voc的治理方案

voc的治理方案（精选6篇）

篇1：voc的治理方案

展具关于可挥发性有机化合物（VOC）的治

理实施方案

固安县环境保护管理局：

首先感谢贵局一直以来对我们的关心和大力支持，使我们深刻的意识到环保工作的重要性，环保工作是一项利国利民，造福子孙后代的有利措施。在此基础上，我公司从自身做起，立即召开了中层以上主管专项会议，分析了环保方面的问题，和产生的原因，先将整改措施上报贵局。

一、我公司聘请了 廊坊市乐山环保设备有限公司，对我公司存在的有害物质及产生的废气（VOC）的地方，进行了环境的保护及检测，同时安装了治理设备；

二、对于焊接车间产生的粉末，我们安装了可移动焊烟净化设备4台；

三、木器车间，我们安装了大型粉尘吸收装置；

四、对于喷塑车间，安装了光氧除臭净化器1台，和滤筒集中除尘设备及双层消音风柜、管道集气罩等设备； 以上是我公司的整改措施，我公司将积极配合贵局进一步整改，为治理大气污染，造福子孙后代，还固安一片蓝天，做出更大努力和贡献。

篇2：voc的治理方案

一、涂装行业有机废气治理目概况简述

涂装车间的废气主要是涂料中含有的有机溶剂和涂膜在喷涂及烘干时的分解物，统称为挥发性有机化合物（VOC），其成份主要有甲苯和二甲苯。这些成份对人的健康和生活环境有害，并且有恶臭，人如果长期吸入低浓度的有机废气，会引发咳嗽、胸闷、气喘甚至肺气肿等慢性呼吸道疾病，是目前公认的强烈致癌物。

有机废气对光化学烟雾、酸雨的形成起着非常重要的作用。为减少涂料中的VOC,开发了水性涂料和粉末涂料，但水性涂料中仍含有一定比例的有机溶剂。为此，各国颁布了相应的法令，限制该类气体的排放，我国于1997年颁布并实施的GB16297《大气污染综合排放标准》，限定了33种污染物的排放限值，其中包括苯、甲苯、二甲苯等挥发性有机溶剂。近年来，随着人们环保意识提高，环保法规不断完善与执法力度不断提高，汽车生产厂在新建涂装线中需配置废气处理设备，对老的涂装线也在逐步补充废气处理装置，废气经过处理达标后才能排放。针对不同的涂装废气，不同的厂家采用了不同的方法，下面就汽车涂装废气处理技术进行初浅的分析探讨。

根据汽车涂装生产工艺，涂装废气主要来自于喷涂、干燥过程。所排放的污染物主要为：喷漆时产生的漆雾和有机溶剂，干燥挥发时产生的有机溶剂。漆雾主要来自于空气喷涂作业中溶剂型涂料飞散的部分，其成分与所使用的涂料一致。有机溶剂主要来自于涂料使用过程中的溶剂、稀释剂，绝大部分属挥发性排放，其主要的污染物为二甲苯、苯、甲苯等。故涂装中排放的有害废气的主要发生源为喷漆室、晾干室、烘干室。

二、涂装行业有机废气治理工艺技术比较

对有机溶剂废气的处理方法有多种，但每种处理方法都有其适用性和局限性，因此有机废气处理工艺的选择，需要结合有机溶剂的物理化学特征。常见的处理工艺有两类：一类是破坏性方法，如燃烧法等主要用于处理无回收价值或有一定的毒性的气体；另一类是非破坏性的，即吸收法，吸附法、冷凝法，以及新发展的生物膜法、脉冲电晕法、臭氧分解法、等离子体分解法等。

①燃烧法

燃烧法是应用比较广泛的有机废气治理方法，特别是对低浓度有机废气。燃烧法可分为直接火焰燃烧和催化燃烧。燃烧法的优点是：VOC处理效率高，一般在90%以上。但是对于低浓度有机废气不能满足燃烧所维持的温度，需要投加其它燃料，在不具备综合处理的情况下，废气处理设施运转费用较高。

②吸收法

吸收法是利用有机溶剂的物理和化学性质，使用水或化学吸收液进行吸收。吸收装置种类很多，如喷淋塔、填充塔、气泡塔、筛板塔、各类洗涤器等。考虑到吸收效率，设备本身阻力以及操作难易程度选择塔器种类，有时可选择多级联合吸收。着重考虑不造成二次污染和废弃物的再处置问题。

