5S管理推荐的总结

5S管理推荐的总结（共8篇）

篇1：5S管理推荐的总结

5S管理推荐的总结

1．“工作这么忙，哪有时间进行5S啊？”

忙，是我在推进工作中听到的最多的一个托辞。我们都在忙些什么呢？深入到没有进行5S的现场去看一看你就知道了：维修人员为了找到一个合适的内六角扳手，在工具柜里找了5分钟，结果拧个螺丝只用了5秒钟；为了查找一份资料，技术人员要在资料室蹲上一个上午…这样的情况是不是普遍的存在于我们的工作中呢？是不是因为没有推进5S才降低了我们的工作效率呢？ “推进了一段时间5S，我觉得我的工作效率降低了，每天都要抽出时间进行整理整顿，浪费了我的时间。“最近我又听到了这样的声音。我想首先要表扬这个同事，因为他真的认真在执行，这是在5S推进初期最需要提倡的品质，也是我们集团一直倡导的执行力！在5S的推进初期，确实会出现这样的情况，有很多事务需要我们去整理，必然占用大量的时间，中国有句老话：“磨刀不误砍柴功”，我们更应该意识到，是什么导致我刚刚整理的地方又乱起来了呢？如何能够让它更加长久的保持整洁的状态呢？如果我们有效的解决了这样的问题，我想我们的工作效率一定会提高的。正如我在《5S推进手册》中写到的：失败者找理由，成功者找方法。就看我们如何去找出方法了。

“员工文化水平普遍不高，搞不好5S”“要想搞好5S就是一个字——罚”

个别的管理者忽视了员工的主观能动性，认为员工文化水平不高，一定无法推进5S工作，只有依靠处罚才能使5S得到执行。其实5S不是什么高深莫测的东西，关键在于员工去执行，并养成良好习惯。做好5S就是要发动全员参与，其本身就是培养员工形成良好习惯的过程，目的是提高员工的素养，以员工素质差为理由，认为搞不了5S是完全错误的。就是文化水平高的员工，如果不认真地执行相关的管理规定，同样，会造成5S的推行障碍。

5S的管理强调有形的压力和无形的压力相结合，活动与管理相结合，不仅仅靠威胁、考核等有形的压力来推行，还应该辅以活动、竞赛等激励形式，如A工厂正在进行的“办公室5S大赛”、“工具柜整理比赛”以及B厂持续进行的“周5S第一”的评比等活动，充分调动员工的参与积极性，逐渐形成全员参与改善，共同维护改善成果的企业文化。让员工在活动中看到自己的“点子”得到肯定和褒奖，逐步形成主动参与、争做一流的主人翁意识，与公司一同进步，成为“强企业”里的“强人才”！

2．“5S就是打扫卫生，打扫干净了就是做好了“。

第一次听到这样的说法，我觉得还是很有道理的。5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）和打扫卫生一样，5S也是以现场的整洁作为要求和目标。可是如果仅仅把5S当作打扫卫生，仅仅把工作停留在打扫卫生的层面，那么这项工作就真的只是“表面功夫”了。

说到这里，让我想起了我们在家打扫屋子。是不是只是把灰尘擦掉，清倒了垃圾，就是好了呢？不是的，我们还要把不需要的东西筛选出来、处理掉（整理），把衣服洗干净放在衣柜里，把鞋子擦干净放在鞋架上，把遥控器放在方便取用的茶几上…（整顿——三定）。即使是朋友第一次到访，也能够找到适合自己的拖鞋，打开洗手间的灯…这才是一个整洁的家。那我们的生产现场是不是也应该这样呢？

篇2：5S管理推荐的总结

1、目的

确保配送中心的各种工作的顺利进行，保持各种工具的方便使用，加强中心的有效管理和提高工作效率，保证各单位能有效的完成工作，提供一个方便、快捷的工作环境。

3、适用范围：

适用于各种工作环境场所和人员，对各部门的工作环境进行规范化管理和人员素质的提高，更好的管理公司事务和人员，使用公司员工养成良好的习惯。

4、工作程序

4.1 配送中心品控组品控员负责日常的5S工作检查，检查的部门涉及全部部门，特别是加工现场5S管理检查。

4.2 品控员发现不符合项，出具整改报告单，应及时要求相关部门整改和监督。

4.3 检查要求：各部门必须按5S管理工具的要求做到整理、整顿、清扫、清洁、素养。

整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整顿: 必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。/ 2

清扫: 清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

4.4 检查频率：两次/月

附件：5S检查表

不合符项整改表/ 2

篇3：“5S”管理——精益生产的基石

随着全球经济的持续低迷, 提升企业竞争力、加速转型升级成为企业生存和发展的关键, 提高产品质量和降低生产成本成为了企业制胜法宝, 精益生产思想作为各企业加强企业管理的重要手段被广泛应用。5S管理为强化现场管理提供了重要支撑, 更是精益生产有效开展的前提条件。

1“5S”管理

1.1“5S”管理定义

5S管理是指对生产现场各要素 (主要是物的要素) 所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁, 并提高人的素养的活动。由于整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seiketsu) 和素养 (Shitsuke) 这5个词在日语的罗马拼音中第一个字母都是“S”, 所以简称为5S。整理的概念:即区分要与不要的物品, 保留要的物品, 将不要的物品坚决清除出工作现场, 是改善生产现场的第一步, 即“要与不要, 一留一弃”。整顿的概念:是对工作现场内需要留下的物品分类摆放、科学定量、规范定置, 并明确标识, 最大限度的缩短寻找时间, 即“科学布局, 取用快捷”。清扫的概念:将清扫工作制度化, 保持干净、整洁、有序的现场环境 (对设备而言就是维护和点检) , 即“洁净环境, 清爽安全”。清洁的概念:指将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化、标准化, 持续检查, 加强整改, 即“形成制度, 检查落实”。素养的概念:人人养成良好习惯, 依规定行事, 培养积极进取精神。素养是5S的核心, 也是5S活动的最终目的, 即“依规行事, 养成习惯”。5S管理即通过上述五项内容的实施来改善工作环境, 使生产要素处于受控状态, 以提高效率和减少浪费, 提高员工素质的方法。其中, 整理、整顿、清扫是5S工作的基础, 当此基础得到有效夯实, 则可通过清洁的实施来提高现场管理水平, 员工素质的整体提高便可水到渠成。

