高级技师个人技术总结

高级技师个人技术总结（精选6篇）

篇1：高级技师个人技术总结

近三年来主要技术贡献和成果

*****股份公司锻造分公司***

这几年公司发展日新月异，分公司新设备增加、新产品增多和新技术、新工艺、新标准的推广应用，特别是车辆制造技术标准不断提高，车辆生产交货周期不断缩短，对生产一线技能人员提出了更高的要求。

为了适应新形势、新任务的要求，在积极参加公司各种培训的同时，利用业余时间抓紧学习各种新知识、新技术，刻苦钻研锻造技术，虚心向技术人员学习熟练掌握产品各项工艺要求，努力提高自身综合素质。立足岗位发挥专长，带领班组围绕产品生产中出现的技术难点和生产窄口，改进工艺工装、创新操作方法、提高产品质量、降低物料消耗，提高工作效率、保证任务完成。

作为一名锻工技师，我义不容辞的担负起分公司交给的新产品、新工艺和新设备的先行先试责任。带领班组先后承担了四十余种新车型新零部件、十余种军民品新锻件产品试制任务，为产品工艺编制、工装设计提供了第一手的数据和资料；参加了八种车辆关重零件《锻造标准作业书》的编制并在现场演示，为其它班组批量生产和标准化作业起到示范引领作用。2009年分公司电液模锻锤和电液模自由锻锤改造完成、2500t模锻机组竣工投产，我又承担了设备调试验收和试生产任务，参加了电液锤日常维护保养制度、设备操作规程和安全操作规程的编制和对操作工的现场培训，承担了2500t模锻机组“中拉杆”大型锻模的调试和产品试制，使新设备尽早投入了生产，也拓宽了自己的专业技能。

锻工是集体操作，为了增强班组员工解决实际问题的能力，提升班组的技术攻关能力和创新创效能力，我把班组作为员工教育培训的阵地，组织大家开展形式多样的岗位练兵和技能培训活动。每周一次班组常规学习，每次新产品 1

试制组织专题学习和示范操作，认真对青工传帮带，积极组织员工开展合理化建议和“五小活动”，在班组内形成学技术、练硬功、比业绩的良好氛围，员工的职业技能和综合素质明显提高。为了把精益生产落实到班组、我结合自己的工作实践，制定了班组日常生产作业流程，使班组的生产作业流程化、标准化，经分公司整理完善后形成了《锻工班组日常生产作业指导书》，编入了分公司班组管理制度。

班组承担的车辆产品主要是：各型车钩提杆、脚蹬体、控制杠杆和杠杆托架等，这些产品多数用于底架和制动系统，是分公司车辆零件中生产难度比较大的几种。产品主要特点是：长杆类、多角度、多平面弯曲成型；黑皮锻件，产品的内在质量、形位尺寸要求严，互换性要求高。工艺特点是：成形主要靠锻锤、胎具和生产工人的操作技能。为了保质保量按时完成任务，我带领班组进行了一系列的持续改进，取得了明显的效果。

一、攻克了分公司车辆生产中难度最大的产品车钩提杆的工艺难关。

车钩提杆，坯料是φ25mm圆钢，采用胎具和辅助工具，经过弯尾钩、平面多道弯曲、扭两端、局部拍扁、整形等多道工步，在三个平面内弯曲六个不同角度，变成长度1200mm的“L”型产品,近几年生产的八种车型形状和尺寸都有所不同，可以说是分公司车辆生产中工艺难度最大的产品。﹙太原机车厂在C70车初期生产的两三年里产品一直不过关，购买我厂的产品，后采用我厂的工装工艺才干成）。为了攻克这个工艺难关，我做了多方面的改进和创新。

1、简化了手柄和尾鈎角度整形工艺。手柄和尾鈎在扭转胎具内两端扭转45°时分别由两个人操作，两端的垂直方向平行和手柄与尾鈎中心85mm的水平距离难以保证，因此，工艺上专门增加了一套整形胎具，但整形的时间比成型的时间还要多，耗时费力。经过反复琢磨，我制做了一个专用整形垫铁，工件从扭转胎具取出后利用整形垫铁与平台85mm的落差一整，即可完成。省了一套模具还简化了工序，工效提高了一倍。

2、改进了定位部拍扁模。车钩提杆的定位部(厚18mm宽28mm长250mm)是弯曲成型冷却后在锤上拍扁模内进行。采用原设计的拍扁模，因凹模两头有限位块，在锤击时金属纵向流动受到约束，由此产生的应力使两端向上翘曲，手柄部位与尾鈎中心85mm的水平距离发生变化，以前都要靠人工逐件修正，严重影响到生产的速度。为此，我认真分析金属流动规律，经过反复研究和探索对拍扁模结构进行了改进：将模具前端定位平台改成定位杆，将后端凹槽去掉，这样就可以释放部分应力，解决了拍扁时两端向上翘曲的现象。模具结构简单了，产品的质量和班产明显提高。

3、破解了C80B车钩提杆工艺难题。C80B车钩提杆与C70车钩提杆类似，但有其特殊点：C70手柄和尾鈎是扭转45°，而C80B手柄和尾鈎是扭转90°；C70尾钩扭转时夹紧部位长度是150mm，而C80B尾钩夹紧部位长度只有40mm，压紧的部位正是变形区，胎具夹不紧要翘曲，如果压死后无法变形。为了破解这个工艺难题，今年初我向分公司提出了工艺改进的合理化建议和具体方案，在领导和技术科认可后，我组织班组技能骨干“自己提、自己改、改自己”马上开始实施。

首先对成型胎具进行改进：在胎具平台上将弯尾钩部位下面挖开一个33mm×60mm的闭式凹槽，将手柄扭转部位切开一个320mm×446mm开式凹槽，并在在手柄弯曲时在胎具挡板槽内插入一个工字型压板压紧杆部。接着对操作方法进行改进：先将尾钩U型成型后再向下翻转90°放入闭式凹槽中，利用以前的压

紧装置将尾钩压紧，以此为定位开始弯曲各个角度，最后赶到手柄部位，用新加的工字型压紧装置将杆部压紧，在开式凹槽沿杆部纵向直接向下弯曲90°就完全成型。

改进的效果：产品完全符合图样要求，由原来的两套模具成型变成了现在的一套模具成型，节省了一套模具，减少了一道工序，减轻了员工劳动强度，产品一次交验合格率达到98%以上，班产量翻了一番。项目获得分公司合理化建议一等奖。

