钢筋工程质量防治通病

2022-11-24

第一篇：钢筋工程质量防治通病

钢筋工程质量通病防治措施

秦岭六街棚户区改造建设项目608#、609#楼及地下车库

钢筋工程质量通病防治措施

一、钢筋工程一般质量通病

(一)原材料

1、表面锈蚀 (1)现象

钢筋表面生锈：轻微的出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。 (2)原因分析

保管方法不对：长期在露天存放，无防雨防潮措施，受到雨雪侵蚀;或虽在仓库堆放，但环境潮湿，通风不良。 (3)预防措施

钢筋原材料或半成品应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋要用垫木或支墩垫起，不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。如施工现场无仓库或料棚堆放条件时，亦可短时间在露天堆放，但遇雨、雪、雾等天气必须采取有效的防雨防潮覆盖措施。 (4)治理方法

淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色尽可能采用机械方法除锈，也可用手工钢刷清除，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。

2、混料 (1)现象

钢筋品种、等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。 (2)原因分析

未对材料按照文明工地现场要求分门别类进行堆放，管理制度不严，未对不同型号的钢筋悬挂标识牌;直径大小相近的，使用时用目测区分。 (3)治理方法

发现混料情况后，应立即检查并进行清理整顿，重新分类堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，应将该钢筋做出醒目记号，以备用料时提醒注意，已用出去的混料钢筋应立刻追查，并采取防止产生事故的措施。

3、原料弯曲 (1)现象

钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。 (2)原因分析

运输时装车不注意;运输车辆较短，条状钢筋弯折过度;用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎;压垛过重。 (3)预防措施

采用专车拉运，对较长的直条形钢筋优先采用吊车装卸。 (4)治理方法

利用矫直台将钢筋弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。

4、成型后弯曲裂缝 (1)现象

钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。 (2)防治方法

取样复查冷弯性能，分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值，检查裂缝是否由于事先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料进行性能复检。

5、钢筋原材料不合格 (1)现象

在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求 (2)原因分析

钢筋出厂时不合格或部分不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。 (3)预防措施

进场原材料必须送样检验。 (4)治理方法

另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。

(二)钢筋加工

1、剪切断料尺寸不准 (1)现象

剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。 (2)原因分析

定位尺寸不准，或刀片间隙过大 (3)预防措施

严格控制断料尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。 (4)治理方法

根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

2、箍筋不规方 (1)现象

矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。 (2)原因分析

箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度或对不同的弯曲角度(135度和90度)的弯曲伸长值未做调整，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。 (3)预防措施

注意操作，使成型尺寸准确，严格控制弯曲角度且应对弯曲伸长值做适当调整，当一次弯曲多个箍筋时，应每次在弯折前逐根对齐。 (4)治理方法

当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲。

3、成型钢筋变形

(1)钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。 (2)原因分析

成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞;堆放过高压弯，搬运频繁。 (3)预防措施

搬运、堆放时要轻拿轻放，放置地点应平整坚实;各种型号的箍筋尽量按施工现场实际需要的数量吊运至现场，避免多运。

(三)钢筋安装

1、骨架外形尺寸不准 (1)现象

在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。 (2)原因分析

成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐;绑扎时某号钢筋偏离规定位置。 (3)预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 (4)治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用大锤敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。

2、保护层不准 (1)现象

浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。 (2)原因分析

底筋保护层垫块厚度不准确，垫块太少或漏垫，面筋马凳筋太少或施工中踩踏变形，未发挥出应有的作用。 (3)预防措施

检查底筋垫块厚度及面筋马凳筋高度是否准确，并根据模板面积大小适当增加垫块和马凳筋数量。 (4)治理方法

浇捣混凝土前应对底筋保护层垫块和面筋马櫈筋仔细检查，发现垫块及马櫈筋少时应及时增加;浇筑混凝土时应派专人看护钢筋，对踩踏变形的钢筋及时进行整修。

3、墙、柱纵向钢筋位移 (1)现象

墙柱外伸甩茬钢筋从墙柱顶甩出，由于竖向钢筋平面位置偏离设计要求过大，与上部墙柱竖向钢筋接头不直。 (2)原因分析

钢筋安装后虽已自检合格，但由于竖向钢筋无固定措施或固定钢筋措施不可靠，浇筑混凝土时竖向钢筋发生偏移，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没及时校正。 (3)预防措施

1)在竖向钢筋伸出基础顶面或楼板顶面0.2m处加一道专用定位定距卡，按图纸平面位置安好，然后有效固定好，混凝土浇筑完成后拆除卡具。如遇高层建筑标准层，可将专用定位定距卡翻向上一层重复循环使用。如发生个别位移的，则应按规范规定校正后再浇捣混凝土。 2)注意浇捣操作，尽量不要碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。 (4)治理方法

在贴紧搭接不可能时，仍应使上层(部)墙柱钢筋保持设计位置，并采取垫紧焊接联系。

4、同截面接头过多 (1)现象

在绑扎安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。 (2)原因分析

1)钢筋配料时疏忽大意，没有认真计算不同部位钢筋接头的位置或未考虑原材料长度。 2)忽略了某些构件不允许采用绑扎接头的规定。

3)忽略了配置在构件同一截面中的接头百分率(一般不得大于50%);对于搭接接头，同一连接区段长度1.3Ll(Ll为绑扎搭接长度);对于焊接接头，同一连接区段长度为35d;对于机械连接接头，同一截面为35d≥500mm。其中d为受力钢筋直径。 4)分不清钢筋位于受拉区还是受压区。 (3)预防措施

1)配料时按下料单上的钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的(同一搭配而各分号是一颠一倒安装的)，要加以文字说明。 2)记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。 3)弄清楚规范中规定的同一截面的含义。具体见11G101-1图集55页。

4)如分不清受拉或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定办理，如果在钢筋安装过程中，安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同(表现在取料时，某分号有多少)，则应讨论解决。