1.2“5S”管理的实施

“5S”管理是全员参与的一项管理活动, 不仅适用于生产现场的各个生产环节和区域, 也适用于日常管理工作、业务流程、思想教育等。“5S”管理理念:“人造环境, 环境育人”、“以人为本, 惠及员工”、“全员参与, 持续改善”、“创新实践, 强化管理”、“提升素质, 建设队伍”。“5S”管理取得成功的关键因素:实施“一把手工程”, 职责明确, 分工负责, 层层落实;组织机构健全, 专业部门积极参与, 密切配合;加大宣传培训力度, 营造良好氛围;明确推进思路, 注重方式方法, 加强过程控制;与生产经营相结合, 与惠及员工相结合, 与企业文化相结合;调动全员参与的积极性, 保持持续改进的良好态势;标准、制度和机制相互配套, 三位一体。“5S”管理从“清理、整顿、清扫”———行为属性, 到“清洁”———制度层面上的刚性属性, 再到“素养”———人的意识层面上的柔性属性[1], 是一个循序渐近的过程, 在这个过程中, 核心是“素养”。只靠制度约束, 不提升员工“素养”, 就像堵而不疏的河道, 总有决堤之时, 只有在制度的约束下, 提高员工“素养”, 各项管理活动才能顺利开展。

2 精益生产实施必要性

2.1 精益生产

精益生产起源于日本丰田公司的准时生产 (JIT) 方式, 又称丰田生产系统[2]。精益生产是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式[3]。基本思想可以概括为:只在需要的时候, 按需要的量, 生产所需要的产品, 这也是just in time (JIT) 的含义。美国麻省理工学院“国际汽车计划”的研究小组历时5年, 于1990年出版了《改变世界的机器》一书, 第一次把丰田生产方式称为“Lean Production”, 即精益生产。“精益”二字是精益生产的内涵。“精”指少而精, 是在适当的时间, 生产必要数量的下道工序急需的产品;“益”指效益、利润, 是指企业经营活动都具有经济性。精益生产的主要目的就是最大限度的消除浪费。

2.2 实施精益生产的必要

很多人容易将精益生产与精益管理混为一谈。精益生产是制造业的一种生产方式;精益管理则是在精益生产实践中形成的一种管理模式和方法。精益生产方式是适合现代工业的新型生产方式, 实施精益生产就是追求完美、追求卓越的过程, 精益生产的实质是技术管理过程。精益生产是剔除无效劳动与浪费, 实现资源优化配置, 简化流程。精益生产中一个重要的内容就是现场管理。提高现场管理能力及基础能力, 是制造产品的基础, 并且能够有效的优化产品的质量及成本等, 由此可见, 有效提高现场管理的能力, 对提高企业竞争力及企业的经济效益都有重要的意义。

3 5S管理是精益生产的立足点

5S管理要实现的目标是, 改善现场环境, 提高工作效率;消除各种浪费, 促进降本增效;保障安全生产, 减少安全事故;提高标准化作业水平, 提升产品质量;延长设备的使用寿命;提高员工素养, 增强员工归属感和组织的活力;提升企业形象, 打造独特的企业文化。

5S管理是开展各项管理的基础, 更是精益生产的基础, 具有见效快的优点, 是企业推广精益生产的具体措施。

当5S管理稳步推进并取得了一定成效之后, 才能逐步开展更为深入的精益生产管理与方法。

5S管理好比是一棵大树, 在这棵树上, 可以结出丰硕的果实。清理、整顿是“5S”大树的根基, 清扫、清洁就是树干。素养的有机质愈多, 根基愈扎实, 树干愈强壮, 大树才可以开出许多的管理之花, 结出更多的管理硕果。如:LP (精益生产管理) 、IE (工程管理) 、JIT (准时生产管理) 、6δ管理、TQM (全面质量管理) 、TPM (全面生产管理) 、ERP (材料资源计划管理) 、QEO (质量环境健康安全管理) 、QCM (质量控制管理) 等等, 都可以在“5S”大树上开花结果。

4 结语

5S管理是企业实行各项管理工作的基础。5S管理可以为员工打造整洁舒适的工作场所, 提高员工工作热情;5S管理是确保品质的先决条件, 是品质的护航者, 提升员工的品质意识;5S管理可以降低成本、提高效率;5S管理又是标准化的推动者。“人造环境、环境育人”, 员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习领会, 不断提升自身素养, 不断加强自主管理意识, 并充分运用智慧来实现企业利益最大化。所以说, 5S管理为精益化生产、持续化改进夯实了基础。

参考文献

[1]江涛.“5S”管理是精益生产持续改进的基础[J].科学与管理, 2006, 6.

[2]陈心德.构建精益企业实现精益生产[J].上海工程技术大学学报, 2005, 19 (2) .