③吸附法

在处理有机废气的方法中，吸附法应用也极为广泛，与其它方法相比具有去除效率高，净化彻底，能耗低，工艺成熟，易于推广实用的优点，具有很好的环境和经济效益。吸附法处理废气效率的关键是吸附剂，对吸附剂的要求是具有密集的细孔结构，内表面积大，吸附性能好，化学性质稳定，耐酸碱、耐水、耐高温高压，不易破碎，对空气阻力小。常用的吸附材料为颗粒状活性炭和活性炭纤维，吸附率可达95%以上。但吸附法处理设备庞大，流程较复杂。吸附法主要用于低浓度高风量有机废气净化，成功运用于丙酮、甲苯、二甲苯、苯、乙酸乙酯、苯乙烯等处理。

④冷凝法

冷凝法是通过将操作温度控制在有机溶剂的冷凝点以下，从而将有机污染物冷凝、回收。冷凝法是回收有价值有机物的较好的方法，但要获得高的回收率，系统就需要较高的压力和较低的温度，故常将冷凝系统与压缩系统结合使用。冷凝剂的选用，根据要求的最低温度而定。水是最常用的冷却剂，但在室温条件下常用冷盐水或CFC作为冷却剂。该法常与其它方法(如吸附、吸收等)联合使用，适用于高沸点和高浓度有机物的回收。

⑤生物膜法

生物膜法处理有机废气的发展来源于污水生物处理，生物膜法是大风量、低浓度有机废气治理的前沿。它是将微生物固定附着在多孔性介质填料表面，并使污染空气在填料床层中进行生物处理，可将其中污染物除去，并使之在空隙中降解；挥发性有机物等污染物吸附在孔隙表面,被孔隙中的微生物所耗用，并降解成CO2、H2O和中性盐。用于有机废气生物膜法的处理装置，目前主要有生物过滤器和生物滴滤过滤器，目前在国外已应用于甲苯、二氯甲烷、硫化氢、二硫化碳等废气的处理。采用生物法处理有机废气，运行费用低，处理效果稳定，但处理效率较低，一般在60-85%。对于不同的废气产生情况可采用不同的治理方法。

三、涂装行业有机废气治理技术和工艺选择（以一种中微环保生物净化技术为例）

①技术工艺原理

中微有机废气处理一体化设备原理概述

在充分分析生物滤池，生物滴滤塔和生物洗涤器优点基础上进行的优化创新设计产品，主要由不锈钢主塔、含有DM微生物菌的生物膜载体、循环补水系统及控制系统组成。其核心部分为拥有自主知识产权的DM微生物菌及其载体。

DM微生物菌通过选育、改造、驯化、培养、复配而成，并经接种和添加技术、生物吸附技术使之在适宜粒径、孔隙率、强度及材料成分的生物载体上形成高效生物膜。当含有工业废气、挥发性有机物(VOCs等废弃集中导入该高效生物净化系统，DM微生物以废气中的污染物为养料，进行生长繁殖，同时将废气中的有毒有味的挥发性有机物质(VOCs)作生物吸收、分解及脱臭处理，降解处理成无毒无味气体(二氧化碳和水等)后再排出达到净化废气的目的。

对有机废气污染物、当停留时间为7~15秒时(具体根据废气浓度、容积负荷、流速等设计)，该废气生物处理设备对主要有机污染物及VOCs的去除率可达75%以上。通过合理设计，可确保废气经处理后达标排放。

中微DM微生物处理技术在微生物菌种驯化、筛选、培养和优化组合上有较大突破，可针对不同废气处理要求，选择驯化不同的菌种，有效地处理各种有毒恶臭、挥发性有机物(VOCs)等废气。

高效强力微生物净化器除有机废气系统使被处理的含有臭气污染物质的气体在水、微生物和氧存在的条件下，通过生物填料中形成的生物膜，利用强力微生物的代谢作用，氧化分解恶臭物质，以达到气体净化的目的。

