大型炼厂

大型炼厂（精选三篇）

大型炼厂 篇1

“十二五”期间,一批千万吨级炼厂相继建成投产,比如中国石油广西石化公司、大连石化公司、中海油惠州炼油厂、中石化海南炼油厂、中石化泉州炼油等一批千万吨级炼油和炼化一体化项目。近期,还有一批千万吨级炼厂相继投产和开工建设,比如中石油四川石化公司、云南石化公司、广东石化公司以及中化泉州炼油、中石化湛江石化等。今年来,在《京都议定书》的推动下,世界许多大型炼厂为提高自身竞争力,都提出降低能耗9%~20%的目标。目前,我国工业能耗占全国能耗的70%以上,是发达国家1.3倍,其中炼油化工等平均能耗与发达国家先进水平存在5%~15%的差距。为此,国家工信部提出到2015年我国单位工业增加值能耗要比2010年降低18%[3]。炼油化工为高污染、高耗能企业,在国家节能降耗中扮演重要角色。广西石化公司通过优先采用先进工艺技术、先进设备,加强生产管理,实现长周期运行,降低能耗物耗,提高能源利用率。

1 设计中的节能措施

该炼厂炼油能量因数接近7.5,属于复杂型炼油厂。炼油能耗74.69kg Eo·(t原油)-1,低于世界级复杂型炼厂综合能耗指标75kg Eo·(t原油)-1;明显小于炼油能耗定额82.04kg Eo·(t原油)-1和一级清洁生产标准的综合能耗80kg Eo·(t原油)-1。由于各炼油厂的生产装置、公用工程构成各不相同,生产方案也存在一定的差异,若以“单位能耗”为基准去评价企业用能水平的高低,无法体现生产过程的加工深度和复杂程度。为了客观、合理地展现本项目的用能水平,应以“单位能量因数能耗”为基准对项目的用能水平进行评价。全厂炼油部分单位能量因数能耗为10.01kg Eo·(t原油·Ef)-1,达到了国内外先进水平。

1.1 各主体装置采用UOP先进节能设计

(1)催化裂化装置设置2台CO焚烧炉,回收再生烟气中的CO和余热。油浆系统高温位热量全部自产3.5MPa蒸汽,提高高温位热量的利用率。主风和烟气系统设有RACS(主风流量控制系统)和PRCS(能量回收控制系统),实现节能。RACS作用首先为控制一二再主风分配,满足工艺要求。其次,在满足工艺要求的前提下,尽可能降低主风机出口压力,实现节能生产。

PRCS(能量回收控制系统)包括催化两器差压控制、再生器压力保护控制、三机组转速控制和功率分配控制。即两器差压分程控制烟机旁路入口蝶阀和烟机旁路大小蝶阀,正常情况下烟机入口蝶阀控制两器压差,当烟机入口蝶阀无法控制时,即两器压差输出信号超过30%时,开始开小旁路蝶阀,两器压差输出信号超过57%时,开始开大旁路蝶阀,实现对两器压差平稳控制和烟机最大能力做功。

(2)重整装置采用UOP超低压连续重整工艺,可得到高的液体收率、高的芳烃产率和氢气产率。超低压工艺有效降低系统操作压力,降低压缩机出口压力,有效降低装置能耗。此外,从国外引进1台焊接板式换热器,有利于深度换热,减少重整进料加热炉和重整产物空冷器的负荷,降低能耗,节约占地。氢气再接触冷冻系统采用丙烷作为制冷剂,丙烷制冷剂是一种环保的制冷剂。压缩机组出口采用蒸发式冷凝冷却工艺,可节省大量的循环水。芳烃整套装置进行热联合设计。由于二甲苯塔采用提压操作,塔顶设计操作压力为0.525MPa,为了合理利用热能,塔顶气相分3路,分别给重整油分离塔以及苯塔作为热源,另一路产低压蒸汽;该塔中下部侧线抽出的C9汽油量大、温度高,用于产中压蒸汽;而该塔塔底重芳烃则经塔底泵升压由塔底加热路加热后分出两路,分别给二甲苯白土罐进料加热器以及苯、甲苯白土罐进料加热器提供热源。

