钢结构安装质量通病

第一篇：钢结构安装质量通病

钢结构制作安装质量通病及整治措施

【摘要】在我们以往的工程项目的检测中，我们发现了一些在钢结构的制作以及安装的过程中容易发生的通病，其主要表现在以下几个方面。

【关键词】钢结构;制作;安装;质量通病;整治措施

一、前言

钢结构的制造是我国的一个战略性新兴领域，从1990年以来，我国的建设领域越来越多地开始采用钢结构。尤其是2000年以来，我国的钢结构行业不断进度，积极推进自主创新，使得我国的钢结构生产能力不断提高，技术水平也不断进步，取得了较显著的成果。一个工程的钢结构的施工通常要经过几个必经阶段，如企业生产和实际架设。这两块业务既可以由一个公司包下来，独自完成，也可以与其他公司联合竞标，共同完成。把这两项工作安排好，调整好对具体项目的标准与验收都有着巨大意义。

二、工艺流程及施工设计

钢结构工程有许多不同的流程，工序也有不少，要严格按照流程就行设计与安装，由于每道工序的要求，标准各不相同，我们应根据具体流程设计专门的措施，来保证工程质量。

三、制作、安装存在的常见通病

1、对图纸的审核不到位

图纸对施工单位来说具有重大的参考作用，对整个工程也具有巨大作用。在施工之前，施工单位通常会对项目的图进行会审，以查出图纸中存在的不合理，不完善的地方，并与设计单位沟通进行修改。假如不能有效地发现图纸中存在的问题，对后期的施工和竣工验收都带来不便，同时也不利于进度与质量的控制。下面列出一些常见问题：

(一)设计的图纸不规范。如一些图纸的设计说明采用了已经已经废止的标准;另一些的材料牌号、高强螺栓以及普通螺栓的标记混乱甚至干脆没标。这些将严重影响工程的竣工验收，对工程质量带来严重后果。

(二)设计图纸的总说明没有标明项目的等级与工程寿命。不同的工程要求，不同的施工等级，对焊接等具体的要求也不尽相同。

(三)钢材的要求等级以及螺栓的强度的标识不规范。例如有的图纸只写了像Q245或Q355，而没有写明是等级A还是等级B，这会给施工带来巨大不便。甚至出现了先采购再设计图纸的不严肃事情。

(四)设计图纸未明确标注焊接的坡口形式以及焊缝间隙等具体要求。甚至有些图纸，没有对不同板厚的拼接焊标注不同的斜坡，这会造成器件的局部应力线过于密集，不合施工要求，往往会造成难以弥补的后果。

(五)图纸没有明确注明除锈要求。对油漆(涂料)的材质、品牌以及漆膜厚度也未标明，这会严重影响最后的竣工验收。

2、器件质量不合要求

(一)在切割、下料时，器件的尺寸以及宽窄不同，会影响最后出来的构件的精确度，造成拼接错误等问题。

(二)在组装时，翼腹板在对接以后，焊缝没有挫平，不光滑;且轻钢腹板不平整，没有在组装前进行校准。

(三)在焊接时，轻钢焊接H型钢翼板在开料后再进行拼接，焊缝没有安装引熄弧板，这会造成边缘有凹坑，焊缝不饱满等问题;在使用CO2焊的进行焊接时，焊缝宽窄不一，成形不好，不平整;一些手工焊焊的焊缝大小不一，不平齐，出现严重的咬边现象;没有把焊渣清理干净。

(四)在钻孔时，由于一开始图纸就没有审核好，造成在该开单排孔的地方，开了双排孔，使未补孔就留存在钢构件上。

(五)在总装的时候，H型钢梁与钢柱牛腿没有对齐，器件的大小没有得到较好控制。

(六)除锈与油漆的时候，没有彻底除锈，从而没有达到施工要求，油漆出现返锈、剥落等情况;漆膜厚薄不均，杂质没有得到较好清理，造成漆面不平整。

(七)在器件的运输和堆放的时候，构件随意堆放，不平整，有些构件甚至污损变形。

(八)器件出库的时候，通常会出现钢柱、钢梁的中心线标记没有标示出来的情况给施工带来了较大不便。

3、安装质量问题

(一)在安装钢柱时，没有按照操作流程，没有构建好框架，造成不稳固甚至倒塌。出现一些安全事故。

(二)没有具体的安装工艺，顺序杂乱。如在有的工地，彩钢板都已经开始安装了，但柱脚却没有封闭。应该是在钢柱安装结束后，尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢。