(4)治理方法

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑配料方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太紧则可采用加焊帮条(个别情况经过研究也可以采用绑扎帮条)的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。

5、露筋 (1)现象

结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。 (2)原因分析

保护层垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散或脱扣。 (3)预防措施

砂浆垫块要垫得适量可靠，竖向钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，在模板外绑扎的钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。 (4)治理方法

范围不大的轻微露筋可用砂浆堵抹，露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆找平。为保证修复灰浆或砂浆与后混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，或混凝土残渣，并在表面湿润的情况下补修，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。

6、钢筋遗漏 (1)现象

在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某一型号钢筋遗漏。 (2)原因分析

施工管理不当，没有事先熟悉图纸就翻样，绑扎前未认真研究构件各型号钢筋安装顺序。 (3)预防措施

绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按钢筋配料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，规格、形状、几何尺寸、数量是否与图样相符。在熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装的先后顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有无遗漏。 (4)治理方法

遗漏掉的钢筋要全部补上，骨架结构简单的钢筋放进骨架即可继续绑扎，复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。

7、绑扎节点松扣、脱扣、漏扣 (1)现象

搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。 (2)原因分析

绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。 (3)预防措施

一般采用20~22火烧丝，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12mm以上的钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用正反扣绑扎外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对竖向的钢筋网除了十字花扣外，也要适当增加缠扣。 (4)治理方法

将节点松扣处重新绑牢

8、钢筋弯钩方向不对 (1)现象

墙柱、梁钢筋骨架绑扎成型后，发现弯钩朝向不符合规范要求。 (2)原因分析

绑扎疏忽大意不认真，对不同种类构件弯钩朝向不重视，未严格按照规范规定绑扎钢筋弯钩朝向。 (3)预防措施

绑扎时严格按照规范规定绑扎钢筋弯钩朝向。 (4)治理方法

将弯钩朝向不对的钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这样做，不但会拧松绑扣，还可能导致整个钢筋骨架变形。

9、基础底板、现浇楼板底筋倒钩 (1)现象

绑扎基础底板、现浇楼板钢筋网时，底筋弯钩平放。 (2)原因分析

绑扎钢筋网时操作马虎大意不认真，绑扎过程中没有将倒下的弯钩扶正就绑扎。 (3)预防措施

要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，弯钩立起并不会产生露筋现象。因此，绑扎时切记要使板底筋弯钩朝上。 (4)治理方法

将弯钩平放的钢筋松扣扶正重新绑扎。

10、板钢筋主副筋位置放反。 (1)现象

平板钢筋施工时板的主副筋放反。正确的应该是：底筋短向在下，长向在上;面筋长向在下，) (2)原因分析

操作人员疏忽大意，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板里绑扎。 (3)预防措施

绑扎现浇板筋时，要向操作工人做专门的交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。 (4)防治措施

钢筋网主、副筋位置放反，应及时返工，拆除重绑。如已浇筑混凝土，成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施。

二、钢筋工程质量标准及检验方法

(一)原材料

1、主控项目

(1)钢筋进场时应按现行国家标准等到的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

(2)当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验报告。检验方法：检查化学成分等专项检验报告。

2、一般项目

钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

(二)钢筋加工

1、主控项目

(1)受力钢筋的弯钩和弯折应符合设计要求及规范规定。检验方法：钢尺检查

(2)箍筋的末端应作弯钩，弯钩的弯弧内直径应不小于受力钢筋直径，弯折角度应为135°，弯钩平直部分长度不小于10d，且不小于75mm。

2、一般项目

(1)钢筋加工尺寸形状，应符合设计要求及规范规定。检验方法：钢尺检查

(三)钢筋安装

1、主控项目

钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验方法：观察、钢尺检查。

2、一般项目

钢筋安装位置的偏差应符合：绑扎钢筋网片尺寸允许偏差±10mm，绑扎骨架尺寸允许偏差±5，受力钢筋间距允许偏差±5，保护厚度±3等规范规定。检验方法：钢尺检查。

第二篇：模板钢筋混凝土工程质量通病防治措施

一、模板工程一般质量通病

(一)轴线位移

1、现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙、梁实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2、原因分析：

(1)翻样不认真或技术交底不清，模板拼装组合时末能按规定到位。 (2)轴线测放产生误差。

(3)墙、柱、梁、模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又末及时纠正，造成累积误差。

(4)支模时，末拉水平竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 (5)模板刚度差，末设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

(6)混凝土浇筑时末均匀对称下料或一次浇筑高度过高，造成侧压力过大挤偏模板。

(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3、防治措施

(1)严格按一定的比例将各分部、分项翻成说图并注明各部位轴线位置，几何尺寸、

剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工作进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。

(2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

(3)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，采用现浇板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，内部底焊梯子底筋支撑，以保证底部位置准确。

(4)支模时要拉水平竖向能线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

(5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

(6)混凝土浇筑前对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

(7)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

(二)标高偏差

1、现象：测量时发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

2、原因分析

(1)楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合;竖向模板根部末找平。

(2)模板顶部无标高标记或末按标记施工。 (3)建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。 (4)预埋件、预留孔末固定牢，施工时末重视施工方法。 (5)楼梯踏步模板末考虑装修层厚度。

3、防治措施

(1)每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。 (2)模板顶部标设标高标记，严格按标记施工。

(3)建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差。当建筑高度超过30m后，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

(4)预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。 (5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

(三)结构变形

1、现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2、原因分析

(1)支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

(2)组合小钢模，连接件末按规定设置，造成模板整体性差。 (3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。 (4)竖向支撑末支设牢固，造成支撑松落。

(5)门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏或变形。

(6)梁柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。 (7)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。 (8)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

3、防治措施

(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重，施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力，刚度和稳定性。

(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用不产生变形，支撑底部应加设垫木，确保稳固。

(3)组合小模拼装时，连接件应按规定设置，围檩及时拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

(4)梁柱模板采用卡具，其间距要按要求设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小5mm。

(5)梁墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

(6)浇捣混凝土时要均匀对称下浆，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

(7)对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰~3‰。 (8)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止模板变形。