(3)常减压装置采用两路低限速转油线,降低系统压降。减压塔采用低压降填料,提高分馏精度,降低系统压降。

⑷加氢裂化装置设置液力透平,最大限度回收系统压力能。

1.2 蒸汽系统分级节能设计

全厂按照热力等级,设置3.5MPa过热蒸汽、1.0MPa过热蒸汽、1.0MPa饱和蒸汽和0.4MPa饱和蒸汽4个压力等级蒸汽,实现逐级、高效利用。高温位热能全部发生3.5MPa蒸汽,供全厂汽轮机使用,被压至1.0MPa过热蒸汽供工艺用汽。加热用汽都减温至饱和蒸汽,降低换热设备尺寸,提高换热效率。图2为催化裂化装置蒸汽系统图。

1.3 低温热联合和热进料

广西石化公司实现全厂低温热联合,设置全厂热媒水系统,合理利用常减压装置、催化裂化装置和加氢裂化等装置的低温热,把系统送来的80℃热媒水加热至110℃作为气分装置热源,解决全厂低温热难以利用的情况。

全厂热供料按照80%进行设计,通过热供料,大幅减少产品冷却和原料加热需要的能量,节约资源、节省成本。

全厂凝结水系统设置发电机组,功率为3000k W,最大能力回收系统低温热,发电后凝结水送至化学水站处理后,循环利用。

2 操作中的节能措施

2.1 系统节能管理

(1)消灭火炬,回收放空系统燃料气。通过消灭火炬,回收放空气中燃料气,降低加工损失,实现节能。

(2)加强加热炉管理,提高加热炉热效率。通过加大燃料油比例,通过加热炉竞赛管控排烟过剩氧含量、三板一门操作,使加热炉热效率达到93%以上。

(3)优化蒸汽系统控制,降低减温减压器开度。通过优化全厂蒸汽系统,保持动力中心单台炉低负荷运行,降低减温减压器开度,实现节能。

(4)控制各装置循环水温差,保证温差大于8℃,减小循环水用量和新鲜水补水量。

2.2 关键装置调整操作

2.2.1 催化裂化装置

(1)调整再生烟气中CO含量。提高CO焚烧炉入口烟气中CO含量,在产汽量基本不变的情况下,可以大幅降低部燃燃料气量,如图3所示,再生烟气中CO含量由4.2%增大至6.8%,单台炉补燃燃料气量由3002 Nm3·h-1下降至880 Nm3·h-1,对于一套处理量为400 t·h-1催化装置来说,降低337.456 MJ·t-1。灵活调整再生烟气中CO含量,组合CO焚烧炉调整,是两段不完全再生配合CO焚烧炉最快捷、高效的节能降耗方法。

(2)调整二再密相温度。合理调整二再密相温度,可以大幅增大外取热器产汽量,由图4可以得出,再生温度由700℃下降至660℃可以增产50t·h-1中压蒸汽,对于400t·h-1催化裂化装置,能耗下降364.252MJ·t-1。

(3)调整分馏塔底温度实现节能。降低分馏塔底温度可以提高油浆蒸汽发生器产汽量,分馏塔底温由354℃降低至343℃,油浆蒸汽发生器产汽量由88t·h-1增大至102t·h-1,基于催化处理量为400t·h-1,节约能耗87.085MJ·h-1。

2.2.2 常减压装置

(1)加强热联合,提高热供料比例,增效潜力为0.2~0.3kgEO·t-1。从2011年的运行情况看,热联合差距还是很大。通过优化操作,提高热供料比例,降低能耗0.47kgEO·t-1。

(2)减少抽真空系统蒸汽消耗。提高真空泵在线运行率,尽量避免使用三级抽真空。减顶真空泵与三级抽真空是互为备用的,如果使用三级抽真空,每h使用蒸汽量4t,能耗是0.30kgEO·t-1;而如果使用减顶真空泵,每h耗电量为158k Wh,能耗则是0.04kgEO·t-1,使用减顶真空泵比使用三级抽真空能降低能耗0.26 kgEO·t-1,因此必须加强对减顶真空泵的监测,保证它的平稳运行。

(3)优化加热炉操作。定期使用清灰剂,根据近两年运行数据,常压炉和减压炉辐射室顶积灰导致炉膛顶部温度上升速率为8℃/月,通过使用在线炉管清垢剂,保持炉膛温度稳定,保证加热炉的热效率。

(4)加强机泵最小回流线管理。通过把最小回流线投自动,减小甚至完全关闭最小回流阀,降低机泵功率。

3 能耗分析

表3是能耗对比表。由表3可以得出,通过优化操作,加强管理,2012年全厂能耗为2751.51MJ·t-1,比2011年能耗3125.44 MJ·t-1,下降373.93 MJ·t-1,主要原因为:

(1)通过加强火炬系统、燃料气系统和加热炉管理,动力备用锅炉等手段,燃料量下降57.82 MJ·t-1。

(2)通过优化催化烟气中CO含量、调整二再温度和降低分馏塔底温度,大幅提高3.5MPa蒸汽产量,全厂蒸汽系统合理优化,全厂1.0MPa蒸汽和3.5MPa蒸汽能耗大幅下降68.09 MJ·t-1和188.22MJ·t-1,节能效果明显。

(3)通过控制各装置循环水温差,保证温差大于8℃,减小循环水用量和新鲜水补水量,能耗下降13.04 MJ·t-1。

(4)通过提高催化处理量,增大催化烟机效率,降低主风放空量,提高蒸汽和液力透平运转时间,优化机泵最小回流控制等方式,电耗下降45.95 MJ·t-1。

(5)通过2012年优化生产,加强管理,单因能耗由设计的10.01 kgEo·(t原油·Ef)-1下降至8.868kgEo·(t原油·Ef)-1,节能效果显著。

备注:“-”代表外送能量

4 结语

(1)炼油能量因数接近7.5的复杂型炼油厂在设计中采用先进技术,实现单因能耗10.01 kgEo·(t原油·Ef)-1。

(2)通过系统优化,装置优化,加强管理。2012年单因能耗较设计大幅下降1.142 kgEo·(t原油·Ef)-1,能耗较2011年下降373.93 MJ·t-1,节能效果显著。

参考文献

[1]陈俊武.催化裂化工艺与工程(2版)[M].北京:中国石化出版社,2005:77-91.

[2]Ozren Ocic.二十一世纪炼油厂[M].北京:中国石化出版社,2006:14-44.

大型炼厂蒸汽系统应急管理探索 篇2

1 蒸汽系统简介

正常运行阶段, 3.5MPa蒸汽主要由催化裂化装置、连续重整装置余热产汽系统供给, 不足部分由动力站锅炉补充, 多余部分送至动力站汽轮机发电。

1.0MPa蒸汽主要由设在催化裂化、蜡油加氢裂化、石脑油加氢裂化装置的背压式汽轮机及各装置1.0MPa的余热产汽系统提供, 不足部分由设置在动力站的抽凝式发电机组或减温减压器提供。

0.4MPa的低压蒸汽主要由驱动泵的背压式汽轮机、各装置0.4MPa余热产汽系统、凝结水回收系统和产汽系统的排污扩容系统提供, 不足部分由设置在各装置的减温减压器提供。

因此可知, 全厂的蒸汽平衡主要靠动力站燃油燃气锅炉及抽凝视汽轮机平衡。鉴于燃油锅炉产汽成本过高, 动力站仅仅维持单台锅炉低负荷运行。

2 蒸汽系统所存在的问题

全厂的蒸汽系统主要靠动力站单台锅炉、单台汽轮机变负荷进行调整, 当最大的产汽装置——催化裂化装置故障停工时, 全厂蒸汽将在短时间内减少约250t·h-1, 此时动力站将无法维持全厂蒸汽系统, 蒸汽管网的压力将迅速降低。各用汽装置没有将自己看做是蒸汽平衡调节中的重要组成部分, 当发现蒸汽压力降低时, 许多用汽装置大都开大调节阀, 力图自保, 在各装置相互抢蒸汽的过程中蒸汽系统迅速瘫痪, 导致全厂所有装置都被迫停工。

3 催化故障工况下的应急预案

3.1 全厂蒸汽平衡情况

目前全厂蒸汽平衡情况见表1。其中蒸汽总量表示装置的蒸汽净消耗, 正值表示装置需要从蒸汽管网引汽, 负值表示装置向蒸汽管网供汽。其中产、用汽量大致相抵的装置、产、用汽量较小的装置、储运装置和管线伴热等不影响紧急工况下蒸汽平衡, 本文作为一个整体统计。

3.2 应急预案

蒸汽系统管网与电网有一定的相似性。一个重要的相似点是蒸汽和电一样是个不可储存的动力能源, 蒸汽系统也会像电网一样出现波动。当电网出现波动时, 通常的做法是首先通过调峰发电机加减负荷, 尽全力满足用电需求, 当调峰发电机不能满足用户需求时, 电网调度会根据事故预案, 按照事先分好的等级从低到高对用户拉闸限电, 稳定电网, 保证关键用户的用电需求, 力求将故障所造成的损失降到最小。蒸汽系统的应急预案也可参照这一原则。

