冲压模具设计实验报告

报告是日常生活与学习的常见记录方式，报告有着明确的格式。在实际工作中，我们怎么样正确编写报告呢？以下是小编整理的关于《冲压模具设计实验报告》，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助！

第一篇：冲压模具设计实验报告

《塑料成型模具设计》实验指导书

实验目录

实验一塑料模具拆装测绘实验 ........................ 1

一、实验目的 .......................... 1

二、实验设备及用具...................... 1

三、实验准备及实验中注意事项 ....................... 1

四、实验方法与步骤...................... 1

1.实验准备............................ 1

2.实验观察分析 ........................... 1

3.拆卸模具............................ 2

4.组装模具............................ 2

五、实验报告要求.......................... 3

实验二热塑性塑料注射成型原理实验 ................... 4

一、实验目的 .......................... 4

二、实验设备及用具...................... 4

三、实验准备及实验中注意事项 ....................... 4

四、实验方法与步骤...................... 4

1.实验内容............................ 4

2.试验步骤............................ 5

五、实验报告要求.......................... 5

1.实验内容的记录 ....................... 5

2.实验过程分析 ........................... 5

实验一塑料模具拆装测绘实验

一、实验目的

熟悉塑料注射模的拆卸步骤与装配方法;进一步掌握、巩固注射模设计的有关理论;了解注射模的典型结构及主要组成部分，学会实测塑料模具各成型零件。

二、实验设备及用具

游标卡尺、钢皮尺、内六角扳手、铜棒、销钉冲子、榔头、钳工台、干净棉纱、注射模实物、台钳，拆装工具及有关量具。

三、实验准备及实验中注意事项

1)本实验课开始前，学生必须认真复习《塑料成型模具设计》中关于典型注塑模具结构等有关内容，实验课期间要求学生能正确回答教师的提问;

2)仔细听老师现场结合真实注塑模具讲授典型模具的基本结构，结合原理挂图讲授合模、开模、顶件等原理，分析多分型面模具、侧抽芯机构的工作过程;

3)听课过程中要认真仔细，搞懂老师讲授的每一个问题，对模具进行图物对照，找出成型零件、浇注系统、推出系统、冷却系统、侧向抽芯机构的布排方式及配合关系;

4)测绘模具各装配零件，绘出注塑模具装配图;

5)实验完毕，所有器材恢复原位，清洁现场。

四、实验方法与步骤

1.实验准备

1)到实验中心领取塑料注射模一套，拆装及测绘工具一套;

2)检查并校准拆装工具：游标卡尺、角尺、内六角扳手、平行铁、台虎钳、锤子、铜棒等常用钳工工具。

3)小组人员分工：同组人员对拆卸、观察、测量、记录、绘图等分工负责。

4)复习讨论模具拆装测绘步骤。

5)熟悉实验要求：回顾有关理论知识，详细阅读本指导书，针对实验需要测绘记录的数据绘制临时记录表格，对实验报告所要求的内容在实验过程中作详细的记录。拆装实训时应带齐绘图仪器和纸张。

2.实验观察分析

接到具体要拆装的模具后，需对下述问题进行观察分析，并作好记录：

1)模具类型分析

对给定模具进行模具类型分析与确定。

2)塑件分析

根据模具分析确定被加工零件的几何形状及尺寸。

3)模具的工作原理

要求分析其浇注系统类型、分型面及分型方式、顶出方式等。

4)模具的零部件

模具各零部件的名称、功用、相互配合关系。

5)确定拆卸顺序

拆卸模具之前，应先分清可拆卸件和不可拆卸件，制定拆卸方案，提请指导老师审查同意后方可拆卸。一般先将动模和定模分开。分别将动、定模的紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模具各主要板块拆下，然后从定模板上拆下主浇注系统，从动模上拆下顶出系统，拆散顶出系统各零件，从固定板中压出型芯等零件(有侧向分型抽芯机构时，拆下侧向分型抽芯机构的各零件，如有电加热系统则该电加热系统不能拆)。具体针对各种模具须具体分析其结构特点，采用不同的拆卸方法和顺序。

3.拆卸模具

1)按拟定的顺序进行模具拆卸

要求体会拆卸联结件的用力情况，对所拆下的每一个零件进行观察，测量并作记录。记录拆下零件的位置，按一定秩序摆放好，避免在组装时出现错误或漏装零件。

2)测绘主要零件

对模具中拆下的型芯、型腔等主要零件进行测绘。要求测量尺寸、进行粗糙度估计、配合精度测估，画出零件图，并标注尺寸及公差。(公差按要求估计)

3)拆卸注意事项

准确使用拆卸工具和测量工具，拆卸配合件时要分别采用拍打、压出等不同方法对待不同的配合关系的零件。注意保护受力平衡，不可盲目用力敲打，严禁用铁铆头直接敲打模具零件。不可拆卸的零件和不宜拆卸的零件不要拆卸，拆卸过程中特别强调注意同学们的自身安全及不损坏模具各器械。拆卸遇到困难时分析原因，并可请教指导老师，遵守课堂纪律，服从教师安排。

4.组装模具

1)拟定装配顺序

以先拆的零件后装、后拆的零件先装为一般原则制定装配顺序。

2)按顺序装配模具

按拟定的顺序将全部模具零件装回原来的位置。注意正反方向，防止漏装。其它注意事项与拆卸模具相同。遇到零件受损不能进行装配时应学习用工具修复受损零件后再装配。

3)装配后的检查

观察装配后的模具与拆卸前是否一致，检查是否有错装或漏装等。

4)绘制模具总装草图

绘制模具草图时在图上记录有关尺寸。

五、实验报告要求

拆装测绘实验完成后，需要写出实验报告：

1)绘制所拆装测绘的塑料模具主要零件工作图、装配图(每组内各人绘制不同的零件图至少1幅);

2)对所拆装测绘塑料模具类型、结构特点、抽芯、顶件等机构的工作原理给出说明;