篇4：华生印务:源自细节的5S管理

华生是一家专业化的大型纸品包装制造商，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。去年，公司上马了一套“印刷管理信息系统”（MIS系统），在竞争非常激烈的印刷市场上，发挥了很大的作用，因此林玉玲开始把目光瞄准了全数字印刷领域。

苛刻的5S挑战

华生与日本某公司洽谈中的合资项目，就是在华生引进新的数字印刷设备和工艺，同时改造公司的印刷信息系统。

然而，与日商的合资谈判进行得并不顺利。对方对华生的工厂管理，提出了很多在林玉玲看来太过“挑剔”的意见：比如仓库和车间里的纸张、油墨、工具的摆放不够整齐；地面不够清洁、印刷机上油污多得“无法忍受”；工人的工作服也“令人不满”……

后来，在合资条款里，投资者执意将“引入现代生产企业现场管理的5S方法”，作为一个必要的条件，写进了合同文本。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

虽然如此，但为了合资能顺利进行，林玉玲还是在合同上签下自己的名字。

在开车返回公司的途中，林玉玲暗自思忖，总是觉得日方有点“小题大做”。不就是做做卫生，把环境搞得优美一些，这些事情太“小儿科”，与现代管理、信息化管理简直不沾边。

“鸡毛蒜皮”的细节震撼

日方对合同的履行是非常苛刻而且严格的，合同签订的当月，日方就派出小林光一进入华生公司，具体负责5S管理实施。

华生是从一家私营企业快速成长起来的，1989年开始在深圳龙岗区坑梓镇开办华昌纸品厂。发展至今，企业规模扩大了，但是在管理方式和行为习惯上保留了不少以前作坊式生产的陋习。长久以来大家对这样一些现象习以为常：想要的东西，总是找不着；不要的东西又没有及时丢掉，好像随时都在“碍手碍脚”；车间里、办公桌上、文件柜里和计算机里，到处都是这样一些“不知道”——不知道这个是谁的；不知道是什么时候放在这里的；不知道还有没有用；不知道该不该清除掉；不知道这到底有多少……

推广20世纪50年代就风靡日本制造企业的“5S管理方法”，需要做大量的准备和培训工作。整理、整顿、清扫、清洁、修养这5个词，以及所表达的意思听上去非常简单。刚开始的时候，大家很不以为然。几天后，日方派来指导5S实施的小林光一，通过实地调查，用大量现场照片和调查材料，让华生的领导和员工，受到了一次强烈的震撼。

小林光一发现，印制车间的地面上，总是堆放着不同类型的纸张。里面有现在用的，也有“不知道谁搬过来的”；废弃的油墨和拆下来的辊筒、丝网，躺在车间的一个角落里，沾满了油腻；工人使用的工具都没有醒目的标记，要找一件合适的工具要费很大的周折。拿着秒表的日方指导小林曾仔细地观察到一个工人为了寻找一个合适的螺丝曾将整个备料箱翻了个底儿朝天，足足耗费了6分钟的时间。

仓库里的情况也好不到哪里。

堆放纸张、油墨和配件的货架与成品的货架之间只有一个窄窄的、没有隔离的通道，货号和货品不相符合的情况司空见惯。有时候，车间返回来的剩余纸张与成令的新纸张混在一起，谁也说不清到底领用了多少。

小林光一还检查了林玉玲引以为荣的MIS系统，查看了摆放在计划科、销售科、采购科的几台电脑，发现硬盘上的文件同样混乱不堪。到处是随意建立的子目录，随意建立的文件。有些子目录和文件，除非打开看，否则不知道里面到底是什么。而且，小林光一发现，文件的版本种类繁多，过时的文件、临时文件、错误的文件或者一个文件多个副本的现象，数不胜数。多个文件之间由于经常修改，常常在具体措辞上有冲突，有时候实施人员都不知道应该依据那一个版本执行，只能临时解决，这样也就又多了一个临时文件。

要顺利实施5S管理，首先就是要对全体生产、管理人员进行“洗脑”，通过培训，将这些不引人注目的小问题通过实例举证来引发大家的警觉，从而逐渐形成一种工作习惯。

小林光一指着墙上贴的一个落着灰尘的标语——“视用户为上帝，视质量为生命”，“在这种情况下”，小林直率地问林玉玲，“你如何确保产品的质量？如何确信电脑里的数据是真实的？如何鼓舞士气？增强员工的荣誉感和使命感？”

在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。

员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻他途。

对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始，从基础抓起。

清理、整顿、清扫

小林光一把推进5S的工作分为两大步骤，首先是推进前三个“S”，即清理、整顿、清洁。

在开展5S活动时，把灰尘、脏污、异音、松动、锈蚀等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处，这是因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。其实5S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。

清理，就是要明确每个人、每个生产现场（如工位、机器、场所、墙面、储物架等）、每张办公桌、每台电脑，哪些东西是有用的，哪些是没用的、很少用的，或已经损坏的，把混在好材料、好工具、好配件、好文件中间的残次品、非必需品挑选出来，该处理的就地处理，该舍弃的毫不可惜。“特别是电子‘垃圾’”，小林光一告诫管理人员，“可以让你的工作效率大打折扣；不断冒出来的文件查找、确认、比较工作，会浪费大量的工作时间。”

接下来就是要对每个清理出来的“有用”的物品、工具、材料、电子文件，有序地进行标识和区分整顿，按照工作空间的合理布局，以及工作的实际需要，摆放在“伸手可及”、“醒目”的地方，以保证“随用随取”。

听上去“整顿”很简单，从小林光一的经验来看，其实是很仔细的工作。比如电脑文件目录，就是最好的例子。

“一般来说，时间、版本、工作性质、文件所有者，都可以成为文件分类的关键因素”，小林光一结合自己的体会，向大家详细介绍了“什么是电子化的办公”。对一个逐步使用电脑、网络进行生产过程管理和日常事务处理的公司而言，如何处理好纸质文件和电子文件的关系，是养成良好的“电子化办公”习惯的重要内容。

“电子化的过程中，如果把手工作业环境里的‘脏、乱、差’的恶习带进来，危害是巨大的”，小林光一说。这点林玉玲也是深有同感，在引进MIS系统之初，就是希望通过电子办公达到节约纸张减少浪费的目标，但是实施的结果却往往是纸张的使用量并没有显著的节约，电子文档反复修改版本的不同导致的纸张浪费非常惊人。