(四)接缝不严

1、现象：由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞露筋。

2、原因分析

(1)翻样不认真或有误，模板配制马虎，拼装时接缝过大。 (2)木模板制作粗糙，拼缝不严。

(3)木模板安装周期过长，因木模干缩或裂缝。 (4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 (5)模板变形未及时修整。 (6)模板接缝措施不当。

(7)梁、柱、墙交接部位、接头尺寸不准、错位，底部基层不平整。

3、防治措施

(1)翻样要认真严格按一定比例将各分部分项细部翻成详图，详细纺注尺寸，经复核无误后认真抽操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

(2)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

(4)模板变形特别是边框变形，要及时修整平直。

(5)模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵洞。

(6)梁、柱、墙交接部位支撑要牢固可靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)发生错位要及时校正好。

(7)墙柱底部混凝土面施工时找平收光，平整度水大于2mm

(五)脱模剂使用不当

1、现象：模板表面用废机油造成混凝土污染或混凝土殊浆不清除即涂刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

2、原因分析

(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。 (2)脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚。

(3)使用废机油脱刷模板，即污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。

3、防治措施

(1)拆模后必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。 (2)严禁用废机油作为脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：即适于脱模，又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液或各种专门化学制品的脱模剂等。

(3)脱模剂材料宜拌成船糊状，应涂刷均匀，不得流滴，一般刷两面三刀度为宜以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层受破坏。

(六)模板未清理干净

1、现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙且有垃圾夹杂物。

2、原因分析

(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。 (2)封模前未仔细检查和进行清仓。

(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3、防治措施

(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。 (2)检验钢筋时必须连带验仓。

(3)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

(4)墙柱根部、梁柱接头处预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

(七)封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

1、现象：由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

2、原因分析

(1)墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。

(2)高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。

3、防治措施 (1)墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模开设排气孔洞，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

(2)高柱、高墙(超过3m)侧模开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

(八)模板支撑选配不当

1、现象：由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

2、原因分析

(1)支撑选配马虎，未经过安全教育，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后变形。

(2)支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

3、防治措施

(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型选配，以便相互协调配套。使用时应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力，刚度和稳定性。

(2)木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用钢管支设牢固。

(3)钢管支撑体系其支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪力撑。

(4)支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫脚手板等硬质材料。

(5)高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋短钢筋做撑脚。

(九)梁模板缺陷

1、现象：梁身不平直、梁底不平、下挠：侧梁模炸模(模板崩坍)，拆模发现梁身侧面鼓出有水平裂缝，掉角、上口尺寸加大、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁间，拆除因难。

2、原因分析

(1)模板支设未校直撑牢，支撑整体稳性不够。

(2)模板没有支撑在坚硬的地面上，混凝土浇筑过程由于荷载增加，底部松动，造成模板下沉。

(3)梁底模未按设计要求或规范规定起拱，未根据水平线控制模板标高。

(4)侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。 (5)木模采用易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使用混凝土产生裂缝、掉角或表面毛糙。

(6)木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙，湿润木模。

3、防治措施 (1)梁底支撑间距应能保证在混凝土向重和施工荷载作用不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷，梁底模应按设计或规范要求起拱。

(2)梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端固定上口，若梁高超过70cm应在梁中加对穿螺栓，与钢管围檩配合，加强梁侧模刚度及强度。

(3)支梁木模时应遵守边模板包底模的原则，梁模与术模连接处，应考虑梁模板吸湿后长日膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使模板在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。

(4)模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程侧模下口不致炸模。

(5)梁模用木模时，尽量不采用易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。

(6)组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠，模板支立前应认真涂刷隔离剂两度。

(7)用铝丝加固梁模时，应上下分绑，严禁整体绑扎，防止浇筑混凝土时下口胀开，上口缩小。

(十)柱模板缺陷

1、现象

(1)炸模造成截面尺寸不准、鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面。

(2)偏斜，一排柱子不在同一条轴线上。 (3)柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。

2、原因分析

(1)柱箍间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。

(2)测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。 (3)成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。 (4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板缝不严密。 (5)模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。 (6)模板上有混凝土残渣，未做好清理或拆模时间过早。

3、防治措施

(1)成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。 (2)柱子支模前必须先校正钢筋位置。

(3)柱子底部采用短钢筋头焊制支撑，保证底部位置准确。 (4)成排模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱梁，柱距不大时，相互间用剪力撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。 (5)柱模立完，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠的与地面成不大于45度夹角方向预埋在楼板混凝土内。 (6)根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500~800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。

(7)柱模用木料制作，拼缝应刨光拼严，门板应根据柱宽采用适当厚度确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。 (8)较高的柱子应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。 (9)模板上混凝土浇完后残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

(十一)板模板缺陷

1、现象：板中部下挠，板底混凝土面不平，采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

2、原因分析

(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。

(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

(3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。 (4)将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

3、防治措施

(1)楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。

(2)支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性，上下层板模支撑应尽量支撑在同一位置，确实支撑稳固。

(3)木模板板模与梁模连接外，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，便于拆除。

(4)板模板应按规定要求起拱，钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。

(十二)墙模板缺陷

1、现象

(1)炸模、倾斜变形、墙体不垂直。 (2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。

(3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。 (4)墙角模板拆不出。

2、原因分析

(1)模板事先未作设计，相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧，墙根部混凝土面不平，缝隙过大。 (2)模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，支撑不牢，设有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模或因选用的对位螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。 (3)模板间支撑方法不当

(4)混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

(5)角模与墙模板拼缝不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，拆模时间太迟模板与混凝土粘结力过大。

(6)未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

3、防治措施

(1)墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

(2)有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接杆定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。

(3)墙身蹭应根据模板设计配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模(一般采用Φ12~Φ16mm螺栓)。两片模板之间应根据墙的厚度用硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致，有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。

