灌注质量

灌注质量（精选十篇）

灌注质量 篇1

根据近几年来, 亲自指挥并具体施工约2 000 m灌注桩的经历和一点实践经验, 就钢筋混凝土灌注桩水下混凝土灌注的质量控制及如何避免可能出现的事故, 谈几点粗浅的看法。

1 避水吊塞的操作和选用

1.1 灌注首批混凝土时的操作注意事项

为了保证混凝土的质量, 输送混凝土的导管必须在密封状态下指导混凝土送到水下。一般在钻孔桩成孔以后, 把桩的钢筋骨架按设计要求放入孔中, 将导管从钢筋骨架内插入送到孔底后, 再抬起0.5 m, 然后用导管输送混凝土。

开始灌注前, 必须将导管一节一节安装好, 并检查是否漏气, 在导管全部按孔桩深度连接好后, 将一个容积约1 m3的漏斗与导管法兰盘接好, 然后放入避水吊塞, 一切准备工作就绪, 即开始浇筑混凝土。首先将容积约1 m3的漏斗内装满坍落度在18 cm～22 cm的混凝土, 然后迅速提起避水吊塞, 使1 m3的混凝土在很短时间内一次注入孔底。靠1 m3混凝土的自重, 将导管内的水挤出, 与此同时, 混凝土快速下降落入孔底, 将导管的出口淹埋。以后混凝土源源不断地通过导管的下口, 进入到首批混凝土的下面, 不断把这批混凝土及其上面的泥浆顶托上升, 逐渐将桩孔用混凝土填满填实。为了保证水下混凝土的质量和灌注工作顺利进行, 导管的管口埋在首批混凝土中的深度不得小于1 m, 导管的管口离孔底的距离不得小于0.5 m。故首批落下的混凝土的储量必须大于桩孔底部混凝土一次升高1.5 m所需的体积。

1.2 吊塞的选用与制作

避水吊塞分软硬两种, 均在灌注首批混凝土时起隔水作用。硬性吊塞变形小, 采用时要求导管内壁光滑, 无凹凸, 无变形。但在施工中由于起吊操作、运输、保管不当等因素, 往往使导管产生局部变形, 以致妨碍吊塞的下落。

柔性吊塞有较大的变形能力, 可避免上述缺点。柔性吊塞可用水泥纸袋捆成球形即可。使用前必须检查吊塞的圆度, 如果不合要求, 下落过程中将会被粗骨料卡住。

柔性吊塞与硬性吊塞相比, 其制作简单可靠, 施工时易掌握, 较硬性吊塞好。但这两种吊塞都会不同程度地被卡住, 故而我们选用避水吊塞, 不管硬性吊塞或是柔性吊塞, 都不将它沿导管下滑, 而是将其一次从漏斗口与导管口向上吊起, 这样吊塞就不会卡在导管中。

灌注混凝土的过程中, 如果投料后导管中的混凝土不下落, 一般在保证导管下口埋深大于1 m的前提下, 用卷扬机把导管提升下降几次, 导管中的混凝土就会落下去。

2 导管堵塞及预防方法

灌注桩的水下混凝土浇筑过程中, 导管堵塞现象时有发生, 其原因主要有以下两点。

2.1 混凝土的和易性不良

混凝土和易性不良的一种情况是粘聚性较差。混凝土在灌注过程中易离析, 细骨料及水泥浆上浮, 粗骨料下沉堵塞导管。施工时如发现漏斗中填满混凝土时, 投料漏斗上口冒出极稀的水泥浆, 同时粗骨料下沉, 这时, 提起导管, 混凝土下不去, 即可断定是卡管。

预防这种现象的方法是, 提高砂率和水泥浆的稠度 (即降低水灰比) 。

混凝土和易性不良的另一种情况是流动性偏低, 拌出的混凝土坍落度较小, 这种情况下导管中的混凝土不下滑或下滑过缓, 提升一次导管, 混凝土只下落一点点, 导管埋深很难保证。

防止流动性偏小的方法是提高混凝土中水泥浆的相对含量, 即保证水灰比不变的前提下, 增加用水量。

以上两种情况都严重影响混凝土灌注施工的进行, 所以要求严格控制混凝土的坍落度、砂率、水灰比及粗骨料的粒径。各项指标的具体数字, 应由开工前的混凝土配合比试验确定。施工规范要求每立方米混凝土水泥用量不少于350 kg, 坍落度在18 cm～22 cm内, 砂率为40%～50%, 水灰比为0.5～0.6, 粗骨料粒径不可大于导管内径的1/6～1/8, 同时不得大于4 cm。

导管发生堵塞时, 及早处理比较简单, 一般只需用卷扬机将导管提起 (注意不让导管底口起出桩孔混凝土面) , 再快速落下导管。这样重复几次, 由于混凝土的重力作用, 可使导管堵塞部位疏通。万一发生导管堵塞, 采用提管方法处理时, 应使导管有较大的提升余量 (灌注混凝土时导管埋入混凝土的深度应控制在2 m～4 m) , 而导管的下口不至于埋深太浅。否则, 灌注桩的混凝土中易形成泥夹层, 影响质量。

2.2 导管漏水

导管堵塞的另一个原因是导管漏水。当混凝土投入漏水的导管时, 使细骨料及水泥被冲洗上浮, 粗骨料下沉集中, 堵塞导管。

在一般情况下, 灌注混凝土前导管都应经过严密的检查, 灌注时才不会发生严重的漏水。在灌注过程中如果导管漏水, 从投料口可以听到“哗哗”的声音。即使还未产生导管堵塞也应及时处理。早期处理时, 不必将导管吊出重装, 当查出大约在什么位置漏水, 在混凝土填满导管后, 提起导管让混凝土下降, 使导管内混凝土面不要低于漏水处, 最好使导管内的混凝土面高于桩孔口处泥浆水位, 这样, 管内混凝土压力大于管外泥浆压力, 水就不会渗入管内。

导管漏水一般都发生在法兰盘之间的连接处。法兰盘往往由于刚度小和施工、装卸、堆放不慎造成变形, 使导管法兰盘连接处密封不严而漏水。变形轻微的可以更换或加厚密封胶垫。变形严重的导管就应该更换。

特别注意, 对导管的拼接, 必须逐节地反复检查。只有确定拼装严密不漏水时, 才允许投入使用。

导管的长度一般采用每节长1 m, 不论是机械上料还是人工上料均可使用。但机械上料时导管采用2 m长一节, 可以减少提管、拆管的次数, 导管的直径在导管不挂动钢筋骨架的前提下, 尽量采用较粗的导管:对于桩径1 m左右的钻孔桩, 一般采用内径250 mm的导管。

灌注桩施工过程中, 水下混凝土的灌注既看不见又摸不着, 而钢筋混凝土灌注桩又是工程的基础部分, 属于隐蔽工程, 其混凝土的质量必须有可靠的措施来保证。在多年的灌注桩施工中, 我深深地体会到, 必须坚持积极预防, 消除隐患。对上述几项措施, 只要施工时认真做到、做细, 就可预防水下混凝土灌注中各种质量事故的发生, 确保灌注的混凝土的施工质量。

摘要：结合工程实践, 探讨了钢筋混凝土灌注桩水下混凝土灌注的质量控制, 提出了灌注首批混凝土时的操作注意事项, 分析了导管堵塞的原因, 阐述了具体的预防方法, 以预防水下混凝土灌注中质量事故的发生。

关键词：灌注桩,混凝土,质量,导管

参考文献

钻孔灌注桩的质量控制 篇2

摘要：钻孔灌注桩的施工大部分在水下进行，整个过程属隐蔽工程项目，质量难以

控制，施工中任何一个环节出现问题，都能直接影响到整个工程的质量和进度。为

了确保钻孔灌注桩施工顺利进行，根据施工技术规范及质量标准，结合本人参与沿

江高速公路张家港三标、312国道苏州工业园区、江海高速公路等多个工程项目现

场施工的经验，对钻孔灌注桩在施工过程中可能发生的一些质量问题进行分析，提

出解决方案，并制定施工质量控制措施，为今后的工程施工提供科学的依据。

关键词：钻孔灌注桩、质量、控制

钻孔灌注桩时使用电动钻孔机械钻孔，待成孔深度达到设计要求后进行清孔、放入钢筋笼，然后再孔内灌注混凝土而成桩。属于一种现场工业化的基础工程施工方法。所需机械设备有螺旋钻孔机、潜水钻孔机。灌注桩属于隐藏工程，影响灌注桩施工质量的因素很多。因此施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种凡能够影响到的因素都必须有详细的考虑；如地质因素、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、混凝土的配置、灌注等。若稍有不慎或措施不到位，就会在灌注过程中发生质量事故，小到塌孔、缩颈、大到断桩报废。故必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以确保工程顺利开展。