“清扫”与过去大家习惯说的“大扫除”还有一些不同，“大扫除”只是就事论事地解决“环境卫生”的问题，而“清扫”的落脚点在于“发现垃圾的源头”。用小林光一的话说，就是“在进行清洁工作的同时进行检查、检点、检视”。通过清扫，使设备保持到良好的使用状态。

作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。5S的作用就是能彻底消除各种问题的隐患，强壮企业的“体魄”， 可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态，提高免疫力，最终能实现企业的竞争方针与目标。它很像一种广谱抗菌药，能十分有效地治疗企业里的各种不良状况的“疾病”，长期服用，能极大地提高免疫力，预防疾病的发生。所以说5S是现代企业管理的关键和基础。

清理“意识死角”

随着3S（清理、整顿、清洁）的逐步深入，车间和办公室的窗户擦干净了，卫生死角也清理出来的，库房、文件柜、电脑硬盘上的文件目录、各种表单台账等“重点整治对象”，也有了全新的面貌。但是，包括林玉玲在内的所有人，都没有觉得小林光一引进的“灵丹妙药”有什么特别之处。

不过，林玉玲承认，大家的精神面貌还是有了一些微妙的变化：人们的心情似乎比过去好多了，一些“不拘小节”的人的散漫习惯，多少也有了收敛；报送上来的统计数据，不再是过去那种“经不住问”的“糊涂账”，工作台面和办公环境，也清爽多了。

这显然不是5S管理的全部。

真正让大家感觉震撼的是，小林光一在清理阶段将仓库里面的各类纸张、材料分门别类，不仅仅提高了出入库时间，更是整理出了各类废料废纸4.2吨，通过卖废品就回收了1.3万元。事实上这反映了企业管理人员的一种“意识死角”，账面上的现金是钱，到了库房就不闻不问，形成资金的另一种沉淀。

通过考察企业的综合营运效益，小林给大家计算了这样一笔账，如果这1.3万元是流动的现金，一年带给企业的效益将是27万元，这个数字令企业上上下下的员工为之一振。

结合前一阶段整治的成果，小林光一向林玉玲进言：“5S管理的要点，或者说难点，并非仅仅是纠正某处错误，或者打扫某处垃圾；5S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。”

“如果在现场有什么地方未加整理，很乱，习惯称之为‘5S死角’，这些还比较容易处理。但如果在人的观念习惯里，也有这么一种“死角”，就不那么容易处理了，我称之为‘意识死角’。推行5S活动要做到‘形似而且神似’，就必须在工作现场不留‘5S死角’的同时，在员工心里也不留‘意识死角’。”

通过深入沟通，林玉玲也对5S有了这样的认识，很多事情不是做不到，而是想不到。原先以为员工总是推一下动一下，缺乏主动和实际动手的积极性，但是没有想到5S现场管理有这么大的作用。推行5S，面对的问题会很多，“意识死角”其实更多。

按小林光一的建议，公司开始了推进5S管理的第二步：就是从意识的层面消除“5S死角”，推行后两个“S”，一个是整洁（Seiketsu），另一个是素养（Shitsuke）。

整洁就是使清洁、有序的工作现场成为日常行为规范的标准；素养的基本含义是“陶冶情操，提高修养”，也就是说，自觉自愿地在日常工作中贯彻这些非常基本的准则和规范，约束自己的行为，并形成一种风尚。

在这个阶段的实施中，小林光一所运用的其实是非常不起眼的简单的方框、线条、标识牌等道具，但是效果是非常明显的。

在印刷车间，小林按照生产的工序将划分为工作区（与油墨碳粉相关的工作工序）、清洁区（与油墨碳粉等无关的工序），并通过黄色警戒线和工作制服颜色加以区别，通过制度规定这两个区域的工人不能相互走动，工具混用，通过避免污染来减少原材料的浪费。

在库房，将产品的型号、种类通过图形的方式在墙上、地面做出标示，并通过指示牌的方式引导员工快速寻找到所需的物品。值得一提的是，小林与工人一起特别改进了备料箱，通过设计特殊的格子将不同型号的螺丝分别放置，这样，不仅仅加快了寻找的时间，而且对各种物料的消耗情况一目了然，这样就可以有效指导采购，不至于胡子眉毛一把抓，节省了采购成本。

流程制度上墙，看似平淡无奇，甚至很多国企业在操作，但往往流于形式。而小林的手段不仅仅将工作流程整理归纳，更是通过制度与绩效考核联系到一起。为了促使员工形成习惯，小林采取了情景模拟的方式形象地将什么行为是严格禁止的，什么行为可以提高工作效率，让所有员工可以看到，容易理解。比如将废料按照可回收与不可回收分类摆置，与废品公司签订合同定期回收，仅仅增加一个回收桶，这样不仅仅减少了保洁人员的人力浪费，而且一年就可以为企业节约资金近十万元。

在此基础上，引入督导人员巡查，对违反制度的员工通报批评，另外还有经济处罚；对于执行优秀的员工，让他们成为榜样，不断总结交流经验还给与经济奖励。这样，企业上上下下形成了一种制度文化的氛围。

“5S这些看似简单的方框、线条、标识牌，其实不仅是规范了物品的位置，而且靠这些一丝不漏的规划线、标识及它所体现的一点一滴、一丝不苟的作风，还规范了我们日常的行为习惯。它令我们自觉地融入这些方方条条中，形成对待工作认真负责的态度。正如万丈高楼平地起这样浅显的道理，5S活动的点点滴滴就像是慢慢筑起管理这栋大厦的基石，它体现的是细微的地方，但不可或缺。”