(三)锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。

(四)在安装高强度螺栓的时候，露牙不足，甚至低于螺母;没有拧紧螺栓，扭剪型的没有拧断梅花头，大六角的没有拧终拧标记;在安装的时候，没有撕掉摩擦面的防护纸。没有拧紧拉杆螺栓，拉杆不直，腰园孔没有用大垫圈，极易造成穿孔。

(五)现场焊缝不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，手一拉就掉;衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替;焊缝的成形不好，不平整，形成较多气孔;在弧头弧尾时没有用引熄弧板，出现凹陷等。

(六)图纸审核不认真，造成质量缺陷。如图纸上没有明确标注吊车梁翼板上的钻孔，施工时也没有发现，结果在安装轨道时进行焊接，最终造成吊车梁下挠。对以后的工作造成极大的不利。

(七)围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。

4、工程资料不全

(一)资料漏缺、不全。原材料汇总表不全，构件在出厂的时候，没有在合格证上写明材质的等级以及构件的规格和长度;没有图纸的审验与相应的验收标准。

(二)资料不规范。如，有的探伤报告没有构件的示意图比照和构件编号，从而无法追溯构件的探伤部位。有的没有对探伤检测的结果进行判定，而只是一张报告，探伤了几根构件，较混乱。

(三)焊接工艺评定报告不规范。没有清楚的显示坡口形式、角度和间隙、钝边、板厚以及有无垫板，采用的具体{HYPERLINK "http://g.tgnet.cn/GroupIndex.aspx?no=yhscd"|设备和焊接方法。

(四)焊工无证作业。有的焊工只有安全操作证，而没有工程建设焊工合格证，超项作业。

五、整改措施：

1、要严格控制板制H型钢的尺寸，最好从整根H型钢来进行截取，防止牛腿的高差错位。

2、严格工艺。在对H型钢进行组装时，应有组装胎架。

3、钢板应采用整张拼接的方法，采用埋弧焊焊接以改善焊缝质量。

4、应提高切割的操作技能和参数，防止出现割缝、啃边、塌边、熄火、不平等问题。

5、在除锈时，应使油漆后器件粘合良好，粗糙度合适。合理把握好油漆厚度，防止出现阴面构件小于标准的情况，当油漆厚度超过125μm时，会造成无谓浪费并增加费用。

6、在构件拼接时，排版要规范，控制好拼接长度，避免出现构件端面板的拼缝间隙。

7、在拼制H型钢的时候，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。

8、构件油漆后应标注构件中心线标记，在构件超过20吨时应标注起重点标记。

9、构件在运输与堆放时，应有平整堆放，防止出现构件变形，碰伤和污染等情况。

10、安装时应严格按工艺进行，当天就应形成稳固的框架，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍。

11、在安装钢构件柱、梁完毕以后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，并封闭柱脚，二次灌浆密实。

12、要把好高强螺栓的扭矩系数和紧固轴力的复试，做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。在安装高强螺栓时要控制好施工扭矩，不允许临时固定使用高强螺栓，并且必须在48小时内完成高强螺栓的终拧。

六、结束语

针对上述问题，公司的监理工程师一定要注意好以下几个方面：①彩板(夹芯板)在制作安装前，一定要制定好合适的工程施工方案，特别是具体的排板方案、构造以及品控措施;②要加强在制作和安装过程中监督检查，从源头控制好工程质量;③验收时一定要严格认真，确保不出现肉眼可以直观发现的一些问题。 参考文献：

[1] 李国炜. [J]. 科技传播. 2011(01) [2] 于维东. [J]. 科技创新导报. 2011(12) [3] 郭正兴,罗斌. [J]. 施工技术. 2011(09) [4] 何巨. [J]. 科技信息. 2011(09) [5] 李凤军. [J]. 企业导报. 2011(07) [6] 王宏,欧阳超,徐聪,叶光伟,严小霞.

施工技术. 2011(14) [J].