强力微生物除有机废气过程主要分为三个阶段：

（1）气液扩散阶段：恶臭物质被除有机废气填料（附着有微生物膜）吸附—臭气中的化学物质，通过填料气/液接口由气相转移到液相；

（2）液固扩散阶段：恶臭物质向微生物膜表面扩散—废气中的异味分子由液相扩散到生物填料的生物膜（固相）；

（3）生物氧化阶段：微生物将恶臭物质氧化分解—生物填料表面形成的生物膜中的微生物把异味气体分子氧化，同时生物膜会引起氮或磷等营养物质及氧气的扩散和吸收。

DM微生物净化通过上述三个阶段把恶臭废气中的污染物质分解成CO2和H2O。从而达到异味净化的目的。

②选择理由：有机废气处理一体化设备和生物净化综合应用优势

1.前期投入少 设备运行初期只需要少量投加营养剂，不需要投入额外的化学品，微生物通过吸收废气中的养料而始终能处于良好活性。

2.耐冲击负荷量大 能自动调节废气浓度高峰值，而微生物能始终正常工作，耐冲击负荷的能力很强。这一点是洗涤&生物滤床过滤联合除臭设备有别于其它方法的最独到之处及优势所在。

3.设备操作简便、运行费用低 无需专人管理，运行费用极低。可二十四小时连续运行，且也适合于间歇运行。易损不减少，维护管理简单。

4.自动控制、全自动运行 5.模块拼装式 便于运输和安装，在增加除臭气量时只需添加组件、易于实施。

6.处理效率高、除臭效果好

篇3：voc的治理方案

1VOCs的定义

VOCs是挥发性有机化合物 ( volatile organic compounds) 的缩写,不同的国家和组织对VOCs具体定义有所差别。

美国联邦环保署( EPA) 对VOCs定义为除一氧化碳、二氧化碳、金属碳化物和碳酸盐、碳酸氨之外,任何参与大气光化学反应的含碳化合物。不包括光化学活性微弱的甲烷、乙烷、二氯甲烷、1,1,1-三氯乙烷及一些氯氟代有机物。 美国ASTM D3960—98标准将VOCs定义为任何能参加大气光化学反应的有机化合物。欧盟将VOCs定义为293. 15 K温度下蒸汽压大于等于0. 01 k Pa,或在特定使用条件下具有同等挥发性的任何有 机物及木 馏油馏分。世界卫生 组织 ( WHO,1989) 对总挥发性有机化合物( TVOC) 的定义为,熔点低于室温而沸点在50 ~ 260 ℃ 之间的挥发性有机化合物的总称。

有关色漆和清漆通用术语的国际标准ISO 4618 /1—1998和德国DIN 55649—2000标准对VOCs的定义是,原则上,在常温常压下,任何能自发挥发的有机液体和/或固体。同时,德国DIN 55649—2000标准在测定VOCs含量时,又做了一个限定,即在通常压力条件下,沸点或初馏点低于或等于250 ℃的任何有机化合物。

巴斯夫公司则认为,最方便和最常见的方法是根据沸点来界定哪些物质属于VOCs,而最普遍的共识认为VOCs是指那些沸点等于或低于250 ℃ 的化学物质。所以沸点超过250 ℃ 的那些物质不归入VOCs的范畴,往往被称为增塑剂。

环境保护部2014年08月20日发布公告2014年第55号 “附件2大气挥发性有机物源排放清单编制技术指南( 试行) ”中VOCs定义为: 标准状态下饱和蒸气压较高( 标准状态下大于13. 33 Pa) 、沸点较低、分子量小、常温状态下易挥发的有机化合物。在 《石油炼制工业污染物排放标准》( GB 31570—201) 和 《石油化学工业污染物排放标准》 ( GB 31571—2015) 中定义 “挥发性有机物”为参与大气光化学反应的有机化合物,或者根据规定的方法测量或核算确定的有机化合物。该标准使用 “非甲烷总烃( NMHC) ”作为排气筒和厂界挥发性有机物排放的综合控制指标。实际上,在两个石化行业标准中,对于废气排放控制指标中VOCs值要低于标准中NMHC的指标,即排放标准不是直接控制VOCs排放值,而是通过NMHC值间接控制VOCs。美国并不控制NMHC中的乙烷等不发生光化学反应的物质,显然,我国对石化行业的废气排放控制更加严格,相应的石化行业对VOCs控制付出的代价更大。

从上述不同国家和部门的定义看,环保部门制定的相关标准中的VOCs定义及排放限定对石化企业影响更大。

2石化企业VOCs的来源及减排意义

2.1石化企业VOCs的来源

石化企业VOCs排放源主要有三方面,一是石油炼制过程中生产装置排放的废气。主要包括生产装置尾气,如脱硫醇尾气、碱渣再生气、停工检修排放气等、管阀件泄漏导致的跑冒滴漏逸散废气、泄压阀采样阀非密闭污水池等逸散气、 火炬气、焦场废气等; 二是石油产品储存和装卸过程产生的废气。如酸性水罐、污油罐、油品中间罐、成品油储罐、高温重质油储罐、油品装车装船等污染源逸散废气。三是废水集输及凉水塔系统排放的废气。