“有些部门强调生产忙，没有时间搞5S，因此就委派几个人去做，少数代表多数，而没有全员参与，这样做的效果是不理想的。如果全体员工没有参与进来，他们怎么会珍惜别人的劳动成果，又怎么会切身体会到5S给自己带来的益处呢？‘领导重视’和‘全员参与’是保证5S列车健康、平稳、快速运行的两个轮子，缺一不可！”

在5S经验总结交流会上受到表彰的这两段文章分别出自一线员工和推行成员，这在企业推行5S之前是不敢想象的。小林光一进一步说明道，后两个“S”其实是公司文化的集中体现。很难想象，客户会对一个到处是垃圾、灰尘的公司产生信任感；也很难想象，员工会在一个纪律松弛、环境不佳、浪费随处可见的工作环境中，产生巨大的责任心，并确保生产质量和劳动效率；此外，更不用说在一个“脏、乱、差”的企业中，信息系统竟然会发挥巨大的作用。

在管理学中有一个破窗理论，说的就是环境与人的互动作用。在一个混乱的环境中会促使人们破坏规则，使整个系统更加趋于混乱；而在一个有秩序的环境中会无形地限制人们的行为，并能够以良好的习惯保留下来，这就是5S管理中的核心内容。

脱胎换骨的感觉

几个月的时间已经过去了，又是一个春光明媚的日子，林玉玲回想起来这些‘鸡毛蒜皮的小事’，有一种脱胎换骨的感觉。

当华生的林玉玲，带领新的客户参观自己的数字印刷车间的时候，在她心底里涌动着一种强烈的自豪感。车间布局整齐有序，货物码放井井有条，印刷设备光亮可鉴，各类标识完整、醒目。

公司的电脑网络和MIS系统，在没有增加新的投资的情况下，也好像“焕发了青春”，带给林玉玲的是一系列“零报告”：发货差错率为零，设备故障率为零，事故率为零，客户投诉率为零，员工缺勤率为零，浪费为零……

在参观者啧啧有声的称赞中，林玉玲感到，引进一套先进设备的背后，原来是如此浅显又深奥的修养“工夫”，真应了那句老话：细节之中见功夫。

2004年年底，公司已取得了由中国包装技术协会颁发的中国包装技术协会会员证，通过了ISO等各项认证，并荣获坪山镇年度十大纳税外资企业、广东印刷百强等多项荣誉。

有5S做基础，企业实施ISO、全面质量、全面品质等这几方面的管理，甚至是及时地管理，企业产生的效能、形象都会提升、而浪费大为减少，安全会有保证，员工的归属和生产效率自然就会提升，产品的品质就会有保障。

一个企业如果全力地推动5S，首先可以培养员工的主动性和积极性，从而能有效地降低生产成本，改善零件在库房中的周转率，促进效率的提高；第二个层面是都能给人和设备创造一种十分适宜的环境，可以提高管理的水平，改善企业的经营状况。

篇5：5S管理推荐的总结

2017-08-09

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管 理 要 求

1、车间的卫生区域必须全部划分到班组或个人，做到目标明确，责任到位、到边。

2、车间区域卫生每天做到垃圾、杂物随产生随清理，保持区域卫生日清日洁。

3、车间现场要走创新发展的路子，一月一个新气象，一季一个大发展。车间的卫生区域必须全部划分到班组或个人，做到目标明确，责任到位、到边。

4、车间区域卫生每天做到垃圾、杂物随产生随清理，保持区域卫生日清日洁。

5、车间现场要走创新发展的路子，一月一个新气象，一季一个大发展。

6、车间的卫生区域必须全部划分到班组或个人，做到目标明确，责任到位、到边。

7、车间区域卫生每天做到垃圾、杂物随产生随清理，保持区域卫 生日清日洁。

8、车间现场要走创新发展的路子，一月一个新 气象，一季一个大 发展。

管 理 标 准

车间通用标准

① 车间内安全通道畅通，安全线标示清晰，各物品必须摆放整齐有序、不凌乱、不超界。

② 门窗、玻璃保持清洁干净，玻璃明亮无灰尘，无破损，窗台干净无杂物。③ 车间内墙面无乱贴乱画等脏痕、地面清洁无灰尘、无积水、无杂物。④ 工具橱干净，橱顶无杂物，无灰尘，橱后橱底无垃圾无杂物。⑤ 设备保持清洁卫生，润滑良好，各部位无污物。备用及封存设备定置存放，定期保养，无锈蚀，无积尘。⑥ 车间内电器安全符合要求无隐患。⑦ 车间内无长明灯现象。

⑧ 车间内各种辅助设施要摆放 整齐有序，不杂乱。⑨ 衣服、鞋等必须整齐摆放，且放置于不显眼地方。⑩ 车间内工人着装整齐，无坐、卧、趴、说笑等行为。⑪ 车间内职工不准穿拖鞋、短裤、裙子等服饰。