3)谈谈拆装实验的体会。

实验二热塑性塑料注射成型原理实验

一、实验目的

热塑性塑件注射成型原理实验是注射模具在注射机上完成完整的注塑工艺过程，让学生理解模具与注射机床的依赖关系，学习塑化过程中温度、压力、时间三要素对注塑工艺的相互制约关系，加深对塑料注射成型过程和注射模具设计理论的理解。

二、实验设备及用具

1)全闭环数控塑料注射成型机

2)塑料注射成型模具

3)颗粒状塑料原料

三、实验准备及实验中注意事项

1)实验课的目的是巩固和深化课堂所学理论知识。学习基本的操作技能，本实验课开始前学生必须认真复习《塑料成型模具设计》课本的有关内容，实验课时要求学生能正确回答教师的现场提问;

2)实验时先观看指导教师吊装模具，调整注射机开模行程，设置限位等准备过程的演示。

3)实验操作时同学应该离开注射机塑化部位一定的安全距离以免烫伤、注射前应检查塑料模具分型面前后挡板关闭严实，以免飞料伤人;

4)操作中必须集中精力，听从指挥，严防设备及人身事故;

5)实验完成后将模具置于闭合状态，断开电源，清扫场地，擦拭机器，交回借用的工具。

四、实验方法与步骤

1.实验内容

1)观察典型塑料零件注射加工过程，弄清注射周期各步骤状况，包括预塑、注射、保压、冷却、开模、推出、取件、合模。在此周期中，冷却时间与预塑时间的一段重合。

2)观察模具与注射机的关系弄清模具定位方式、夹持方式、顶出原理、模具尺寸和注射机装模尺寸关系、喷嘴与浇口套尺寸关系等。

3)认识注射工艺参数

温度：注射过程控温部位及原理，温度的设定方法及调节方法、温度与注射产品

质量的影响。

压力：注射过程压力控制部位及原理，压力的设定方法及调节方法、压力对注射产品质量的影响。

时间：时间控制的设定方法及调节方法、时间对注射产品质量的影响。

2.试验步骤

1)开机，设定料筒温度并升温;

2)模具试运行在升温过程中，通过开、闭模具、空顶出模具观察模具是否安装、调试停当。同时观察模具与注射机关系;

3)当料筒温度达到设定值，加入将要加工的塑料，通过预塑、对空注射观察塑料熔融温度是否合适;

4)注射成型塑件根据初设的温度、压力、时间进行塑件的成型。在这一过程中观察注射周期各步骤运行状况;

5)观察、测量注射产品，调整温度、压力、时间使产品尺寸及质量状况改变，逐渐达到图纸要求。在这个过程中，观察并记录三大工艺要素的改变带来的塑件状况的改变情况;

6)实验结束，恢复实验现场，已备下一组实验。

五、实验报告要求

试验报告可分为两部分：

1.实验内容的记录

1)注射制品名称、望料材科、颜色等;

2)实验过程记录，实验过程分几步，每一步做了什么工作;

3)实验设备等，注射机、模具规格、型号;

4)制品质量测量记录(尺寸与重量)。

2.实验过程分析

1)注射周期各时间段顺序图;

2)模具与机床关系内容列表表达，并说明这些关系的作用;

3)分析温度、压力、时间三要素对塑料产品质量的影响。

第二篇：三角片冲压模设计报告

一， 选题的目的和意义

总结和巩固基础技术课程和专业课程中所获得的知识，综合应用这些知识，并将理论知识用于解决生产实际问题，通过设计使我获得课堂讲授不易掌握的冲模结构知识;培养我的设计、计算和绘图能力，培养我独立解决冲压范围内的问题。

冲压是利用安装在压力机上的模具，对板料施加变形力，使板料在模具中产生变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。由于冲压加工经常在材料的冷状态(室温)下进行，因些也称为冷冲压。 冲压加工的特点：

1. 冲压产品壁薄、重量轻、刚性好，可以成形形状复杂的零件，小到钟表的秒针、大到汽车纵梁等。

2. 冲压产品精度高，尺寸稳定，具有良好的互换性。

3. 冲压加工是少、无切屑加工的一种，零件冲压直接成形，大部分无须再加工，材料利用率高达85%。

4. 生产效率高，生产过程易实现机械化和自动化，适合于大批大量生产。

5. 操作简单，对工人技术等级要求不高，便于组织生产的管理。

冲压加工的缺点是噪声和振动大;在采用机械压力机的场合，由于滑块往复运动快，需要大量手工操作，劳动强度大，易发生事故，安全生产与管理要求高，需采用必要的安全措施来保证。

冲压加的应用十分广泛，冲压加工不仅可以加工金属材料，而且可以加工非金属材料，在现代制造业如汽车、农业机械、电子电器、仪器仪表、化工容器、玩具及日用品的生产方面，都占有十分重要的地位。另外在现代国防工业生产中，如飞机、导弹、各种枪弹和炮弹、铁道、邮电、交通、化工、医疗器具的生产，冲压加工也占很大的比例。据有关调查统计，自行车，缝纫机、手表里有80%是冲压件;电视机，收录机，摄像机里有90%是冲压件;还有食品金属罐壳，钢精锅炉，搪瓷盆碗及不锈钢餐具，全都是使用模具的冲压加工产品，就连电脑的硬件中也缺少不了冲压件。

冲压加工也存在着一些问题和缺点。主要表现在冲压加工时产生的噪音和振动两种公害，而且操作者的安全事故时有发生，不过这些问题不完全是由于冲压加工工艺及模具本身带来的，而主要是由于传统的冲压设备及落后的手工操作造成的，随着科学技术的进步特别是计算机技术的发展，这些问题一定会尽快完善的得到解决。