一、钻孔灌注桩施工的主要工序有：埋设护筒、制备泥浆、钻孔、清底、钢筋笼制作与吊装以及灌注水下混凝土等。

（1）埋设护筒：护筒能稳定孔壁、防止坍孔，还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和起到钻头导向作用等。

护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径应比钻孔直径大（旋转钻约大20cm，潜水钻、冲击或冲抓锥约大40cm），每节长度约2~3m。一般常用钢护筒，在陆上与深水中均能使用，钻孔完成，可取出重复使用。在深水中埋设护筒时，先打入导向架，用锤击或振动加压沉入护筒。护筒入土深度视土质与流速而定。护筒平面位置的偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

（2）泥浆制备：钻孔泥浆由水、黏土（膨润土）和添加剂组成，具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力。通常采用塑性指数大于25，粒径小于0.005mm的黏土颗粒含量大于50%的黏土，通过泥浆搅拌机或人工调和，贮存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内。

（3）钻孔：一般用螺旋钻头成孔。螺旋钻孔灌注桩施工工艺：钻机到位后，用吊线、水平尺等检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。钻孔时放下钻机，使钻杆向下移动至钻头触及土面时，才开动转轴旋动钻杆，然后泥浆泵将泥浆压入泥浆笼头，再通过钻杆中心从钻头喷入钻孔内，泥浆挟带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆排出至沉淀池，钻渣在此沉淀而泥浆流入泥浆池循环使用。

(4)清孔：当钻孔达到设计要求深度后，应采用适当的器具对孔深、孔径、孔形等认真检查。符合设计要求后，应立即进行清孔。清孔后对泥浆性能指标和孔底沉淀土厚度进行检测，含沙率为4%~8%，相对密度为1.10~1.25，黏度为18~20Pa·s，孔底沉淀土厚度不得大于50mm。

（5）钢筋笼的吊装：抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣而再次沉到桩孔底部，最终不能混凝土冲击反起而成为永久沉渣，从而影响桩基工程的质量。

（6）灌注混凝土：必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔，当孔口返浆比重及孔底沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。

二、钻孔灌注桩的施工要点

（1）成孔的垂直度

钻孔灌注桩的垂直度是保证承载能力的重要指标，垂直度的检测应该是保证桩身质量的重要环节。为避免钻孔倾斜，在钻孔就位和钻孔过程中，要随时注意校核钻杆的垂直度，发现倾斜及时纠正。对于地基不均匀，土层呈斜状分布和土层中夹有大的孤石或其他硬物的情形，施工前必须作好准备。在不均匀地层中钻孔时，使用自重大的钻机和刚度大的钻杆则较为有利。成孔垂直度满足设计要求，不仅钢筋笼吊装和导管的沉放相当顺利，而且灌注桩的承载力也得到保证。

（2）成孔深度

在成孔过程中，施工人员应经常用测绳复核沉孔深度，有时能误测孔深，原因：①一般施工队伍常用的测绳一经水泡就会出现收缩现象，有的收缩量可达1%左右，测50m的孔就会产生0.5m左右的误差。采用细钢丝测绳要当心数标松动错位。彻底避免误测的方法是在施工现场或附近地面上设置长度标记为准绳，每次终孔一定把测绳拿去复核。②测绳重量要合适，测绳重量与孔中泥浆浮力有很大关系，使用时必须要顺利落到底。

（3）钻孔的孔径

在湖、塘、沟、谷与河滩地段新近沉积的粘性土和粉土中钻孔容易出现缩孔现象。尤其要重视液性指数IL﹥0.75呈现软塑状态和流塑状态的粘性土，而在IL﹥1.0呈流塑状态的淤泥质软土层成孔缩孔现象更不可避免。因此泥浆的制备质量对孔的护壁至关重要。要专门选用高塑性粘土或膨润土制备泥浆，在孔壁上形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止缩孔或坍孔的现象发生。

（4）钢筋笼的制作和吊放

钢筋笼制作质量和吊放。钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检测试验合格后，按设计和施工规范要求对钢筋的品种、规格、数量、长度进行验收和制作质量检查。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上。在钢筋吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时要注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象，应停止吊放并寻找原因，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复移、纠偏，再吊钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

（5）混凝土的灌注

沉孔后孔内混凝土的灌注是最后一道也是最关键的一道工序。①为确保混凝土灌注质量，要严格检查验收进场原材料的质保书，如发现原样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料（如水泥、沙、石、水质），严禁用于混凝土灌注桩。②钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、沙、石料规格及含水率的变化进行调整,为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前，严格控制混凝土的配合比，水泥用量不宜小于350kg/m，混凝土配合比中水灰比控制在0.5~0.6，砂率应宜控制在40%~50%，粗骨料最大粒径应小于40mm，混凝土坍落度控制在180~220mm，确保混凝土具有良好的流动性、和易性。③为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会影响混凝土的强度，混凝土坍落度达不到要求，和易性和流动性不好，影响混凝土浇筑速度，容易造成堵管。浇筑过程中随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m~6m为宜，如混凝土运输距离远，在混凝土中加缓凝剂，导管插入混凝土中的深度不宜太小，据以往经验，以5~6m为宜，以免使混凝土产生初凝假象，同时每间隔10min左右上下抽动一下导管，保持导管内的混凝土处于流动状态，严禁把导管低端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m~10m时，应及时将坍落度调小至12cm~16cm以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好施工人员的操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度拔导管则容易造成混凝土冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

三、施工中易出现的问题及预防和处理方法

（1）钢筋笼的上浮

原因分析

混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快；钢筋笼未采取固定措施。

3防治措施

在混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。此外，浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，也可防止上浮。

（2）桩身混凝土质量差

桩身混凝土质量差是指桩身出现蜂窝、空洞、夹泥层或级配不均的现象。

原因分析

浇灌混凝土时未边灌边振捣，使桩身混凝土不密实。

浇灌混凝土时或上部放钢筋笼时，孔壁塌落在混凝土中，造成桩身夹泥。

混凝土配合比塌落度掌握不严，下料高度过大，混凝土产生离析，造成桩身级配和强度不均匀。

防治措施

浇灌混凝土时应边灌边振捣。

浇灌混凝土时或上部放钢筋笼时，注意不要碰撞土壁，造成土体坍落。

认真控制混凝土的配合比和坍落度，浇灌混凝土时设置串筒下料，防止混凝土产生离析现象，使混凝土强度均匀

（3）钻孔灌注桩断桩

原因分析

集料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管。

泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起的灌注时间过长。

搅拌设备故障而无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。

混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，则管内压力过小，导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。

防治措施

关键设备（混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆）要有备用，材料（砂、石、水泥等）要准备充足，以保证混凝土能连续浇筑。

混凝土要求和易性好，坍落度要控制在18~22cm。若灌注时间较长时，可以在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管。

在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。当钢筋笼卡住导管时，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

下导管时，其底口距孔底的距离控制在25~40cm之间，同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1.0m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2.0~6.0m的范围内。当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较短时，也可以用型钢插入导管内来疏通导管，也可以在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土。

结束语：要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于过程管理。主要是提高现场技术人员的管理水平，增强操作人员的责任心，预防为主，对灌注桩的各个环节都要高度重视并精心施工。我相信不久的将来，钻孔灌注桩的施工技术将进一步日臻完善并在交通建设领域内得到更广泛的应用。

参考文献

公路桥梁施工技术规范JTJ041-2000

公路工程管理与实务

浅谈砼灌注桩质量 篇3

1.从灌注桩承载机理看质量监督的关键

端承桩的承载机理是桩把荷载传递到桩的底部，它支承在坚固的岩土层上，不难得出桩的承载力取决于桩身强度与地基承载力。

当桩身强度地基承载力，桩的承载力=地基承载力；反之，桩身强度地基承载力，桩的承载力=桩身强度。

前面公式在孔底没有沉渣情况下成立。对挖孔桩沉渣不是问题，而沉渣问题对于钻孔桩则是存在的，沉渣量过大，桩受荷时发生大量沉降，桩将失效。

1.1桩质量监督关键之一──地基承载力的鉴定

从桩的施工程序来讲，在质量监督中，首先确保地基承载力符合设计要求，否则将使桩失效。

地基承载力取决岩层的构造情况、桩嵌入岩石的深度、岩石单轴饱和抗压强度。

1.2桩质量监督关键之二──桩身强度的监督（在于施工工艺）

地基承载力符合设计要求，如桩身强度不足，桩的承载力亦得不到保证，桩身强度是桩质量监督的另一关键。

桩身质量监督主要在于监督混凝土的质量，桩身强度取决于钢筋笼的制作质量与砼质量。钢筋笼的制作检查，简单明了；而影响砼质量因素则很多，有些是可见的，有些是不可见的。在工程实践中，不少桩由于砼质量问题而使桩身强度达不到设计要求，因此桩身质量的监督主要在于监督砼的质量。