4、减少了工件两次加热。按照工艺规程工件要两次加热，一次加热弯尾鈎，二次加热弯角度。因为通过对成型工艺的多项改进缩短了工件在胎具内成型的时间，所以从2010年开始，生产时将尾鈎弯曲后马上进模具成型，然后再利用余热整形，效率提高30%、煤气节省50%。

在车钩提杆的生产中我还进行了许多改进。譬如，尾钩整形以前需三个人，我在胎具边上附加了一个类似虎钳的整形模，一个人几秒钟即可完成整形，钩子形状规矩，省人省力省工；针对车钩提杆冷却变形的问题，摸索改进冷却方法，消除了冷却后二次整形的重复劳动；等等。

几年来，在技术人员的指导帮助下和工友们的支持下，现在我已经完全掌握了各种类型车钩提杆的生产技术，对长杆类多角度弯曲件的变形规律、工艺特点有了更深刻的认识。我的这些工艺实践也为技术部门编制工艺、设计模具、缩短新产品试制周期提供了经验。

二、解决了一些影响分公司车辆生产质量和进度的“窄口”。

几种典型产品为例。

1、改进工装和操作，使脚蹬体成为免检产品。C70系列敞车脚蹬体是用截

面12mm×50mm的扁钢弯制成宽度为305mm高度550 mm的“门”字型后，分别在“门”左右两边的210mm处再扭转90°成型。在整形时要保证扭转后立面和平面垂直、左右两平面保持水平且中心距必须在305mm。过去在虎钳上整形，两个人费时费力一个班只能整出四十件、质量还不能保证，成了生产的一个窄口。为了解决这个问题08年后半年分公司把任务转到了我班。经过半年多的反复试验，我设计和自制了一个整型模具：在20#槽钢上用钢板先焊一个宽51mm高30mm长200mm、底面夹一块厚19 mm板的槽子，以槽子中心为基准，间隔50mm再焊一个宽13mm高50mm长200mm的槽子，有了这两个定位槽，整形时只要立面卡住，再把平面卡在另一端，用手锤稍加修正即可，就是徒工也能操作。有了这个模具，班产一下提高到200件，一次交验合格率达到100%，并成为了分公司免检产品。

2、通过工装保工艺，使控制杠杆不再“超差利用”。产品是用20*75*1090扁钢热弯成型，产品长度920mm。成型主要步骤：先将一端弯成长103mm、空间高度70mm的横卧“门”型鈎，然后距鈎体前端130 mm处下压与杆身形成30mm的高度差。图纸要求头部鈎体的上下面与杆身底面三个平面平行度≦

1.5mm；头部鈎体与杆身(宽75mm)的错移量≦1mm，在空气锤上用简易胎具成型难以保证，产品一直处于“超差利用”状态。为了解决这个问题，从09年开始，我就开始研究通过制作一个胎具整形来消除缺陷方法。带领班组技能骨干经过一年多反复改进，一个可以同时校正几个部位尺寸的整形胎具终于完成，通过工装保工艺，生产过程中控制杠杆的形位尺寸始终处于可控范围，使产品一次合格率达到95%以上，消除了影响车辆质量和进度的一个“顽症”，得到了铁代表、技术部门和检验的认可。

3、设计制作一体化胎具，使杠杆托架检测整形更为便捷。今年9月份，分公司接到了100辆NX70平板车的试制和生产任务，四种鉴定件﹙车钩提杆、三种杠杆托架﹚全部交给了我们班。其中有两种杠杆托架是用φ25圆钢一端拍出脚爪，然后放在胎具里将杆部90°弯曲成型，再将脚爪部分向下弯曲132°。产品的特点是杆部90°弯和脚爪132°弯不在一个平面上，相错48°。看似简单的一个工件，因为是多角度、多平面弯曲件用普通量具不好测量，工件的弹性变形和冷缩引起产品的形位尺寸发生变化，也必须要进行整形。在接到试制任务时，我就预见到会出现上述问题，在消化工艺图纸的同时就开始着手制作检测、整形一体胎具。产品放在胎具上就处在一个立体空间里，各部尺寸和角度合适与否都直观的表现出来，不合适的在胎具上得到修正，使产品的制作和检测更为便捷，顺利通过了试制鉴定﹙两种类似产品可通用﹚，得到了技术部门和铁代表的好评，也为后续100辆批量生产任务顺利完成奠定了基础。

以上是我近三年来从事的主要技术工作的总结。如果能取得高级技师资格，将是我职业生涯的新起点，这即是前进的动力又是压力，它时刻鞭策着我要更加自觉的学习各种新知识、新技术，适应时代发展的需要，适应公司新形势的发展要求，为公司发展作出更大的贡献。

二〇一一年十月十日

篇2：高级技师个人技术总结

苏 继 文

二零一零年八月

做振兴船舶工业的人

自建厂以来，本人始终从事机械加工工作，在多年生产工作当中积累了丰富的经验。目前对厂内的金属切削设备能运作自如，熟练掌握每台设备的操作、加工范围与性能。

多年来随着个人技术的提高，始终担任工长职务，带领全体职工不分昼夜的工作，为完成厂里的每一项生产任务，为修好每一条船舶尽一份心。

回首这些年的经历，不论任务多难、多急、多险，都会推敲出完善的解决方法利用高超的技能逐项攻克难关。例如利用小插床加工蜗杆轴端孔位键槽、利用铣床小转盘加工φ970mm直径的锤架，以内六方定位，加工出中心距分别为φ500、φ850均布六等分12孔位，以上举例均超出机床加工范围，但是利用科学的方法结合熟知的机床性能，为我厂解决了大量的机械加工难题。

针对机加工中青工多、技术水平差、远远跟不上当前市场竞争形势、质量意识淡薄等特点，我做到亲临现场指导，解决技术难题。不论是在机床边、班前会还是在质量分析会对他们都做了大量的质量意识教育及耐心细致的交他们加工方法与提高质量应注意的事项。在我的严、传、帮的带动下，使他们在技术水平上得到明显的提高，为机加工培养了许多一专多能的技术人才。