第二篇：钢结构质量通病

钢结构制作通病

我们在以往的工程检查中，所发现钢结构制作、安装存在一些常见多发性通病，其主要表现在以下几个方面：

一、对设计图纸的会审不到位

施工单位的职责是按图施工，但施工单位也有责任在施工前应对施工图进行工艺性会审，对出现在设计图纸中不完善、不明确或不适合施工、不符合规范的方面提出来（特别是对强制性条文）以期与设计单位商讨修改。如果不将发现的问题提出来，那么工程在施工过程和验收方面就带来困难，施工质量也难以得到保证，造成隐患。

我们检查工程质量中，发现设计图纸中经常出现以下一些问题：

第一，设计图纸应用规范不齐全、不正确。如有的设计说明使用了过时的、已经废止的标准；有的材料牌号、等级不全、高强螺栓、普通螺栓和焊接连接点的标记不明确或未显示。对各类高强螺栓、普通螺栓、栓钉、拉铆钉及其垫圈的规格、型号、性能没有具体标明，而这些均已列入了钢结构施工质量验收规范，并作为强制性条文要求，如果设计图纸未加说明，施工和验收就缺乏依据，造成盲目施工和无法验收后果。

第二，设计总说明未写明工程的安全等级和使用年限。工程的安全等级不同，对焊接等施工检查要求也不同。安全等级为一级的，

一、二级焊缝的焊接材料必须复试；安全等级为二级的，一级焊缝的焊接材料必须复试，二级焊缝的焊接材料就不一定需要复试。

第三，钢材的材质等级，高强度螺栓的摩试要求不明确。有的设计图纸只写Q235或Q345，不写等级A或B，有的不提摩擦面试验要求，也未明确不作摩试要求，施工单位无所适从。有的施工单位在采购材料后，再让设计院认可，这是对工程质量采取随意性的处理，极为不妥。

第四，施工图未注明焊接的坡口形式、焊缝间隙、钝边坡口角度、UT等级、是否单面焊等。有的施工图，对不同板厚的拼接焊未按规范要求开斜坡，局部应力线过分集中，违反国家技术规范，质量验收往往通不过，又造成无法弥补的缺陷 。有的施工图未注明零件的定位尺寸、零件（螺栓孔）的孔径和孔距以及螺栓孔的等级。

第五，施工图未注明除锈等级要求，对油漆（涂料）的品牌、材质、漆膜厚度也没有要求，这样，工程施工和验收就没有依据。

第六，作为施工单位，取得施工图以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。看看应用规范有没有问题；节点图有没有表述清楚；强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格、型号、性能、等级、施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确；节点设计是否合理；施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出。设计图纸的完善，是确保施工质量的前提条件。

二、钢结构制作质量未达到要求

第一，在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿连接的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。牛腿下料时，图纸未仔细看明白，开坡口搞混，不该开坡口的也开坡口该开坡口的不开造成事后在涨肉，不符合规范要求。

第二，1），在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接处的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开了双排孔，安装后影响了强度和外观质量。在转孔时孔径搞错以及中心线未划好有偏差以及转模中心线和构件的中心线未定位好不在同一处。这种情况比较常见偏差较大（3～8mm），不是扩孔就是堵孔重转，不符合规范要求也影响外观。

2），零件标识不清，零件外形尺寸一样孔距不一样未标识清楚，造成装配时用错料。

第三，1），在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；钢梁腹板不平整，组装前未矫正以及牛腿组装前端头截面未校正。

2），焊缝坡口处未打磨及清理干净（飞溅、焊渣、焊丝、油污、铁锈等），这样造成了焊缝合格率降低。

3），翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。

4），圆管的圆度和直径不符规范（d/500）；上下对接未错开（最低200）。

5），零件用错料，外形尺寸一样厚度不一样未看清零件标识就装配导致厚度错了。

6），手工定位焊焊缝长度、高度、间距不一（标准50、6《设计2/3》、300mm）。

7），构件标识不清，到成品时无法检查。

8），未进行自检和互检。（好处：可以使构件质量偏差及时得到纠正，持续改进和调整作业方法，保证工序质量始终处于受控状态）。

第四，在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后再拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑未熔合等，与母材不齐平；柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多；使用CO2焊的焊缝成形差，宽窄不一致，高低不一致，忽大忽小，咬边现象严重；焊渣飞溅未清除干净；焊缝连接处高低不一（要平滑过渡）；埋弧焊盖面时焊缝余高超标(标准0～３mm)；

第五，总装过程中，拼装牛腿时截面尺寸有偏差，造成孔距偏差，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。

第六，半成品和成品保护方面不尽人意，表现在构件吊运、翻身、卸车堆放过程中未使用正确的方法，而是随意吊运、翻身、卸车，无搁置件垫平堆放，杂乱堆放，甚至让构件埋入泥堆水沟中，导致构件严重碰伤、变形（牛腿腹板和垫板变形）、油漆脱落污染等。

第七，除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250μ m，但阴面往往在90μ m左右（室内漆膜厚度规定为125μ m）；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。