国内外的研究现状及分析：

据统计，2003年我国生产汽车冲压件约240万吨/8亿件，摩托车冲压件约28万吨/19亿件，拖拉机、农用车冲压件约96万吨/7.1亿件，家用空调和冰箱冲压件100万吨/12.8亿件。业内专家预计，随着冲压成形行业最大用户市场—汽车行业今后继续迅猛发展。

科学技术的迅猛发展，尤其是在现有资源及环境不可乐观的形势下，对冲压加工乃至整个塑性加工企业等都提出了严重的挑战。减轻重量，节省材料，降低能耗，开拓创新已成为塑性加工行业等面临的一个极其重要的课题。不可在金属加工中，冲压成形效率和材料利用率最高的加工方法之一，面对严重挑战，生产

出了具有自己的优势和特点的产品。例如冲压发动机壳体、冲压摇臂、冲压摇臂座、冲压排气管、冲压焊接成形的离心泵、冲压托架、冲压焊接成形的后轿壳、冲压离合器壳体、冲压变速箱壳体、冲压皮带轮等等，所有这些不仅一改过去工件由铸造、焊接生产而呈现的粗笨外表，许多冲压件的精度也毫不逊色于机械加工的产品、其结构合理性甚至某些机械加产品、尤其是其生产率又远非机械加工所能比拟的。而复合冲压、微细冲压、智能化冲压、绿色冲压等高新技术又向我们展示了冲压加工极具魅力的新令域、可以说冲压加工不论从深度、还是广度上都大有作为，前景美好。

随着计算机技术和制造技术的发展、冲压模具设计与制造技术正由手设计依靠人的经验和常规机械加工技术转向以计算机辅助设计(CAD/三维软件)、数控加工(CNC)的计算机辅助设计与制造(三维造型/CAM)技术转变，计算机辅助设计软件与模具设计和制造技术相结合的模具设计目前在我国已迅速发展。已经形成了CAD/三维造型/CAM这一新技术、例如，在自动冲床上的用级进冲裁组合冲裁进行叠加并铆接好转子与定子成品或其他插接件成品都是有目共睹的由此可见，模具冲压大有前途。

二.设计对象及主要设计内容：

1.分析零件的冲裁的工艺性，确定冲裁的工艺方案。绘制冲压工序图，选择模具的结构形式。

2.进行必要的工艺计算计算与选型：

1.排样设计与计算。

2.计算冲裁力等工艺力，初选压力机吨位

3.计算模具压和中心。

4.计算凸凹模工作部分的尺寸并确定其制造分差。

5.弹性元件等的选用及计算。

3.选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸

4.确定压力机吨位，

5.设计及绘制模具装配图(图1张)

6设计及绘制模具主要零件(凸模、凹模、凸凹模等)图(3~5)张

三， 研究设计方案：

通过对产品零件的形状、尺寸与材料性质分析，可知该零件适合冲裁。 冲裁该零件包括落料、冲孔两个基本的工序，可以采用以下三中工艺方案： 方案一：落料—冲孔，采用单一工序模;

方案二：落料—冲孔复合模，采用复合模生产;

方案三：冲孔—落料级进复合模，采用级进复合模;

方案一：模具简单，需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求，方案二：只需要一副模具，但产效率低，方案三：结构简单，(省去了顶出装置)，便于操作，并为机械化出件提供了条件。以使用这个方案好点。

四.初步准备进展情况：

已经准备好相关资料，对零件进行了分皙其工艺性，确定了冲裁工艺方案，零件的相关冲压工序也陆续确定，排样设计与相关的各方面的计算，也将陆续进

行，而后面的一些事项则也在着手准备。

五：设计进程计划：

第一阶段(10月18日～10月30日)：资料准备阶段;完成开题报告;

第二阶段(11月1日～11月7日)：确定冲裁的工艺方案、绘制冲压工序图、选择模具的结构形式;

第三阶段(11月8日～11月15日)：完成相关的计算与选型;

第四阶段(11月16日～12月5日)：绘制装配图及各非标准零件的零件图;

第五阶段(12月6日～12月20日)：完成毕业设计说明书，准备毕业答辩;

第六阶段(时间待定)：毕业答辩。

六：参考资料：

1.《冲模课程设计与毕业设计指导》汤酞则 主编 湖南大学出版社 2008.10

2.《冷冲模具设计》李双义 主编 清华大学出版社 2008.4

3.《冲压模具设计和加工计算速查手册》薛啟翔 编著 北京大学出版社 2007.10

4.《冲压模具设计》宋满仓 主编 电子工业出版社 2010.1

学号：0901030055姓名：曹东辉

第三篇：模具设计与制造实习报告.

西电公司机电学院工业自动化系模具设计与制造专业 实训报告 实习生:曹儒 2011-4-12 目录

内容提要——————————————————————————— 3 一 . 课程基本情况———————————————————————— 4 二 . 企业概况及企业文化———————————————————— 4 三.实习目的————————————————————————— 4 四.实习内容和要求—————————————————————— 4 五.专业知识————————————————————————— 5 六.具体实习内容——————————————————————— 5 七.心得体会————————————————————————— 7 内容提要

按照学校的教学计划,我在航天六院十一所完成了毕业 生下厂实习。在实习过程中,通过橡胶压制工作的实践使我 进一步巩固了课堂中所学到的知识,使理论知识和实践有机 的结合在了一起。熟悉了本工种的岗位职责,提高了我的职 业道德和职业素质,为就业奠定了坚实的基础。

一.课程的基本情况 课程名称:生产实习 总学时数:一月 开课学期:第 5学期

课程类别:实践课 课程要求:必 修

授课专业:工业自动化系系模具设计与制造专业 相关工厂参观: 在实习期间,参观工厂的其他设备,较先进的生产线,自动线,装配线等 。 二.企业概况及企业文化

中国航天科技集团公司第六研究所是我国液体火箭发动机的研究、设计单位,于 1958年 4月创建于北京,现位于古城西安的航天城。 40多年来,我所成功研制出了五十多种液 体火箭发动机,包括大型

