冲压模具的设计范文

2022-06-08

第一篇：冲压模具的设计范文

介绍冲压模具的设计过程

冲压模具设计培训内容

一. 介绍冲压模具的设计过程：产品图检查、产品展开、估价、工程布料图、开立模具料单、模具设计、模具装配、试模、维修等的常规工作;

产品介绍：五金产品的公差、成型工艺分析、后处理工艺(氧化、电镀、喷砂、烤漆、拉丝、焊接等)

五金产品材料介绍：常用的五金材料，如镀锌板(SECC)、不锈钢(SUS系列)、马口铁、热轧板、磷青铜、合金铝等材料特性及冲压注意事项

二绘图软件：

1、AutoCAD二维零件设计、二维图形创建和编辑、图层使用和面域造型、图案填充方法和技巧、环境设置、工程图制作等;

2、Presscad的学习及应用、cad二次开发程序的应用

3、UG或 PRO/E在五金模具中的应用

三. 冲模简述：

1. 简要介绍冲压模具的基本结构(连续模、工程模、复合模、拉伸模)，建立对模具的初步认识;

2.模具材料与热处理：介绍常用的国产和进口合金模具钢的特性，热处理的要求等;

3.模具标准件：介绍模具常用标准件的材质、规格、用途等;

4.工程拆分与排料：工程模的工程拆分和连续模的料带排布;

5.精密模具零件加工：精密工程模和连续模的零件加工方法介绍及注意事项;

6.典型精密产品的模具设计：

a、电脑周边五金件(转轴、支架、外壳、端子等)

b、手机周边五金件(屏蔽罩、天线弹片、滑轨、外壳)

c、连接器(端子、USB外壳)

d、拉伸件(马达壳、鸡眼模)

e、涉及各类形式各异的精密连续模以及各种常规工程模、非常规工程模(如旋切、侧冲、翻版等等);

学员独立完成模具设计，老师仔细评审。学员在三个月时间内前后应完成20套模具的设计工作, 学会为止.

第二篇：冲压模具的一般设计的主要内容及步骤：

1 工艺设计

(1)根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。

(2)确定工艺方案，主要工艺参数计算。在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外，了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的。工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整;有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。

(3)选择冲压设备

根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机应用最广。冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行，一般不用液压机;而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。

2.模具设计

(一)确定冲模类型及结构形式

根据所确定的工艺方案和冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作方便及安全的要求，以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能，选定冲模类型及结构草图

(二)选择工件定位方式

1.工件在模具中的定位主要考虑定位基准，上料方式，操作安全可靠等因素。 2.选择定位基准时应尽可能与设计基准重合，如果不重合，就需要根据尺寸链计算，重新分配公差，把设计尺寸换算成工艺尺寸。不过，这样将会使零件的加工精度要求提高。当零件是采用多工序分别在不同模具上冲压时，应尽量使各工序采用同一基准。

3.为使定位可靠，应选择精度高、冲压时不发生变形和移动的表面作为定位表面。

4.冲压件上能够用做定位的表面随零件的形状不同而不同，平板零件最好用相距较远的两孔定位，或者一个孔和外形定位;弯曲件可用孔或形体定位;拉深件可用外形、底面或切边后的凸缘定位。

(三)选择卸料方式

为了冲压后卡在凸模上、凸凹模上的制件或废料卸掉，将制件从凹模中推出来(凹模在上模)或顶出来(凹模在下模)，以保证下次冲压正常进行，设计模具时，必须正确选择卸料方式和设计卸料装置。

在选用压料、卸料装置的形式时，应考虑操作方式，即板料送进和定位是手动操作还是自动化操作;出料方式是上出料，还是下出料。

压料、卸料装置根据冲压件平整度要求或料的厚薄来决定。一般情况对于冲裁较硬、较厚且精度要求不高的工件，可选择刚性卸料方式;对于冲裁料厚在1.5mm 以下，且要求冲裁件比较平整的制件，可选择弹性卸料方式;对于弯曲、拉深等成形零件的卸料方式选择及卸料装置的设计，应考虑既不损坏成形部位，又能满足卸料要求的卸料装置。卸料装置设计的正确与否，直接影响工件的质量、生产效率和操作安全程度。

