果这种冲击比较严重, 会导致空调压缩机起火, 如果不能及时发现, 对车内驾乘人员和车外行人的人身安全都将构成威胁。这种机械故障的出现的原因, 首先可能是汽车空调压缩机的活塞在出厂前的装配过程中, 由于工作人员的疏忽, 使得活塞的安装精度不能满足其使用要求。再者, 就是使用者在使用空调压缩机时, 未能按照说明书上所要求的操作, 违规使用, 从而造成空调压缩机活塞的机械故障。也可能是汽车持有者对于汽车的保养工作做得不到位, 使得汽车空调压缩机的工作环境变得十分的恶劣, 造成机械故障。

3.2 与压缩机活塞配合的部件故障

随着压缩机输出功率的不断提高, 活塞承受的热应力与机械应力也相应上升, 与此相配的部件也会因此受到很大的损害。由于活塞工作气缸设计和材料选择的不合理, 同时冷却系统不能保证活塞工作时产生热量不能及时散发出去时, 活塞的工作气缸会出现龟裂、膨胀过度等影响活塞正常工作的故障。再者, 压缩机在工作了很长时间后, 其配件会或多或少的损坏, 如果这种损坏不能及时修复, 也会造成比较严重的问题出现。例如, 压缩机中的润滑油一旦泄露到活塞的工作室内, 由于室内的热量而极具膨胀, 轻则使得活塞不能正常的工作, 重则导致活塞工作室的爆炸, 使得压缩机报废。活塞与外部工作零件的传动系统有时也会出现卡死和由于过度磨损而松动的现象, 这样会使得活塞的工作效率下降, 压缩机没有猪狗的动力带动, 也就不能满足汽车室内空气质量的正常调节。

4 结语

汽车空调压缩机作为汽车空调系统的重要部件, 是保证驾乘空间舒适度的重要机构。压缩机活塞是汽车空调压缩机的核心部件, 在长期是使用过程中, 活塞会出现很多问题和故障, 如果不能及时的发现和修复这些故障和问题, 就会对压缩机的正常工作造成影响。因此, 车主在汽车的日常使用过程中, 要额外关注汽车空调压缩机的运行情况, 以期及时的发掘汽车压缩机中各个零部件的问题, 特别是压缩机活塞这种比较重要的部件。对于压缩机活塞的制造厂家, 也应该在活塞的设计制造中严谨仔细, 开拓创新, 使得制造出来的活塞能够满足工作的需要, 同时还保障长久的工作寿命, 给驾乘人员更好的舒适度。

摘要：汽车空调压缩机是汽车空调系统的核心部件, 在改善汽车内部空间的空气质量和提高驾乘人员舒适度方面具有重要的作用。然而汽车空调压缩机的工作条件相对严酷, 在连续时会出现各种问题和故障。作为汽车空调压缩机中起至关重要作用的压缩机活塞, 一旦出现故障, 将会影响整个空调压缩机甚至是整个汽车空调系统的正常工作。如何在空调压缩机活塞的设计制造中科学合理的避免和防止相应问题的出现, 是当今汽车空调压缩机活塞制造技术的难点。

关键词：空调压缩机,活塞,设计制造

参考文献

[1]陈金豹.汽车空调制冷系统的常见故障和维修[J].科技信息, 2011, 14:144-146.

[2]傅琦.汽车空调压缩机寿命试验台设计研究[J].汽车技术, 2013:24-28.