一、二级发动机,助推级发动机,上面级发动机和资控、轨控发动 机。这些发动机作为长征系列各型号运载火箭的发动机,成功发射了我国自行制造的通讯、 气象、 资源、 导航等共 50多颗卫星, 同时将 “澳星” 、 “亚星” 等 20多颗外星送入预定轨道。 特别是,由我所研制的新型大推力液体火箭发动机组成的长征二号已运载火箭,把“神舟” 飞船 6次送入太空, 为共和国赢得了空前的荣誉。 多年来, 我所研制的液体火箭发动机的发 射成功率始终保持着 100%的记录。 我所现有职工近 1200人,拥有一直技术力量雄厚、科 研生产实践经验丰富员工队伍,其中技能人员 540余人,特级技师 3人,技师及以上 70余 人,集团公司级航天技术能手 5人, 集团公司级技能接班人 9人。 拥有大型实验室、密封研 制中心、计量中心、测控研制中心共 6人。

三.实习目的

生产实习是模具设计与制造专业教学计划所设的重要实践性教学环节, 是我们理论联系 实际的课堂。生产实习的目的:

1、 模具设计与制造专业的培养目标是使学生德、智、体全面发展, 具有从事模具的设 计、 维护、 制造及开发基本能力的应用型专门人才。 学生要有机械结构受力和材料性能以及 各种零件的配合等各方面的基础理论, 还要将理论与实践相结

合, 在实践中提高能力。 通过 生产实习, 可以进一步巩固和深化所学的理论知识, 弥补单一理论学习的不足, 以提高自己 的综合能力。

2.通过生产实习,使自己了解设备,了解生产的一些步骤和各方面的一些要求,提高 对模具应用的认识, 加深模具在工业各领域应用的感性认识, 开阔视野, 了解相关设备及技 术资料,熟悉典型零件的加工工艺,为后续专业课学习和毕业设计打好基础。

3.通过生产实习接触认识社会,努力提高社会交往能力,了解工厂的管理和制度,学 习工人师傅和工程技术人员的优秀品质和敬业精神, 培养自己的专业素质, 明确自己的社会 责任。

四.实习内容和要求

此次我有幸进入航天六院十一所进行实习,实习的内容和要求有: 1. 明确实习任务,认真学习实习大纲,提高对实习的认识,做好思想准备。 2. 认真完成实习内容,按规定记实习笔记,撰写实习报告,收集相关资料 3. 虚心向工人和技术人员学习,尊重知识,敬重他人。及时整理实习笔记、报告等。不 断提高分析问题、解决问题的能力。

4. 自觉遵守学校、实习单位的有关规章制度,服从指导教师的领导,培养良好的风气。

5. 熟悉橡胶压制的加工工艺及加工过程。 6. 能独立完成橡胶压制的工作。 7. 能熟练操作加工设备和各加工工具。 8. 对设备出现的故障或问题能进行简单的处理。

五.专业知识

各种常用橡胶的主要性能: 1. 天然橡胶:天然橡胶是由橡胶树胶乳制成的, 是异戊二烯的聚合物。 硫化后得到的橡 胶具有很好的耐磨性,很高的的弹性和力学性能(折断强度和折断伸长率等 。

缺点:在空气中易老化, 遇热变粘, 在矿物油和汽油中易膨胀和溶解, 耐碱但不耐强酸。 2. 丁腈橡胶:丁腈橡胶是丁二烯和丙烯腈的共聚物。依丙烯腈含量不同,有 20号、 40号的丁腈橡胶。丙烯腈含量越高,耐油,耐热性越好,但低温性能也越差。丁腈橡胶硫化物 的压缩永久变形较小,弹性、抗扯裂性、耐磨性都很好,而且具有很好的耐油性和汽油型。 缺点:在臭氧和氧气中易老化,耐寒性较差。

3. 丁苯橡胶:丁苯橡胶是丁二烯和苯乙烯的共聚物, 依苯乙烯的含量不同, 有不同的牌 号的丁苯胶。丁苯 -10有很好的耐寒性,丁苯 -30有很好的耐磨性。

缺点:由于它有与天然胶一样的碳氢化合物, 所以在一般矿物或汽油中会溶解或产生很 大的膨胀。力学性能、可塑性和加工工艺性能较天然胶差。

4. 硅橡胶:硅橡胶是二甲基硅氧烷的聚合物。硫化后硅氧胶具有耐热、耐寒、耐臭氧、 耐大气老化以及很好的电绝缘性能。

缺点:硅橡胶的扯断强度和扯断伸长率较小 (只有丁腈橡胶的 1/3左右 , 压缩变形大。 5. 氟橡胶:氟橡胶是偏氟乙烯和全氟丙烯或三氟氯乙烯和偏二氟乙烯的共聚体。 具有良 好的耐油性、耐热性、耐空气老化性能。

缺点:耐酮和耐氨性较差,共加工性能较差。

乙丙橡胶:乙丙橡胶是乙烯和丙烯的共聚物。 特别耐磷酸酯系液压油, 不怕高压水蒸气; 还具有耐硅油、硅润滑酯、水、稀酸、稀碱、酮、乙醇等性能。

缺点:在一般矿物油或二酯系润滑油中膨胀量大。

7. 氯丁橡胶:氯丁橡胶是氯丁二烯的聚合物。硫化后的橡胶弹性和耐磨性好;不怕阳 光的直射, 有特别好的耐大气老化性能; 不怕激烈的曲饶; 不怕二氯二氟甲烷和氨等制冷剂、 耐稀酸、耐硅酯系润滑油,但不耐磷酸酯系液压油。

缺点:耐寒性较差,在低温时易结晶、硬化;储存稳定性较差,加工不易控制,在苯胺 点低的矿物油中膨胀量大。

8. 丁基橡胶:丁基橡胶是异戊二烯和异丁烯的共聚物。 他含不饱和减少, 所以在臭氧和 氧气中不易老化,而且具有一般化学药品的性能(如酸、碱、溶液等 。耐气体透过性业也 较好。