(四)进行必要的模具设计计算 1.计算模具压力中心，确定模具受力中心的位置，防止模具因受偏心负荷作用影响模具精度和寿命。

2.计算或估算模具各主要零件(凹模、凸模固定板、垫板、凸模)的外形尺寸，并确定标准模架以及卸料橡胶或弹簧的自由高度等。 3.确定凸、凹模的间隙，计算凸凹模工作部分尺寸。 4.校核压力机

⑴压力机的选择，必须满足以下要求：

Hmax 5mm Hm Hmin 10mm式中Hmax,Hmin--分别为压力机的最大、最小装模高度，单位mm; Hm---模具闭合高度，单位mm。

当多副模具联合安装到一台压力机上时，多副模具应有同一个闭合高度。 ⑵压力机的公称压力Fg必须大于冲压计算的总压力F总。即Fg≥F总。 ⑶压力机的滑块行程必须满足冲压件的成形要求。对于拉深工艺为了便于放料和取件，其行程必须大于拉深件高度的2～2.5 倍 ⑷为了便于安装模具，压力机的工作台面尺寸应大于模具尺寸，一般每边大50～70mm 。工作台垫板应保证冲压件或废料能漏下。

(五)绘制模具总图和非标准零件图

根据上述分析、计算及方案论证后，绘制模具总装配图及零件图。

第三篇：模具设计--冲压加工的三要素

冲压加工的三要素

1、合理的冲压成形工艺

2、先进的模具

3、高效的冲压设备

冲压加工的特点

属少、无屑加工，能加工形状复杂的零件，零件精度较高，零件强度、刚性高而重量轻、外表光滑美观，材料利用率高，生产率高，便于实现机械化和自动化，操作方便，要求的工人技术等级不高，产品的成本低。

缺点：模具要求高、制造复杂、周期长、制造费昂贵，因而在小批量生产中受到限制。生产中有噪音。

四、常见分离工序与成型工序

分离工序

成型工序

按基本变形方式分类

(一)冲裁定义

使材料沿封闭或不封闭的轮廓剪裂而分离的冲压工序称为冲裁，如冲孔、落料等。

(二)弯曲定义

将材料弯成一定角度或形状的冲压工序称为弯曲，如压弯、卷边、扭曲等。

(三)拉深定义

将平板毛坯拉成空心件，或将空心件的形状和尺寸用拉深模作进一步改变的冲压工序，称为拉深，分不变薄拉深和变薄拉深。

(四)成形定义

使材料产生局部变形，以改变零件或毛坯形状的冲压工序称为成形，如翻边、缩口等。冲压对版聊的基本要求

(一)对力学性能要求

(二)对化学成分的要求

(三)对金相组织的要求

(四)对表面质量的要求

(五)对材料厚度公差的要求

板料力学性能与冲压成形性能的关系

(一)屈服强度(σs)

(二)屈强比(σs/σb)

(三)伸长率

(四)硬化指数n

(五)厚向异性系数γ

(六)板平面各向异性指数Δγ

压力机的型号和技术参数JB23-63型号的意义是：

现将型号的表示方法叙述如下。第一个字母为类的代号，“J”表示是机械压力机。第二个字母代表同一型号产品的变型顺序号，凡主参数与基本型号相同，但其他某些次要参数与基本型号不同的称为变型。“B”表示第二种变型产品。第

三、四个数字为列、组代号，“2”代表开式双柱压力机，“3”代表可倾机身。

横线后的数字代表主参数，一般用压力机的公称压力作为主参数，型谱中的公称压力用工程单位“吨”表示，故转换为法定单位制的“千牛”时，应将此数字乘以10。例中63代表63tf，乘以10即为630KN。