2.2减排意义

2.2.1回收烃类资源,提高能源利用率

美国炼油厂VOCs排放系数( VOCs排放量占炼油厂原油加工量或总产量的百分比) 约0. 011% ~ 0. 032% ,欧盟多家炼油厂采用红外遥感技术测量的VOCs排放系数均值约为0. 18%[1]。我国VOCs排放系数尚未进行确切的统计,2013年中石化原油一次加工能力2. 8亿t,按VOCs排放占原油加工量0. 18% 计算( 欧盟经验系数) ,VOCs排放量达50. 4万t,损失量惊人。

2.2.2环境污染危害健康

VOCs按毒性大小排序为硫化物 > 芳香烃 > 烯烃 > 环烷烃 > 烷烃。对环境造成的光线反应而言,按活性大小排序分别为烯烃 > 芳香烃 > 烷烃 > 环烷烃。我国炼厂VOCs无序排放对炼油企业的操作环境造成较大影响,一些装置或管道泄漏产生的VOCs甚至可影响工业园区的空气质量, 进而影响到操作人员的身心健康。

2.2.3引起安全风险

VOCs浓度较高时, 有火花或静电情况下, 易发生闪爆。油气浓度油气爆炸范围为1% ~ 8% ( 因油品不同稍有差异) 。近年来,炼厂各类储罐因为操作不当造成的起火爆炸已有多起,主要原因是施工人员对储罐逸散废气的高浓度VOCs的危险性没有足够的认识,防范措施不彻底,导致严重后果。

3VOCs减排要求及控制措施

3.1国外的相关法律法规

美国对不同污染源均有比较详细的控制和排放要求。美国EPA储罐及输运国家统一排放标准规定了储 罐的设计 要求、检查要求 和排放限 值[1]。从3个方面控制储罐VOCs排放: 1) 根据物料的蒸 气压和储 存量合理 选择罐,型控制VOCs排放; 2) 采用适当排放控制措施进行削减、 回收或处理VOCs; 3) 通过泄漏检测与维修计划防止储罐的非正常排放。美国NSPS Subpart0000最新要求油气生产和储运过程中VOCs排放超过6 t / a的储罐需采取控制措施, VOCs至少减排95% 。美国炼油厂设备及管阀件泄漏控制标准、 检测频率及维修要求主要参考新源标准( NSPS) 及有害空气污染物的国家排放标准( NESHAP) 。泵阀及法兰泄漏标准定义为500 ~ 2 000 μL /L。美国全国采用的汽油储运和加油站挥发污染的标准是统一的,即在人口密集的城市区域,要求排放≤10 mg /L( 即每加1 L汽油允许的总烃泄露量不超过10 mg) ; 对其他一般地区,要求排放35 mg /L。

欧盟指导性文件( Directive 94 /63 /EC)[2]要求对于高浓度VOCs排放源应尽可能采用油气回收技术控制油品VOCs排放,在低蒸汽压油品挥发的VOCs及回收经济性较差的场合下,应使用热焚烧或催化焚烧等破坏性处理技术,油气回收装置( VRU) 非甲烷烃( NMHC) 排放限值为35 mg/m3。

日本并没有对VOCs的排放浓度进行控制, 仅是要求回收VOCs的效率为85% 以上,日本石油联盟自主对VOCs实施十年减排规划,根据对2010年为止的实际结果统计,十年内VOCs消减率为31% ,达到了计划的30% 的消减目标。

3.2国内的相关法律法规

我国 《重点区域大气污染防治 “十二五”规划》已将VOCs列入控制指标。国务院2013年通过的 《大气污染防治行动计划》 明确推进VOCs污染治理,在石化等重点行业实施VOCs综合整治,到2017年部分地区石化企业VOCs需要削减30% ,即两年内达到日本十年计划的VOCs削减量,任务繁重,投资巨大。

2015年4月,环保部颁布了 《石油炼制工业污染物排放标准》( GB 31570—2015) 和 《石油化学工业污染物排放 标准》 ( GB 31571—2015 ) 。 《石油炼制工业污染物排放标准》 替代了 《大气污染物综合排放标准》( GB 16297—1996) 和 《工业炉窑大气污染物排放标准》 ( GB9078—1996) 。 石油炼制企业内的汽油储罐及发油过程油气排放控制按本标准规定执行,不再执行GB 20950— 2007中的相关规定。