缺点:耐油性差,扯断强度及弹性小。 六.具体实习内容

1金属件涂胶的作用及正确涂胶方法。

作用:使金属与橡胶牢固地粘合在一起并能抵抗破坏。 正确涂胶方法: 1. 清洗坩埚、毛笔、镊子，并晾干。 2. 查看胶液保管期(18 个月) ; 3. 胶液倒出之前必须摇晃; 4. 涂胶要均匀，薄厚一致; 5. 严格控制烘干温度和时间; 6. 涂胶表面严禁用手碰; 7. 涂胶后的零件应放在干燥器里; 8. 胶液严禁与水、水蒸气、醇、碱等接触。 2)活门压制注意事项 1.首先做同批胶料、同批胶液、同批金属件的黏着实验—菌状物。 吹砂——增大金属粘着面的表面积。 吹砂要求： a. 砂粒为无油污的石英砂; b. 砂粒应烘干; c. 石英砂目数; d. 吹砂压力; e. 需保护部位，不许碰伤; f. 吹砂合格证。 吹砂件复检——检验要带细纱手套、百分之百检查。 吹汽油前将吹砂件清洗干净——限制 7 天内压制完。 2.清理工作环境 工作台上只容许保留该用的胶料、模具、瓷盆、铜启、汽油瓶、镊子、绸布、记录本并 摆放整齐。 3.涂胶液 注意：对照工艺图纸取金属件，搞清结构并明确粘着部位。 a. 从汽油中捞出，需在恒温箱烘干(胶液易吸潮) 。 b. 涂两遍胶液——第一遍粘金

属;第二遍粘胶料。 c. 涂两遍胶液要彻底干燥。 d. 涂覆的要求——太薄无作用;太厚形成隔膜;胶液不干燥失去粘着作用。 4.到库房取料、取模具 按工艺要求在检验的监督下提取胶料、胶液、取模具。 5.压制 a.金属件轻轻放入模具中，填料要压实，不可虚放; b.合模后放在压机中缓慢打压; c.启模时金属件不容许碰伤的部位绝对要采用绸布、胶垫保护。 3)皮碗的压制关键 问题：骨架在模具中是移动的没有定点位，易造成偏移变形。 解决：填入一片胶料放骨架后必须用专用工具定位，预热后缓慢打压不要操之过急。 启模应用专用工装，二段时零件不要重叠摆放，更能不要摆放在加热器上。 4)硫化三要素和作用 硫化三要素为硫化温度、硫化时间、硫化压力。 硫化温度的作用：硫化温度是橡胶发生硫化的基本条件之一，它直接影响硫化速度和产 品质量。 硫化时间的作用： 6 1. 2. 3. 4. 防止制品在硫化过程中产生气泡，提高胶料的致密性; 使胶料易于流动和充满模腔; 提高胶料与布层的密着力; 有助于提高胶料的物理机械性能。 七.心得体会 通过找实习单位及实习我体会到了就业的压力， 体验到了工作的艰辛。 工作后不像在学 校里那样，有老师，有作业，有考试，而是一切要自己主动去学去做。只要你想学习，学习 的机会还是有很多的，老员工从不吝惜自己的经验，来指导你工作，让你少走弯路，公司内 部有各种各样的培训来提高自己， 在工作中， 你不只为公司创造了效益， 同时也提高了自己， 像我们这样没有工作经验的新人， 更需要通过多做事情来积累经验。 特别是现在实习工作并 不像正式员工那样有明确的工作范围， 如果工作态度不够积极就可能没有事情做， 所以平时 就更需要主动多做事情，这样才能多积累多提高。这次实习让我更好的了解了工厂的规模， 工人的操作和整个生产的流程， 了解其生产原理， 弄清生产的工艺流程和主要的设备构造及 操作并从中学会了机械设备的使用操作。了解橡胶制品的质量标准、技术规格、包装和使用 要求，锻炼自己观察能力和知识运用能力;培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新 意识和创新能力;培养和锻炼了劳动观、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技 术规则，提高我的整体综合素质。 模具专业是一门实践性很强的一门学科， 我们不仅要掌握基础理论知识， 还要有一定的 动手能力，所以学校才安排了这么一次的生产实习。但是在实习完了，我感觉并没有学到很 多的知识，一方面是我们实习的厂并不是很好，还

有就是我们没有动手的机会!我在实习之 前在想我们应该可以动动手，但是去了我才发现原来我们只能看，而没有动手的机会。这不 得不说是个遗憾。一个没有能亲自动手的实践可想而知，他的价值和意义将大打折扣!也不 能说是没有收获，其实我的收获也很多，比如我是第一次接触到如次的厂，和如此的生产设 备。 我不仅学到了一些制度和橡胶压制的程序， 更是了解学习了工人师傅们的负责任的精神， 这一点最为重要，俗话说个人没有责任感不能委以大任。责任心一直在我看来是最重要的! 致谢： 感谢我的指导老师、带我的老师傅，他们严谨细致、一丝不苟的工作作风一直是我工作 学习的榜样，他们循序善诱的加到和一丝不苟的思路给予我无尽的启迪。 7

第四篇：模具设计与制造实习报告

模具设计实习报告

由于三月之前忙这专升本，四月出开始找工作。怀着对未来无限的憧憬，我逐步从校园生活转向社会工作，踏上了去生产实习路。幸运的是我很快找的工作我很珍惜人生这第一次的工作经历，虽然进入公司才短短的一个多月，但是这段时间里，对于一些的理论的知识，有了感性的认识，，感觉受益匪浅。通过实习使我获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时又是锻炼和培养了吃苦耐劳的精神，接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能，体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我日后的工作，都是十分必要的基础。