有的压力机在数字后面还有一个字母，它代表重大改进顺序号。凡型号已经确定的锻压机械，若结构和性能与原产品有显著的不同时，称为改进，如“A”表示第一次改进。冲裁工艺与模具设计

1、、冲裁的定义：利用冲模使板料相互分离的冲压工序

2、冲裁分类：

根据冲裁变形机理的不同，冲裁工艺可分为普通冲裁和精密冲裁两大类。普通冲裁是由凸凹模刃口之间产生剪裂纹的形式实现材料分离的，冲出的冲件断面比较粗糙，精度较低。而精密冲裁则是以塑性变形的形式实现材料分离的，冲出的冲件断面比较光洁，精度较高。

3、冲裁过程：

(1).弹性变形阶段

变形区内部材料应力小于屈服应力。(2).塑性变形阶段

变形区内部材料应力大于屈服应力。凸、凹模间隙存在，变形复杂，并非纯塑性剪切变形，还伴随有弯曲、拉伸，凸、凹模有压缩等变形。(3).断裂分离阶段

变形区内部材料应力大于强度极限。 4断面质量分析

它由塌角、光亮带、断裂带和毛刺四个部分组成。

塌角带：弹性变形阶段产生，大小与材料塑性和模具间隙有关。光亮带：塑性剪切变形时产生，质量最好的区域。断裂带：撕裂造成。毛刺区：模具拉挤结果，毛刺不可避免。此外，间隙不正常、刃口不锋利，还会加大毛刺。影响冲件尺寸精度的因素：一是冲模本身的制造精度，二是模具间隙，三是材料性质，

四是工件形状与尺寸等。其中间隙起主导作用。

6、间隙对模具寿命的影响

冲裁过程中模具的失效形式一般有：磨损、崩刃和凹模洞口胀裂三种。(1)间隙对磨损的影响

在保证冲件质量的前提下，为了减小凸、凹模的磨损，延长模具的使用寿命，应采用大间隙冲裁。

(2)间隙对凹模洞孔胀裂的影响。

当采用大间隙冲裁时，落料件尺寸小于凹模刃口尺寸，因此，很容易从凹模洞口落下，推件力接近于零，不会把凹模洞口胀裂。

(3)间隙对崩刃影响。

当采用小间隙冲裁时，凸、凹模刃口的垂直力和侧压力增大，另外，模具受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模上平面，间隙也不会绝对均匀分布，过小的间隙会造成凸模与凹模啃口甚至崩刃

7、冲裁模间隙

Z=DA-DT(2-1)

冲裁模凸模和凹模之间的间隙，不仅如上节中阐明的对冲件的质量有影响，而且还影响模具的寿命、冲裁力、卸料力和推件力等。因此，间隙是一个非常重要的工艺参数。确定间隙的理论根据

在实际生产中，主要根据冲件的断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素给间隙规定一

个范围的值，以满足冲裁件设计的要求。这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。在设计和制造模具时，应采用最小合理间隙。确定间隙值的方法有理论计算法和经验查表法两种。确定间隙的理论根据

由于理论计算方法在生产中使用不方便，为此，可根据下述原则选用经验间隙：

(1)冲件尺寸精度在IT11级以上，断面粗糙度Ra小于1.6，采用普通模具用小间隙冲裁，大多数情况下是难以达到要求的。一般宜采用光洁冲裁或冲裁后整修，目前应推广使用精密冲裁。

(2)冲件尺寸精度在IT12级以上，断面不允许有较大斜度时，一般采用小间隙冲裁。但对材料厚度小于2毫米的薄料和硬材料，由于断面情况不明显，为提高模具寿命，可在间隙的基础上适当放大冲裁间隙，采用较大间隙冲裁。