⑫ 车间内所有操作工必须按工艺要求来进行各种操作活动。

⑬ 车间黑板报宣传栏内容新颖、适用、跟踪公司发展步伐有感召力，并且更换要及时。

⑭ 车间现场要有创新项目

车间细化标准 铸造车间：

① 混砂、制芯、造型应在各工作区域内有序进行，所有原料集中存放，不得混淆，散料成堆存放。

② 大炉所用炉料应划定区域分类集中存放。

③ 焖火窑用煤集中存放在固定区域内，每批次铸件须及时转入下道工序不能乱放。

④ 清砂工序铸件摆放应整齐，每批次铸件清理完后应及时入库，不得乱放。⑤ 冒口实行集中放置管理，吊拉工具、铸造用工具、砂箱、模型应划区域分类集中存放。

⑥ 车间外存放的工件、原料等应集中存放，摆放整齐。⑦ 空压机室内外整洁干净，无杂物。

⑧ 建立炉渣废料存放区域，炉渣废料集中存放，及时清理，及时清运。

加工车间：

① 建立车间内毛坯件、工装、机车附件、吊拉工具存放区，分类存放，摆放整齐，不可超出安全线。

② 机车附近毛坯、合格品、废品等分类摆放整齐，工件中间无杂物。③ 每批次加工件加工完后，应按公司有关规定及时入库，废品及时处理，不能在工序上长期积压。

④ 案子应干净整洁，工件摆放整齐。⑤ 量具应放在案子上，不能与刀具、工件等混放。⑥ 检测工具干净，盒内无杂物。

⑦ 图纸清晰干净，不能落地，不能杂乱存放，不能被工具或刀具压着。⑧ 机床用皂化液符合规定要求，工件应及时涂防锈油。⑨ 车间内无卫生死角。

安装车间：

① 车间领用所有工件须分类整齐放置，不超安全线。② 车间内工作现场规则有序，设备安装区域布局合理。③ 设备安装在规定的区域内进行，不得超出安全线。④ 车间用图纸整洁干净，无破损，不落地。⑤ 吊拉工具、垫铁、垫木等应集中定点存放。

⑥ 电焊条应集中存放使用，不能乱扔、乱放，不能落地。⑦ 车间内 无卫生死角。

仓库

① 仓库内墙壁无蛛网，墙面无手印，无乱涂乱画，无脏痕。② 仓库内暖气片、管道等干净无灰尘，无漏汽、漏水现象。③ 仓库内必须清晰划分出安全线并保持通道畅通。

④仓库卫生区域地面清洁，无灰尘、无积水、无铁屑、无纸屑、杂草等杂物。⑤仓库内物品保持清洁卫生，标准件等防锈物品必须上防护油。⑥ 仓库内物品橱，要保持橱顶、橱底无杂物、积尘。

⑦ 库内物资要定置，定位管理，按品种规格分区摆放，标示清楚 ⑧ 仓库门窗、玻璃无灰尘、无破损。⑨ 仓库内无卫生死角。

考 核 办 法

车间考核办法

车间主任每月根据公司现场管理制度及车间内现场细化标准，对车间现场进行定期或不定期检查考核，月考核不少于3次，每次必须有记录、有考核结果。

职能部门考核办法 ①生产设备处按本部门制定的生产计划及设备管理考核标准，重点对现场工件的周转频率、设备润滑，设备卫生，设备的安全使用等方面进行定期或不定期的检查和考核，每月不少于3次，每次检查必须有记录、有考核结果。

②研究所根据有关图纸管理规定对车间图纸的使用及管理、工艺纪律执行情况进行检查考核，每月考核不少于3次，每次检查必须有记录、有考核结果。

③质检处根据现场质量检查及量具管理标准对车间量具的放置及工件是否规范存放等情况进行考评，每月不少于3次，每次检查必须有记录、有考核结果。

各车间、职能部门根据公司现场管理实施细则及本部门制定的管理要求进行考核。

现场综合考核办法：

1、每月由企管处组织生产、研究所、质检及车间组成现场考评小组 对车间进行1—3次现场考核。

2、检查考核小组成员根据各自考核管理要求评出较好、较差责任班 组和个人，最后汇总进行奖惩。

3、对车间主任现场的考评奖罚，按现场考核小组对车间考评总奖罚额的50%执行。

传递正能量分享人生智

慧

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篇6：5S管理总结论文

一转眼，我公司的5S管理已经进行了一年多了，随着时间的流逝，非但没有冷却下来，反而更加火热，5S的精神，正在被同事们坚定的贯彻始终。

做为公司的一员，我不仅亲身参与了5S的活动的进行，而且还有幸作为本部门5S督导员，亲身感受了5S管理的实施和监督管理，更深刻的认识理解的5S活动的本质和意义。

古人云：“不积跬步，无以致千里；不积细流，无以成江海。”5S管理，正是这样一种精神，5S来自日本的企业管理，却和中国传统文化一脉相承，把着眼点放在的扎实的做好每一件小事，每一个细节上。从很多日本企业管理的现场经验来看，5S管理是很成功的，这些现场生产管理的经验，应用到我们的企业中，是否能够运用好，是否能起到良好的作用，其中的关键，就是一个企业的领导对5S管理的重视程度

正所谓上行下效，5S工作的推行，是要从领导开始，继之以各部门领导和管理干部，再次才是车间科室各个岗位，而在我们公司，领导同志对5S的重视程度有目共睹，各级领导以身作则，严于律己；从董事长开始就将5S一丝不苟的贯彻着，我作为企管部的督导员，看到了企管部的部长，副部长，各位科长们，对5S的实施都十分的重视，将整顿、整洁都做得非常细致，体现着党员干部的模范带头作用，发挥着榜样的力量，带动着所有员工对5S活动的热情。

5S工作一开始，我们就有了思想准备，要积极努力去克服各种不良习惯。在公司里要养成良好的风气，而个人的良好习惯的养成和整个公司的风气又是相辅相成的。公司的良好风气可以培养个人好习惯，良好的个人习惯又促进公司养成好风气。这种局面目前已经形成，5S工作已经进入到了一个良性循环中。

企管部，是一个管理部门，没有生产车间现场的嘈杂和污染，卫生死角少，工作环境相对干净，对5S的实施推进，是比较容易执行的，但没有任何事情是可以随意的态度就可以做好的，在5S活动的初期，有些同事没有足够充分的重视，没有认真学习理解5S的意义，甚至有些人存在着抵触情绪，没有仔细的做好细节，其实在每个整理过程中，不仅需要动手，更重要的是要动脑，首先要区分必需品和非必需品，还要思考留下的是否是必需品，清理掉的是否是非必需品。最重要的还是持之以恒，如果三天打渔，两天晒网是不会有任何效果的。每一次的整理、整顿、清扫、清洁都不是简单的形式和过程，而是对自己工作的整理回顾和总结。