第八，构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。

针对以上问题，我们提出几点整改措施：

1、主要对各工序进行技术质量交底明确各工序的控制点，要形成文件性的东西。

6、铆工（下料和装配）要进行培训、考核，通过后在上岗；焊工要考试合格后上岗并在考试合格范围内施焊。

2、切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝、啃边、塌边、熄火、粗糙度过大等。

3、拼制H型钢的尺寸要严格控制， 严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如系组立机组装，也应随时检查调整。防止牛腿高差错位。

4、构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。

5、拼制H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度以及下挠。

7、除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125μ m，会增加较大的费用，造成无谓浪费。

8、构件油漆后应标注构件中心线标记，构件超过20吨应标注起重点标记。

9、构件在运输与场地堆放时，应有搁置件垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。

三、安装质量问题

第一，钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一样一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来，造成倒塌。这样的安全事故多次出现，应绝对避免。

第二，单位无安装工艺，安装构件无顺序。如有一展厅，建筑面积6000平方米，共4层。构件已全部安装到顶，但主钢柱仍没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢，然后用细石密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚却没有封闭。

第三，锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。

第四，安装高强度螺栓，较多的出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母；螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记；安装时摩擦面的防护纸未撕掉；高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内未漆封；未做扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算；摩擦系数试验不到位，有的不做，有的只做一组。拉杆螺栓不拧紧，拉杆不直，腰园孔未用大垫圈，造成螺母与母材接触面太小，极易穿孔。

第五，现场焊缝普遍不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫板手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬肉、气孔较多；弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。

第六，图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下挠。违反强制性条文中有关吊车梁不允许下挠的规定。

第七，围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。

为了消除安装工程中的常见病，我们提出几点整改措施：

1、安装构件时应严格按安装工艺顺序进行，当天应形成稳固的框架单元，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍事故。

2、钢构件柱、梁安装完毕后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，然后封闭柱脚，并二次灌浆密实。

3、高强螺栓要把好扭矩系数和紧固轴力的复试，分别做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。安装高强螺栓控制好施工扭矩，露牙长度2-3扣，不允许高强螺栓当作临时固定螺栓使用，高强螺栓终拧必须在48小时内完成。

4、加强安装现场焊接质量控制，尽可能选择具有较高水平的焊工焊接，提高焊接质量。

四、工程资料不全，问题较多

第一，资料漏缺、不全。漏缺较多的是原材料汇总表，监理对原材料的审批表；构件出厂合格证漏写材质等级、构件的规格、长度；无质量鉴定情况，缺少设计图纸与相应的验收标准；安装缺少轴线偏差记录。

第二，资料不规范，不符合要求。如探伤报告方面，有的单位8mm以下钢板的对接缝不做UT探伤（GB11345-89规程对8mm以下板做UT无明确规定），建议采用JBJ/T3034.2-96标准探伤为好。又如，有的探伤报告无构件示意图比照、构件编号，无法追溯构件的探伤部位。有的无探伤检测判定结果，只有一张报告，探伤了几根构件，很不规范。

第三，焊接工艺评定报告（WPS）不规范。不能清楚显示坡口形式、角度、间隙、钝边、板厚、有无垫板，采用什么设备、焊接方法；有的只有一张报告，填写UT结果，及物理试验报告，而没有相应的UT检测试验报告和焊接记录（PQR）。

第四，焊工无证操作：有的焊工只有安全操作证，无工程建设焊工合格证书，以安全操作证代合格证和超项操作。

第三篇：钢结构施工质量通病

钢结构施工质量通病及注意问题

1、 锚栓安装

在放线过程中要注意锚栓轴线位置，以及锚栓安装方位、锚固深度(标高)，在以往锚栓安装过程中容易出现安装方位错误，这个要引起重视。

要求：对安装人员要下达锚栓安装技术交底(包括轴线位置、水平点、标高及相关尺寸数据)，在安装完一组后必须根据图纸进行核实，确保安装正确，同时对开间尺寸必须全部进行测量并保留数据。

2、 钢柱吊装

在钢柱吊装之前必须对锚栓轴线、水平线、开间尺寸进行复测一遍，确保锚栓在砼浇筑后相关尺寸稳定，如果出现偏差及时进行调整，以免影响后续钢柱吊装。

有些工程属于外包队伍施工，外包技术员在钢柱吊装过程中通过仪器进行校正，要求咱们驻工地技术员必须进行复测并保留相关测量数据。

钢柱调整完毕后，锚栓螺帽要及时备齐拧紧，同时柱底砼二次浇筑要及时浇筑，如果此项属于甲方单独外包的要对甲方说明浇筑的必要性，避免由于其他原因造成柱底松动损伤锚栓而影响施工质量。