(4)混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度应控制在施工规范允许范围内。

(5)模板面应涂刷隔离剂，且应涂刷均匀。

(6)墙根部采用焊制钢筋撑来控制，轴线尺寸位置及厚度。 (7)龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距位置应控制好。

(十三)楼梯模板缺陷

1、现象：楼梯侧帮露浆、麻面、底部不平。

2、原因分析

(1)楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密造成跑模。 (2)底模应平整，拼缝严密，尽量采用整张木模板，符合施工规范要求，若支撑杆细长过大，应加剪刀撑撑齐。

(3)采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300~500mm，楼梯支撑底板间距为800~1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉齐，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉一根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。

模板工程质量标准及检验方法

1、一般规定

(1)模板及其支架应根据工程结构形式，荷载大小，地基土类别，施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量，侧压力以及施工荷载。

(2)浇筑混凝土这前，应对模板工程进行验收

模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护，发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。

(3)模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。

2、主控项目

(1)安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架，上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

(2)在涂刷模板隔离时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检验方法：观察

(3)底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求。检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。 (4)模板支设时，应随时检查施工方法及质量情况检验方法：观察

3、一般项目

(1)模板安装应满足下列要求：

1)模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。

2)模板与混凝土的接触面应清理干净，并涂刷隔离剂，但不得使用影响结构性能或防碍装饰工程施工的隔离剂。 3)浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。

4)为提高混凝土工程质量，应使用质量较好的钢模及胶合板模。检验方法：观察

(2)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰~3‰。检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查

(3)固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合规范规定。检验方法：钢尺检查

(4)现浇结构模板安装的偏差，应符合规范规定

检验方法：轴线尺寸位置采用拉线、尺量，标高采用水准仪检查。 (5)模板拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。检验方法：观察

(6)模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载，拆除的模板和支架宜分散堆放，并及时清运。检验方法：观察目录

模板工程一般质量通病

(一)轴线位移

(二)标高偏差

(三)结构变形

(四)接缝不严

(五)脱模剂使用不当

(六)模板未清理干净

(七)封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

(八)模板支撑选配不当

(九)梁模板缺陷

(十)柱模板缺陷

(十一)板模板缺陷

(十二)墙模板缺陷

(十三)楼梯模板缺陷 模板工程质量标准及检验方法

二、钢筋工程质量通病防治措施

一、钢筋工程一般质量通病

(一)原材料:

1、表面锈蚀 (1)现象

钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。 (2)原因分析

保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。 (3)预防措施

钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。 (4)治理方法

淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除可用手工钢刷清除，尽可能采用机械方法，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。

2、混料 (1)现象

钢筋品种、等级混杂不表，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。 (2)原因分析

原材料仓库管理不当，制度不严;直径大小相近的，用目测有时分清;技术证明未随钢筋实物同时交送仓库。 (3)治理方法

发现混料情况后，应立即检查并进行清理，重新分类堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，应将该钢筋做出记号，以备民料时提配注意，已民出去的混料钢筋应立刻追查，并采取防止事故的措施。

3、原料弯曲

(1)现象:钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。

(2)原因分析:运输时装车不注意;运输车辆较短，条状钢筋弯折过度;用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎;压垛过重。

(3)预防措施:采用专车拉运，对较长的钢筋尽可能采用吊车卸车。 (4)治理方法:利用矫直台将弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。

4、成型后弯曲裂缝

(1)现象:钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。 (2)防治方法

取样复查冷弯性能，分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值，检查裂缝是否由于厚先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料进行性能复检。

5、钢筋原材料不合格

(1)现象:在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求 (2)原因分析

钢筋出厂时检查不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。 (3)预防措施

进场原材料必须送样检验。 (4)治理方法

另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。

(二)钢筋加工

1、剪断尺寸不准 (1)现象

剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。 (2)原因分析

定位尺寸不准，或刀片间隙过大 (3)预防措施

严格控制其尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。 (4)治理方法

根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

2、箍筋不规方 (1)现象

矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。 (2)原因分析

箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。 (3)预防措施

注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。 (4)治理方法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲。

3、成型钢筋变形

(1)钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。 (2)原因分析

成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成份;堆放过高压弯，搬运频繁。 (3)预防措施

搬运、堆放时要轻抬轻放，放置地点应平整;尽量按施工需要运送现场并按使用后堆放，并根据具体情况处理。

(三)钢筋安装

1、骨架外形尺寸不准

(1)现象:在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。 (2)原因分析

成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐;绑扎时某号钢筋偏离规定位置。 (3)预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 (4)治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。

2、平板保护层不准

(1)现象:浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。 (2)原因分析

保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。 (3)预防措施

检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。 (4)治理方法

浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。

3、柱子外伸钢筋错位

(1)现象:下柱外伸钢筋从柱顶摔出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直。 (2)原因分析

钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，滑及时校正。 (3)预防措施

1)在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。 2)注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。 (4)治理方法

在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫紧焊接联系。

4、同截面接头过多

(1)现象:在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。 (2)原因分析

1)钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。 2)忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

3)忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定，对于接触对焊接头，凡在30d区域内作为同一截面，但不得小于500mm，其中d为受力钢筋直径。 4)分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。 (3)预防措施

1)配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的(同一搭配而各分号是一顺一倒安装的)，要加文字说明。

2)记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。

3)弄清楚规范中规定的同一截面的含义。

4)如分不清接或受压区时，接头位置均应接受压区的规定办理，如果在钢筋安装过程中，安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同(表现在取料时，某分号有多少)，则应讨论解决。 (4)治理方法

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太和则可采用加焊帮条(个别情况经过研究也可以采用绑扎帮条)的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。

5、露筋 (1)现象

结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。 (2)原因分析

保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。 (3)预防措施

砂浆垫块要垫得适量可靠，竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。 (4)治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹，露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆找平。为保证修复灰浆或砂浆与厚混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，砂浆或残渣，并在表面保护湿润的情况下补修，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。