我多年来始终在生产的一线，许多难度大的生产任务都做到现场指导、亲自操作，保质保量的按时完成。如曲轴的修复，白钢套的光车及许多大型门机件的加工，无一不是从机加工工艺到加工质量、技术要求等多方面认真加以研究。我在注重质量、保证工期的同时更注重安全，从未发生过质量安全事故。经过多年的锻炼，使我在本专业具有一定的理论联系实际的能力，再加上自己大胆实践，使多问题赢难而解。如以前我曾用自制卡具加工出油头顶杆内外弧面，得到了用户的好评；就地加工主机推理轴承，制定了加工工艺、加工方法及检验手段，最终达到主机推理轴承使用效果，加工后的精度满足使用要求，得到高级工程师的认同。

（一）在机加工队伍中真正起到了主导作用，解决了大量的机加件的加工关键及工艺难题：

1.喷涂后的白钢套的加工：

近几年，在我厂修理的船舶增多，大多修复船用白钢套采用喷涂后进行加工，由于喷涂后的白钢套的硬度比原组织搞50%左右，表面形成粉末颗粒状，极像砂轮片，给机加工带来很大的加工难度。加工中几次因刀具磨损造成很大的锥度，达不到使用要求从而耽误过船的修期影响声誉，本人运用所学过的知识，并不断的查阅相关的资料经分析得知其主要的原因是因为工件喷涂后的硬度高，使得刀具产生沟纹磨损改用YT767刀具，粗车选大走到量S=0.7—1.2，利用抗冲击特点，尽量减少磨损时间来减少或消除锥度，精车选用R=75分/米、S=0.1mm、T=0.2进行加工。经反复试验后最终达到预期的效果。（附图一）经由总工，技师，质检等技术人员实地实件测量达到工艺和使用要求并且缩短了50%的加工时间，为保住修船工期作出了重大贡献得到了在场人员的高度评价。

2.船舶主副机排气阀修复：

在修复船舶主副机排气阀过程中，改进以前加工效率低，过去要把旧阀全部光车需要实动工时5小时（单件），刀具破损严重，造成人力、物力极大的浪费。凡遇阀杆光车都是谈阀变色，无可奈何。每个机加工人都不想因加工一批阀杆而浪费大量刀具。针对这一情况，分析了次材料为耐热合金钢，又经过长期使用，表面氧化严重，高热交变使其内部内应力产生变形，实属不易切削，其特点是：硬度高、强度高、韧性低、切削热高、切削力大、刀具极易磨损及崩刃。但允许切削速度低，自己抓住这些特点，反复试验，最后终于以调整机床主轴间隙后大胆打破常规，改用YG8牌号车刀。主切削刃面切削的办法获得成功，功效显著提高，从以前谁都不愿加工到抢着加工。（附图2）

加工塞龙套类零件利用模具装夹（附图3）

船用尾轴舵系统套类零件的换新，材料为进口塞龙。材料分析，其性能韧性好，不宜装夹，给加工装夹带来许多不变，过去每加工一单件就需准备内外圆两套胎具，由于套内的尺寸不一，年需胎具量很大，不但要花费大量时间准备胎具，而且有时很难找到合适尺寸的材料。及时二者全部具备，由于加工工艺存在问题，也很难保证零件精度要求。针对这一情况，经多方查阅有关资料，请教高级工程师，逐渐探索出一套从端面打孔攻丝，采用花盘丝连接，可用调直径大小的装夹方法加工，这样内外圆一刀成型，既保证工件的同心度要求，加工起来比较方便。经质检处及船方有关人员鉴定，加工精度符合标准，并对此装夹方法加工给以肯定，目前此项胎具仍在使用，不但节约胎具材料费用数万元，而且因塞龙套的提前加工而缩短了船舶占坞周期，为修船、船舶提前出厂做出了自己应用的贡献。

（二）任工长多年来掌握了除车床以外其他金属切削设备的操作，并解决了一系列特殊难题

1、伏机飞轮连接孔镗削校正加工（附图4）

如图所示，在本厂此工件先有设备按常规方法加工，镗床不具备φ80mm破损孔径扩充到φ92mm，均不偏移，并保证孔中心距φ520mm不变，用划线校正是根本达不到工艺要求，施工受挫，直接影响船舶出厂工期。自己亲自上机床操作，利用立铣、镗削，借助小转盘分度，增强辅助支撑夹紧，防止偏镗断续切削引起的精度误差。采取粗、半精、精加工步骤，完成后确保了工件的精度要求，确保了工期，受到了主管船方及有关部门的表扬。

2、如图所示：利用单铣刀飞削燕尾槽（附图5）

利用立铣自制飞刀手动脉冲切削，R30X10mmX1mm半圆槽（工艺过程略）（图6为另一工件立铣单刀飞削示意图）

利用刨床精刨燕尾槽，其表面粗糙度为1.6，为提高工作效率，采用圆弧刀具在刨床粗加工梅花连接套，多种难以装夹的零件利用现有条件自行拼装组合夹具装夹，以及遇有极特殊工件便自做导向模具以钻代镗等。

（三）努力学好专业知识做好传、帮、带

在日常工作及学习中，自己能抓紧空闲时间，根据工作中所遇到的问题，有真对性的学习一些有关机加工方面的书籍，并对有关机械加工的深度和广度，感兴趣的问题进行探讨，对以前所学知识能熟练掌握它运用它，从而解决了白钢套、阀杆、赛龙套等一系列工艺难题。84年参加市级专业技术比武活的好成绩

随着青工的不断增多，有些疑难问题不免要找到我，自己便到现场亲自手把手炒作讲解，让其从原理上弄清楚。比如有一位同志应工作需要由小车改大车，当时心里没底怕干不好找到我，我亲自带他操作并给与鼓励，经过一段时间的锻炼，逐渐走向成熟，近几年在50、十米机床无一废品，在93年我厂组织的技术比武中取得名次，受到厂工会嘉奖。

（四）设备、质量、安全

在日常设备保养上能够认真负责的保养好自用设备。从84—96年，连续被厂评为“红旗机台”，并多次受到嘉奖。近几年因任工长工作性质发生了改变，对工段设备的管理更加严格，几年把设备按精度分为几等，在分配任务时“专机专件”的意识已基本形成，有效的保证了机床的加工精度，并制定每周六为一、二保时间，使操作者对自用设备的保养意识增强。总厂在95年底设备评优联查中所管辖机加设备16台被评为优秀设备，车间被评为先进设备管理单位。