3、 钢梁拼装及吊装

钢梁地面拼装采用无油枕木将构件垫平，防止钢梁扭曲变

形。高强螺栓连接分为初拧与终拧，外露丝扣为2—3扣，施工终拧在48小时内完成。

安装高强螺栓时严禁强行穿入，如不能自由穿入，应用锉刀或绞刀进行修孔，修整后孔的最大直径不应超过1.2倍螺栓直径，严禁气割扩孔。

第一榀钢梁吊装就位后，要进行校正垂直度，第二榀钢梁吊装完毕后随即安装支撑系统和部分檩条，形成空间刚度和整体稳定的单位体系。

4、 屋面檩条、拉条、隅撑、系杆及墙面檩条的安装 檩条在安装之前必须进行油漆找补，墙面檩条、屋面檩条、拉条、隅撑的安装必须螺栓固定牢固，有时由于孔眼不相符无法安装时，要进行焊接，但必须同步找补油漆， 安装过程中工地技术员要随时对螺栓紧固情况进行检查并保留检查记录，以备核实。由于焊接而产生的剩余螺栓要及时办理退库。

墙面檩条在安装过程中要检查整体的平整度及垂直度，发现偏差要及时调整，避免出现不顺直而影响墙面板及折件安装。

一项质量通病是大部分钢结构厂房外墙面垂直度差，屋面平面度差，如要较好的控制，则在主体和檩条安装过程必须严格控制，特别在檩条安装时，必须控制上下通线，并且须上下吊垂线或用经纬仪测量，屋面则须从屋脊到檐口拉一水平

线，注意以上的线最好用钢丝，施工行线易产生下垂，不易拉紧。

5、 系杆安装及门窗口制作

系杆安装过程中要注意两头端板与连接板要紧密接触，螺栓固定牢固，避免出现缝隙。一排系杆安装完毕，要对整体顺直度进行测量，如出现偏差要及时调整。

门窗口制作：窗口立榜焊接点为C型檩条内侧三面焊接，每个焊接点长度不低于2.5㎝，对于焊接过程中的焊渣要及时清除，并找补油漆。焊接完毕要对垂直度进行测量，必须保证整体横平竖直。

6、 柱间支撑安装及焊接

在以往的柱间撑安装过程中孔眼不相符螺栓无法安装是普遍存在的问题，对于此种情况在安装过程中要及时解决，不能工程完工后还存在这种现象，影响交工验收。要在安装过程中进行适当扩孔确保螺栓安装到位。

安装完毕后要及时进行焊接，保证焊接质量，对于产生的焊渣要及时清除，同时找补油漆。

7、 吊车梁安装

吊车梁安装前要先标出吊车梁安装的中心位置，安装过程中要及时调整间距，避免出现累积误差而影响后续吊车梁的安装。

安装完毕再整体校正一次，校正包括标高、平面位置(中心

轴线)、垂直度、跨距。以述校正测量的数据必须记录，形成书面测量报告，上报项目管理部存档。

8、 屋面板的安装

屋面板安装之前必须进行放线，确保尺寸准确，严格控制檐口相邻两块压型金属板端部错位，屋面板安装完毕对檐口位置进行测量，发现不顺直要及时调整。

对屋面剩余废料及时清理，不允许出现堆积现象，特别是钻尾螺丝要及时收集处理，避免雨水锈蚀对屋面造成了污染。

9、 墙面板的安装

没有特殊情况，墙面板的安装要在墙体泛水折件安装完毕后再进行安装。外墙板安装前在墙体泛水折件上放线，弹出一水平线，板的下端沿水平线安装，两板搭接平直，不允许高低错位，错位≤2mm。

内板因无下底泛水板，必须沿檩条下沿安装墙板，不允许有错位板。

墙面板在打钉固定前，必须在墙面板上放线，使钻尾自攻丝在水平方向、垂直方向排列保持顺直，同时避免错穿孔洞，墙面外板下端打钉必须在瓦的每个波谷面进行打钉，严禁出现隔一个打一个的现象，现场技术员一定要注意这类问题。 墙面外板在钻眼过程中产生铁屑容易落到泛水折件上，需要用毛刷随时进行清理，防止发生锈蚀污染泛水折件。 内墙板上端要与屋面底板紧密接触，上端要沿屋面山墙适当