6、钢筋遗漏

(1)现象:在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。 (2)原因分析

施工管理不当，没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。 (3)预防措施

绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图样相符。在熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有无遗漏。 (4)治理方法

遗漏掉钢筋要全部补上，骨架结构简单的在熟悉钢筋放进骨架即可继续绑扎，复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。

7、绑扎节点松扣

(1)现象:搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。 (2)原因分析

绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。 (3)预防措施

一般采用20~22号作业绑线，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对紧立的钢筋网除了十字花扣外，也要适当加缠。

(4)治理方法将节点松扣处重新绑牢

8、柱钢筋弯钩方向不对

(1)现象:柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。 (2)原因分析

绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。 (3)预防措施

绑扎时使用权柱的纵向钢筋弯钩朝柱心。 (4)治理方法

将弯钩方向不对的钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这样做，不但会拧松绑口，还可能导致整个骨架变形。

9、基础钢筋倒钩

(1)现象:绑扎基础底面钢筋的网时，钢筋弯钩平放。 (2)原因分析

操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。 (3)预防措施

要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露筋钩现象。因此，绑扎时切记要使弯钩朝上。 (4)治理方法

将弯钩平放的钢筋松扣扶起重新绑扎。

10、板钢筋主副筋位置放反。

(1)现象:平板钢筋施工时板的主副筋放反。 (2)原因分析

操作人员疏忽，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板。 (3)预防措施

绑扎现浇板筋时，要向有关操作者做专门交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。 (4)防治措施

钢筋网主、副筋位置放反，应及时重绑返工。如已浇筑混凝土，成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施。

二、钢筋工程质量标准及检验方法

(一)原材料

1、主控项目

(1)钢筋进场时应按现行国家标准等到的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。 (2)当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验报告。检验方法：检查化学成分等专项检验报告。

2、一般项目

钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

(二)钢筋加工

1、主控项目:(1)受力钢筋的弯钩和弯拆应符合设计要求及规范规定。检验方法：钢尺检查(2)箍筋的末端应作弯钩，弯钩的弯弧内直径庆不小于受力钢筋直径，弯折角度应为35°，弯后来直部分长度不小于10d，且不小于10mm。

2、一般项目：(1)钢筋加工尺寸形状，应符合设计要求及规范规定。检验方法：钢尺检查

(三)钢筋安装

1、主控项目：钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验方法：观察、钢尺检查。

2、一般项目：钢筋安装位置的偏差应符合：绑扎钢筋网片尺寸允许偏差±10mm，绑扎骨架尺寸允许偏差±5，受力钢筋间距允许偏差±5，保护厚度±3等规范规定。检验方法：钢尺检查。

三、钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施

一、混凝土工程

(一)常见问题

1. 蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成;

2. 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。

3.麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

4. 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

5. 墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成;

6.洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧;造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。

7.缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层;

8.墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。

9.顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。

混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。

模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。

混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。

本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。

目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20-25%，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。

10.错台：墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。 11.墙体底部砂浆过厚：原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。

12.墙垛、阳角受损：拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。

(二)常见问题的预防措施

1.防烂根、防墙根砂浆过厚：所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，沙浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送;模板下口贴双层海绵条;模板外侧根部用砂浆堵缝。

2.严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过50cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒;

3.模板拼逢严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇注前撒水湿润。 4.钢筋保护层垫块布置均匀，用扎丝将垫块绑扎牢固; 5.合模前将模板清理干净，均匀涂刷脱模剂; 6.洞口浇注时从两侧对称下料，及时振捣;

7 混凝土坍落度要严格控制，防止离析，底部振捣应严格按方案操作。 8.振捣时垂直落棒。振捣时要做到“快插慢拔”;剪力墙插点间距30cm，由于不好观察混凝土表面特征，插棒振捣时间用时间控制，约20～30S，至顶端以砼不再显著下沉，无气泡冒出，表面均匀泛出浆液为准;振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼5cm左右，以便消除上下层混凝土之间的接缝;砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。 9.防顶板裂缝：

顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。掌握我时间火候。混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应，拆模严格执行快拆原理。及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。

(三)本工程存在问题的处理措施

1.将局部用水泥砂浆修补过的部位重新进行剔凿，冲洗干净，由建设单位、监理单位、施工单位共同查看，判断为蜂窝或孔洞，然后按下面方法进行处理。

2 蜂窝处理：较小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。

3.麻面处理：在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

4.孔洞处理：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

5.露筋处理：表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

6 缝隙与夹层：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一级别细石混凝土。 7.错台处理：错台处将凸出部位进行剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。

8 胀模处理：将胀模范围进行标识，标识后进行剔凿或打磨，使截面尺寸满足规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。

9 梁变形、洞口变形处理：对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿或打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰找平或凿毛植入短钢筋支模灌高一级别细石砼。

10.阳角处理：阳角出现保护不周缺棱掉角的根据程度不同采取不同方式进行处理，较小的剔除松散石子撒水润湿，采用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平;较大部位剔除松散石子后打孔植入钢筋头支模灌高一级别细石砼。

11.顶板裂缝处理：先对裂缝进行普查，根据裂缝大小采取不同方式处理。

表面处理法：用胶拌灰浆对裂缝进行表面涂抹，适用于浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。当建筑做法上有界面处理时，此类裂缝可不处理。

填充法：用水泥基防水材料直接填充裂缝，一般用来修补宽度大于0.3mm，深度较浅的裂缝，用灌浆法很难达到效果的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理，可采取开V型槽，然后作填充处理。

灌浆法：适用于处理宽度大于0.3mm，深度较大的裂缝，利用压送设备(压力0.2～0.4Mpa)将补缝浆液(环氧树脂)注入砼裂隙，达到闭塞的目的。也可利用弹性补缝器将注缝胶注入裂缝，不用电力，十分方便效果也很理想。