1.3对于钻孔灌注桩质量监督另一个关键──沉渣量的检查

对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的摩擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于钻孔端承桩，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效。如福州火电厂化学处理房××单位施工的44号桩，桩设计承载力为2000kN，实施荷载试验时，当外荷载加至1400kN，桩就出现大量沉降，经多方面证实是因为桩端沉渣量过多，导致该桩失效，亦影响其它桩的评定。因此钻孔灌注桩另一个监督的关键还在于沉渣量的检查。

2.砼灌注桩基础缺陷及防治措施

2.1人工挖孔桩

桩身砼强度不足：

原因：砼遭受孔内水的危害，引起砂浆稀释，砂石下沉，严重破坏砼的强度。

防治措施：

（1）对于孔内有地下水，水位低、水量小的桩孔，在浇捣时把砼拌均，水抽干，可以采用串筒迅速浇捣，但是在水位以下部分，必须调整砼配合比，适当减少用水量并增加水泥用量等。

（2）对于水位高、出水量大的桩孔，在水位下必须采用水下砼配合比与导管灌注法灌注，在水位之上，为了避免水下导管灌注通病──桩身上部砼强度低，则可采用简单串筒浇捣，但是水必须抽干，泥浆、浮浆要清除干净，两种不同方法施工的交接层，用插捣器穿过反复插捣。

2.2钻孔灌注桩

★桩底地基承载力不足

原因：桩端没有支承在持力层上面。

防治措施：这种情况一般出现在复杂地层，这种地层一般最好取芯检验，如不能孔孔取芯，要参照邻近取芯情况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进情况（一般钻进至微风化岩时，钻头不蹩钻，主动钻杆振动不很厉害，钻进声音感觉较好）、工程地质资料进行综合考虑。

★缩径（孔径小于设计孔径）

原因：塑性土膨胀。

防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

★桩底沉渣量过大

原因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。

防治措施：

（1）认真检查，采用正确的测绳与测锤。

（2）一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m， 在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。

★钢筋笼上浮

原因：（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

（2）由于砼灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

防治措施：

（1）灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。

（2）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。

★断桩与夹泥层

原因：

（1）泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。

（2）灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，如果估算或测砼面难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩。

（3）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。

防治方法：

（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。

（2）尽可能提高混凝土浇注速度：a.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。b.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

（3）提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程。

（4）灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。

3.砼灌注桩质量判定之探讨

3.1在桩基基底验收时，桩承载力的判定

对于人工挖孔桩应检查岩石的构造情况。如果岩石裂隙发育较少，岩石完整性好，桩承载力可以取高值；反之取低值。同时还应检查岩层下面有没有夹层，发现岩石夹层方法：

（1）参考地质勘察报告。

（2）用锤击孔底岩石，如声脆亮，则没夹层或夹层下卧很深。

（3）在孔底边岩石层面高位下方，用工具挖小洞探明，如层面高位处下方有软层，根据岩石走向，说明有下卧软夹层。

如发现岩石下卧软夹层，施工时应挖除软夹层。

3.2钻孔灌注桩基底承载力判定

岩石构造只能参照工程地质勘察报告，与钻进情况（如钻进基岩时，钻杆不会异常振动，孔底钻头研磨岩石声音均匀，说明岩石层比较完整，反之，岩石裂隙比较发育）。

要判断岩石承载力，必须作适量抽芯检验，对于没有取芯的桩孔，依下列几个方面进行综合考虑：

（1）邻近孔的取芯情况。

（2）泥浆循环返上来的岩屑。

（3）钻进情况。

（4）工程地质勘察报告。

对于嵌入岩石比较深的桩，与人工挖孔桩一样，同样可以考虑岩石的围压作用，但是对于桩周摩擦阻力，则不可过高计算在内。因为机械成孔大部分靠泥浆护壁，泥浆循环在孔壁岩石上形成一层坚硬润滑泥皮，由于在桩体与孔壁之间存在这层润滑泥皮，使得桩在该段岩石的摩擦阻力大大降低，甚至没有存在，因此在判定钻孔桩底地基承载力时应着重考虑取上岩样本身构造情况、力学性能、物理性能、围压作用，不宜考虑桩周摩擦力；虽然机械湿孔作业的摩擦桩主要告摩擦力承载，但由于其桩长比较大，整体桩不规则外形，使其具有较大的桩周摩擦力。

3.3桩身混凝土质量判定

比较准确判断桩身砼质量的是静载与抽芯，但是由于静载、抽芯为损伤性检验，且费用高、时间长，所以常常采用动测法判定桩身混凝土的质量，而动测法具有一定的局限性，动测结果不能作为桩基工程竣工的验收依据，用于普查质量仅供验收参考。

判断混凝土质量还要依施工单位素质，掌握施工过程实际情况与施工记录。主要依据：掌握施工过程情况与施工记录。

（1）审查主要施工人员、施工单位所施工过的工程质量情况。

（2）审查施工工艺是否适合于施工的实际情况，采取了什么质量保证措施。如：挖孔桩水位高、水量大、有没有采用水下砼配合比与水下导管法灌注，如没有，依出水量大及浇捣方法，就可推断混凝土严重离析等；钻孔桩钢筋笼如没有设置混凝土保护层垫块，再检查一下灌完桩钢筋笼的位置情况，可推定保护层是否严重不足。

（3）对施工记录进行审查，要求施工单位认真做好成孔记录与灌注记录，认真分析记录中出现的机械故障及孔内异常情况、事故等，并进行推断。比如：在成孔记录中没有发现塌孔现象，而桩的充盈系数又大，说明在浇注的过程中有塌孔现象，必然导致桩底沉渣量过多或桩身砼夹砂、夹泥，桩体形成“大肚子”；如果在施工过程中曾发生过堵管事故，拨管后进行二次灌注，就会存在断桩或夹泥层。但缺陷的严重程度还要分析其事故具体处理措施而得知。

总之，质量监督中桩砼质量的判定，要掌握现场施工实际情况与工艺情况、准确的现场施工记录，并了解施工单位素质，方可比较准确判定砼质量。

钻孔灌注桩施工质量控制 篇4

施工机具的好坏对能否保证施工质量以及功效的高低起着至关重要的作用。选择好合适的施工机具是实现质量控制的首要条件。泥浆循环回转钻进成孔灌注桩的施工机具主要包括成孔的钻机、泥浆循环设备、钻杆、钻头与保径圈, 成桩的导管、料斗、球塞、混凝土拌制与输送设备。

成桩用设备主要根据桩体的混凝土方量来考虑安排。导管的基本要求是满足混凝土灌注量、接头密闭不漏水不漏气。导管的长度应保证使得导管下口离孔底的距离保持在0.5m左右。为此在施工中必须配有一些小导管, 如0.5m, 1.0m, 1.5m等不同长度。导管的选用除需考虑混凝土的方量, 还应导管接头的外径比钢筋笼直径应小100mm以上, 以免导管钩带钢筋笼。导管孔口的料斗与吊运混凝土的料斗的容量之和应保证首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋置深度 (≥1.0米) 和填充导管底部的需要。首批灌注混凝土的数量不足会使得先灌入孔内的混凝土大量混杂泥浆, 影响桩的质量。

2 钻机就位的控制

钻孔灌注桩施工前应对施工场地整平压实, 当场地为深水区或淤泥层较厚时, 应搭设工作平台。应建立附合于结构物整体测量控制中的子控制网 (包括平面控制与高程控制) 。对拟施工桩位进行放样, 并在另一测站进行复核。有条件时, 应用钢尺对前后左右的桩位进行相互校核。在灌注桩施工中桩位的控制必须高度重视, 确保无误, 一旦发生桩位错误将难以弥补。

钻机安装的基本要求是水平、稳固、三点 (天车、转盘、护筒中心) 一垂线, 这样才能保证桩的垂直度和桩位偏差符合要求, 安装完毕后要用水平尺和测锤校验。由于钻孔灌注桩施工节奏快, 钻机安装容易马虎, 常因未垫实、垫稳, 而在开钻后很快发生倾斜。发现这种情况应立即停钻, 重新调平或排除故障后再继续施工, 否则必定造成斜孔。