动力站作为蒸汽系统的调峰装置, 所能承受的最大蒸汽波动为:110t·h-1 (调峰锅炉提负荷余量) +55t·h-1 (调峰汽轮机进汽量) =165t·h-1。也就是说当蒸汽系统的波动量在165t·h-1之内时, 动力站的调峰锅炉和汽轮机可以应对。

但是当催化裂化装置切断进料或主风机跳闸导致装置停车时, 全厂蒸汽负荷将减少253t·h-1, 动力站尽全力调整后蒸汽系统还缺口88t·h-1, 这个时候就需要在生产调度的统一协调下, 控制生产装置的用汽量, 平衡蒸汽负荷的产、用量。

而要控制用汽装置就需要首先分清用汽装置的重要程度。根据各装置停工所造成的损失及在全厂流程中的重要程度可以知道, 以下装置停工后不会对其他装置造成影响, 且重新开工较为顺利, 所造成的的损失也较小。

同样, 经论证得知, 无论任何工况, 第一要保证的装置是B装置和A装置, 如果这两套装置停工, 全厂其他装置也基本全部停工, 相当于全厂重新开工工况。其他装置则是第二梯队要保证的装置。

因此, 若催化出现故障工况下, 只需要在生产调度的统一协调下当机立断地停运C、E、F生产装置, 则催化裂化停工工况下所造成的253t·h-1的蒸汽缺口就可以得到补充, 不会对全厂其他装置的生产造成影响。动力站一台锅炉热态备用的工况下, 能够在1h产汽, 则以上装置在停工1h还可以迅速实现热态启动, 将蒸汽波动造成的影响降到最低。

所以, 蒸汽管网应急预案可大致可以分为以下两种情况:

(1) 当全厂蒸汽波动量小于165t·h-1时启动动力站蒸汽系统波动应急预案:

(1) 调峰锅炉按照10t·min-1提负荷; (2) 调峰汽轮机按照10MW·min-1减负荷; (3) 汽轮机负荷降低至0.5MW, 蒸汽压力低于2.5MPa且仍继续下降时果断停汽轮机。

(2) 当全厂蒸汽波动量大于165t·h-1时启动公司级蒸汽系统波动应急预案:

(1) 调峰锅炉按照10t·min-1速度提负荷; (2) 调峰锅炉提满负荷 (以燃油量10t·h-1为依据) ;允许超负荷10%; (3) 立即停运动力站汽轮机; (4) 立即停运C装置; (5) 立即停运E装置; (6) 立即停运F装置; (7) 动力站立即启动热备用锅炉 (按照1h内并汽控制升温升压速率) ; (8) 全厂蒸汽系统平稳后, 调度统一安排依次启动C、E、F装置。

4 结论

大型炼厂信息化建设解决方案的研究 篇3

1.1 规划目标

结合大型炼厂的业务发展战略, 为炼厂制定一套具有全面性、前瞻性、实用性的信息化规划, 争取做到起点高、内容全、资源共享, 确保能够全面支撑大型炼厂未来的业务发展需求。根据大型炼厂发展战略和目标及石油集团的信息化规划的总体要求, 结合国内外石化行业的最佳实践, 基于先进的规划方法论确定大型炼厂的信息化需求;与大型炼厂业务发展目标及业务重点相衔接, 设计先进的信息管理架构、基础设施架构、信息系统应用架构;设计大型炼厂信息化建设的各个项目实施方案, 分解重点任务, 制定详细的实施策略和实施计划, 并进行费用估算。

1.2 建设目标

以“生产经营为主线, 优化管理为核心”, 为大型炼厂建设集中统一的信息平台、先进可靠的基础设施、科学高效的安全体系, 加强系统集成, 全面满足决策层、经营管理层、生产管理层、生产操作层的信息化应用需求, 为大型炼厂的持续发展提供强有力的支撑, 切实提升企业的核心竞争力, 将大型炼厂建设成国际先进、国内领先的数字化和智能化新型炼厂。

2 国内外信息技术应用现状分析

近年来, 国外大型流程企业特别是石油化工企业都在积极的构建工厂级、公司级甚至跨国公司级的各类信息集成系统, 国内各类实力强劲的企业与合资企业也几乎与世界同步构建和推进信息集成系统, 与此同时也推进了企业业务流程的优化[1,2]。