12.墙体底部处理：墙体跟部砂浆厚度超过50mm的，将顶板进行支顶，然后剔除跟部砂浆，撒水润湿，支模灌高一标号膨胀混凝土。 13.空调板处理：个别二次浇注的空调板上侧跟部出现裂缝，将原板进行剔除，调整钢筋位置，重新支模重新浇筑。 14.门洞口、梁端变形处理：挂线对变形的门洞、梁进行检查，然后进行处理。

超出线外的可采取剔凿或打磨的方式进行处理，但剔凿过程必须保证截面。线内偏差不超过10mm的，可用钉钢丝网抹灰进行找平。线内偏差超过10mm的，立面采用钉钢丝网抹灰找平。梁截面偏差超过10mm的，对偏差部位进行剔凿，露出主筋，在梁上打孔植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。

15.墙垛、阳角处理：根据墙垛受损大小采取不同措施。

墙垛、阳角缺棱掉角不严重的，将破损处剔掉，撒水润湿用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。

墙垛、阳角确棱掉角严重的，将破损处剔掉，在界面处植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。

墙垛立面受损贯通的。将贯通外侧全部剔掉，露出主筋，表面用云石机切2mm深细缝，沿细缝剔凿整齐，植入短钢筋，支模灌高一标号混凝土或高一标号膨胀混凝土。

二、钢筋工程

(一)钢筋工程常见问题

1.柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位;

2 松扣和脱扣：主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成;

3.箍筋弯曲变形：箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯;箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形;

4.组装的钢筋弯钩反向：主要原因是，操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向;

5 梁、板标高偏差：支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。

6.梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差; 7.板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差;

8.梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均; 9.滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求; 10.梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断; 11.箍筋平行、间距不均匀;

(二)钢筋工程常见问题防治措施

1.主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大;在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。

2.松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。

3.箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块;后台加工箍筋严格按放样进行。 4.钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。

5 顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整;绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部;顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。

6 梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。

7.绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm处起步，与控制线重合(当拉小白线时与控制线平行)，第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位;

8. 梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。

9. 滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识;

10.梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。

11.箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。

三、模板工程

(一)墙体全钢大模板的施工 1. 合模前检查墙底部是否干净。

2. 按放样图，先立角模，再立一面平面大模，上穿墙螺杆，用钢管斜撑简单固定大模。

3. 调整大模板与角模的接缝，调整大模板垂直度，简单加固模板。 4. 立另一侧模板，调整模板和垂直度及接缝，加固模板。 5. 调整角模，使角模紧贴大板，紧固各部位连接螺栓。 6. 在模板上口拉水平通线，调整上口平直。

7. 再次检查模板位置和钩头螺栓松紧，清理现场、挂上线坠、备好大钢尺、拉上通线，报验。

8. 大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过2mm。

9. 模板与混凝土的接触面应清理干净、平整，并用水泥砂浆堵缝严密。隔离剂涂刷均匀。墙体钢模刷脱模剂。

(二)顶板模板的施工

1.顶板木胶合板必须紧紧压住梁侧，必要时加密铁钉。梁顶顶模撑在拼缝处必须有。

2.木胶合板钉铁钉之前，必须先用手提电钻在木胶合板上打眼。 3严格按照立杆排布图放线定位后支满堂架子，严格按照排板图加工木胶合板;280宽板带只能在后台锯，用4000以上转速高速锯，否则容易出现边缘毛刺，尺寸不准确，必须保证板带尺寸的准确。中间整板严禁乱锯。

4.梁侧压帮的木胶合板略向后移2mm，避免将来吃入混凝土内。 5.用于顶板及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，并严格检查，验收。

6. 所有梁、柱接头、顶板模板接缝、拼缝处必须粘贴5mm厚海绵条 7 早拆体系严格按照方案进行，快拆头与竹胶板必须顶紧，次龙骨摆放均匀整齐，间距不超过300mm。顶板快拆时，严格执行方案。工长和班组长进行现场监督，杜绝回顶。

四、成品保护措施

(一)钢筋工程

1.不得踩踏已绑好的钢筋(尤其楼梯平台钢筋)，顶板钢筋在绑扎好后，垫上马凳，上面铺上脚手板，以便上人行走及浇筑混凝土。 2. 水电专业在预埋各种管道时如遇钢筋时，必须同土建专业协商，严禁私自任意切割钢筋。

3.对直螺纹套筒和已完成的钢筋套丝扣保护，应盖好塑料保护帽和塑料套筒盖，不得将丝扣损坏，丝扣上不得粘有水泥浆等污物; 4.绑扎墙柱筋时应搭临时架子，不准踩踏钢筋; 5.在首层通道处设搓泥凳，防止脚带泥。

6.钢筋成品放在硬化后的地面上，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污，防止雨天泥土污染。

7.墙体混凝土、顶板混凝土浇筑施工时应将竖向钢筋采用包裹塑料薄膜的方式保护，既可减少对钢筋的污染，也可减轻钢筋清理的工作量。 8.教育水暖、电气、土建专业施工时不要滴油到钢筋上，若有油污及时清洗，并用清水冲净。

9.底板上、下层钢筋绑扎时支撑用马凳要绑牢固，防止操作时变形; 10.浇注混凝土时，派专职调筋人员调整钢筋位置，确保钢筋不变形; 11.涂刷涂模剂时，不能污染钢筋。

(二)模板工程

1.模板吊装时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形;

2.拆模时不得用大锤硬砸或撬棒硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角; 3.拆下的钢模板，应及时进行全面彻底的清理修整，防止下次使用时出现粘模现象;

4.钢模板在使用过程中应加强管理，分规格码放; 5.模板的存放场地，平整硬化，排水畅通;

6.已安装完毕的墙柱模板，吊装其它模板时不得碰撞。不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，防止平面模板标高及平面产生偏差;

7.在顶板模板上堆放钢筋等材料时，集中荷载不能过大，材料尽量分散堆放。

(三)混凝土工程

1.不得用重物冲击楼板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上踩踏，应搭设脚手板，保护模板的牢固和严密;