钻机完成一桩孔后一般不应直接到邻桩位施工而应实行跳打原则 (邻桩安全距离小于4D时) , 这是为了防止因钻机荷载或成孔的应力释放而影响到刚灌注完砼的邻桩的质量, 实在无法调整桩位时, 应停顿36小时以后才可在邻桩上进行施工。

3 钻进过程

钻进过程中主要应加强以下事项的控制:

3.1 总的原则要快, 一个桩的施工时间越

短, 质量也越不容易出现问题, 当然, 也不是要绝对的快, 该慢的孔段要慢。如开孔时要轻压慢钻以防止发生孔斜, 待钻头或导向部位全部进入地层后, 方可加速钻进;在淤泥质土层也不能太快, 需防止形成螺旋形孔。一般说来, 温州直径700mm的五六十米长的桩, 正循环钻进耗时约7-9小时, 如出现过长或过短则不正常。

3.2 钻进过程中泥浆循环量应根据地层和

钻进速度加以调整, 若进尺速度快而泵量小, 泥浆必定粘稠而且泥块沉渣多, 影响成孔质量;在松软易坍地层中钻进时若泵量和压力太大, 会造成扩径甚至坍孔。

4 清孔

通常用两次清孔来达到规定的砼灌注前的泥浆比重。

第一次清孔是钻进至设计深度后直接利用钻具进行的换浆清孔工作。第一次清孔是能否达到技术要求的根本基础, 不能因为有第二次清孔而忽视第一次清孔的重要性, 因为第一次清孔的冲力 (吸力) 大, 清孔能力强, 可以把绝大部分沉渣, 包括较大的泥块都返出孔外, 而第二次清孔是利用截面粗的导管进行, 冲力 (吸力) 要小得多, 不能承担主要的清孔责任, 因而第一次清孔一定应达到返出的泥浆中不含有的泥块为止。

第二次清孔是在下完钢筋笼和导管以后利用导管进行的清孔, 目的是清除这段时间里从泥浆中沉淀到孔底或是被钢筋笼撞到下去的泥块沉渣, 根据我多年在温州施工中的经验, 对一根五十几米长的直径700的桩来说, 正循环清孔的时间应大于30分钟。

5 钢筋笼

钻孔灌注桩的钢筋笼制作一般使用热扎钢筋, 材质与焊接要求应符合国家的相关强制标准。

钢筋笼制作的技术要求主要是:

5.1 钢筋笼直径应符合设计尺寸;

5.2 钢筋笼总长度应满足设计要求 (不包

括错开、搭接、锚入承台部分) , 每节的长度不宜超过9米, 也不宜短于5米, 因为过长则吊起时易弯曲变形, 过短则增加焊接时间, 对成桩的质量不利;

5.3 制作好的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的场地, 堆高不得超过两层。

钢筋笼在下笼过程中应从速, 一般桩孔应在2-4个小时内完成。

6 水下混凝土的灌注

混凝土的强度等级必须满足设计要求, 砂石料、水泥、水等应符合国家标准。此外, 根据灌注桩的特点, 水下混凝土还需控制:a.初凝时间。这个指标对于灌注桩非常重要, 一般要求所提供配比的初凝时间是实际浇灌时间的两倍, 否则容易在浇灌过程中出现导管凝死等事故。b.流动性。规范要求坍落度18-22cm之间, 当坍落度小时, 易堵塞导管, 坍落度大时易发离析。

水下混凝土在灌注中应控制以下几个点:

6.1 水下混凝土灌注前应检查桩底的沉淀

层厚度与泥浆指标, 不符合要求则应再次清孔。

6.2 当混凝土灌到孔口不再返出泥浆时,

说明混凝土压力已等于或小于其在桩内顶升的阻力, 此时应提升导管;若需提高0.5-1.0M以上才能灌入混凝土, 则此时应拆除一些导管, 减小导管在混凝土的埋深, 使动力重新大于阻力。

6.3 导管的埋深太大或太小都是不利的,

埋深太大容易发生砼凝住导管的断桩事故, 埋深太浅容易冲翻孔内砼顶面而将沉渣泥浆卷入, 造成夹泥至断桩, 也容易发生将导管拔出砼的事故。因此, 应做到勤提勤拆, 不能出现一次拆十几米的情况。

摘要：针对钻孔灌注桩施工质量控制措施进行了论述。

砼灌注桩质量控制内容 篇5

施工工艺的合理和科学性是桩质量的关键，保证桩质量在保证桩身强度。

桩身质量主要在于混凝土的质量，桩身强度取决于钢筋笼的制作质量与砼质量。钢筋笼的制作检查，简单明了;而影响砼质量因素则很多，有些是可见的，有些是不可见的。在工程实践中，不少桩由于砼质量问题而使桩身强度达不到设计要求，因此桩身质量的主要在于砼的质量。

砼的缺陷往往是由于施工工艺不合理引起，因此必须对桩基工程的施工工艺、质量保证措施进行严格的控制和管理，

人工挖孔桩砼缺陷主要产生于砼浇捣工艺。成孔时，在土层设置护壁，而在岩石层，孔壁岩石自然护壁，一般不存在孔壁质量对砼产生多大的影响。主要注意砼浇捣工艺特别是有地下水的水下部分砼的浇捣，必须采用水下砼配合比与水下导管灌注等。

钻孔灌注桩施工质量缺陷分析 篇6

【关键词】钻孔灌注桩；质量缺陷；方法

钻孔灌注桩施工质量直接影响的是公共安全，可见其质量缺陷后具有十分大的社会危害，所以，在日常工作中应该总结经验，进行合理分析，从而对钻孔灌注桩施工质量缺陷进行弥补。

1.塌孔

由于地层的复杂性，在钻孔的过程中经常会有塌孔现象的发生。究其原因有很多，但是最主要的是由于在使用冲击钻进行钻孔时，特别是河床下钻孔，由于护筒埋设深度问题和泥浆浓度等问题，导致钻孔区域较大的反冲击力，进而导致上部砂性淤泥层坍塌。有时会导致坍塌的土层将设备掩埋，导致停钻。这时不得不采取高压射水法来解决问题，清除泥浆后还要采取回填土等补救措施，在经过一段时间土层稳定后再行钻孔。在一些透水性较强的土层作业时，由于土层不稳定，土质疏松。所以会导致在钻孔时由于泥浆护壁质量和水头高度达不到要求，水位突然下降等问题导致突然性的塌孔。这种情况具有一定的突发性，经常导致大面积塌孔现象。还有一种塌孔的诱因就是护筒埋设问题，有时由于护筒埋设问题处理不当，导致护筒歪斜和塌孔现象发生。

从实践中可以看出，解决塌孔的方法主要在于预防，要采取有效的措施改良土层，对于只是少部分的劣质土壤可以采取挖除法，并且使用钢护筒进行护壁。在实施钻孔的过程中，一定要严格按照规章制度进行，这样既可保证质量，又可以减少不必要的麻烦。另外掌握成孔到灌注的时间差，在危险产生前完成钻孔灌注混凝土也是防止塌孔的有效措施。

2.断桩

断桩产生的危害是十分大的。所以掌握断桩的成因，要从根本上杜绝断桩事故的发生，在发生断桩事故时要及时进行补救，将损失降低到最小。

灌注混凝土过程中由于对已灌注混凝土测试出现问题，导致导管埋深过小，从而导致断桩。特别是在灌注后期的时候，由于探测仪器的误差等原因，导致判断出现错误，导致断桩的发生。这就要求在灌注混凝土的时候一定要进行严格的测试，要进行计算和测量两项数值的对比核对工作。导管的埋置深度也可以导致断桩事故的发生。导管埋入过深，再加上灌注时间掌握的不适宜，特别是导管采用质量不过关时，极易导致提拉断裂而导致断桩事故的发生。所以，在实际工作中，要根据实际情况适当的埋入导管，导管要使用质量合格且优质的产品，并要适当的缩短灌注时间。

另外，卡管现象也是断桩的主要诱因。由于人工配量问题导致质量有很大的潜在危险。特别是由于人员素质导致的质量问题。配料出现问题直接导致混凝土质量不一，导致灌注时出现卡管现象，间接导致断桩。要解决这个问题的关键就是提高工人专业素质，提高配料的质量。并且要注意灌注时间，从而减少、避免断桩事故的发生。

3.混凝土夹泥、离析现象

这种现象的发生主要是由于混凝土的质量较差，另外，混凝土浇筑不均匀也是造成混凝土离析现象发生的重要原因之一。桩身离析主要是发生在孔底，这是重大的质量问题，一定要杜绝其发生，否则，产生的后果十分严重。混凝土中夹泥主要发生在桩身上部。当混凝土在最后进行上部灌注时，由于导管的埋入深度不适当而产生的超压而引起混凝土夹泥现象的发生。除此之外，浅层土质状况、地下水位的状况、护壁泥浆的质量问题等都会对混凝土夹泥产生重大影响。