(一)公司简介：

**金属制品有限公司，创建于1995年8月7日，隶属于**股份有限公司，公司现有总资产3000多万元，已建成国内先进的触点生产线，具有年产12亿个触点的生产能力。

主要产品有纯银、银氧化镉、银镍、银铜混合、银氧化锡、银氧化锡化铟等10多种合金材料的复合触头或单体触头。产品应用于生产继电器、保护器、温控器、接触器、定时器、电动工具、汽车电器及各类开关的生产厂家，XX年6月份通过iso900

1、XX国际质量体系认证，现对iso/ts16949：XX质量体系进入贯标认证阶段。产品严格按照gb11096--89《贵金属及其合金型复合电触点材料》国标及jb/t10383-XX《铆钉电触头技术条件》机械行业标准的要求，公司拥有国内先进的电器触点全套生产线及产品检测仪器和试验设备。

(二)产品简介：铆钉型电触点。

1.触点按表面形状分为：平面触点，球面触点

平面型：单体例如7.7320112-2agni0.15/单

复合例如7.723.026agce/cu 球面型：单体例如7.732.157-1agni10/单 复合例如7.732.095agcd012/cu 2.点触点草图：如图

(一)

3.点触点质量要求：

触点工作面：无铜屑，缺边，凸苞，裂纹，压印圈，模具印，台阶，露铜，凹坑，毛刺等。

触点基准面：无铜划伤，开裂，偏心，包银等。

触点脚端面;无锯齿纹，凹坑，无附铜或银等。

4.触点的基本尺寸：头部直径，足部直径，足部长度，银层厚度，球面半径，脱模斜度。

5.力学性能：压扁后结合面开裂口与压扁变形最大长度之比小于1/6.

(三)生产工艺简介：

来到公司了解到公司分为：库房，办公区和生产区。办公区有:行管部，保卫科，财政部，各部门经理办公室，会议室等。生产区:模具生产车间，冷镦车间，后处理车间，品检车间等。办公区负责公司的管理，生产区负责触点的生产。主要生产过程：把银丝，铜丝通过拉丝机拉出所需要的尺寸，经过冷焊机床，把银丝和铜丝镦制成触点半成品，然后经过去油，甩干，热处理，粗抛，清洗，细抛，超声波清洗，烘干，而后是检验，合格后包装入库。模具车间主要是为冷镦车间生产一冲模和二冲模，其次就是为一些设备修配零部件。下面与二冲磨为例。其外观为一圆柱体，圆柱高为49公差为正负两个丝，半径为19公差为正的零负的两个丝。其加工工艺：先备料cr12的毛胚(gr12型钢适用于重载荷、高耐磨、高淬透性、变形量要求小的冷冲模)，用车床车下长越49.5(多出来的为加工余量为其他工序准备的)并倒角2。然后用外圆磨床磨外圆，粗糙度大概是0.8，再用磨床磨上下两端面的圆。磨至49多一些吧，还要留加工余量的。而后用电火花在在圆柱中心打个小圆孔。(孔的主要尺寸有：半径孔深及孔底倒球面，应生产不同产品而要求的也不同，其中电花花的电极是师傅用数控车床自己车的)孔与圆柱的精度要求高，同轴度为一个丝。这些做好后，就进行抛光，然后进行热处理(gr12钢的淬火温度为950～980℃，回火的温度一般为160～180℃。这种方法使钢具有高硬度和高耐磨性)。之后是最后一道工序研磨。用于与生产产品接触的面要研磨至粗糙度0.2。一切做好后，经检验合格，入模具仓库保存。。一般情况下一个冷墩师傅在操作不发生意外的情况下，可以用同一个模具打好几万个产品，中间感觉产品质量不好，可以对模具进行修模，主要是用磨床磨上下两端面，最重要的是用研磨机研磨重要表面保证粗糙度为0.2，模具通过多次修磨后最终是不能用了，这时模具要回收利用。可用于修配成其他的零部件。一般情况下是通过在原来的小孔的位置上用大钻头钻个圆孔。之后拿a.b胶把合金磨头沾到孔内并用压模机压紧(ab胶是两种胶，分为a和b，它们一比一混合后涂在接触表面强度高，合金磨头不是我厂模具车间生产的是外购的)在把合金磨头镶好后，在用电火花打个小孔。然后重复上面生产二冲模具的步骤进行加工。这样提高了材料的利用率，节省了大量的成本。为企业创造更高的效益。

(四)实习概述：

通过网上投简历，面试，体检后，我成为金波公司一名职工。刚开开始进入公司就赶上公司搬迁厂房，把厂房内的设备要从岛内搬迁至同安。在旧厂房时，负责配合其他人员帮忙把所需东西打包。到了新厂房配合相关人员安装设备及与电工配合把设备的电源接好。而后在模具部练习一些基本设备的操作，最后在安排到设备动力部学习设备维修。

(五)所学技能：

在安装设备期间学会使用手推叉车，用膨胀螺丝固定机台。在与电工接线中知道了：相线：黄色、绿色、白色;零线：蓝色;零线：蓝色;如果电机通电后发生反转只需对调黄色和绿色的相线。在模具部学会了操作普车，磨床，钻床，洗床和砂轮机的使用等。在维修时学会了，砂轮切割机，冲击钻，液压钳，手电钻，电锯，打磨机的使用，电焊，氩弧焊等，并学会常用工具的使用和常用配件的识别。

在实习期间也做了不少事情，例如用膨胀螺丝固定机台，接设备主控电源，安装门锁，门吸，水龙头，用砂轮切割机切割切角钢，用电焊焊接角钢做物料架，用车床和磨床修配垫片，用磨床磨长方形铁块并符合平行度和垂直度要求，用钻长钻孔并攻螺纹保证孔和螺纹的定位精度与尺寸要求。用铣床铣刀架。