国外大型炼厂纷纷建设大量先进的信息化基础设施, 加大了在信息技术方面的投资, 采用先进的信息系统来配套解决生产管理和经营决策问题, 并制订了相关的规定、规范和标准来指导炼厂信息化建设。根据《国外石油化工信息技术应用展望》的相关资料显示, 国外石油公司的投资重点向信息技术装备转移, 用在信息技术上的投资每年超过400亿美元, 占全球石油化工营业额 (2万亿美元) 的2%。例如, 英国BP公司在信息战略管理框架下开展信息化建设, 重视信息化建设中的企业应用集成、信息标准、知识管理和“未来的炼油厂”等信息技术应用, 有力的支撑了企业的业务战略和发展[3]。

在信息化基础设施建设方面, 国外大型炼厂大多在所属石油公司统一指导下, 根据特定的建设规范构建了全公司集中统一的网络系统, 重视信息的全面集成, 网络和硬件建设与未来发展密切结合, 超前实施, 并实现了工厂生产自动化和经营事务处理网络化。如英国的BP、日本Cosmo石油公司、美国的壳牌、美孚 (Mobil) 石油公司的大型炼厂, 均在上述方面取得了突破性的进展[4]。

在信息系统建设方面, 国际知名大型炼厂在建设初期就能够根据统一的设计规范来建设ERP (企业资源计划) 、MES (生产执行系统) 、PCS (过程控制系统) , 从而建立起了能够全方位支撑大型炼厂过程控制、生产经营和管理决策的信息系统, 并取得了良好的应用效果[5]。

综合分析国内外信息技术的应用情况, 为新建炼厂的信息化建设带来了一些实用的启示:一是需要尽快采用信息技术来提高信息化建设水平, 在大型炼厂的建设时期就能确保生产过程各环节一体化、生产过程与经营一体化、企业与社会环境一体化。二是炼化企业对信息化的依赖程度日益强烈, 包括各类信息的收集、存储、分析、发布、应用、获取、存储和信息, 并最终转化为生产管理和操作的知识;三是加强信息资源和技术资源的融合力度, 力求解决传统经营所面临的种种困难, 提高市场的竞争力, 实现企业可持续发展。

3 大型炼厂信息化建设体系架构描述

根据新建大型炼厂的战略发展目标, 紧密结合大型炼厂管理和信息化核心需求, 借鉴世界同行业信息化管理和应用的经典案例, 并综合考虑信息系统的先进性和功能适用性, 提出了一个涵盖信息化基础设施、信息系统应用及集成应用、信息安全、IT管控和组织的开放性, 先进的信息化建设架构。如图1所示。

信息安全体系建设:包括信息安全体系的设计依据、灾难备份、应急预案、风险控制、安全培训等内容;信息化基础设施:包括基础网络、楼群综合布线、工业电视监控、企业视频会议、数据中心建设、机房建设等方面的建设内容;应用集成层计:包括各类系统的集成原则、集成模式、集成模型及信息展现等内容;信息系统应用包括综合管理、经营管理、生产执行、生产过程控制四个层面的系统应用;IT管控和组织:包括IT组织架构的设计原则、IT组织设计规范、队伍建设与人才培养、IT管控流程等。

此类信息化建设架构比较适合新建大型炼厂的信息化建设模式, 符合现代炼化企业生产管理结构的“扁平化思想”, 促使管理从以职能为中心向以过程为中心的转变, 进而解决信息系统在经营层和生产层之间脱节的现状。同时, 这一结构将炼化企业综合信息系统分为以先进控制、油品调合、模拟与优化等系统为代表的过程控制层, 以生产执行系统为代表的生产执行与管理层, 以企业资源计划系统为代表的经营管理层, 以办公管理为核心的综合管理层, 确保炼化企业综合信息系统中原本难以处理的具有生产与管理双重性质的各类信息问题得到圆满解决。

4 大型炼厂信息系统的功能描述和系统间的相互关系

4.1 与过程控制层的相关的系统

过程控制层包括炼油工艺过程控制和单体设备基础自动化两个部分, 主要解决设备的自动控制以确保生产过程的连续平稳性, 生产合格的产品, 主要完成对生产过程的监测和常规控制, 同时根据生产执行系统下达的各类生产指令进行流程的过程控制, 设定各类设备的具体动作参数, 进行各种模型计算和控制计算以实现过程优化操作、先进控制、故障诊断、过程仿真等目的, 并收集执行过程中的各类实际运行数据上传至生产执行系统和企业资源计划系统。

4.2 生产执行系统

生产执行系统通过对生产过程和实时数据的采集、整合和利用, 为企业建立一个统一、先进的生产数据管理信息平台, 各级用户可以快速、准确的了解和掌握生产实时数据信息、生产统计信息。通过集成装置操作数据、罐区移动数据、物料平衡数据、公用工程能耗数据及进出厂管理等信息的一体化综合展示平台, 为新建炼厂生产调度指挥管理提供有效的决策依据, 提高生产管理的精细化水平。