解决这两个现象的发生，主要就是提高水下混凝土的适配强度。由于各种各样的外界因素干扰，比如施工难度、灌注方法、密封性、土质等问题。所以就必须提高水下混凝土的适配强度，并且还要合理控制导管埋置深度。假若导管埋入过深，会直接导致混凝土的出口处超压，进而导致混凝土顶面被冲翻，造成混凝土夹泥和离析问题的出现。所以导管的埋入深度要适宜。此外，采用桩底压浆施工工艺也是良好的解决办法。这种办法主要是利用浆液对桩端土层及附近桩周土进行压密固结、渗透、填充。从而达到增加承压面积，提高承重部分的承重能力的目的，进而减少混凝土夹泥、离析问题的发生。

4.其他问题

除却上述的钻孔灌注桩施工质量缺陷外还有一些问题影响着钻孔灌注桩施工的质量，要解决这些问题就要在成因上找到节点，然后据事实提出合理的解决办法。

4.1缩颈

地层原因是桩孔产生缩颈的主要因素。在钻孔的过程中，由于地层缓慢发生变形，导致孔径变化，进而导致缩颈现象的发生。桩孔缩颈可以导致多种问题，其中以桩的截面变小、桩基承载力降低、混凝土钢筋保护层变薄为主要危害。这些问题是重大的安全隐患，所以一定要及时排除。

预防缩颈的方法较多，但最直接有效的方法就是加快成孔速度，这样就可以减少孔壁变形的时间。在钻孔过程中，要及时的进行检查钻孔变化情况的工作，如发现有缩颈迹象要及时重新钻孔。成孔后要及时安装钢筋笼，快速的浇筑混凝土。及时有效的利用缩颈前的有效时间。

4.2桩端沉渣过厚和泥浆护壁增大

清渣不彻底经常可以导致桩端沉渣过厚，在清渣的过程中由于采用的介质是泥浆，所以不可能将沉渣完全清除。由于灌注和清洗的时间差导致孔内泥浆部分变成桩端沉渣。另外在成孔过程中，假若泥浆的质量不符合要求，起不到应有的作用，从而导致钻孔壁泥皮厚度增大，极大的降低了混凝土和土体间的摩擦力。

在掌握桩端沉渣过厚和泥浆护壁增大的原因后，解决起来就相对简单了。首先要缩短成孔的时间，加强施工管理。另外，还要控制成桩时间。采用混凝土连续浇灌的方法，彻底的改变泥浆护壁增大的状况。再者，泥浆的密度要控制在规定的范围内，施工过程中注意保证混凝土的的密实度，这样才可以提高灌注质量，避免桩端沉渣过厚和泥浆护壁增大现象的发生。

4.3桩位偏移

导致桩位偏移的因素有很多，但一般都是各种因素导致钻孔灌注场地比较松软，这样极其容易引起桩位移动或遭到破坏。

那么究竟怎样才能解决桩位偏移问题呢？这就需要加强场地的保护和适当的维护。在正式实施工作以前，场地的质量必须要严格按照施工图纸进行，校核无误后方可进入桩基施工。进入场地后，要进行控制桩的设置。在不易发生位移的良好土层设置控制桩，并且要及时查看维护。在施工前还要提前开挖桩孔，并根据实际需要进行维护或其他相关处理。

4.4斜孔

根据相关规定，桩孔的倾斜度应该小于或等于桩深度的百分之一。桩基的倾斜度直接影响着其在竖直方向上的承载能力。假若桩孔的倾斜度不符合相关规定，那么，这将是极大的安全隐患。所以，在实际的工作中一定要避免斜孔的产生。斜孔产生的原因大多是由于土质不均匀导致的，这种情况调节起来十分困难。一般可采用加注混凝土的办法改良。另外，操作不当也极其容易引起斜孔现象的发生。在实际使用的钻头中，大部分结构简单，导向性差，这就导致在操作中，操作者为了加快钻进的速度，往往将钻杆的重量全部加到钻头上，以增加钻压，加快钻孔速度，而这恰恰是形成斜孔的最大因素，这点在实际的工作中一定要注意。

5.结语

钻孔灌注桩施工质量控制 篇7

关键词：钻孔灌注桩,施工,质量,控制

钻孔灌注桩其承载力大, 适用于各种土质, 在深水层或覆盖层很厚的条件下均可采用, 被广泛地运用于桥梁的基础。但其施工技术复杂, 工艺流程相互衔接紧密, 施工过程隐蔽, 且多在水下进行, 影响施工的因素较多, 每道施工工序都必须严格要求, 任何一道工序出现问题将带来严重的后果。天巉公路天水段天水北出口K0+157立交大桥, 该桥为6~20m的大桥, 其基础采用钻孔灌注桩施工, 在该桥灌注桩施工中, 对其桩位坐标、垂直度、护筒埋设、泥浆的制备及清孔、钢筋笼的制作质量及吊放、砼坍落度、首批砼的灌注进行了严格的控制, 确保了工程质量和工程进度。本文结合该桥钻孔灌注桩的施工做法和体会, 从成孔质量控制和成桩质量控制来介绍钻孔灌注桩的质量控制。

1 成孔质量的控制

成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分, 其施工质量如控制得不好, 特别容易造成塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端未到设计持力层要求等, 将严重影响桩身质量, 造成桩承载力下降。

1.1 桩位坐标、护筒的埋设、成孔垂直度的控制

钻孔桩在进行钻孔前, 技术人员必须用全战仪或 (经纬仪) 进行桩位复核, 这一点是很重要的, 如果由于技术人员的失误, 桩位有偏位, 在没有复核桩位的情况下直接进行护筒的埋设及下钻钻孔, 将导致严重的后果, 只有在确保桩位准确无误后, 方可考虑护筒的埋设、钻孔。

护筒有其重要的作用, 即有固定桩位, 隔离地面水免其流入井孔, 保护孔口不坍塌;引导钻头下落方向;保护孔内水位高出地下水位或施工水位一定高度, 形成孔内向孔壁的静水压力以维护孔壁免于坍塌等作用。护筒选用中, 护筒内径应比桩径稍大, 当采用旋转钻机时, 应比桩径大20~30cm, 使用冲击钻时, 应比桩径大30~40cm。在K0+157大桥中, 该桥基础均是1.2m的桩孔, 采用旋转钻机, 其护筒直径为1.5m, 严格控制护筒坐在天然结实的土层上 (或夯实的黏土层上) , 施工中没护筒有坍塌、漏水、漏浆等现象。护筒顶端的埋设高度严格根据其地质、水文及钻孔方法来设置, 采用反循环回转方法钻孔时护筒顶端高出地下水位2.0m;采用正循环回转方法钻孔时, 护筒顶端泥浆溢出口底边, 当地质良好、不易坍孔时, 宜高出地下水位1.0~1.5m以上, 当地质不良、容易坍塌孔时, 应高出地下水位1.5~2.0m以上;当护筒处于旱地时, 应高出地面0.3m, 防止地面水 (雨水及通过循环流出的泥浆等) 流入孔内, 并防止地面水流动过程中冲刷孔口周围, 造成坍塌。护筒定位后, 现场技术人员及时对护筒位置进行复核, 严格控制护筒中心桩位中心线偏差不大于50mm, 并认真检查护筒周围回填土的密实性。

桩身成孔垂直度是灌注桩顺利施工的一个重要条件, 否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求, 钻机安装处事先应整平夯实, 以免钻孔过程中钻机发生倾斜, 同时应采取扩大桩机支承面积使桩机稳定, 并经常校核钻机、钻架及钻杆的垂直度等措施。在桩架就位后, 应及时复核桩架底座的水平, 和桩具的总长度, 并作好记录, 以便能准确地控制钻孔深度, 在起落钻头时, 防止碰撞护筒。在提出钻头后, 用测绳来测孔深, 如果测绳的测深比钻杆的钻探深度小, 就应重新下钻杆复钻, 当成孔至设计标高时, 就利用钻杆在原位进行第一次清孔。