但是我们没有放弃，在领导的重视下，我们企管部结合自己特点，运用目视化和标识等方法，结合公司大力进行的宣传教育，包括公司电视台的专栏节目，5S的推进越来越顺畅和扎实。随着时间的推进，随着不断的坚持，积累越来越厚实，工作环境越来越好了，工作效率越来越高了，大家切身体会到了5S管理的优越性和益处。

篇7：5S管理总结

05年的各项工作已经圆满地划上了句号，对于05年的5s工作来说，在各级领导的指导和全体员工的积极参与下，取得了一些成绩，特别是在信威跨越式发展的今天，它作为一项基础管理工作，为推动精益化生产，持续改善，以及向erp等先进管理过渡奠定了坚实的基础。为了配合06年的企业文化建设，提升公司的外在和内在形象，现对05年的5s工作做一个简要的总结。

一、5s委员会的成立

今年3月，在公司领导的大力倡导和支持下，5s委员会在原来的组织结构。

推行5s过程中都有标准可以参考。同时，也为了激励在5s工作中表现出色的团队和个人，出台了5s优秀团队和5s之星表彰办法。全年共有83人次获得了5s之星称号、有27个班组获得5s优秀团队称号。

月份

类别3月4月5月6月7月8月9月10月

11月总计

5s之星（名）12910109888983

5s优秀团队（个）33333333327

四、样板区的推广

随着样板区规划的完成和检查标准、制度的建立，在4月份就展开了对公司所有区域的5s推广，各个区域和部门在5s委员和部门负责人的共同努力下，二周内全部完成规划和整改，使5s工作在公司得以全面展开，掀起了一股5s活动的高潮。

五、5s的宣传

公司很早就引进了5s管理，但只是把它作为一种日常检查来执行，对5s的相关知识的宣传也不够，从3月份开始，首先在公司通过邮件和广播等形式向全员征集5s口号、方针和目标，调动了员工的参与热情。定期在信威广播（每周一、三、五）宣传5s的相关知识，举行5s活动周和普通话演讲比赛，特别和行政部联合举办的行为规范演示将5s从前4s向素养方面提升起到了很好的效果。其次通过看板、5s简报来宣传和报道5s的一些相关活动，再次通过制定5s手册和举办5s知识培训来提高员工对5s的知识的了解。

六、5s的稽查

篇8：仓库5S管理的实施方法

随着社会经济的发展, 物流从品种少、批量大进入到品种多、批量小、批次多的时代, 仓储管理的重要性日益突出, 要实现存储和保管货物的最佳功能, 企业则要求库存准确性提高, 提升仓库作业效率, 提高客户的满意度, 整体降低物流作业成本。仓储功能正在向物流现场管理与服务功能转化, 快速及时准确的物料或零件供应, 是制造企业提高生产效率的基础, 而保证成品供应, 则是赢得市场的必要条件;分销和零售企业则要想方设法保证商品及时准确地补充到销售店面或货架;物流企业则更要提高全面的物流服务水平来赢得客户, 通过提高物流作业效率来创造利润。无疑, 仓库管理水平与物流状况息息相关。

一、“5S”管理的含义

5S起源于日本, 是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理, 这是日本企业独特的一种管理办法。

“5S”是整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 (Seiso) 、清洁 (Seikeetsu) 和修身 (Shitsuke) 这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”, 所以简称为“5S”, 开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动, 称为“5S”活动。

根据企业进一步发展的需要, 有的企业在原来5S的基础上又增加了安全 (Safety) , 即形成了“6S”;有的企业再增加了节约 (Save) , 形成了“7S”;也有的企业加上习惯化 (Shiukanka) 、服务 (Service) 及坚持 (Shikoku) , 形成了“10S”, 有的企业甚至推行“12S”, 但是万变不离其宗, 都是从“5S”衍生而来。例如在整理中要求清除无用的东西或物品, 这在某些意义上来说, 就能涉及到节约和安全, 具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾, 这就是安全应该关注的内容。

二、仓库“5S”管理的内容及实施

1. 整理

整理就是将必需物品与非必需的区分开, 必须品摆在指定位置挂牌明示, 实行目标管理, 不要的东西则坚决处理掉, 在岗位上不要放置必需以外的物品, 这是开始改善仓库5S现场管理的第一步。

实施方法:仓库中库存大量的多年没使用过的物料积存在仓库, 通过做整理活动, 把长期没用的物料清理掉, 腾出更大的空间储存物料, 以提高仓库空间的使用率。

(1) 自己的工作场所 (范围) 全面检查, 包括看得到和看不到的。

(2) 制定“要”和“不要”的判别基准。

(3) 将不要的物品清除出工作场所。

(4) 对需要的物品调查使用频度, 决定日常用量及放置位置。

(5) 制订废弃物处理方法。

(6) 每日自我检查。

把要与不要的分开, 再将不需要的加以处理, 管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的。

“要”和“不要”的判别基准:经常用 (1) 一个月内使用的, (2) 每周要用的, (3) 每天要用的。此类物品应放置在工作场所容易取到的位置, 以便随时可以取到。

不经常使用的: (1) 一个月后用的, (2) 半年才用一次的, (3) 一年才用一次的。此类物品应贮存在专用的固定位置。

仓库货品的摆放原则:

(1) 仓库管理应遵循摆放合理、取货方便、有效保证产品品质和外包装、保证仓库最高利用率的原则。

(2) 各类产品应按类别、按一定尺码顺序, 规则地摆放, 以便于取货。

(3) 仓库应保持干燥、干净、整洁、条理化, 每天要按时对仓库进行整理。

(4) 为便于及时、准确地寻找货品, 应在有关地方贴上明显的标记或注明货号、尺码、数量等。

(5) 保证仓库货品数量的准确。应遵循每日清点、每月盘点的制度, 做到实物与账务相符、数量与金额相符。

透过上述的整理后, 如果当企业在考虑扩充厂房之前, 如先做好整理工作, 经过时间及空间整理工作后, 一定会使厂房的容量增长很多。所以, “整理”是5S的基础, 也是讲究效率的第一步, 更是“空间管理”的第一课。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!