篇4：有关离心压缩机设计的归纳与总结

【关键词】离心压缩机；设计方法；开发

0.前言

在石油、天然气和煤化工等行业的工艺流程中，离心压缩机起着核心、关键设各的作用。随着生产规模的不断扩大，能耗和环保问题日益尖锐，对离心压缩机性能的要求也愈加苛刻，这一问题己经受到汽轮机机械行业工作者的普遍关注。

随着计算方法的不断改进和计算流体动力学软件的迅速发展和应用，离心压缩机专业领域取得了许多可喜的成果，然而由于气体流动的复杂性，在这一领域仍有许多难题需要专业工作者进行长期的探索。就离心压缩机的设计而言，需要有严谨的理论支持和现金的计算手段，更重要的是需要大量的试验数据和时间经验的支持，更重要的是需要大量试验数据和实践经验的支持。本文将结合作者多年来的设计经验及相关资料，对离心压缩机的设计进行简单地总结，并提出一些设想。

1.离心压缩机的设计方法

离心式压缩机设计的基础就是离心压缩机基本原理和设计的经验。在工程应用中其主要的设计方法有三种：效率法、模化法和流道法。

效率发是根据已有的设计经验和类似的压缩机产品，预先给定级效率，然后按照经验数据选取级的主要几何参数和各个单元件的形式，设计出压缩机的流道几何尺寸，其缺点是用级的平均多变效率代替各部件的效率，不能反映各部件的真实情况。

流道法則是以级中各元件的试验为基础，用已有基本元件性能经过换算去匹配新的元件来设计压缩机的流道。这种方法需要大量的元件的试验数据，目前由于缺乏完整的各种典型级和元件匹配性的试验数据而较少采用。

模化设计方法包括整机模化设计和按照基本级匹配的设计，它们都是以相似理论为基础的几何形状和流体动力方面的相似模化。由于采用的模型机器或基本级是经过试验验证的，所以模化设计的新机器性能是最可靠的。在模化设计中，按基本级匹配的方法可组合出各种性能的机器，具有很大的灵活性，因此所有的离心压缩机公司大多采用这种方法并且都拥有相当规模的基本级供设计选用，同时也促进了系列化设计的产生。由于系列化的设计，产品的制造周期明显缩短，节约了成本，保证了质量，得到了所有压缩机成产厂家的普遍推崇。

1.1效率法设计

尽管效率法由于太随机而逐渐被淘汰，但是它却是级设计的最基础的方法，特别是在基本级比较缺乏时仍在采用。

利用效率法设计产品，不仅要正确选择主要的结构参数和气流参数，而且要合理设计叶片型线。同时考虑叶轮作为离心压缩机的关键部件设计同诸多因素有关。

1.2模化设计

压缩机的实际设计中得到了广泛的应用，下面就对以基本级为基础的模化设计进行介绍。利用基本级进行模化设计的前提必须拥有性能可靠，适用流量范围宽的系列基本级。

2.离心压缩机和离心鼓风机设计的区别

离心鼓风机由于压力较低，可压缩性，附面层等的影响没有离心压缩机那么显著，所以其基本级的设计比压缩机要简单，特别是在出口压力较低时，可只改变叶片的型线而不改变叶轮的出口宽度来达到要求。

目前我公司同海巴公司合作开发的低速风机就是如此，当Qj=380～750时，风机可用相同的b2，所以其系列化较压缩机要容易些. 而离心压缩机中流动复杂，各种损失多，各级的流动状况差异大，所以需要不同的基本级进行匹配才能满足要求。

3.开发离心基本级，提高离心压缩机设计水平

基本级性能的优劣直接影响压缩机的性能。纵观系列化程度较高的各压缩机公司，无不在基本级的设计和试验上进行大量的投入。再者随着竞争的不断激烈，用户对产品可靠的性能和较短的供货周期更加关注。这样就更促使了设计厂家进行系列化设计，利用基本级进行模化设计就成为必然。所以，离心压缩机企业的设计水平很大程度上取决于基本级的设计水平。

在基本级的开发上，气动设计应注重每个元件的基本气动过程，其中包括：气体蜗室、叶轮、叶轮与扩压器无叶空间、扩压器回流室、密封等并考虑各元件中基本流动现象；基本核流效应；二次流现象；间隙效应；盘摩擦效应；混合过程等。同时，注重各种修正数据的积累，并运用CFD这种先进的技术工具进行分析，尽量缩短开发的周期。

目前石化行业需要大量的技术含量较高的所谓高端产品，这些产品设计难度大，性能指标要求高，这就需要设计的压缩机有非常高的可靠性，就必须借助于可靠的基本级来设计。随着基本级的不断积累和试验研究的深入进行，离心压缩机的系列化设计水平将有一个很大的提高。■

【参考文献】

[1]徐忠.离心压缩机原理（第3版）[M].北京：机械工业出版 2011.