1.2 钢筋笼的制作质量及吊放

钢筋笼的制作应根据设计要求和起重设备能力整全或分节制作, 分别吊放。其制作前, 首先应检查钢材的合格证或质量检验报告, 并按现行钢筋检验标准取样试验, 不符合质量要求的钢材严禁使用;检查钢筋种类、型号和直径是否符合规范、设计要求;检查钢筋表面有无油渍、漆皮、鳞皮、鳞锈, 如有必须清除干净;检查合格后, 可根据设计图纸和施工规范要求来制作钢筋笼。钢筋笼骨架的主筋尽量为整根 (对短桩言) , 需要接长时, 不宜采用捆绑连接, 以防松动变形, 宜采用搭接焊的方法来接长, 接头错开, 在同一截面内, 接头数量不超过钢筋总数的50%, 焊接的长度不应小于5d (d为钢筋直径) 。成品钢筋笼应保证其顺直, 尺寸准确, 其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差均不大于20mm。为保证钢筋笼主筋保护层厚度可在主筋上每隔2m左右对称设置4个钢筋牛耳。

清孔后应立即进行吊放钢筋笼, 吊放时对准孔位, 尽量竖直轻放、慢放, 遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落, 不允许高起猛落, 强行下放, 防止因碰撞而引起桩孔坍塌。钢筋笼入孔后, 为防止钢筋笼在灌注砼过程中发生掉笼或钢筋笼的上浮, 应在其上端对称焊接四根与主筋直径相同的钢筋, 固定焊接在护筒顶部。

1.3 泥浆的制备和清孔

泥浆的制备和清孔是确保钻孔工程质量的关键环节。钻孔泥浆由水、粘土 (或润土) 和添加剂组成, 在钻孔中, 由于泥浆的相对密度大于水的相对密度。因此, 在护筒内同样高的水头, 泥浆的静水压力比水大。由于静水压力的作用, 泥浆可在孔壁形成一层泥皮阻隔孔外渗流, 保护孔壁的坍塌, 此外泥浆还起浮悬钻渣的作用, 使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔, 最终将孔内的沉渣清干净, 防止桩底留存过厚沉淀而降低桩的承载力, 所以清孔后沉渣厚度 (清孔后孔底沉渣应小于50mm) 和泥浆比重是很重要控制指标。泥浆选用塑性指数IP>10的黏性土或膨润土进行造浆, 在K0+157大桥中, 严格控制泥浆的制备工作, 制备泥浆所选用是黏性土和亚黏土, 泥浆相对密度控制在1.1~1.2间, 如果制备泥浆选用的是粘土和砂土, 其泥浆相对密度应控制在1.25~1.5, 如果选用砂卵石和流砂层制备泥浆, 泥浆相对密度应控制在1.3~1.5。

2 成桩过程的质量控制

2.1 砼原材料的控制

要严格检查验收进场原材料的质量、规格, 如水泥出厂检验合格证, 砂石试验报告。如发现所采备的材料质量不合格或末能达到设计标准要求, 应及时清退出场, 不能用于砼的灌注工作。在K0+157大桥中, 水泥采用的是硅酸盐水泥, 其水泥的初凝时间不早于2.5h, 水泥的标号采用425号, 粗骨料选用卵石, 并严格控制骨料最大粒径不大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4, 同时不大于40mm。

2.2 砼灌注过程中砼配合比、搅拌时间、坍落度的控制

钻孔灌注桩水下砼的施工主要是采用导管灌注, 导管在试用前, 必须进行导管封闭性的测试, 确保无漏水、渗水现象。该桥砼的拌合过程中, 为使每根桩配合比正确无误, 施工现场试验人员跟踪把关, 在砼搅拌前都要复核配合比, 并校验计量的准确性, 严格计量和测试管理, 并及时填入原始记录和制作试件。严格控制其拌合时间和砼坍落度, 坍落度控制在16~22cm, 搅拌机拌合时搅拌时间不小于90s。同时, 及时了解砼面的标高和导管埋入深度, 导管在混凝土中的埋置深度控制在2m~4m, 在任何情况下, 不宜大于6m和小于1m, 若少于1m则拔管时易发生拔漏事故, 大于6m时则埋管会拔不出来。在灌注过程中, 紧张连续不断进行, 每斗混凝土灌注时间隔尽量缩短, 每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度, 认真计算导管的埋置深度, 合理拆除导管, 这样才能避免把导管底端提出砼面的现象。

2.3 首批砼数量的控制

在灌注前, 应计算好首批砼的灌注数量V, 此值能使导管埋入混凝土的深度至少1m。在灌注前, 应提升导管底口距井孔底保留间隙0.2~0.4cm, 使砼能从间隙中流出。在首批砼的灌注前, 为防止砼分散落入导管中, 以便漏斗和储料槽能储存首批需要一次集中灌注的砼, 应在漏斗底口处设置隔水设施。

在灌注中, 为防止钢筋笼被砼顶托上升, 当砼面接近和初进入钢筋笼时应保持较深埋管并徐徐灌入砼, 以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。

砼灌注高度应高出桩顶设计标高0.5~1.0m, 以便清除浮浆、保证桩顶质量。其预加高度应在基坑开挖开凿除, 凿除时必须防止损坏桩身。

3 结论

钻孔灌注桩质量的好坏直接影响整个桥梁的质量安全, 其质量要严格控制。在笔者参加施工大桥中, 通过以上几个方面的控制, 经检测钻孔桩质量均符合有关技术规定, 没有一根断桩、缩径、桩孔偏斜等现象。此外, 通过施工实践, 笔者认为不但要保证钻孔桩的施工质量, 还应加强现场管理人员的责任心, 以防为主, 对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工, 只用这样桩基的质量控制才能全方面得到保证。

参考文献

钻孔灌注桩施工质量监理 篇8

钻孔灌注桩由于施工比较简单、造价相对较低、无环境污染, 已广泛运用于基坑、桥梁工程的基础之中。它的质量对投资、进度有极大的影响, 质量不合格的桩基, 将会加大投资、延误工期, 给工程项目带来损失。因此, 对监理工作而言, 钻孔灌注桩的质量好坏, 直接影响监理三大目标 (质量、投资、进度) 的顺利实现, 作为一名监理工程师, 应就钻孔灌注桩施工前、中、后不同时期, 抓住关键有效监控, 从而保证工程质量, 获得较好的社会和经济效益。

2 钻孔灌注桩施工的质量控制

2.1 施工前期的质量控制

钻孔灌注桩在钻孔开始前有许多的准备工作, 监理人员在这一阶段应发挥自己的组织能力, 利用各项监理手段为工程顺利开工打好基础。

(1) 认真组织图纸会审, 监督技术交底。监理人员要让建设、设计、施工三方互相充分交流, 让施工方明确桩基各项设计技术、规范要求, 把握好桩基处的地质情况等。

(2) 严格审批施工方案。施工方案对工程顺利进行有着重要作用, 监理人员应认真审核, 对钻孔采用的方法 (冲抓或循环) 、材料、劳动力计划、工艺、工序安排、质量、安全保证措施, 应仔细审查, 负责任地帮助施工方完善其方案再予以批准。

(3) 做好材料见证取样送检, 实行材料使用监理审批制度。监理人员在施工用材料进场前, 应按规范要求现场见证取样并亲送质检单位;查验材料出厂厂家、批号、合格证;审核质检单位出具的质检报告和混凝土配合比通知单, 作出决定 (批准或不批准该材料的使用) 。

(4) 细致检查机械设备, 做好详实登记。监理人员应检查各机械设备的出厂日期、使用年限、数据参数是否满足施工需要、老化程度、维修记录并做好登记, 开出使用通知单。

(5) 督促、检查施工方的各项准备工作, 比如场地平整、材料实际的组织、劳动力安排、与桩基平行施工 (如基坑开挖) 分项工程施工工作面的安排、围堰、水下钻探支撑工程等, 各项检查合格后方允许施工开工。

2.2 施工进行中的质量控制

钻孔灌注桩的施工钻孔和浇注混凝土是互相联接、一次完成的, 这个阶段是质量成功与否的关键时期。因此, 监理人员在这一阶段实行全方位质量控制。

(1) 规范施工行为, 合理指导施工。由于钻孔灌注桩工艺多、技术操作多, 监理人员应在施工现场根据实际情况按规范要求对施工行为进行约束和管理, 在技术组织管理上予以相应的指导。对施工人员之间的技术交底, 监理人员应实行监督并查验技术交底验收表;对各种影响质量比较大的施工操作应严格要求, 比如钻头提升、钢筋笼吊装应水平、垂直、匀速以免碰伤护壁, 再如不同的地质情况钻机档位和速度应作相应调整、混凝土浇灌时、导管抽拔缓慢、均匀等;对施工方法各项管理措施、质量保障措施进行检查落实, 提出意见, 帮助整改等等。监理人员只有坚守岗位、认真保证各工艺、工序按规范要求施工。