2. 整顿

整顿是放置物品标准化, 使任何人立即能找到所需要的东西, 减少“寻找”时间上的浪费, 也就是将物品按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化, 使工作效率、工作品质、材料控制成本, 达到最大的优化。

整顿的“3定”原则:定点、定容、定量。

·定点:放在哪里合适 (具备必要的存放条件, 方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域) 。

·定容:用什么容器、颜色 (可以是不同意义上的容器、器皿类的物件, 如:筐、桶、箱篓等, 也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等) 。

·定量:规定合适的数量 (对存储的物件在量上规定上下限, 或直接定量, 方便将其推广为容器类的看板使用, 一举两得) 。

实施方法:

(1) 前一步骤整理的工作要落实。

(2) 流程布置, 确定放置场所。

(3) 规定放置方法、明确数量。

(4) 划线定位。

(5) 场所、物品标识。

仓库没有区域的划分会造成物料乱摆放, 且标识不齐全, 导致找东西难找或该找的东西找不到的现象, 通过做2S——整顿活动, 进行区域的划分, 物料按生、休、死的划分整理和摆放, 分类分区, 并且做好标识、使物料区一目了然, 减少找物料的时间。除必需物品放在能够立即取到的位置外, 一切乱堆乱放、错放, 均应受到现场管理干部的责任追究。

这种整顿对每个部门都同样重要, 它其实也是研究提高效率方面的科学, 它研究怎样才可以立即取得物品, 以及把物品如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快, 反而会使你的寻找时间加倍, 你必须思考分析怎样拿取物品更快, 并让大家都能理解这套系统, 遵照执行。具体体现在:

(1) 将寻找的时间减少为零。

(2) 有异常 (如丢失、损坏) 能马上发现。

(3) 其他人员也能明白要求和做法, 即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处。

(4) 不同的人去做, 结果是一样的 (已经标准化) 。

3. 清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上面的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净, 创造一个一尘不染的环境, 公司所有人员都应一起来执行这个工作。

具体要做到:

(1) 最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限, 不能留下无人负责区城 (即死角) 。

(2) 对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工, 不要让他担当更重要的工作。

(3) 到处都干净整洁, 客户感动, 员工心情舒畅。

(4) 在整洁明亮的环境里, 任何异常, 包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现

(5) 设备异常在保养中就能发现和得到解决, 不会在使用中”罢工”。

4. 清洁

清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动, 即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象, 如有, 则立即改正。

实施方法:

(1) 建立清扫责任区 (室内、外)

(2) 执行例行扫除, 清理脏污

(3) 调查污染源, 予以杜绝或隔离

(4) 建立清扫基准, 作为规范

这就要求员工在开工前或下班前的五分钟进行线上各个工位的清扫, 仓库的通道、角落, 必做到每天清扫、拖地, 使整个环境随时都维持良好状态。且实施了就不能半途而废, 否则又回到原来的混乱状态。

5. 修养

修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯, 努力创造一个具有良好氛围的工作场所。

实施方法:

(1) 制订服装、仪容、识别证标准。

(2) 制订共同遵守的有关规则、规定。

(3) 制订礼仪守则。

(4) 教育训练 (新进人员强化5S教育、实践。

(5) 推动各种精神提升活动 (晨会、礼貌运动等) 。

如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话, 个别员工就会抛弃坏的习惯, 转向好的方面发展。需要的条件如下:

(1) 学习、理解并努力遵守规章制度, 使它成为每个人应具备的一种修养。

(2) 领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的。

(3) 需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德。

(4) 互相信任, 管理公开化、透明化。

(5) 勇于自我检讨反省, 为他人着想, 为他人服务。

三、仓库5S管理的实施效果

仓库现场管理的5S标准的实施, 可帮助仓库彻底杜绝过去那种不用的杂物, 包装材料、使用工具及破损包装物随处可见, 杂乱无章的现象。对货物堆码, 分拣拆包无标准造成的二次包装物的损耗, 也随着整顿、整理、清洁、清扫素质的学习开展成为历史。货物的收、发、存管理工作, 伴随着岗位责任制的贯彻落实, 能得到全面提升。对仓库历史遗留的呆滞货物、残次品、报废货物、返厂货物进行彻底清理, 并建立相应的残次品库, 为今后此项工作的顺利开展奠定基础。

通过5S管理可以使仓库改善和增加作业面积;现场无杂物, 行道通畅, 提高工作效率;减少磕碰的机会, 保障安全, 提高质量;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存量, 节约资金;改变作风, 提高工作情绪。实行5S管理后可以使仓储企业或部门提供更好的物流服务, 使企业的管理更上一个台阶。

摘要：仓库的管理是物流管理中最基本的环节。本文通过介绍仓库实施现场管理即5S管理的内容及具体实施方法, 以提高仓库现场管理水平, 提升仓库作业效率, 提高客户的满意度, 整体降低物流作业成本, 从而提高仓储服务水平, 使仓库的管理更上一个台阶。

关键词：仓库,5S管理,实施

参考文献

[1].苏俊.《卓有成效的5S管理》.广东经济出版社;

[2].邹晓春.《仓储部规范化管理工具箱》.人民邮电出版社

[3].曾跃频.《5S推行问题与对策》.厦门大学出版社