自从事本专业以来时刻注重质量，严格要求自己做到精益求精，在改进外镗模具项目中，此课题被总厂评为PQC成果二等奖。参加了“全面质量管理”全国统一考试并获合格证书，并参加“上海船舶公司设备管理协会”培训班经考试成绩合格。

多年来注意安全生产，自己做到并要求严格按照机械加工安全操作规程，积极组织工段职工参加各种形式的安全活动，入厂至今从为发生过人身设备安全事故。

“秦达”轮

主推力轴承正车面就地加工

工 艺 过 程

编制：苏继文

篇3：高级技师技术总结

我叫田海振我从事汽车维修工作十余载，现将在工作中所得经验与体会在下文中总结一下。

现在以我单位维修比较多的YC6112ZLQ为例，该系列柴油机为广西玉柴公司采用德国FEV技术所开发的产品；机体、气缸盖采用合金铸铁，强化程度高，采用整体曲轴，滑动轴承，体积小重量轻，可靠性高；正常使用维护下发动机大修期可以大于10000小时；采用FEV缩口燃烧技术，AD型高压油泵，低惯量小喷孔喷油器，燃烧更充分，油耗指标远优于国内同功率档产品，增压机型优势更明显；采用玉柴专有活环密封技术和气门油封技术，润滑油消耗比国内同功率档产品低 50 %以上；采用FEV缩口燃烧技术，AD型高压油泵，低惯量小喷孔喷油器，燃烧更充分，油耗指标远优于国内同功率档产品，增压机型优势更明显；采用玉柴专有活环密封技术和气门油封技术，润滑油消耗比国内同功率档产品低 50 %以上。在维修检查柴油机时都应该注意以下几点：

１、检查汽缸压缩压力，以确定活塞环及缸套的磨损情况，２、检查气门间隙，３、检查喷油提前角，４、检查曲轴箱废气压力，５、检查喷油泵泵油压力、柱塞出油阀磨损情况、喷油泵供油量及其均匀性，６、检查喷油泵调速器，７、检查喷油嘴工作状态，调整压力或更换喷油嘴，８、其它相应的检察项目

柴油机是用柴油作燃料的内燃机。柴油机属于压缩点火式发动机，柴油在工作时，吸入柴油机气缸内的空气，因活塞的运动而受到较高程度的压缩，达到500～700℃的高温。然后燃油以雾状喷入高温空气中，与空气混合形成可燃混合气，自动着火燃烧。燃烧中释放的能量作用在活塞顶面上，推动活塞并通过连杆和曲轴转换为旋转的机械功。柴油机燃料主要是柴油，通常高速柴油机用轻柴油；中、低速柴油机用轻柴油或重柴油。柴油机用喷油泵和喷油器将燃油以高压喷入气缸，喷入的燃油呈雾状，与空气混合燃烧。因此柴油机可用挥发性较差的重质燃料或劣质燃料，如原油和渣油等。柴油机具有热效率高的显著优点，其应用范围越来越广。随着强化程度的提高，柴油机单位功率的重量也显著降低。为了节能，各国都在注重改善燃烧过程，研究燃用低质燃油和非石油制品燃料。此外，降低摩擦损失、广泛采用废气涡轮增压并提高增压度、进一步轻量化、高速化、低油耗、低噪声和低污染，都是柴油机的重要发展方向。其中对柴油机经常地维护保养,可以使柴油机恢复和保持良好的技术状态,从而发挥出优异的性能指标.因而各种柴油机在使用说明书中都对维护保养有明确规定。

无论进行何种保养，都应有计划、有步骤地进行拆检和安装，并合理地使用工具，用力要适当，解体后的各零部件表面应保持清洁，并涂上防锈油或油脂以防止生锈；注意可拆零件的相对位置，不可拆零件的结构特点，以及装配间隙和调整方法。同时应保持柴油机及附件的清洁完整。

以下是在实际工作中遇到的实际维修案例

案例1：

故障症状：起动机和发动机均有正常起动转速，但不着火；或者有时经过多次长时间的起动方可着火。无故障码。故障分析排除：

1、检查油路。

无故障码一般首先考虑是机械故障，启动困难我们首先想到的应该是油路，如果燃油管路进空气，会造成启动困难。共轨系统，油路排空气相对困难一些，因为手油泵排空能力很小，需要很长的时间，而且费力，往往操作人员有时感觉到空气排除干净了，实际还是没有彻底排干净，根据我们实际遇到情况来看，这样的事例不在少数。我们可以试着松开油泵回油螺栓来排空气，必要时可松开高压油管，利用起动机带动发动机空转来排空气，这样会快得多，但此时要注意燃油不要弄湿各线束插头。如果确定是没有空气，那么就要考虑是不是燃油管路有堵塞的情况，最好从油箱、进油管、油水分离器、输油泵、柴油滤清、高压油泵、高压油管、喷油器、回油管一路细细检查，有堵塞情况排除堵塞；还有一种情况，如果进油软管或回油软管内径太细太长导致进回油进回油不畅，比较严重的也会使发动机启动困难或无法起动。此时，需要更换符合要求的进回油管，内径最好12毫米以上。如果确认依然没有堵塞的话，那么再检查整个油路是否有泄漏。比如横腔与喷油器之间比较容易泄露。油路有泄露会导致轨压难以建立，从而无法着车，可以检查泄露情况，尤其喷油器横腔，确认是安装问题还是磨损问题造成的再进行相关处理。如果前面的情况都正常的话，油路的问题基本可以排除，除非油品过于低劣。

2、检查电路

首先检查ECU是否有电，没有电肯定启动不了。还有一个比较重要的问题是，电装系统的油泵有两个PCV阀，这两个阀如果位置插反了，也启动不了，而且不报故障码，那么我们首先辨认一下插线上的记号，有标记的靠飞轮壳面。如果标记已经脱落，就将两个插头换一下再试试看，能启动的话说明就是PCV阀插反造成的。

3、检查油泵安装角度

如果依然无法排除的话，那么就考虑是否供油时间有问题，检查油泵的安装角度或检查飞轮是否原配飞轮。

案例2

故障症状：起动机和发动机均有正常起动转速，但不着火。

故障分析排除：从机械方面检查均正常，用诊断仪诊断发现有“水温传感器”、“轨压传感器”、“油门踏板”等一些故障显示，清除故障码后，发动机顺利起动。这种情况估计是维修或操作人员对电控系统的接插件进行了带电插拔的操作，这样系统会产生故障码储存在ECU中，系统起保护作用会限制一些功能甚至无法起动。