(2) 控制现场材料使用, 做好现场指标实验的组织和监督。材料在进场使用前, 已送质检部门做过各项指标的质检实验, 现场使用和质量则完全由监理人员控制掌握了。在钻孔灌注桩材料控制中, 监理人员应抓住泥浆、混凝土半成品、钢筋笼三个重点, 紧紧围绕这三个关键进行材料质量管制。

(1) 泥浆:泥浆产生护壁、保持孔内水头, 对成孔质量作用大, 监理人员应控制用土和检测相对密度、含砂率。泥浆用土材料监理人员应在现场看、捏、搓。经验表明好的泥浆用土:干土块硬, 不易碎断;吸水成泥膏后, 手感滑润, 手搓能成1mm细条;制浆能力不小于2.5L/kg, 规范推荐使用膨润土, 但工程实际中用得较少, 泥浆相对密度监理人员应多次观察、测试, 清孔前应保持在1.1~1.3之间, 不符合要求施工方调整, 含砂率<5%;清孔后, 相对密度在1.1~1.2之间, 含砂率<4%。

(2) 混凝土半成品:粗骨料大颗粒 (粒径大于5cm) 的含量<<5%;砂不应太细, 一旦对粗细骨料有怀疑立即取样送检。由于现场砂石含水量变化、人工操作因素, 监理人员应经常观察测试混凝土料坍落度, 使之保持在17~22cm之间, 不合要求不许浇灌。

(3) 钢筋笼:钢筋笼对桩基的作用不言而喻。要求其主筋应达到软基以下;长度很长的主筋其应分节、分节应使调装方便而接头不会太多, 其接头应环向并列, 焊缝长度不小于10d (单面焊) 或5d (双面焊) , 螺旋箍筋间距不大于20cm, 加强箍应每2~3m布置一根, 箍筋与主筋应点焊, 即不允许绑扎。钢筋笼制作完以后不得变形、扭曲。

(3) 加强主要工序的检查, 实行工序交接监理审批制度。钻孔灌注桩主要工序有:钻机就位、终孔收桩、清孔和吊放钢筋笼、导管安置混凝土浇灌等。监理人员应认真检查, 对未经检查合格、监理人员未批准同意的工序不允许施工方进行下道工序的施工。

(1) 钻机就位:复核桩孔中心坐标, 吊线检验转盘中心与孔中心是否在一条垂直线上;用水平仪测试转盘是否水平;钻机坐垫安装是否牢固、平稳;护筒安置密实、稳定, 护筒直径应比桩径大20cm, 控制各项偏差在规范允许范围内。

(2) 终孔收桩:钻头到达持力层时, 钻速会突然减慢;这时应取样与地质报告作比较予以判定, 作好记号, 判定钻头是否到达设计持力层深度;用测绳测定孔深做进一步判断。经判定满足设计规范要求后, 可同意施工收桩提升钻头。

(3) 导管安置:导管安放长度应保证混凝土初灌量埋管深度≮1m;导管应不漏气、漏水, 接头紧密;导管的上部吊装松紧适度, 不会使导管在孔内发生较大的平移。

(4) 混凝土浇捣:除按混凝土浇捣一般要求外, 应控制拔管长度在2~6m之间, 拔管频率不要过于频繁, 导管振捣时, 不要用力过猛。做好试件。

(4) 督促施工方作好各项施工记录并随时查验。施工记录对掌握施工动态、工程统计分析、发现事故隐患非常重要。监理人员应要求施工方做好记录这一工作。钻孔灌注桩施工记录一般包括:测量定位 (桩位、钢筋笼、护筒安置) 记录、钻孔记录、成孔测定记录、泥浆相对密度测定记录、坍落度测定记录、沉渣厚度测定记录、钢筋笼制定安装检查表、混凝土浇捣记录、导管长度验算记录等。监理人员应随时查验并保留一份。

2.3 施工后期质量控制

桩基础浇捣完后, 监理人员应检查桩头清挖情况, 及时组织桩基的测定, 为后续工程作好准备。

(1) 检查桩头清挖。桩头应平整, 干净与设计标度一致。

(2) 组织桩基测定。钻孔灌柱一般采取动力检测法。监理人员应及时告知检测人员进行测定, 审核试验报告, 发现不合格桩及时补救, 为上部结构的施工做好准备。

如何提高钻孔灌注桩质量 篇9

常州至溧阳高速公路CL-6施工标段, 路线起点桩号为K46+300, 上跨S241后沿杨庄村北侧布设, 跨规划博爱路 (北延) 、丹金溧漕河和X101后, 止于方里村西北侧, 终点桩号为K50+700, 全长4.4 km, 主要工程有1座特大桥 (1 226.2 m) , 1座大桥 (531.4 m) , 1座中桥 (66.08 m) , 桥梁总长1 823.68 m3。有Ф1.2 m钻孔桩2 116 m, Ф1.5 m钻孔桩9 864 m, Ф1.8 m钻孔桩1 176 m。共计324根, 平均桩深40.6 m。由于地质原因, 钻孔桩分别采用旋挖钻, 正循环, 反循环, 冲击钻机械作业。

2 钻孔桩质量控制

2.1 泥浆调制

由于地基岩土中夹有粉砂土层、亚砂层, 地面水位较高的特点, 容易造成孔壁坍塌, 为了防止塌孔, 抑制地下水、悬浮钻渣, 保证孔壁稳定, 在钻机施工中需要泥浆撑护。因此, 调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。

在一般情况下, 粘度要求:18 s~22 s, 泥浆密度:1.03~1.10, 含砂率不大于4%, 泥皮厚度小于2 mm, p H>7。

为了避免发生塌孔、缩孔等施工事故, 施工过程中要随时检测泥浆比重、含砂率、泥浆稠度的各项指标, 确保泥浆对孔壁的撑护作用。清孔后灌注混凝土时泥浆的各项性能指标要符合规范要求方可进行浇筑。

2.2 护筒埋设

1) 护筒埋设深度不宜小于1.50 m, 护筒内径要比桩径大, 不小于20 cm, 护筒高度应满足孔内泥浆面高度的要求。2) 护筒埋设时不得使用外力破坏其外形, 应要求位置准确、稳定, 垂直偏差不大于5 cm, 倾斜度不大于1%, 其上部宜开设1个~2个溢浆孔。3) 护筒固定在正确位置后, 用粘土分层回填分层夯实, 使护筒牢固周边密实, 以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。4) 护筒上口应绑扎木方或钢管对称吊紧, 防止下窜。

2.3 清孔施工

钻至设计深度后, 检测孔径、孔垂直度、孔深检查合格后, 再进行清孔。清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求。

1) 不论用何种方法清孔, 在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位, 孔底500 mm以内的泥浆比重应小于1.2;含砂率不大于2%;粘度不大于17 s。2) 清孔时, 孔内泥浆面应高于地下水位1.0 m。3) 清孔过程中, 应不断置换泥浆, 直至浇筑混凝土;浇筑混凝土前, 孔底沉渣厚度不大于200 mm;清孔后, 应将孔口处杂物清理干净。

2.4 钢筋笼制作运输及吊放

1) 制作前钢筋要调直除锈。

2) 主筋两个接头弯至中心线, 采用双面焊, 焊缝饱满, 接头互相错开, 同一截面的接头数量不多于主筋总数的50%, 两个接头的间距应大于50 cm。

3) 在钢筋笼吊放时, 采用扁担起吊法, 起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处, 且吊点对称并一次性起吊。

4) 在钢筋笼运输过程中, 挂钩应在焊有箍筋的主筋上, 分类放置时, 应避免重叠堆置, 钢筋笼变形时予以调整, 合格后方可使用。

5) 为保证骨架不变形, 须用两点吊:第一吊点设在骨架的下部, 第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点, 使骨架稍稍提起, 再与第二吊点同时起吊, 待骨架离开地面后, 第一吊点停止起吊, 继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升, 慢慢放松第一吊点, 直到骨架同地面垂直, 停止起吊, 严禁高提猛落和强制入孔。

6) 下放钢筋笼时, 检查骨架是否顺直, 骨架入孔时应慢慢下放, 严禁摆动碰撞孔壁, 所有骨架安装完毕, 在孔口牢固定位, 以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