[2]朱报祯，郭涛.离心压缩机[M].西安：西安交通大学出版社，2011.

[3]T.B.弗格逊.离心压缩机的级[M].2010.

[4]刘瑞涛，徐忠，孙玉山.模型级设计中CDF软件的应用[J].风机技术，2010.

篇5：空分压缩机施工总结

——空分装置压缩机组工作总结

一、工程概况和施工特点

空分装置中的核心设备：三台机组分别为空气压缩机(离心多级式，型号：RIKT7125-4)1台、透平汽轮机（型号：T6457）1台和空气增压机（型号： RG50-5）1台，均为德国进口设备，制作厂家分别是西门子公司（SIMENS）和曼透公司（MAN）。其中空气压缩机分为底座（下机壳）、转子、上盖和空压机内置式气体冷却器（共计6台），空气压缩机为现场分体组装；空气增压机和透平汽轮机为整体到货。机组附属设备有：空气增压机气体冷却器（6台）、公用油站、油箱冷却器、高位油箱、汽轮机表面冷凝器（45t）、主油泵（2台）、事故油泵、顶轴油泵、冷凝泵（2台）、抽级器、蒸汽喷射器、转子冲洗水箱、空压机进口伸缩器，出口消音器和放空消音器等。以上设备均交叉分布在压缩厂房一层和二层（+9.8m）基础和平台上。三台机组设备分别以裸装件和箱体包装进入施工现场，包括零部件共94箱达26000余件，现场组装时更是发现不同程度的缺件问题。压缩机组工艺管道分为设备本体管道、附件半成品管道和五环设计院设计的外围管道共计12000 m。

施工特点一：机组由透平汽轮机驱动，同时驱动空气压缩机和空气增压机，具有流量大、机械相连设备多、相连工艺管道要求高并且数量较大、操作控制点多、各点关系复杂、变化范围大、进口空气质量要求高等特点。

施工特点二：机组安装于压缩厂房内上、下两层混凝土框架基础上，一层设备进厂顺序、安装程序和设备倒运空间均存在一定的局限性，机、索具设备位置较为复杂；二层设备组装和找正时存在设备外形尺寸较大、设备单重较重，调整空间小等特点。

施工特点三：本体管道和附属管道安装精度高，焊接质量要求高等特点。如所有管道全部采用氩弧焊和氩电联焊，油系统和空气系统的管道采用酸洗、钝化处理。油管采用加温、冷却间歇调温法进行油循环，空气系统和蒸汽系统进口管线均增设多台座式、吊式弹簧架和恒力支架。

二、工程施工技术管理

1、施工方案的编制：

依据《施工组织设计》的要求，依据压缩机组的安装特点，施工前编制了《空分装置压缩机组安装方案》。方案按照公司文件执行，后附方案审核表逐级进行报批，并组织施工技术人员、班组长和技术骨干对方案进行详细说明和评论，强调了施工的特点、质量控制点和可能遇到的问题及解决方法，要求参加的管理人员和施工者严格按方案进行施工。

2、工程技术和安全交底的实施：

施工前，专项技术人员依据施工方案、施工规范和设备资料等资料认真编制了工程技术交底卡和安全交底卡，作到作业班组了解和熟悉施工方法和程序、施工技术要点的各项质量标准、质量控制点、危害辩识和处理方法等等，做到参战人员全员接受交底并作签字记录。