在两个标准中对储罐的要求为: 1) 储存真实蒸气压≥76. 6 k Pa的挥发性有机液体应采用压力储罐。2) 储存真实蒸气压≥5. 2 k Pa但 < 27. 6 k Pa的设计容积≥150 m3的挥发性有机液体储罐,以及储存真实蒸气压≥27. 6 k Pa但 < 76. 6 k Pa的设计容积≥75 m3的挥发性有机液体储罐,采用内浮顶罐,或采用外浮顶罐,或采用带有有机废气回收或处理装置的固定顶罐,处理装置排放气非甲烷总烃回收率≥95% ,特别地区非甲烷总烃回收率≥97% 。

两个标准中,要求对轻油装车、油品装卸码头对油船( 驳) 进行装油的原油及成品油( 汽油、 煤油、喷气燃料、化工轻油、有机化学品) 设施, 应密闭装油并设置油气收集、回收或处理装置。 装车、船应采用顶部浸没式或底部装载方式,顶部浸没式装载出油口距离罐底高度应小于200 mm。 对装载系统VOCs回收装置排放口的要求为非甲烷总烃回收率≥95% ,特别地区非甲烷总烃回收率≥97% 。

《石油化学 工业污染 物排放标 准 》 ( GB 31571—2015) 中规定,对芳烃回收装置排放口要求为苯浓度≤4 mg /m3,甲苯浓度≤15 mg /m3, 二甲苯浓度≤20 mg /m3。

北京地方标准 《炼油与石油化学工业大气污染物排放标准》( DB11 447—2007) 中规定废气处理装置排放口非甲烷总烃浓度≤100 mg /m3( 非焚烧法) 或 ≤20 mg /m3( 焚烧法) 。天津地方标准 《工业企业挥发性有机物排放控制标准》 ( DB12 524—2014) 中,在规定炼油企业挥发性有机物排气筒排放废气中( 包括油气回收装置出口) ,非甲烷总烃浓度≤80 mg /m3( 非焚烧法) 或≤20 mg /m3( 焚烧法) ,苯浓度 ≤ 5 mg /m3, 甲苯浓度 ≤ 20 mg / m3,二甲苯浓度≤30 mg /m3。轻油储罐采取如下控制措施: 1) 采用浮顶罐,浮顶罐罐顶非甲烷总烃浓度低于2 000 m L/m3( 甲烷计) ; 2) 采用拱顶罐加废气处理设施,处理设施排放口浓度符合排气筒浓度要求。

总体而言,国家新标准及地方标准对企业的VOCs治理要求高,时间紧,对治理技术的选择成为关键。

4VOCs减排及控制措施

4.1VOCs治理现状

中石化2003年就开始进行炼油企业重点污染源治理工作,2006年开始对炼油企业进行恶臭及VOCs的现状调研、组成剖析、治理技术开发工作。2011年开始对炼厂装置和设施排放废气进行专项治理行动,消除石化企业的恶臭污染,减少油气损失。经过治理,炼油企业基本消灭了重要的恶臭污染源,回收了大部分的烃类。

随着排放更加苛刻的国家标准及地方标准的陆续颁布,石化企业未治理污染源仍需要进一步深度治理,考虑到国内企业特点、治理技术经济性和高效性,现有治理技术难以整体满足石化企业的治理要求,需要规划控制措施及开发更为简单、经济的深度净化技术。

4.2VOCs减排及控制措施

从源头减排是最有效的控制措施。如炼厂储罐罐顶气通过减排措施可减少废气排放60% 以上[3],大大减轻了废气治理设施的规模和投资。 主要的源头减排措施有如下几种: 1) 采用清洁的炼油工艺。如埃克森-美孚公司鹿特丹炼厂采用灵活焦化工艺替代延迟焦化工艺,可大大减少废气中污染物的排放。采用渣油加氢装置替代部分延迟焦化装 置,可消除焦 场废气带 来的恶臭 及VOCs的排放。2) 采用先进的设备和材料。国内设备和管阀件泄漏最严重的为泵、阀门的动密封处。 设备和管阀件泄漏程度( 泄漏标准2 000 μL/L,泄漏率为0. 92% ) 大大高于欧美发达国家( 泄漏标准500 μL / L,泄漏率为0. 23% ) 。这部分的泄漏减排可通过选用泄漏率低的泵和阀门得以实现。法兰的泄漏可通过选用好的垫片进行弥补。3) 精细化管理减排VOCs。如控制进入储罐的退料温度, 切水过程严控带油,精确控制配风量等严格管理措施,可大大减少下游排放的VOCs。4) 积极实施泄漏监测与维修( LDAR) 程序,对设备、管阀件及储存设施泄漏点及时修复,减少VOCs非正常排放。5) 采取一定的减排措施。如吹扫气增加冷却措施,拱顶罐增加气体平衡系统。