位置切成斜边，不准切成直边，一定要注意这类问题。

10、 两边山墙需注意问题

山墙主体框架完成后，要对山墙顶部焊接角铁，确保墙面内外板上端有地方打钉固定。

11、 各种包边折件安装问题

窗口折件：窗口折件碰尖部位处理不到位是普遍存在的问题。要求先做一个样板窗口，对碰尖部位要处理到位，不准出现碰尖错位、碰尖部位缝隙过大等问题，样板窗口做完以后，请甲方代表验收通过以后，施工人员以样板窗口为标准进行施工制作。

檐口折件：用抽钉与屋面板进行固定，坚决杜绝用钻尾螺丝固定，安装过程要保证檐口折件顺直，发现弯曲不顺直要及时调整。

墙体泛水折件：在下计划前一定要量好相关尺寸，由于土建墙体施工质量原因，有时一面墙体泛水宽度尺寸能相差5㎝以上，因此对折件下料要全面考虑。

泛水折件安装过程中要注意水平度，保持顺直，从侧面看要符合观感要求。

屋脊折件：安装时与屋面板瓦鼓接触处切割要到位，避免切割缝隙过大而造成漏雨，搭接部位要打胶进行密封，通过拉铆钉固定脊瓦与屋面板。通过钻尾螺丝在820型屋面板上端瓦鼓处与脊瓦进行加固，屋面板上端要记得做翻边处理。

屋脊折件安装过程中要注意整体顺直度，同时要打胶到位，固定牢固，避免大风吹落屋脊折件。

12、 打胶密封问题

各种折件安装到位，打胶就成了重中之重，也是容易出问题的地方。在以往的工程容易出现打胶不到位、打胶不规范、打胶过程中污染折件等问题，针对这种问题要求在打胶过程中对胶咀切割到位，避免过大或过小而影响打胶质量，打胶要横平竖直，表面平整，边角处理干净，没有残留胶。工地技术员要对打胶这道工序进行严格控制，做好验收记录，发现问题及时处理，以免影响工程交工。

铝合金窗安装完毕，要进行验收，如果窗框四周缝隙过大必须要进行发泡处理，避免出现漏雨问题。

13、 道轨及在大门的安装

道轨安装前要放好线，确定安装位置，考虑因素(复合大门厚度、门榜折件离门的位置)。

道轨安装完毕技术员要与土建进行沟通下达技术交底，在打坡道时要对道轨两侧留出适当间隙，同时要避免在坡道浇筑时覆盖道轨(技术员要旁站)。

项目管理部 2012-7-10

第四篇：建筑电气安装工程质量通病

⒈ 管路敷设

通病现象：钢管和PVC管壁厚不足，钢管毛刺，钢管防腐，线管堵塞，预埋线管处的裂缝，线管保护层不够，金属管未做跨接接地线或者不论材质一律焊跨接接地线以及镀锌管直接采用套管熔焊连接、套管连接不牢;

防治措施：

⑴ 在配管工程施工时，一定要加强进场原材料的质量控制，钢管厚度应在2mm以上，PVC管也得满足规范要求，不应小于1.6mm。

⑵ 进场的焊接钢管不宜毛刺过多，否则立即离场。在使用切割机切割线管时，毛刺很多，一定要清理。在布管时一定要将管口毛刺再清一遍。

⑶ 焊接钢管与混凝土接触面不用做防腐，而管内则需要反复刷防腐漆。

⑷ 在浇筑完混凝土后，及时吹管，检查管子堵塞情况。如有问题，及时整改(改变路径)

⑸ 预埋线管，特别是多根线管的集散处使截面砼受到削弱，从而引起应力集中，容易导致裂缝发生的薄弱部位。当预埋线管的直径较大，开间宽度也较大，并且线管的敷设走向又垂直于砼的收缩和受拉力向时，就很容易发生楼面裂缝。为此，强弱电线管布局合理，尽量不要叠加，在线管薄弱处，做加固措施。

⑹ 线管一定要放置在板的上下筋之间以及墙体筋内，按照图纸以确保线管有三公分的保护层。按照规范管路保护层厚度应大于15mm。

⑺ 镀锌管壁厚小于2mm的钢导管不得套管熔焊连接，套管与紧固螺钉应配套并经过强度和电气连续性试验;

⑻ 非镀锌钢导管采用螺纹连接时，连接处的两端焊跨接接地线;镀锌钢导管采用螺纹连接时，连接处两端用专用接地卡固定跨接接地线。

⒉ 配电箱箱体预埋

通病现象：箱体电焊开孔、开长孔，管直入箱体，箱体壁厚、锈蚀、暗配电箱外壳变形，箱体内设置不全;