3、过程的控制：

因压缩机组安装环境要求高、精密零、部件及仪表部件多而复杂，首先将压缩厂房划分为特殊区域并设立门岗，只有出示特殊区域出入证件的人员方可进出；以在达到控制人员、确保无关人员一律不得入内的目的。施工中工程技术人员全程在施工现场，对每个步骤作到认真观察和详细记录，施工班组也同样作好自检记录，再由项目部质量检查员、业主和监理一同见证施工程序，并在记录中签字认可。特别是隐蔽工程、轴瓦间隙复测和空气压缩机大盖封闭等质量控制点更是作好详细记录，以备查阅。

三、施工过程的控制和处理

1、了解和熟悉施工图，特别是五环设计院与设备厂家范围交叉点的确定。如施工中发现汽轮机冷凝器冷却水管（DN700）处无管道补偿器，依据以往工作经验，汽轮机开车时有一定的振动，所以此处必须增加管道补偿器。因为此处就是制造厂家与五环设计院交叉点，我工程技术人员向业主提出合理化建议后，希望增加补偿器，但由于交接不好，双方代表均不愿意增加。但在实际试车中，映证了此处需要增加补偿器的事实。空气压缩机下机壳进行组对前，经过现场实物测量和较核施工图后，提前就发现了支撑板尺寸与基础尺寸不符，均是因为设备制造厂家的问题，工程技术人员反复测量有关数据后交于设备厂家的现场代表，在得到制造厂家审核确认后，确定确实是因设备制作厂家在制作过程和施工图纸中均出现尺寸无满足安装要求的情况，及时反馈给厂家总部，又重新加工支撑板。

2、施工期间，按公司文件要求坚持召开质量例会，并多次强调质量控制点的重要性，确定可能出现问题后的处理方法，并落实到实际施工中。

压缩三台机组是以透平汽轮机为基准，分别与空气压缩机和空气增压机进行对中找正，说明汽轮机定位是整个压缩机组的关键，经过反复调整和测量，汽轮机的横向和纵向的方位偏差小于2mm以内。按方案三台机组对中时采用了激光找正仪的找正法进行机组的找正，大大节省了人力和工期，降低了施工成本。

汽轮机出口端与冷凝器出口蒸汽伸缩器采用的是对焊联接，当透平汽轮机、空气压缩机和空气增压定位、找正完毕后，整个机组在验收合格并灌浆完成后方可进行此步步骤工作，采用氩弧焊打底是为了杜绝手工电弧焊未清根处理产生了杂质而影响整个机组的正常生产。

三台机组的轴、侧瓦侧间隙的要求精度均比较高，在反复研瓦、压铅法测量间隙、有确定性的进行刮瓦工作后，检测的结果是轴瓦接触面要均匀分布；施工中反复作此项目工作，并最终达到机组设备厂家要求，班组及施工技术人员均作详细记录。

本体管道在施工中加强对焊缝的焊接质量的控制和管道内壁清洁度的控制工作，预制管端在酸洗、钝化后进行固定焊口的焊接，均采用氩电联焊的焊接方法，并按照施工图纸要求比例进行无损检测。与机器连接的法兰，特别是空气压缩机进口法兰和管道法兰，汽轮机进口法兰和管道法兰、增压机设备法兰与级间管道法兰均严格按要求架设百分表进行法兰紧固时的位移值检测工作，管道紧固完毕后，确认此操作中完全没有增加设备所承加设计以外的附加载荷，并按厂家提供的数据表格作详细记录。

本机组油系统管道从预制、安装、压力试验直到油系统循环合格的整个过程始终都以严把关。本机组油系统大部分材质为Ocr18Ni9，设备在进场时已带来部分管段，管段安装前均按管道单线图进行了预拼装，而后进行氩弧焊焊接。在管道进行压力试验合格后要分段拆下进行酸洗，钝化工作，再使用压缩空气将管段吹干并再次组装，而后要在断开机器后，在主回油管与主油箱的法兰处加设过滤网后进行油系统内循环。循环过程中采取了油箱内的加热器加热、冷却、再加热、再冷却的温度间歇交替调节法，达到了较好的油循环效果。油循环过程中多次进行管内油杂质分析，在达到要求后可以联接机器，再重新进行机组内油循环，直至达到开车的要求。整个油循环的过程中派专人进行详细的记录，达到了预控效果。