(3)冲件尺寸精度在IT13～IT15级的非配合尺寸，以及断面无要求的冲裁件，为了提高模具使用寿命，应采用大间隙冲裁。

此外，在高速冲裁和硬质合金模具中。为了提高模具寿命，也应采用大间隙冲裁

10、凸模和凹模工作部分尺寸计算的原则

测量尺寸应以光亮带部分为基准，如不考虑弹性回复，光亮带尺寸应和凸模(或凹模)尺寸一致。

(1)落料时应以凹模为基准进行计算。冲孔时应以凸模为基准进行计算。

(2)凸、凹模在使用过程中都会磨损，为了提高模具使用寿命，在模具设计时，应把凹模尺寸取在接近最小极限尺寸处，把凸模尺寸取在接近最大极限尺寸处。

(3)在实际生产中，为了便于加工，一般把落料凹模尺寸计算好后换算到凸模上去，凹模上不注形状尺寸，只注凹模洞口位置尺寸。(4)凸模制造公差

可选用IT6-IT8级精度。也可按如下经验选取。

50毫米以下的尺寸取0.01-0.03mm;50-100毫米取0.03-0.05mm;100-200毫米取0.04-0.06mm。很少有大于0.1mm的公差。

冲裁力的计算

用普通平刃凸模冲裁时，冲裁力F一般按下式计算：F=KL ì t式中：

F——冲裁力(N);L——冲件周长(mm); t——材料厚度(mm);ì ——抗剪强度(MPa); K——系数。

卸料力、推件力及顶件力计算

卸料力：从凸模上卸下紧紧箍在凸模上的条料所需的力;推件力：将梗塞在凹模洞口内的落料件或废料向下推出所需的力;顶件力：逆冲裁方向将落料件或废料从凹模洞口顶出所需的力。

降低冲裁力的方法

当冲件材料较厚且冲件尺寸较大，所需的冲压力很大，而压力机的压力不够时，可采用以下三种方法来降低冲压力。(1)、阶梯凸模冲裁(图2-17)在多凸模的冲裁中，将凸模设计成不同长度，使凸模工作端面呈阶梯式布置(图2-17)。这样各凸模冲裁力的最大值不同时出现，以此降低总的总裁力。(2).斜刃冲裁(图2-18)

(3)、加热冲裁: 材料在加热状态下，抗剪强度明显下降，所以，加热冲裁能降低冲裁力排

样原则

1、提高材料利用率

废料分为:工艺废料和结构废料两种。

工艺废料：工件与工件间和工件与条料侧边之间留下的废料，以及料头，料尾和边余料也是工艺废料。

结构废料：由工件结构形状而产生的废料。要提高材料的利用率，主要应从减少工艺废料着手

2、使工人操作方便、安全、减轻工人的劳动强度。条料在冲裁过程中翻动要少，在材料利用率相近似时，应尽可能选用条料宽度大的，步距小的排样方法。它不但操作方便，而且减少板料的剪裁次数，节省剪裁备料的时间。

3、使模具结构简单，模具寿命提高。

4、排样应保证冲裁件的质量。排样方法

1、有废料排样(a)：

冲件与冲件之间及冲件与条料侧边之间都留有工艺废料，冲裁沿冲件全部外形冲裁，冲件尺寸完全由冲模来保证，因此，冲件精度高，模具寿命长，但材料利用率低。

2、少废料排样(b)：

沿冲件部分外形切断或冲裁，只在冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。因受剪切条料质量和定位误差的影响，有的冲件质量差，但材料利用率高，可达70%～90%。且模具结构简单。

3、无废料排样(c,d)：

冲件与冲件之间，冲件与条料侧边之间均无搭边。

第四篇：旋转体的冲压工艺与模具设计(有全套图纸)