案例3

故障症状：起动机和发动机均有正常起动转速，但不着火，用诊断仪检测会有NE（转速）传感器和G(凸轮轴)传感器同时故障的显示。

篇4：评高级技师技术总结

技术总结

技 术 总 结

一九九○年七月从电力学校毕业后，我被分配到内蒙古送变电工作，经过近半年的入厂培训、学习，便跟随几位老师傅来到施工现场，从经纬仪的熟练操作，到施工测量方面知识的掌握，在边学习边实践的施工过程中，更加深了对送电线路测量工作的认识，在师傅们的精心教导和自己的努力下，半年后便独立进行线路测量施工工作。

从110kV、220 kV线路施工到500 kV线路的施工，本着认真负责的工作态度，以高度的热情投入施工生产的第一线。施工中尽可能把允许误差控制在最小范围内，确保工程施工质量符合规程规范的各项要求，并争取达到优质的标准。在施工中不断改进施工方法，提高施工质量，因为我深知一切事物都是向前发展的，如果停在原有的基础上不学习、不发展，必定会被社会淘汰，所以我在工作中坚持学习，并加强与其他施工单位的交流和学习。认真阅读李博文教授关于送电线路施工的几本著作，如：《高压架空输电线路施工技术手册》等，还订购了全年的《超高压施工动态》杂志，结合施工实际情况，认真阅读，仔细研究，把书本中的知识运用到实践中。通过对书本知识的不断学习，使我更深切的体会到“问渠那得清如溆，唯有源头活水来”。的道理。

在送电线路施工中，主要从事以下几项工序的工作：

一、线路复测

路径复测作为送电线路施工的第一道工序，施工数据的准确与否，将直接影响以后其他工序的施工。在进行路径复测时，根据设计院给出的杆塔平断面图，对杆塔位置、各交叉跨越、地形地貌以及军事设施、史迹文物等认真进行核查。复测中若实际与设计不符时，及时通知设计，确认无误后方可继续施工。

在进入2000年后，全站仪在送电线路施工中被逐步推广，通过自身努力学习，共5页，第1页 内蒙古送变电有限责任公司

技术总结

很快便掌握了其工作原理和操作方法。并于2001年9月在天~广Ⅲ回500 kV线路中，使用全站仪进行线路路径的复测工作。测量数据精确、快速，比经纬仪效率提高了近4倍。由于该线路位于贵州和广西两省交界处，地形又处于高山区，因此在路径复测中，地形凸起点的复测至关重要。有一处中心桩在校对档距后，发现线路前进方向72m处有一痤山峰，便对其重新进行测量，经计算在架线施工后有可能电气距离不能满足线路安全运行要求，随即通知武汉电力设计院相关人员，经设计认定该地形凸起点不符合线路安全运行要求，最后决定将该塔呼称高提高3m，改动其对应的基础形式。

二、基础施工

500kV线路基础施工，插入式基础已广泛使用，在1993年丰~沙500 kV线路施工中便采用主角钢插入式基础形式，固定主角钢的方法采用较为笨重的样板式固定，尽管控制较为稳定，但加大了工作量，运输量也相应增加了。该线路做为区内第一条超高压线路，又是首次进行主角钢插入式基础施工。在施工中我们本着学习、摸索、创新的工作态度，在以后的侯~侯、天~广Ⅲ回等500 kV线路的施工中，采用单腿硬支撑固定，花蓝螺栓进行调整，减少了工作量，降低了施工成本，提高了工作效率，施工工艺水平有了很大的提高。在施工前集思广义，听取各方面的意见。所施工的每一个步骤，仔细推敲，充分做好施工前的准备工作。开始从垫墩制作，主角钢底部的螺栓固定，到其顶部的硬连接，各环节施工测量准确，操作正确。施工后的底部、基础面及主角钢顶部根开准确一致。从这三点处的主角钢根开数据，保证三点一线，验证了施工的精确性。天~广Ⅲ回500 kV线路施工中，因线路位于山区，基础全部采用全方位不等高插入式基础，施工难度较大。面对新的施工方法，我们更是全方位思考，查看相关书籍，采取单腿主角钢固定，在主角钢的正面和侧面用可调花蓝螺栓进行控制，利用经纬仪控制其正、侧面的扭转，用基础半对角线控制其位置。遇高低腿施工时，利用直角三角形及其相对高差计算出斜半对角线距离，来控制主角钢位置，基础

共5页，第2页 内蒙古送变电有限责任公司

技术总结

浇筑施工后，基础根开、顶面高差、基础扭转等各项要求，均符合规范的各项要求。在插入式主角钢基础施工前，我们应仔细核对主角钢的规格、准线位置及主角钢的正侧面值，决不可有丝毫松懈。

三、组塔施工

达~丰500 kV线路跨黄河立塔施工中，铁塔全高135米，施工场地又受到限制，又是首次组立百米高塔。经过研究，决定采用内拉线内悬浮抱杆进行组塔。在组塔施工中，抱杆设置二道腰环，确保抱杆的稳定性；抱杆座落在铁塔中的位置必须精确，不得有一点偏差。施工中必须用经纬仪检查抱杆垂直度，使抱杆受力均匀，始终处于最佳的受力状态。精确的施工，从而保证组塔高效、安全的完成。丰~沙500 kV线路整体组立ZLV-33铁塔，其重量约为7.3吨。施工方法采用截面400×400×21000的人字抱杆整体起立，施工中各控制拉线地锚位置必须准确测定，特别是抱杆总牵引地锚和铁塔底部的后制动拉线，是保证铁塔顺利就位的重要因素，经纬仪必须座落于线路的中心线上，调整好人字抱杆，使其受力点正处于线路的中心线上；倒镜后确定出总牵引地锚中心。即抱杆中心、后制动合力中心、总牵引中心在一条直线上。铁塔组立至70°时，停止牵引，通过临时拉线将铁塔调正，打好固定拉线。