(六)主要事项：例如

1.修配安装铜套。维修原因主要是，刀架和与刀架配合的铜套磨损了，使得间隙过大。影响配合，导致刀架闯动，严重影响加工产品的同轴度。维修方法：拆下刀架并用铝棒敲出铜套(铝比铜软)用卡尺测量铜套内外径，并记录数据重新用车床修配一个铜套。(数据比实际测的数据要有调整，一般根据经验修配)最后安装好铜套及刀架，并调试机床。(铜套安装要慢，只能一点一点的敲进入，每敲进一点就要试着刀架，不使刀架卡死，铜质软受挤压易变形，铜套与铜套固定版为过盈配合，搞不好变形过大会使内径变下或变形，无法安装刀架)心得体会：拆设备时要有先后顺序，拆下得零件要放好，该擦干净得要擦干净，(用酒精擦洗)拆下时要记得各个零件原有得位置，以方便安装，(很多零件又配和关系，顺序不可装反，有些零件安装方向性，如一个轴上与其他零件有接触会有磨损，会变小，虽然只有几个丝，但看似一样的两端安装相反，可能就装不上了，或装上了也太紧，设备运行会卡，甚至卡死。安装设备时，常常需要敲敲打打，一般要用铜棒，是铜的零件就用铝棒(用质软的，以免敲坏设备)，做是不能只用蛮力，要用脑想，用巧劲。

2.用一台铣机床铣个刀架，然而这次没做好。结果把一个要与刀片配合的尺寸铣坏了。双边偏差多到在0.006~0.008毫米，导致刀架报废。就是超差了这几个丝，忙了好久加工出来的竟是不合格品。真是气人啊。辛辛苦苦，好不容易才做好。分析失败原因主要有几点：第一，对设备不了解，以前没使用过，是第一次用这设备。是台钻铣结合的进口机床，是立式可转位的。第二，对刀是没有对好，使得加工原点与图纸原点不和，基点偏移大概有两个丝，其次铣刀刀口不平，是用过的铣刀，三个刃口不平，刃口也不锋利。第三，也是最重要的失败原因，没有测量毛胚尺寸。只是看着图纸加工，没联系实际，只按图纸的尺寸加工，误把毛胚尺寸当成图纸一样的尺寸。导致还误差4到6丝。改过措施：一，平时多加练习，熟练掌握机台操作。二，对刀要慢，铣刀转速要慢，对刀是要慢慢碰刀边，稍有一点点切屑就可以。三，做是不能太死，要结合实际，灵活运用自己的技能。今天第二件失败的事也不算是失败

(七)总结的规律：

1.通过对厂里设备的观察，分析，得出个结论：所有的设备的运动原理基本都是大同小异的，其实那些运动构件在机械设计那本书上都有。但是要把那些运动机构结合在一起，实现连续生产实属不易，真佩服那些设计着。有些构件设计的真的很巧妙，可以说是巧夺天工。现在有个基本规律：一般的设备都有两个以上的原动件，一个电机带动油泵，使油泵可以产生油压，主要用以润滑系统和或冷却系统;(润滑系统是很重要的，要是没有润滑系统和冷却系统，一台设备用不了多久肯定会出问题的。)另一个电机是功率比较大的也就是靠这个电机做工，一般都是用三向交流电机，电机的转子与小轮连接，小轮通过梯形带与大带轮连接，实现了电能转化为机械能，大带轮又与轴相连，轴上装有齿轮，一些是直齿，有些是斜齿，我厂力的桂林机就是斜齿，通过齿轮实现运动方向的转化。我厂里的小型冷镦机是以大带轮为曲柄的曲柄摇杆机构，实现了运动的转换。厂里的大型冷镦机带有带轮松紧装置，大带轮也兼做惯性轮用，防止设备在死点卡死。这些只能是从外观上看到的，其他内部结构由于有机壳罩这还没了解。目前只看过bcm18型双金属复合触头自动冷焊机的部分内部结构。其运动形式的转化也是主要靠曲柄连杆机构和齿轮的相互配合。不过与主轴通过斜齿相配合的一个轴上装有好多的凸轮。这些凸轮罗设计得很巧妙，虽然看起来很简单，但是却在同一根轴上实现了不同形式的运动转化。小的冷焊机还带有荆轮，实现了间歇运动。总之一台设备由好多构件组成，每个构件看起来都很简单，但是它们是不可缺少的。这些是我所了解和体会的设备的传动系统。现在说说控制系统。一个设备的控制系统是很重要的，特别是半自动和自动生产线。一般设备在显眼处都会有一个绿色两个红色的按钮，绿色的一般情况是电源按钮或是设备的总启动按钮，小的红色的是停止按钮，大的红色的是即停按钮用于突发情况。(其实我接触的设备中越是先进的设备越是好操作，特别是对于国产设备，现在的设备一般都带有自检系统，有什么问题都会自动报警，而且先进的设备在控制面板上功能也很多，很详细，对于国产的设备都是中文，非常好操作。但是进口机就不同很多指令是英文的要对照着说明书才知道，即使设备出错报警了，所显示的也是英文，常常要查说明书，非常不方便)设备的其他按钮因设备不同而不同。一般每个按钮都配有指示灯。我厂的冷镦机设备按钮比较少。除了所提到的不可少的那三个按钮，还有就是两个油泵按钮，一个调速按钮和一个点动按钮一个连动按钮。在普通车床上基本上没什么按钮，磨床也是。不过自动磨床上多了松磁和吸磁按钮，还有就是几个轴向控制按钮，和手动自动转换按钮。数控车，电火花，线切割的按钮都集中在控制面板上。我厂里很大一部分设备还带有时间继电器，用于定时。还有些设备带有液压系统。厂里还有些设备没机会接触但，主要是一些检验，分析设备。