防治措施：

⑴ 配电箱应用开孔器开孔，管入箱体应采用锁母或成品接头，开孔处应密封;

⑵ 配电箱体使用铁皮的厚度不宜小于1.2mm,而且铁皮是镀锌的。箱体不得有腐蚀现象，数量大时，要求退货、离场;数量小时，刷防腐漆进行保护。

⑶ 暗装配电箱距地高度不低于1.4m，配电箱箱体预埋时内部应增设横竖支撑，以确保箱体不变形。

⑷ 配电箱内分别设置中性线和PE线汇流排，中性线和PE线分别由汇流排引出，汇流排接线孔与导线截面相匹配;同一接线柱上导线压接根数不超过两根，中间加垫片。

⒊ 防雷与接地

通病现象：接地材料采用非镀锌件，接地线腐蚀严重，钢管末接地，卫生间电源PE线位未与LED连通，搭接长度不够;

防治措施：

⑴ 当设计无要求时，接地装置的材料采用为钢材，热镀锌处理;

⑵ 采用镀锌扁钢或圆钢做接地连接材质时，在与钢筋焊接后，一定要刷防腐漆，以防止腐蚀;

⑶ 电气配管，尤其是金属钢管一定要与接地干线可靠连接;

⑷ 根据规范、图集和图纸设计，每户卫生间内的局部等电位一定要与卫生间的电源PE线连通，还得与防雷引下线连接;

⑸ 镀锌圆钢的搭接一定要达到6d(d为圆钢直径)，双面施焊;扁钢搭接一定要达到2～3倍宽度，而且三面施焊。

⒋ 电气建筑物变形缝、沉降缝做法

通病现象：在建筑物变形缝、沉降缝，电气安装施工没进行补偿处理。

防治措施：管线和接地线应尽量不横穿建筑物的变形缝和沉降缝，否则应按规范和标准图集要求加设补偿装置。

⒌ 电线布设

通病现象：聚氯乙烯绝缘线在桥架及线槽敷设

防治措施：根据桥架和线槽布置的区域和自身的特点，桥架内尽量不要走电线，可在线槽内敷设电线，但是出于安全的考虑，聚氯乙烯绝缘线在线槽内应该穿PVC管。

第五篇：门窗、栏杆安装工程质量通病与防治

门窗、栏杆安装管理措施

1 施工中坚持样板引路的原则，任何分项工程施工前，都要做好样板，经过建设单位和监理单位批准后，方可大面积施工。 2 施工过程中严格监控每道工序，经建设单位与监理验收通过后方可进行下一道工序。 3 严格执行三检制度“自检、互检、交接检”，并确保真实性，对施工中出现的质量问题，监理单位提出后，应立即组织整改和回复。

常见问题及防治措施

门窗洞口留设过大或者过小。

产生原因及引起的后果：在施工主体结构时，由于预留洞口不准或预留时未考虑装饰面做法，使预留洞口出现过大、过小;过大，给固定件安装与填嵌带来困难，过小，门窗框无法嵌固。

防治措施：砌筑或支模时必须将水平线、垂直线及进出线弹出，严格按照弹出的线进行施工，窗洞与门窗框的间隙保持在15mm----20mm。

铝合金窗框拼接时螺丝未打胶。

产生原因及引起的后果：承包方为施工方便，铝合金框拼接时，螺丝孔未打胶，雨水容易通过螺丝孔渗入室内。

防治措施：用于连接、固定门窗框的紧固螺丝孔，在拧丝前应注密封胶，并保证拧丝后胶满溢出。 3

铝合金窗框制作拼接质量差。

产生原因及引起的后果：铝合金框加工时未严格按照门窗洞口尺寸进行加工，加工精度未达到要求，易引起漏水。

防治措施：铝合金门窗的加工、拼接应充分利用机械化生产，提高加工精度，铝合金门窗加工制作要求在同一平面高低差小于或等于0.4mm，装配间隙小于或等于0.3mm。 4 连接片间距过大。

产生原因及引起的后果：安装时未严格按照要求设置连接片，或者砌筑时窗框固定混凝土块未按照要求留设。连接件间距过大，使用过程过程中开、关及风压等外力条件作用下，窗框易松动，容易造成渗漏等问题。