四、架线施工

天~广Ⅲ回500 kV交流线路和贵广500 kV直流720导线线路，这两条线路均位于高大山区，紧线弧垂观测选用档端角度法进行弛度测量，观测前准确测量参数；观测档挂线点相对高差，经纬仪与滑车的垂直距离、经纬仪与另一端滑车槽角度、悬垂绝缘子串长度。经纬仪支架于线路正下方，根据所测参数计算出观测角度值。根据紧线程序先收紧滑车中边导线弧垂，再收紧滑车中间的子导线。紧线过程中，各观测档按照紧线程序，紧密配合、相互帮助，附件后检查弛度值完全符合设计要求，并且绝缘子串倾斜数值均不超过80mm，子导线误差控制在40mm以内，大量减少了因山区

共5页，第3页 内蒙古送变电有限责任公司

技术总结

施工而进行调线的工作量。在孤立档挂线时，按设计给定的弛度值，在一端有耐张串另一端没有耐张串情况下，根据相关书籍内容和以往的施工经验，将孤立档弧垂放大570mm进行观测，孤立档挂线时通过2-2动滑轮组，机动绞磨牵引总牵引绳使挂线顺利完成。挂线后孤立档孤垂值符合设计值。安装间隔棒时，采用全站仪测定间隔棒安装位置。线上人员带上棱镜，全站仪打到棱镜后，简单操作后，直接确定安装位置，利用全站仪测定距离准确而且效率高，是在山区施工安装间隔棒最佳方案。

五、带电跨越施工

随着社会经济的迅速发展，电力发展更是走到了最前沿，高电压等级的线路纷纷落成，这也给我们跨越施工带来较大难度。近些年来跨越施工越来越多，带电跨越施工等级也更高。在柳~贺~罗500 kV线路施工中，有一个档距内同时跨越2条220 kV线路，安全完成这次带电跨越施工，当然是一项更加艰巨的任务。施工前我对交叉跨越档的各项数据认真进行测量，依据测量出的数据制定出跨越方案，由于被跨越线路对地高度达到52m，因此决定在铁塔下曲臂上安装假横担，同时将绝缘子串缩短至1m。由干燥绝缘绳带张力牵引2根Φ30为主承力索的吊蓝式跨越网，两端连接可调装置。在跨越施工中一直在监测封网绳与被跨越线路地线的净空距离，必须满足跨越施工中的安全距离数值，在这次跨越施工中，我深知测量数据的精确性绝不可有一点微小的偏差，否则将直接影响带电跨越施工的安全性，经过我们施工人员的共同努力下，此次跨越施工经过4天的艰苦奋战，圆满的完成这次施工任务。

2007年2月在贵广直流Ⅱ回500kV线路工程C244-C245整档封网带电跨越蓄北500kV线路的施工中，从跨越架搭设、封网到跨越施工一次安全通过，这次跨越是我单位第一次直流500kV跨越500kV交流线路，成功的安全跨越给我单位在南网直流工程投标工作上奠定了良好的基础。

六、施工队长工作经历

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技术总结

进入内蒙古送变电后，走遍内蒙古大部分地区和山西、河北及广西、广东等地区，参加建成了多条输电线路工程。在工作中我从没有一丝懈怠，充满对测量工作的热爱，测量的每一个数据都做到准确无误。对待上级领导安排的工作任务一丝不苟的完成。工作期间通过辛勤的劳动，自已的不断学习，于2001年被分公司领导聘任为施工队长。

担任施工队长职务后，不仅要管理好本施工队的安全、质量、进度工作，还兼任线路测量工作。队长做为施工队安全、质量工作的第一责任人，高度的责任感迫使我更加努力的工作，正确对待安全、质量、进度的关系，无论在任何时候，安全工作必须放在首位，常抓不懈，施工中杜绝出现各类伤亡事故。施工中加强对安全防护用品配备和施工用工器具的检查，不符合安全要求的坚决不使用。对施工人员定期开展安全教育学习，让每个施工人员都熟练掌握安全操作规程，加强习惯性违章教育。质量对企业来说是生存的根本，我们做为企业的主人，更应与企业紧紧的连接在一起。施工队在施工过程中，更应加强本队的施工质量的控制，把一切质量隐患消灭在施工过程中，严格按照施工图纸和规程规范进行施工。在天广和贵广500 kV线路架线施工中，分别担任放线队和紧线队长，并同时兼任测工和技术员。山区施工难度较大，架线施工各工序都是循环流水作业，一项工作停止，导致架线工程全部停止。队长此时更应合理布置工作，如人员安排、工器具的配备。施工中哪怕是一个细小的工具都不能遗忘，重要的工作环节都必须认真检查，如跨越架的搭设，牵张场地的布置都要做到心里有数。施工中经常在雨天进行，身为队长不仅要体谅施工人员的艰辛，还要和所有施工人员共同奋战，让本队所有施工人员团结在一起，努力把工作做到最好。

我热爱送电线路施工工作，并将全身心的投入到工作中，在今后的工作中继续努力，不断提高自身的业务水平，决不辜负同事和领导对我的期望。

篇5：2012电力高级技师技术总结

---运城临猗供电公司畅凯我叫畅凯，1983年6月出生，中共党员，2008年8月分配至运城临猗供电公司参加工作。参加工作以来，先后在营销科、计量班工作。自2008年12月取得装表接电工技师资格以来，自己的工作性质和从事的专业虽没有改变，但不同岗位职责的转变，使自己的专业知识有了一个更大的实践和拓展空间，进一步锻炼和丰富了自己，增长了知识和才干，提高了自己的专业技术水平，各方面都得到了长足的进步。现将近期的专业技术工作情况总结如下：

一、信念上坚定，思想上成熟，努力学习知识，实现自身价值再提升。

一个人的信念是人的世界观在奋斗目标方面的集中反映。从自已取得技师资格的那一天起，我就始终保持一个信念：不论以前有多大成就，今天一切都要从零开始。因为有了这个始终不渝的信念，坚定不移的立场，所以，我才能在实际工作中保持锐意改革，勇于进取的勇气，保持锲而不舍、顽强奋斗、拼搏到底的作风。一方面我重点抓好理论知识学习，用正确的理论来指导工作。在学习中，自己一方面积极参加集体学习，记好学习笔记和心得体会，还利用工作和业余时间抓好自学，注意拓宽学习面，提高自己的综合知识水平。在工作上，与县支公司的统一布署保持步调一致。在日

常工作中，自己坚持深入基层，到一线调查了解管理中存在的问题，进一步改进工作，提高自己能力。与同事们一起有针对性地学习探讨，研讨工作学习方法和体会，用正确的理论武装思想，指导工作，不断改造自己的世界观。通过不断的学习，在各个阶段的领悟，使我更加坚定了全身心工作，把远大目标与现实努力结合起来，把为人民作好服务的决心同过硬的本领有机地统一起来，把全心全意为人民服务的良好愿望同本职工作统一起来。