2.已浇注了混凝土的楼板、楼梯踏步的上表面要加以保护，必须等混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装立杆，立杆和钢管的下部应垫好竹胶板(测量放线人员除外，放线完成后，安排专人及时进行混凝土的养护)。为防止现浇板受集中荷载过早而产生变形裂纹，钢筋焊接用的电焊机、钢筋不得直接放在现浇板上;外墙外挂架在墙体砼达到7.5Mpa后(现场可按混凝土浇筑后24小时)方可提升。

3.门窗洞口等处用旧竹胶板或木片加工成150mm*1500mm板条，用铁丝进行保护。

4.顶板的防护：混凝土浇筑成型后，顶板放线时应根据混凝土的强度进行，并应在顶板混凝土上铺设脚手板或竹胶板行走，不能直接踏踩混凝土表面。

5.墙体在模板拆除后，及时检查混凝土外观是否有缺陷(蜂窝麻面漏浆漏振漏筋等)，如有问题及时向项目部汇报，若没有问题及时对柱边门窗洞边进行防护，将旧竹胶板或板条用铁丝捆绑做好护角;剪力墙采用浇水养护。

6. 顶板竖向钢筋的施工和混凝土墙柱施工缝的凿毛处理，应在混凝土强度达到1.2Mp后方可进行，严禁过早处理。

注、该文为实践经验总结，对控制模板、钢筋、混凝土施工质量通病防治有实际的指导意义。

第三篇：钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施

钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施该帖被浏览了5252次 | 回复了61次

一、混凝土工程

(一)常见问题

蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成;

露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。

麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成;

洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧;造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。

缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层;

墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。

顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。

混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。

模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。

混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。

顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。

本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。

目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20-25%，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。

10.

错台：墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。

11.

墙体底部砂浆过厚：原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。

12.

墙垛、阳角受损：拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。

(二)常见问题的预防措施

防烂根、防墙根砂浆过厚：所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，沙浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送;模板下口贴双层海绵条;模板外侧根部用砂浆堵缝。

严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过50cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒;

模板拼逢严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇注前撒水湿润。

钢筋保护层垫块布置均匀，用扎丝将垫块绑扎牢固;

合模前将模板清理干净，均匀涂刷脱模剂;

洞口浇注时从两侧对称下料，及时振捣;

混凝土坍落度要严格控制，防止离析，底部振捣应严格按方案操作。

振捣时垂直落棒。振捣时要做到“快插慢拔”;剪力墙插点间距30cm，由于不好观察混凝土表面特征，插棒振捣时间用时间控制，约20～30S，至顶端以砼不再显著下沉，无气泡冒出，表面均匀泛出浆液为准;振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼5cm左右，以便消除上下层混凝土之间的接缝;砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。

防顶板裂缝：

顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。掌握我时间火候。 l

混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。

吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。

模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应，拆模严格执行快拆原理。

及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。

(三)本工程存在问题的处理措施

将局部用水泥砂浆修补过的部位重新进行剔凿，冲洗干净，由建设单位、监理单位、施工单位共同查看，判断为蜂窝或孔洞，然后按下面方法进行处理。

蜂窝处理：较小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。

麻面处理：在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

孔洞处理：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

露筋处理：表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

缝隙与夹层：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实;缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一级别细石混凝土。

错台处理：错台处将凸出部位进行剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。

胀模处理：将胀模范围进行标识，标识后进行剔凿或打磨，使截面尺寸满足规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。

梁变形、洞口变形处理：对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿或打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰找平或凿毛植入短钢筋支模灌高一级别细石砼。

11.顶板裂缝处理：先对裂缝进行普查，根据裂缝大小采取不同方式处理。 l

12.墙体底部处理：墙体跟部砂浆厚度超过50mm的，将顶板进行支顶，然后剔除跟部砂浆，撒水润湿，支模灌高一标号膨胀混凝土。

13.空调板处理：个别二次浇注的空调板上侧跟部出现裂缝，将原板进行剔除，调整钢筋位置，重新支模重新浇筑。

14.门洞口、梁端变形处理：挂线对变形的门洞、梁进行检查，然后进行处理。

超出线外的可采取剔凿或打磨的方式进行处理，但剔凿过程必须保证截面。

线内偏差不超过10mm的，可用钉钢丝网抹灰进行找平。

线内偏差超过10mm的，立面采用钉钢丝网抹灰找平。

梁截面偏差超过10mm的，对偏差部位进行剔凿，露出主筋，在梁上打孔植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。

15.墙垛、阳角处理：根据墙垛受损大小采取不同措施。

墙垛、阳角缺棱掉角不严重的，将破损处剔掉，撒水润湿用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。

墙垛、阳角确棱掉角严重的，将破损处剔掉，在界面处植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。

第四篇：框架梁柱节点钢筋质量通病防治

现浇梁柱节点柱主筋、箍筋，梁主筋位置、数量及梁主筋锚固长度是否正确，直接影响框架结构的工程质量。消除梁柱节点钢筋施工质量通病，有利于保证和提高主体结构的工程质量。

一、柱主筋保护层过厚或过薄，主筋位移或露筋

1 原因分析

(1)浇筑梁柱节点混凝土时，用手掰开梁柱节点核心区主筋后，用料斗直接将混凝土倒人模中，致使柱上筋位移。(2)混凝上保护层垫块厚度不符合规定或漏放。(3)对位移主筋未及时调整到位。(4) 对柱主筋缺少限制位移措施。(5)混凝土浇筑时柱主筋被碰歪或撞斜，不及时纠正。