课程设计说明书

摘要

本次模具设计是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。其开始是确定该模具类型为落料-拉深复合模，计算毛坯尺寸，确定拉深次数，作工艺计算，计算出冲裁时的冲压力、卸料力、推件力，以及拉深时的拉深力和压边力，确定模具的压力中心，选择压力机和确定冲模的闭合高度，最后根据前面所计算出的内容确定模具的凸、凹模尺寸和形状。设计出挡料销、卸料板、推件装置、弹簧、导柱、导套和模柄等模具的主要零部件，从而完成整个模具的设计工作。

其中模具主要零部件结构设计是这次设计的主要内容，其内容包含了凹模结构设计、凸模结构设计、凸凹模结构设计、定位零件、弹性卸料装置、钢性推件装置、弹簧的选用、导柱与导套、模柄与模架的选取等重要零部件的设计加工方法和加工注意要点。这样更有利于加工人员的一线操作，使其通俗易懂加工方便。本次设计不仅让我熟悉了课本所学的知识，而且让我做到所学的运用到实践当中，更让我了解了冲压模具设计的全过程和加工实践中应注意的要点。使我在此次设计中有一个质的飞跃。

关键词：拉深、复合模、冲压力、冲模闭合高度、拉深力

有全套图纸QQ768385026

前言

冲压技术是利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。由于冲压加工常在室温下进行，因此也称冷冲压。冲压加工的板料一般为板料或带料，故也称为板料冲压，而冲压模具是指将板料加工成冲压零件的特殊专用工具。而复合模就是其中的一种，冲压生产靠模具和压力机完成加工过程，与其他加工方法比在技术和经济方面有着冲压件质量稳定、互换性好、可获得难以制造的壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件;不需要加热毛坯和大量切削金属，所以它能节省能源、节约金属;生产效率高等特点。

由于模具具有多种突出的特点，因此在国民经济各个领域广泛应用。例如，航天、机械、电子信息、交通、兵器、日常电器及轻工业等产业都有冲压加工，不但产业界广泛用到它而且每一个人每天都直接与冲压产品发生联系。

另外，模具工艺分析计算与现代数学、计算机技术联姻，对复杂曲面零件进行计算机模拟和有限元分析，达到预测其一工艺方案对零件成形的可能性和成形过程中将会发生的问题，供设计人员进行修改和选择。这种设计方法是将传统的经验设计升华为优化设计，缩短了模具设计和制造周期，节省了昂贵的模具调试费用，模具计算机辅助设计、制造、分析的研究和应用，也极大地提高了模具的制造效率和质量，使模具设计与制造技术实现CAD/CAM/CAE一体化。

所以为适应市场经济需求，大批量与多种小批量共存，发展适宜于小批量生产的各种模具，经济模具和标准化切易变换的模具系统是当今模具生产面临的一大挑战。

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1 冷冲压工艺规程的编制

1.1工艺分析

该零件为旋转体零件。属于大批量生产，是一个不带凸缘的圆筒形零件，且其形状简单、对称，有利于合理排样、减小废料，直线、曲线的连接处为圆角过渡。其主要的形状、尺寸可以由冲裁和拉深工序获得。且选用08F钢，其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且工件精度要求不高，不需要校形，作为拉深成形尺寸，其相对值d凸/d、h/d都比较合适，拉深工艺性较好，因此，该零件可以用冷冲压加工成形。

其零件如图1.1：

图1.1 零件图 1.2确定工艺方案

冲压该零件所需的基本工序为落料和拉深。其拉深工艺方案有以下几种：方案一：落料与拉深复合，采用正装复合模。方案二：落料与拉深复合，采用倒装复合模。方案三：先落料、再拉深，采用单工序模。

比较上述各方案可以看出：方案一的优点是在压力机一次行程内，可同时完成落料及拉深工序，在完成这些工序的过程中，冲件材料无需进给移动;冲件精度高，不受送料误差影响，内外形相对位置一致性好;冲件表面较为平整;适宜冲薄料及脆性或软性材料;可充分利用短料和边角余料;冲压生产率高，适合于大批量生产，缺点是冲模面积较小，制造复杂，价格较高。