二、工作中勤奋，业务上钻研，发挥自身本能，实现社会价值。

从参加工作尤其是取得技师资格以来，自己的技术水平和业务能力得到很大的提高和加强，如果说前几年的专业技术学习奠定了自己的理论基础，那么，多年的工作实践更使这些理论得以巩固和提高。

(一）扩展专业知识，编制作业标准。

自从参加工作以来，主要系统学习了计量专业知识。但仅仅单凭某一科的专业知识是不能满足今后工作的需求。所以在日常的业余时间，也对于用电其他专业进行了认真细致的学习，从不放过每一个学习和提高的机会，使自己的各专业技术水平和能力不断加强。由于自身业务能力突出，所以在做好本身计量专业工作的同时，又承担了用电信息采集等方面的工作。2011年5月份在全省开展农网升级户表改造重

点工程之际，我作为支公司智能表改造采集系统建设专业责任人，与各个技术骨干工作小组一起，在认真学习分公司总体工程建设方案基础上，结合支公司实际情况，制定了《用电采集系统户表改造工程指导书》，从工程建设机构设立、小组的分工、工程建设施工、图纸资料收集、后勤保障和宣传报道等方面进行详细的明确，使得这项工程得以安全有序按进度进行。

（二）用心用智，为完成各项经营指标尽职尽责。

在自己任职的近几年时间里，充分发挥自己的专业所长，为支公司的经营指标完成而尽职尽责。尤其是在近两年来，自己与支公司领导及其他营销人员认真分析市场，贯彻上级的营销方针，并不断完善用电营业抄、核、收制度，规范经营行为。特别对于关键性的线损率等经营指标下大力气进行技术指导管理。近年来，为了彻底解决高损线路和高损台区整治老大难问题，我作为线损管理的前端技术人员，义不容辞挑起重担，首先从计量装臵入手。为此多次与抄表员深入线路和各个台区现场了解配电设备的运行情况，制定重点整改计划，对存在严重安全隐患缺陷的线路及台区进行整治，重点解决超期运行表计的轮换和二次接线的检查。通过两年多来的努力，对原先两条10KV高压线损高压线损从原来的16%、15%分别降到11%、10.7%，15个高损台区的低压线损降低至目标值。完成了支公司制定的线损率整治计划，实现了指标完成连创本局最好记录。

（三）利用优势搞好培训工作，实现传帮带。

通过近年的不断学习，在自己专业技能水平得到提高的同时，充分利用自身技术优势，积极配合做好支公司技术培训工作，努力实现传帮带。2009年5月，开始负责本单位装表接电专业初、中、高级工专业培训工作。在培训中，结合自己工作实际，按技术规程要求认真对学员进行培训。利用自己所学知识，在支公司举办的各种培训中多次授课。先后主讲过包括计量专业基础、营销管理、计算机应用程序管理等多门课程，为基层技术力量的提高贡献了自己最大的力量，得到广大员工的认同。2010年8月，负责本单位第一届装表接电职工技能比武教练和裁判员工作。通过组织此次的技术比武，极大提高了员工比学赶超的学习积极性，真正起到传帮带作用，收到了良好的效果。

三、不懈的努力,永远的追求。

成绩的取得当然归功于局领导的培养、信任和同事的帮助，我个人的贡献毕竟是有限的。但是在这些成绩中能有自己的一份辛勤的汗水和付出以及辛勤收获的快乐，那么自己是欣慰的。在今后的工作中自己将一如既往地努力学习，不断进步，并将继续以奋发的姿态干好工作，不断地努力拼搏，为电力事业的蓬勃发展而贡献毕生。

篇6：高级技师技术工作总结

2008年十月底我作为山西冶金高级技工学校的一名学生代表山西省参加了在大连举行的第三届全国数控技能大赛，并获得了加工中心（高级技校，技师学院）学生组全国第六名的成绩，因此在2009年4月被原山西北方惠丰机电有限公司（现在称淮海工业集团）特招入厂。入厂后我被分配到了分厂仅有的几台五轴加工中心上，刚刚参加工作就被分配到如此先进的设备上，我感到自己非常的幸运，在公司领导的大力培养，单位老师傅的热心帮助以及自己的不断努力之下，我用了比别人更短的时间便能熟练地五轴加工中心的操作要领。在接下来的几年里，我严格要求自己，努力学习，认真实践，虚心请教，积极探索，勇于创新，不仅在机床操作上精益求精，而且在刀具刃磨，编程及仿真软件应用，质量控制，工艺安排，工装夹具改进等等方面都进行了深入的学习、研究及应用。渐渐地从一个刚出校门的学生成长为拥有较高技能可以独当一面的工人技师。在自己成长的同时不忘和其他同事分享自己的经验、技巧，和大家共同学习，共同进步。现将近几年的工作情况总结如下：

在工作方面，我一直保持勇于创新、一丝不苟、精益求精的工作态度。五轴加工中心作为分厂的关重设备，由于其结构的优越性，承担的多为高、精、尖零部件，而且多为关键工序及贵重零件，所以作为五轴加工中心操作工，我深知身上肩负的重担。自参加工作以来，承担了分厂数百种产品零部件的生产、调试、加工任务，多种科研零部件的生产试制任务，以及二级开发、工装夹具的改进等等。每次在接到生产任务后，我都会认真查看工艺文件，熟知工艺内容，做到心中有数。在零件调试及首件鉴定中我都会认真细致，确保问题解决在源头。

在平时的工作中我更注意以下几点：

一、质量控制。质量就是企业的生命，所以在生产过程中我会严格控制质量，坚决做到监督上道工序，干好本道工序，服务下道工序。坚决不放过任何一个细节，熟话说“细节决定成败”例如在170-0101-95（翼转轴）的生产加工中，有一个3.5mm宽的槽，公差小，极易出现槽宽超差止通的现象，严重影响了产品的合格率，于是我分别用两把铣刀分成粗加工和精加工，情况得到了好转，但是在有一次生产中总是不间断的出现止通的现象，在检查其他一切正常的情况下，我经过仔细排查将问题确定在了精铣刀上，我发现原来的程序精铣刀一直在遵循顺铣，在仔细思考之后，我终于明白，因为此零件是不锈钢材料，硬度高，高温强度高，韧性大，所以用逆铣加工更加稳定。于是我将它改成逆铣，结果问题迎刃而解，槽宽合格率达到了97%以上。一个小小的细节却影响了整个大局，所以质量问题就应该关注细节，有可能是一个很简单的原因，但需要用心去发现。