7) 钢筋笼下放好后需要在四方焊接支撑点进行中心定位。

8) 钢筋笼吊入地面时应用方木垫好, 一时用不完的钢筋笼应覆盖。

2.5 混凝土灌注

1) 成孔及清孔质量检验合格后, 安设导管。导管埋设深度一般在2 m~6 m。2) 导管下入长度应根据实际孔深进行计算, 使导管底口与实际孔底的距离保持在0.3 m~0.5 m左右, 导管在桩孔中必须居中。3) 灌注混凝土前, 要检测现场混凝土的指标, 坍落度控制在18 cm~21 cm, 避免开盘堵管等状况。首盘混凝土必须保证埋管深度不小于1.50 m, 根据孔径的大小制定满足施工要求的下料斗。在实际操作中, 放入锥塞, 当混凝土灌满漏斗时, 立即拔起锥塞, 同时继续向漏斗补加混凝土, 使混凝土连续浇筑。4) 完成首浇后, 灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜入导管内, 不可浇筑过快, 避免导管中产生气囊。5) 拔管时, 要先测量混凝土灌注深度并且计算导管埋深长度后方可拔管。为保证桩基质量及施工顺利, 导管埋深控制在2 m~6 m。6) 在设计桩顶标高以上增加灌注0.5 m高度的混凝土, 以确保桩顶质量。7) 在灌注将近结束时, 由于导管内混凝土高度减少, 压力较小, 如出现混凝土上升困难时, 可适当减小导管埋深或上提料斗的方式使灌注工作顺利进行, 在最后一节导管拔出时, 拔管速度要放慢, 避免孔内上部泥浆压入桩中。8) 在灌注混凝土时, 每根桩应按相关标准制作混凝土试块, 并进行同条件养护, 以便今后测试强度。9) 灌注结束后, 混凝土初凝前将护筒拔出, 起吊护筒时要保持垂直, 防止对桩顶或护筒造成损伤。10) 当桩顶标高很低时, 混凝土不到地面, 混凝土初凝后, 回填钻孔。11) 混凝土灌注3 d~7 d后, 利用人工开挖桩间土及承台基槽, 并剔凿桩头浮浆;剔凿桩头时应首先测量标出桩顶线, 然后用手锤和钢钎由外向内剔凿, 应防止伤害桩中伸入承台内的钢筋;剔凿出的混凝土块清理出基槽外, 并随同泥浆及渣土运出施工现场。

3 保证钻孔桩质量需要注意的问题

在钻孔桩施工中, 有很多因素会影响钻孔桩质量。

1) 保证砂石料、外加剂质量的稳定性。进砂石料及外加剂时应成批进料, 固定供应商, 及时进行检测, 严格控制含水、含土、含尘量。杜绝使用不合格的砂石料和外加剂。2) 严格控制仓库的砂子、碎石料混合在一起使用。在场地清扫中, 洒落在地上的砂石料不可放进仓库内。3) 在搅拌混凝土时要严格配合比, 控制掺水量, 混凝土不可过干和过稀。过干, 会造成堵管致使断桩。过稀, 强度达不到要求。搅拌时间一般在60 s~90 s为宜。4) 在搅拌混凝土前要充分做好各项准备工作, 认真检查搅拌机的性能和运转情况。混凝土灌车和泵车要有备用车辆。5) 在浇筑混凝土前, 应对钢筋笼的中心位置进行复测和加固。6) 在运输混凝土前应对灌车内进行清洗, 并将清洗后灌中的水排尽。7) 在浇筑混凝土时, 吊车每5 min~10 min应启动一下导管, 防止堵塞。8) 要经常对搅拌机、混凝土灌车和泵车进行保养维修。如在浇筑混凝土时机械发生故障, 影响灌注时间, 夏天不得超过1 h, 冬天不得超过2 h, 否则会引起断桩。

4 结语

在钻孔桩施工中, 要严格按施工方案, 质量标准, 操作规程和流程施工, 严格把握各个影响质量的关口, 灵活果断处理施工中发生的各种问题, 保证钻孔桩的质量。

摘要：根据桥梁桩基施工特点, 对钻孔灌注桩的施工技术作了研究, 从原材料检测、钻孔、钢筋笼加工焊接、下导管、混凝土拌和、运输、灌注等各个环节提出了有效的控制措施, 以提高桥梁桩基的施工水平, 满足高速行走要求。

关键词：钻孔灌注桩,施工,质量控制

参考文献

钻孔灌注桩质量控制技术 篇10

1 成孔质量的控制

在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作:

1.1 采取隔孔施工程序

钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同, 打入桩是将周围土体挤压, 桩身具有很高的强度, 土体对桩产生被动土压力;钻孔混凝土灌注桩则是光成孔, 然后在孔内成桩, 周围上移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始, 桩身混凝土的强度很低, 且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的, 故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。

1.2 确保桩身成孔垂直精度

这是灌注桩顺利施工的一个重要条件, 否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求, 应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固, 经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施, 并于成孔后下放钢筋前作井径, 井斜检测工作。

1.3 确保桩体, 桩顶标高和成孔深度

在护筒定位后及时复核护筒的位置, 严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm, 并认真检查回填土是否密实, 以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在提出钻具后必须用测绳测量成孔深度, 同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的测量精度, 在使用前要预湿后得新标定, 并在使用中经常复核, 为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象, 应根据不同土层情况对比地质资料, 随时调整钻进速度, 并描绘了钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尽明显下降, 在软粘土钻进最快0.2m/min左右, 在细粉砂层钻进都是0.015m/min左右, 两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小, 在施工过程中要经常复核钻头直径, 如发现其磨损超过10mm就要及时调换钻头。

1.4 钢筋笼制作质量和吊放

钢筋笼制作的首先要检查钢材的质保资料, 检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径长度规格数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上, 这是由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上的, 因此, 吊环长度是根据底梁标高的变化而改变, 所以应根据底梁标高逐根复核吊环长度, 满足设计要求, 在钢筋吊放过程中, 应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量, 对质量不符合规范要求的焊缝, 焊口则要进行补焊。同时要注意钢筋笼能否顺利下放, 沉放时不能碰撞孔壁, 当吊放受阻时, 不能加压强行下放, 因为这将会造成坍孔, 钢筋笼变形等现象。应停止吊放并寻找原因, 如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的, 应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的, 则要求进行复移、纠偏, 并在重新验收成孔质量后再吊钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间, 尽可能缩短沉放时间。

1.5 灌注水下混凝土前泥浆的制做和第二次清孔

清孔的主要目的是清除孔底沉渣, 而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一, 清孔是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣, 使沉渣中的岩料, 砂粒等处于悬浮状态, 再利用泥站的浆胶体的粘结力使悬浮沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔, 最终将桩孔内的沉渣清干净, 这就是泥浆的排渣和洁孔作用。

从泥浆混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用, 我们可以看出, 泥浆的制备和清孔是确保钻孔桩工程质量的关键环节。因些, 对于施工规范中泥浆的控制指标:钻度测定17-20min;含砂率不大于6%;胶体率不小于90%等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制, 不能就地取材, 而要专门采取泥浆制备, 选用主塑性粘土或膨润土地, 拌制泥浆必须根据施工机械工艺及穿越土层进行配合比设计, 灌注机成孔至设计标高, 应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔, 直到孔口返浆比持续小于1:10, 1:20, 测得孔底沉渣厚度小于50mm, 即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实, 以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部, 最终不能混凝土冲击反起而成为永久沉渣, 从而影响桩基工程的质量, 因些, 必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔, 当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求时, 应立即进行水下混凝土的灌注工作。

2 成桩质量的控制

2.1 为确保成桩质量, 要严格检查验收进场

原材料的质保书 (水泥厂合格证, 化验报, 砂石化验报告) ;如发现实样与质保书不符, 应立即取样进行复查, 对不合格的材料 (如水泥, 砂, 石, 水质) , 严禁用于混凝土灌注桩。

2.2 钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采

用导管灌注, 混凝土的离析现象还会存在, 但良好的配合比可减少离析程度。因此, 现场的配合比要随水泥品种, 砂, 石料规格及含水率的变化进行调整, 为使每根桩的配合比都能正确无误, 在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性, 严格计量和测试管理, 并及时填入原始记录和制作试件。

2.3 为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象, 在

混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会影响混凝土的强度, 混凝土坍落采用18cm-20cm, 并随时了解混凝土面的标高和导管的进入深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-4m不宜大于5m和小于1m, 严禁把导管底端提出混凝土面, 当灌注至距桩顶标高8m-10m时, 应及时将坍落度调小至12cm-16cm以提高桩身上部混凝土抗压强度。在施工过程中, 要控制好灌注工的操作, 制动导管使混凝土面上升的力度要适当, 保证有程序的拔管和连续灌注, 升降的幅度不能过大, 如大幅度拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁, 导致孔壁下坠或坍落, 桩身夹泥, 这种现象尤其在砂层厚度, 确定每段桩体的充盈系数必须大于1.同时要认真进行记录, 这对日后发现问题的桩或评价桩的质量有很大作用。