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方案二的优点是废料能直接从压力机台面落下，而冲裁件从上模推下，比较容易引出去，操作方便安全，且易于安装送料装置，缺点同方案一。

方案三：优点是通用性好，冲模结构简单、制造周期短，价格低，适合于小批量生产，缺点是冲压生产率低。

由以上分析可知，该零件的加工选用方案一为优。

装配图外形

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后记

通过本次毕业设计，使我清楚了自己这三年来收获了什么、收获了多少，从而给自己一个全新的、正确的定位，为以后更好的学习指明了方向，更为以后的工作奠定了基础。

总体上来说在开始的设计时，感觉一切都是那么陌生和生疏，根本就无从下手。这与我觉得所学的知识都掌握得很好形成了一个鲜明的对比。无奈之下，只有把借来的资料全部翻看了一遍，这样才对设计的切入点有了一个准确的定位。在毛坯尺寸计算时，把数据代入公式的时候，没有弄清公式中字母所代表的含义和具体意义，就自以为是的把数据代了里面，结果后面设计了很大的一部分的内容偶然发现所写的数据不对，再回头重新计算，前面的内容全都是一纸空文，而后面的内容又要重新设计。

其次在计算模具所受的总压力时，只需要把冲压力、顶件力、卸料力以及压边力之和相加就可以。而我却把推件力、拉深力都计算上去，造成了所选用的压力机过大与模具不匹配的问题。

不过我相信经过这次的毕业设计，我很深刻的认识到了自己知识的不足，我会在今后的工作和学习之中不断的努力创新，争取在未来的模具行业创出一片辉煌的业绩。

因水平有限，设计中必然有许多不足之处，还望老师批评指正。

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致谢

三年的学习生活转眼即逝，在外求学经历的坎坷使我慢慢成熟，对在过去的日子里曾给予过我鼓励、帮助的人们我满怀感激，时刻没有忘记。所经历的一切将让我倍加珍惜未来的生活。

首先，非常感谢李秀副老师在这次设计过程中给予我的悉心的指导与帮助。其次，感谢同学们对我的支持，在我进行资料查找时，是他们给了我信心和力量!从接受课题到现在完成毕业设计论文，我得到了李秀副老师精心的指导和无微的帮助，尤其是在课题设计的前期准备工作和设计的过程中，导师提出了许许多多宝贵的设计意见，在最后的论证修改过程中李老师还在百忙之中，抽出时间为我们提供了必要的指导和帮助。老师他渊博的学术知识、严谨的治学态度、勤勉的工作作风、敏锐的思路和实事求是的工作作风，对我的严格要求使我受益匪浅、享用终生。无论在学业上，还是在生活上，李老师都给予了我耐心的指导和无私的帮助，这也将对我不久的工作，起到很大的鼓动作用，将使得我终身受益，在此，对李老师表示我最真诚的尊敬和最诚挚的感谢。

并向本文所参考的文献的作者们表示我最真诚的谢意。

向在百忙之中评阅本方案并提出宝贵意见的各位评委老师表示最诚挚的谢意，同时向所有关心、帮助和支持我的老师和同学表示衷心的感谢，祝他们工作顺利，万事如意!

完成此次设计使我明白,设计一样东西并不是单一的依靠一门学科,某种东西,它可能需要多方面的东西，是通过各个方面的知识积累以及动手实践做出来,而绝非凭空想出来的,它是实实在在不掺一点水儿的,只有自己掌握了各方面的知识才能更好的去制造去设计,使我更加明白不论做什么都要认真,一点一滴去积累,踏踏实实去做才能慢慢走向成功。

由于本人的学识水平、时间和精力有限，文中肯定有许多不尽人意和不完善之处，我将在以后的工作、学习中不断以思考和完善。

宋慧丽 2006年12月25日

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参考文献

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