二、改良工装、改善工艺。我入厂已有多年，很多零件的加工工艺已经不能满足现阶段先进的加工技术的需求；很多零部件还是按以往的工艺用通用夹具装夹，使时间都浪费到了装夹零件上；很多零部件的工装还是沿用了几年甚至是十几年的旧工装，旧的工装确实在那个特殊的阶段起到了很大的作用，但是其操作性，工艺性已经很难满足现在生产的需要，所以要针对现在先进的数控设备设计出多工位夹具，对旧工装进行改进，根据改进的工装对旧工艺进行改进。例如，在176-0101-8的生产加工过程中，以往的工艺是在五轴上以直径6mm的圆柱定位，以圆柱上上道加工的扁定方向，完成所有尺寸以及3mm宽的槽半精加工，但是3mm槽深度尺寸大，需要用锯片铣刀加工，又因为材料硬度高，所以加工环境非常恶劣，再加上如此定位方式刚性不好，刀具进给不能给的很快，所以锯片刀极易磨损，甚至出现刀片崩裂，零件报废的现象，频繁的换刀片更是既影响了加工效率，又增加了加工成本，成为了此零件比较挡手的问题，随后我经过仔细观察并和老师傅及技术员研究最终提出了一个想法，将铣槽单独放到三轴上加工，并由我设计并制作了一个用直径2.5mm孔及一个侧面定位，用直径6mm圆柱定方向用压板压另一个侧面的夹具，而且是多工位夹具，一次可以装夹8个零件。如此装夹零件极大地改善了锯片铣刀的加工环境，使切削更加平稳，不仅可以提高零件进给，而且极大地减少了刀具的磨损，使刀具成本降低到原来的五分之一。虽然看是增加了一道工序，改变了原来的工艺，但是总体加工效率却有了明显地提高。

三、优化程序。对于数控加工来说，数控程序很大程度体现的是本道工序的加工工艺安排，数控程序的好坏直接影响的是加工效率及产品质量的稳定性。入厂以来我对自己所承担零件的程序进行了逐一优化。很多程序还是按几年以前普通高速钢刀具编制的，切削速度根本无法满足现在硬质合金刀具的要求，而且很多程序有很多的空走刀，严重影响了加工效率。例如170-0403-49-16道的加工程序，由于是将原来分散的多道普通机床上的工序集中到五轴上，所以程序的编制就是要将以前的多道工序集中起来，所需要的刀具也是非常多，包括立铣刀、面铣刀、钻头、铰刀、镗刀、扁钻，T型刀、倒角刀等等在内将近30把刀具，相关尺寸多达50多个，所以程序的编制过程也是工艺安排的过程。虽然程序以前也经过不断的优化，但还是有不足的地方。由于零件是铸件毛坯，极易出现砂眼，只要出现一定大小的砂眼零件就会报废，以前都是在零件加工完之后发现有砂眼，造成了不必要的时间浪费及刀具磨损，所以在优化程序时我注意用最少的刀具，最短的时间将砂眼部位体现出来，避免后面刀具的加工浪费，而且将程序中的空走刀尽量地减少，不仅提高了加工效率而且减少了不必要的浪费。通过对固定程序的优化让我对程序，工艺知识有了更进一步的了解，为以后的工作打下了基础。

四、安全生产。安全是天，安全是一切生产顺利进行的前提。所以在平时的生产工作中按要求穿戴劳动服及劳动护具，并及时提醒工友存在的安全隐患，坚决做到“四不伤害”，安全不仅包括人身安全，还有设备安全等，特别是数控设备，所有的动作都是由数字控制的，所以为了防止“撞车”的出现，每次对刀，调试零件时我都会慎之又慎，严格按照操作规程执行，确保机床及人生安全。

在学习方面，我一直保持积极、上进、谦虚、求知的学习态度。认真学习相关业务知识，不断提高专业技能。积极参加单位组织的各类技术培训，自费购臵专业书籍，钻研专业知识。在此期间自学了自动编程软件ug，仿真软件vericut，会使用至少三种数控系统。在学校期间一直用的是caxa自动编程软件，但是入厂后发现用的是ug软件，两个软件差别比较大，但是具有很多的相似性。我自己购臵了ug专业书籍，在caxa的基础上我对ug软件进行了系统的自学，在遇到不懂得地方时，分厂的师傅们给了我很大的帮助，我也虚心向他们请教，很快我基本掌握了ug的基本功能，熟悉了常用的加工方法，并在平时的工作当中得到了有效的运用，使自己的技能水平又上了一个台阶。我在平时的工作中遇到问题虚心向老师傅们学习、请教，他们不厌其烦的讲解让我受益匪浅。在不断地学习中，我的技术业务水平有了明显的提高，已经成长为分厂可以独当一面的技能人员，这都归结于不断地学习。

最近几年我还积极参加各类技能大赛，通过大赛检验自己，提升自己，通过大赛交流经验，学习系技术、新知识以更好地服务于工作。分别参加了公司级、省级、国家级数控技能大赛，并取得了一定的成绩，包括2008年第三届全国数控技能大赛加工中心（高级技校）第六名，2010年第四届山西省数控技能大赛加工中心（五轴）职工组第二名，并获得山西省人民政府颁发的“三晋技术能手”号，2010年山西北方惠丰机电有限公司职工职业技能大赛加工中心第三名，2012年第五届全国数控技能大赛加工中心（五轴）职工组第十名，2012年淮海工业集团职工职业技能大赛加工中心（高级组）第二名，并获得淮海工业集团“青年技术能手”称号，并在2012年获得省国防科技工业系统“青年岗位能手”称号。分别于2012年，2013年两度获得淮海工业集团“十佳青年”称号。荣誉的取得只是暂时的，但是我在工作，学习中还有很多地方有待提高和改善。今年分厂还安排一名实习大学生作为我的徒弟，跟着我学习数控加工技术，我对他提出的问题都给予了详细的回答，我秉着互相学习的态度带领着他探索数控领域，为我的工作增添了新的一页。