2.bcm18型双金属复合触头自动冷焊机床的常见故障和排除措施： 1.主机不运转。

原因：开动主机前未先开启油泵

主机处于死点

措施：先开起油泵，在开主机启动按钮

取下顶盖版，松开卸荷螺母，然后用手搬动飞轮。

2.剪切端面不平或焊接时偏一侧

原因：刀的刃口变钝或剪切间隙不对

措施：修磨刃口，调节间隙。

3.铆钉复合不好

原因：线材不清洁，有油污或杂质

剪切端面质量部好，使焊接面积减少。

措施：清洁线材

修磨刀刃，调节剪切间隙。

4.铆钉不同轴

原因：终镦模与底模没对中

措施：重新对中模具

5.送闲步稳，忽多忽少

原因：线材尺寸不合格

切刀与剪刀座未对中 压线杆压力太小

措施：选用合格的线材

从调对中

调节压线力

(八)心得体会：

通过找实习单位及实习，我体会到受金融危机影响，就业压力大，找个工作不容易，体验到了工作的艰辛。工作后不像在学校里学习那样，有老师，有作业，有考试，而是一切要自己主动去学去做。只要你想学习，学习的机会还是很多的，老员工们从不吝惜自己的经验来指导你工作，让你少走弯路;集团公司、公司内部有各种各样的培训来提高自己.在工作中，你不只为公司创造了效益，同时也提高了自己，象我这样没有工作经验的新人，更需要通过多做事情来积累经验。特别是现在实习工作并不象正式员工那样有明确的工作范围，如果工作态度不够积极就可能没有事情做，所以平时就更需要主动争取多做事，这样才能多积累多提高。这次实习让我更好的了解了工厂的规模，工人的操作和整个生产的流程;了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作并从中认识和学会了很多机床与一些机械工具在;了解主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术;了解了机械产品的质量标准、技术规格、包装和使用要求;锻炼自己观察能力及知识运用能力;培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力;培养和锻炼了劳动观、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则，提高了我的整体综合素质。

致谢

感谢我的指导老师、我部门的经理、副经理、、还有带我的老师傅，他们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样;他们循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。

第五篇：模具设计与制造实训报告

一、模具拆装实训的目的和要求

1. 模具拆装实训目的

模具拆装实训，培养学生的动手能力、分析问题和解决问题的能力，使学生能够综合实训运用已学知识和技能对模具典型结构设计安装调试有全面的认识，为理论课的学习和课程设计奠定良好的基础。

2. 模具拆装实训的要求

掌握典型塑料模具的工作原理、结构组成、模具零部件的功用、互相间的配合关系以及模具安装调试过程：能正确地使用模具装配常用的工具和辅具;能正确地绘制模具结构图、部件图和零件图;能对所拆装的模具结构提出自己的改进方案;能正确描述出该模具的动作过程。

二、模具拆装实训前的准备

1. 拆装的模具类型 常见注射模具一套。

2. 拆装工具 游标卡尺(大小各一套)、内六角扳手(公制)、橡皮锤、螺丝刀子等常用钳工工具。

三、实训地点

实训楼二楼刀具实验室。

四、模具拆装时的注意事项

1. 拆装和装配模具时，首先应仔细观察模具，务必搞清楚模具零部件的相互装配关系和紧固方法，并按正确的方法进行操作，以免损坏模具零件。

2. 分开模具前要将各零件联接关系做好记号。

3. 不准用锤头直接敲打模具，防止模具零件变形。

4. 导柱和导套不要拆掉。

5. 画出模具的装配草图和重要的工作零件图。

6. 模具拆装完毕要清楚模具的动作过程及每个零部件的功用。

五、装配步骤及方法

1. 确定装配基准

2. 装配各组件，如导向系统、型芯、浇口套、加热和冷却系统、顶出系统等。

3. 拟定装配顺序，按顺序将动模和定模装配起来。

六、实训报告要求

(1)按比例绘出你所拆装的模具的结构图和工作零件(上模、下模)图;(计算机绘图、手工绘制均可)

(2)详细列出模具上全部零件的名称、数量、用途及其所选用的材料;若选用的是标准件则列出标准代号;

(3)简述你所拆装的塑料模具的类型、结构和工作原理(动作过程);

(4)简述你所拆装的模具的拆装过程及有关注意事项。

(5)对模具拆装实训的体会和收获进行总结(要求300字)。

拆装的塑料模具的类型、结构和工作原理

类型： 注 塑 模 系列——斜顶模

结构图

工作原理：

将已熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

凸模

凹模

模具拆装实验注意事项

1、模具拆装时，注意上下模(或动定模)在合模状双手(一手扶上模，另一手托下模)注意轻放、稳放。

2、进行模具拆装工作前必须检查工具是否正常，并按手用工具安全操作规程操作，注意正确使用工量具。

3、拆装模具时，首先应了解模具的工作性能，基本结构及各部分的重要性，按次序拆装。

4、拆卸零部件应尽可能放在一起，不要乱丢乱放，注意放稳放好，工作地点要经常保持清洁，通道不准放置零部件或者工具。

5、拆卸模具的弹性零件时应防止零件突然弹出伤人。

6、传递物件要小心，不得随意投掷，以免伤及他人。

7、不能用拆装工具玩耍、打闹，以免伤人。

8、拆装结束后，清点工具。

实训总结

在这次实习中，学校把生产实习作为一个重要的学习环节，其目的在于通过此次实习使我们获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面;同时生产实习又是锻炼和培养学生能力及素质的重要渠道，培养学生具有认真的精神，培养我们初步担任技术工作的能力，这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。

在这次实习中，老师带领我们进行了这次实习活动，让我们从实践中对这门自己即将从事的专业获得一个感性认识，为今后专业课的学习打下坚实的基础。一个人的知识和能力只有在实践中才能发挥作用,才能得到丰富、完善和发展。大学生成长,就要勤于实践,将所学的理论知识与实践相结合一起,在实践中继续学习,不断总结,逐步完善,有所创新,并在实践中提高自己由知识、能力、智慧等因素融合成的综合素质和能力,为自己事业的成功打下良好的基础。