防治措施：门窗安装应采用镀锌连接片，在框型材室内外两侧双向固定。固定点的数量应根据门窗的尺寸、荷载、重量的大小和不同开启形式、着力点等情况合理布置。 5

推拉滑撑的固定螺丝已生锈。

产生原因及引起的后果：采用铁螺丝，使用过程中雨水侵蚀导致生锈推拉滑撑脱落。

防治措施：推拉滑撑的固定螺丝不能采用铁螺丝，应采用不锈钢螺丝。

铝合金门窗的成品保护不到位。

产生原因及引起的后果：安装好门窗框时，未采取有效的保护措施，致使窗框被混凝土、砂浆油漆等污染、腐蚀，频繁进出的门窗框底部变形等。

防治措施：铝合金门窗装入洞口临时固定后，应检查四周边框和中间框架是否用规定的保护胶纸和塑料薄膜封贴包扎好，再进行门窗框与墙体之间缝隙的填嵌和墙体表面装饰施工，以防止水泥砂浆、灰水、喷漆材料等污染损坏铝合金门窗表面。在室内外施工未完成前，不能破坏门窗表面的保护材料。

窗框下未做填缝。

产生原因及引起的后果：工序倒置，外墙装饰面砖先行铺贴，但窗框下口尚未填缝，此类情况再对窗框周边进行填缝，很难将窗缝添补严密饱满，容易造成渗漏。

防治措施：严格按照施工工艺顺序进行施工进行施工、塞缝、打发泡剂，要求打发泡剂时应连续均匀进行，每条缝隙中间最好不要间断，如需间断应在5分钟内应继续施打发泡剂。特别注意门窗顶部和四个角应打满，不能遗留和漏打发泡剂。

窗边未打密封胶或封胶不严密、开裂。

产生原因及引起的后果：工人技术水平欠缺，或交底不清，由于窗边未打密封胶或封胶不严密、开裂等原因，雨水会通过窗边空隙渗漏进室内。

防治措施：在外墙装饰时，门窗框外侧应留设6mm左右的槽口，此方法主要增加密封胶厚度和框料的粘结。在打胶之前应将槽口内和外墙表面的砂浆、灰尘、油污等清理干净，保证密封胶粘结牢固，施打前在外墙和门窗框上粘贴胶带纸，保证密封胶施打厚度和外观质量。打胶应由技术熟练的工人负责，避免因打胶断续而造成渗水，同时打胶面应干燥方能施打密封胶。严禁在涂料面层上打密封胶，且应采用中性硅酮密封胶。打胶后应随时检查是否有遗漏、脱胶、粘结不劳等情况。

9 窗楣未设滴水线、且未设坡度。

产生原因及引起的后果：未按照要求在窗楣设置滴水线，雨水顺墙面向下倒流进入窗楣内或流到玻璃上，如窗边缝隙未填堵密实，或窗扇间未密封，雨水会流入室内。

防治措施：窗台上部应做滴水线，滴水线的施工与墙体抹灰同时施工，突出墙面至少10mm，要求做到整齐顺直，且窗楣应向外放坡，坡度不小于5%。 10

窗台内低外高、外窗台未放坡。

产生原因及引起的后果：交底不明确，工人抹灰时未放坡，未考虑外墙贴砖等因素，导致贴砖后外窗台高于内窗台。雨水不能向外排出，会引起窗台积水，从而流入室内。

防治措施：窗台必须浇筑不小于80mm的压顶，搭接入墙不小于120mm，窗台内侧要比外侧最高点高20mm，外侧窗台向外放坡，坡度宜为5%----8%，窗边框四周外墙面300mm范围内增涂两道防水涂料。 11 外侧窗框未留设排水孔或排水孔堵塞。

产生原因及引起的后果：排水孔的设置不论多大的窗，不设置或仅开一个孔，，孔径偏小，极易堵塞，造成槽内积水。尤其是推拉窗槽内积水不能顺畅排出时，在风压作用下，将雨水吹入室内。

防治措施：排水孔设置，窗固定扇、开启扇中横料和下框，推拉门下槛设置排水孔，排水孔的大小和数量应根据门窗分格、开启扇的大小确定，并应符合设计要求和排水要求，推拉门窗下槛相邻轨道上的排水孔应错开设置。 12 木块等临时固定物品未及时取出就灌缝。

产生原因及引起的后果：安装时为了确保门窗定位准确，先将门窗框临时用木块固定，木块应垫在边横框受力部位，灌缝时工人未将木块等固定物取出，施工完成后，引起渗水隐患。

防治措施：门窗框在墙体洞口就位时，应用木块等软性垫块临时固定，并不得使门窗框型材变形损坏，待灌缝前必须将木块临时固定块等取出，再进行嵌缝。