四、今后施工中的改进

通过本工程压缩系统设备的施工，在过程中的控制方法的实践中得到了证明，映证了原施工方案的可行性和方案实施的稳定性。但仍可以总结出以下几点可改进的方法，在以后的施工中可以得以借见：

1、施工前要制定更为详细的施工计划和施工程序；特别现场组对的机组，更要细化至每一小项，如汽轮机与冷凝器伸缩器方管间隙要提前测量，避免冷凝器的二次找正；如设备本体管道安装前制定压力试验和吹扫时所需要与设备断开的法兰面，在安装阶段就可以完善，试压时将会降低人工的使用、节省了工期。

2、工艺管道施工中要随时完善管支架工作，特别注意弹簧支架安装后必须在压力试验和吹扫后方可拆除定位销，并观查定位销拆除前后的管道位置的变化和弹簧的变化，若有异常要及时联系设计院代表并确定问题原因所在，以便更好的加以更改。

篇6：日本三菱重工压缩机培训总结

技术培训总结

（罗传武）

在公司领导的关心和人力资源部的组织及相关部门的大力支持下，化学公司赴日本三菱重工株式会社广岛制作所培训队（成员为：化肥一部蒙福祥，装置保运部朱杰、高维刚，化肥二部罗传武和天野公司刘蒙惠、田高柱）由我带队于2006年11月19日顺利起程，经过10天短暂而紧张的培训，于2006年12月30日平安回国。现将本次培训有关情况总结汇报如下：

培训总结分二部分：

一、培训情况简介，二、培训的收获与感想

一、培训情况介绍

1、培训时间：2006年11月20日～11月29日

2、培训地点：日本广岛三菱重工 MTT培训中心

3、培训人员：6人（天野化工2人、化学公司4人）

4、培训教师：

田中义朗（YOSHIO TANAKA）（主讲压缩机基础知识）

和田典久（NORIHISA WADA）（主讲蒸汽透平基础知识）

广本肇（HAJIME HIROMOTO）（主讲压缩机、透平及其附属设备的维

护和故障分析）

5、培训课时安排：上午9：00～12：00下午1：00～4：006、培训基本内容：

培训分理论与实践操作两部分，理论部分包括离心压缩机基础知

识、润滑油和密封油基础知识、蒸汽透平基础知识、MHI蒸汽透平电子调节系统基础知识，运行故障分析及排除措施，实践操作部分包括机组拆装、机组冷态对中。理论学习采用幻灯片，实践操作采用模型，全过程采用英语教学，由我和蒙福祥翻译，整个培训学习气氛紧张而热烈。

6.1、20日上午，由三菱重工技术部课长广本肇授课，学习了解三菱重工株式会社广岛制作所创业、生产、生活、守业的发展历史，了解三菱重工株式会社广岛制作所的主要产品及销售业绩。

6.2、20下午—21日上午，由三菱重工营业部部长田中义朗结合二期的103J、302J、105J、一期的07、09等设备授课，讲述压缩机的基础知识：

(1)学习离心式压缩机分类，各种型式压缩机的优点、比较及应用，离心式压缩机的工作原理，三菱先进压缩机（MAC）型号的命名及使用范围，MAC压缩机的基本型式与技术特性。

(2)学习离心式压缩机机组布置、主要零部件（转子、叶轮、联轴节、内件（隔板和入口导叶）、轴承、减振环、轴封（密封型式、梳齿密封、油密封、接触密封、隔离气增压系统、干气密封）的结构与工作原理及相关设计知识。