2 预防措施

(1)掰开梁柱节点中柱主筋后，应先将料卸在料盘上，后由人工入模。(2) 混凝上垫块按规定放置。(3)保护层厚度应按设计要求或规范规定执行。(4)对柱位移主筋应按1：6坡度调整到位。(5)在梁柱相接的水平面上，加一道由钢筋制成的卡具固定，量好柱轴线后采取限制位移措施。(6)柱主筋外伸部分再加一道临时箍筋。(7)振捣棒头或下料斗应避免碰撞钢筋，如果发现撞斜主筋，应及时校核纠正。

二、梁柱节点箍筋加密区的钢筋加工安装不符合要求

梁柱节点箍筋加密区的箍筋少放，绑扎铁丝少扣、漏扣、松扣，箍筋绑扎间距不匀，高低不平箍筋重叠堆放在纵横交叉的梁受拉钢筋上面，箍筋被电焊从中间割断，箍筋闭合处未错开设置，梁受力筋端头锚人支座中的长度不足，位置、间距不符合要求，梁主筋端头90o弯钩平直部分在锚人支座时，用电焊割掉，梁主筋端头有焊接接头放在支座中，当梁主筋为双排钢筋时，叠合在一起或两排钢筋间距太大。 1 原因分析

(1)梁柱节点处梁主筋纵横交叉，又是箍筋加密区，钢筋安装绑扎不便。(2)梁柱节点钢筋绑扎中，预先全部绑扎好柱核心区加密箍筋，再安装绑扎梁纵横交叉的受力筋，当梁受力筋端头为90o 弯钩时，在不易放进支座的情况下就用电焊将部分箍筋从中间割断。(3)为节约钢材，梁受力筋锚人支座中的长度不够，梁主筋端头有焊接接头锚人支座中、(4)梁受力钢筋锚人支座中的位置、间距不均，当梁主筋为双排钢筋时，在支座中叠合在一起，或双排钢筋间距拉大。③梁柱节点加密区箍筋弯钩闭合处未相互错开。

2 预防措施

(1) 严格操作工艺，对梁柱节点箍筋加密区，应把梁受拉筋区锚人支座，并和柱核心区箍筋按序密切配合，一道道绑扎牢固.(2)加强质量意识教育，不能随意用电焊割断柱核心区加密箍筋和梁主筋锚人端弯钩平直部分。(3)粱受拉筋锚人支座中的长度应符合设计要求。(4)梁受力筋端头有焊接接头时，应按规范要求执行。(5)梁柱节点中梁受力筋的位置、间距要均匀安放;当梁受力筋为双排钢筋时，应拉开双排钢筋间距，按规范要求执行(6)粱柱节点箍筋加密区弯钩闭合处，应沿受力钢筋方向错开设置。(7)对梁柱节点核心区钢筋逐根进行隐蔽检查验收，无误后再进行下道工序。

第五篇：钢筋加工时的质量通病及防治

一览市政英才网钢筋加工时的质量通病及防治

(一)钢筋表面锈蚀较严重

1.现象：钢筋表面出现红色浮锈，日久后变为暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

2.危害：钢筋表面较严重锈蚀，浇筑在混凝土中时，影响钢筋与混凝土间的握裹力。钢筋锈蚀发展，会使混凝土产生锈蚀裂缝。

3.原因分析：保管不善，受雨雪侵蚀;存放期过长;环境潮湿，通风不良。 4.预防措施：

(1)已成型钢筋可用水灰比为0.3～0.6的普通硅酸盐水泥灰浆涂抹到钢筋表面，有1～2年防锈效果，浇筑前，原则上应将灰浆清除。

(2)钢筋不得直接堆置在地面上，必须用东西垫起使离地面20cm以上：根据天气情况，必要时加盖雨布;场地四周有排水设施，且地势要高;尽量缩短堆放期，先进场的先用。

5.治理方法：钢筋上的红褐色锈斑要清除，清除可采用手工或机械方法。盘条钢筋可通过冷拉或调直过程除锈。已成型的钢筋及粗钢筋采用专用除锈机除锈。对锈蚀严重，锈皮剥落，因麻坑。斑点损伤截面的，应降级使用。

(二)钢筋切断尺寸不准

1.现象：剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。

2.危害：尺寸过短，造成筋端锚固弯钩不规范，甚至使受力筋长不合格;尺寸过长，不仅造成浪费，还造成钢筋顶模板。

3.原因分析： (1)定尺寸板活动。 (2)刀片间隙过大。 4.预防措施：

(1)拧紧定尺寸板的紧固螺栓。

(2)调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5～1.0mm为合适。

5.治理方法：根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

(三)钢筋成型尺寸不准

1.现象：钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

2.危害：直接影响钢筋骨架的尺寸，难于保证骨架的直顺规整;有弯起钢筋时，成型尺寸不准，使弯起位置与设计不符;箍筋难以与受力筋紧贴，增加绑扎或焊接的难度。

3.原因分析：下料不准确;画线方法不对或误差大;用手工弯曲时，板距选择不当;角度控制没采取保证措施。

4.预防措施：加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周全，可采用如下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值，在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线;形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型梁上画出角度准线或钉扒钉做标志的措施。

对于形状较复杂的钢筋，宜先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数(如画线、板距等)，然后再大批成型。

5.治理方法：当成型钢筋各部分误差超过质量标准允差值时，应根据钢筋受力特征分别处理。如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，应经过技术鉴定确定可否使用。对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装(如钢筋长度或高度超出模板尺寸)，则必须返工：返工时如需重新将弯折处直开，则仅

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限于Ⅰ级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查有无变形过大或出现裂纹情况。

(四)箍筋不规整

1.现象：矩形箍筋成型后拐角不成90度，或两对角线长度不相等。

2.危害：不能保证钢筋骨架的直顺、规整，箍筋无法与受力主筋紧贴。混凝土的钢筋保护层难于保证符合质量要求。

3.原因分析：箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有厂严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

4.预防措施：注意操作，使成型尺寸准确(如何准确见

二、

(三)预防措施部分)，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。

5.治理方法：当箍筋外形误差超过质量标准允差值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整(只可返工一次)。对于其他品种钢筋，不得重新弯曲。