同时, 借助信息化平台将先进的管理理念逐步渗透进生产的各个层面, 优化炼化生产流程, 通过生产运行统计数据、实时数据及质量数据的集成利用, 及时调整生产, 保证炼化生产以更经济、更合理、更高效、更安全的方式运行。

4.3 企业资源计划系统

炼油与化工企业资源计划系统包括财务会计、管理会计 (CO) 、生产计划 (PP) 、采购与库存管理、设备管理、项目管理及销售管理等功能。系统是基于先进的企业管理理念上高度集成化的信息系统, 是“一套将财务、分销、生产和其它业务功能合理集成的应用软件系统”, 是帮助企业提高管理水平的新型企业管理模式。

4.4 企业信息门户系统

统一发布和综合查询企业各类信息, 加强业务部门横向间信息共享。实现大型炼厂的办公自动化和业务自动化。整合各类业务应用系统, 为用户提供风格统一的系统操作界面。通过利用门户技术, 整合用户所使用的多个系统的界面。门户系统可以通过单点登录和个性化定制的功能为用户提供较好的系统易用性。搭建一个应用系统的开发平台, 为将来基于B/S架构的应用系统提供统一可行的技术路线。

4.5 各层之间的关系

管理决策层利用企业资源计划系统ERP和各类办公管理系统进行企业生产组织、生产管理、经营决策等方面的优化, 提出适合炼厂业务的产品策略和生产计划, 其中包括产品的种类、产品的质量与产量等, 并将生产计划、安全环保质量要求等相关信息传递给生产执行系统。生产执行系统根据企业的生产计划、装置设备、原油、原材料等情况, 通过生产调度模块编制相应的生产调度指令, 对各类生产装置 (或单元) 进行优化计算, 给出科学合理的优化配方或生产方案, 并据此制定操作指令、控制参数、加工方法等, 将这些信息传递给过程控制系统执行实际的生产过程。过程控制层的相关系统按照优化的配方或生产方案对底层生产过程进行实时操作与控制。与此同时, 过程控制系统采集生产过程数据信息, 再将生产状态、测量数据、质量数据、设备状态等信息传送给生产调度模块, 生产调度模块进行生产绩效分析、资源状况分析、质量分析。

5 实施风险与对策分析

通常情况下, 在进行信息系统的实施过程中, 应该考虑系统的实施风险, 建议将不同的信息系统的风险级别进行分类。第一类:低风险项目, 特点:主要针对业务执行层面, 一般投资较大, 应用后, 效益一般可以测算;第二类:中等风险, 关键业务管理系统, 特点:一般都是核心业务支撑系统, 需要变革管理。效益主要体现为业务流程和管理效益, 难以量化;第三类:高风险高收益项目, 特点:依赖于其他业务系统, 支撑战略和业务协同, 处在较高的业务层面。可以显著提升公司运营水平。效益巨大。但实施难度大, 存在较大技术性和变革管理风险。

针对在项目实施过程中存在的风险, 建议采取以下措施应对, 一是领导要站在全局高度, 协调好因变革带来的种种矛盾, 最大限度地消除员工对信息化的抵触情绪.积极支持信息化建设;二是有力的管理组织是项目实施顺利、成功进行的重要前提。其中, 业务部门的负责和参与对于项目实施成功显得至关重要;三是制订详细可行的项目实施计划, 明确项目各阶段要达到的目标及实现的手段。

摘要：该文结合新建炼厂的信息化建设实际, 通过分析国内外信息技术发展现状, 首先, 提出了大型炼厂的信息化建设目标和信息系统架构, 其次, 进行了系统策略及风险分析, 最后, 详解了大型炼厂信息系统的功能描述和系统间的关系。

关键词：炼厂,信息化,解决方案

参考文献

[1]缪彬, 丁润逸.我国石油企业信息化建设现状及展望[J].当代石油化工, 2010 (12) :23-27.

[2]刘希俭.中国石油信息化管理[M].北京:石油工业出版社, 2008.

[3]陈蕊.浅谈企业信息化建设规划[M].内蒙古科技与经济, 2011 (6) :45-46.

[4]计世资讯.2008中国信息化发展白皮书[Z].

[5]赖茂生, 龙健.信息化调研综述[J].产权导刊, 2009 (10) .