(3)学习离心式压缩机的空气动力学原理知识（叶片的作功原理、叶片的性能、设计基本公式、压缩机性能曲线、效率下降及应对措施、压缩机喘振。

(4)学习润滑油（LO）和密封油系统（SO）及干气密封系统基础知识（油系统主要设备结构原理及操作、润滑和密封油PI图及安全设计、干气密PI图及安全设计、润滑油检查标准）。

6.3、21日下午—22日由三菱重工技师长和田典久结合二期的103JT、302JT、105JT等设备授课，讲述蒸汽透平的基础知识：

(1)学习按应用分类的发电机用蒸汽透平、机械驱动用蒸汽透平、舰艇用蒸汽透平的特点及差别、压缩机驱动透平的分类及采用的设计标准和各种透平的特点及使用范围、三菱压缩机驱动透平型号的命名、冲动式与反动式蒸汽透平工作原理及其特点。

(2)学习蒸汽透平主要零部件（壳体、转子、隔板、轴封、气封）的结构及工作原理，转子叶片的类型及工作原理，喷嘴（静叶）类型及工作原理，蒸汽透平的径向和止推轴承的设计原理及特点，滑销系统、轴承座、机座、挠性板、隔热板以及相关的紧固件结构。

(3)学习透平主要附属设备： V型和H型TTV阀、高压型和低压型GV阀、错油门等的结构及工作原理、真空冷凝系统（表面冷凝器,抽汽器及抽汽冷凝器,冷凝液泵,轴封冷凝，管路等）的结构和工作原理

(4)学习蒸汽透平的运行工况图,怎样计算汽轮机的功率与蒸汽用量的关系,热力核算等与设计选型、操作有关知识。

(5)学习蒸汽透平电子调节系统和超速保护装置工作控制原理：机械-

液力和电液两种控制系统工作原理及其差别，不同类型透平采用不同控制调节参数，蒸汽透平速度调节控制系统（电液转换器、错油门、动力缸、GV阀、反馈机构等），抽气控制调节系统等。

6.4、23日—29日由三菱重工技术部课长广本肇结合二期的103JT、302JT、105JT等设备授课，讲解蒸汽透平的解体拆卸、清洗与检查，蒸汽透平的回装与检查，H（水平剖分型）与V（垂直剖分型）型压缩机的解体拆卸、清洗、检查、回装，实际操作包括透平模型、干气密封模型、止推轴承、径向轴承模型拆装实际操作、单表对中实际操作，故障分析等。

6.5、29日上午参观三菱公司压缩机透平加工、组装及实验工厂，下午三菱重工培训中心（MTT）为我们6人颁发了培训结业证书。

二、培训的收获与感想

本次培训日方MTT进行了精心组织、细致周密的准备，操作实习工具齐全、模型逼真、教学设备先进、授课老师理论水平较高、实际经验丰富，充分利用时间安排讲座、实操、讨论、参观等培训活动，理论与实际相结合，培训收获颇多。

1、通过培训学习，我们接触了日本企业日本先进生产方式和先进管理经验，感受了先进管理成果，主要是培养良好的工作习惯，特别强调企业的团队建设与团队精神，注重企业文化的建设，这对于当今的装备技术管理工作有很大的启发。

2、通过培训学习，解决了以前机组装备技术管理、检修过程中模糊

不清的问题，纠正以前检修工作中错误操作方法：

2.1、掌握了压缩机的流道对中基准的确定及调整方法；

2.2、明白了压缩机止推轴承后的减振环作用（其在机组开停车及变工况工作时起到减振作用）及设计原理；

2.3、解决了透平检修扣大盖时，如何调整转子位置，从而保证GV阀不与转子接触碰擦的问题；

2.4、掌握了联轴节液压装配工具的设计、安装、操作方法与实际操作时遇到困难的解决办法；

2.5、明白了透平末级叶轮围带、拉筋的设计区别及作用；

3、通过蒸汽透平热力学知识学习，掌握了蒸汽透平运行工况图, 蒸汽透平的功率与蒸汽量及有效焓降关系，有助于蒸汽透平、锅炉的选型及运行工况分析。