4.3LDAR工作开展

2008年,抚顺石油化工研究院首次将LDAR程序引入国内,并在金陵分公司开展应用研究。 2011年金陵分公司建立了国内首个泄漏检测与维修( LDAR) 软件,学习国外先进管理模式,大力推广适合国内企业应用的 “全员参与查漏堵漏工作”,到2014年,金陵分公司装置区面貌和周边环境空气质量有明显提升。

同时,抚研院主编了国内首个LDAR技术、 操作与管理指导文件—《中国石化炼油工艺设备泄漏检测与维修操作管理指南》,并主持开发了国内首套自主知识产权LDAR信息化管理软件-Sino LDAR数据管理系统,可将此数据库导入中石化统一LDAR平台,便于中石化统一管理。

目前,中石化正按计划在2015年完成京津冀、长三角、珠三角的第一轮LDAR工作,达到国家的相关要求。

4.4储罐减排措施

拱顶罐的减排措施为: 1) 常温储罐来料温度控制40 ℃,高温储罐应尽量保持进料与储罐储存物料温差最小; 2) 浮盘采用先进设备和密封工艺; 3) 控制进出油流量,罐区外输油品高峰安排在夜间; 4) 自动补气系统; 5) 增加安全的罐顶互联蒸汽平衡系统; 6) 其它措施,如改用反射性能好的涂料等。

炼厂区内通过将装车、装船油气反向输入储油库发油罐内来减少油气外排,从罐内溢出的油气再进回收装置,这样,可减少油气排放90% 以上。

5VOCs治理技术及应用

5.1炼厂VOCs回收技术

回收技术是主要针对汽油、石脑油、航煤等轻质油品储存和装卸过程中逸散烃类的回收开发的技术。

5.1.1低温馏分油吸收技术

低温馏分油吸收技术为抚顺石油化工研究院新开发的技术,工艺原理是在 “临界温度”下, 油气中的烃类组分在柴油汽油中有良好的溶解度,促进油气和恶臭污染吸收,降低柴油的挥发性和气相平衡浓度,提高油气回收率,工艺流程见图1,图2。该技术适合用于炼厂区内,方便引入馏分油及公用工程较为齐全的场合。主要应用对象为酸性水罐区、中间罐区、污油罐区、碱渣罐区、高温蜡油及沥青罐区、装车装船、脱硫醇尾气等炼厂污染源排放含恶臭污染物和VOCs的废气。炼厂废气通过该工艺处理后,净化气中非甲烷总烃浓度≤25 g /m3,H2S、有机硫化物回收率接近100% 。该技术已在炼厂应用三十余套, 典型应用见图3。该工艺后端接入焚烧炉处理后, 排放气中VOCs浓度低于10 mg /m3,VOCs净化率近100% ,完全满足现有所有排放标准。

1—储罐废气; 2—引气泵; 3—低温吸收塔; 4—脱硫反应器; 5—现有焚烧炉( 加热炉) ; 6—净化气; 7—贫馏分油; 8—热泵机组; 9—富馏分油泵; 10—富馏分油

该技术应用于码头区等公用工程较少的场合时,技术组合为低温汽油( 芳烃) 吸收 - 吸附技术。可回收的油气包括石脑油、芳烃、烯烃、汽油等油品逸散气。这些油品挥发的气体经过馏分油吸收后,重组分均被吸收进入汽油吸收剂中, 吸收后的气体温度较低,浓度小且比较稳定,消除了吸附剂床层温升产生的安全隐患,可大大提高吸附剂的使用寿命。该工艺吸附塔出口油气浓度可低于10 g/m3,非甲烷总烃总回收率大于97% 。

1—装载系统逸散废气; 2—引气泵; 3—低温吸收塔; 4—吸附罐; 5—净化气; 6—贫馏分油; 7—热泵机组; 8—富馏分油泵; 9—富馏分油; 10—吹扫气( 氮气)

5.1.2吸附+吸收技术

吸附 + 吸收技术即传统的吸附法油气回收技术。工作原理是利用活性炭、硅胶或活性炭纤维等吸附剂或专有脱硫剂对VOCs-空气混合气吸附能力的不同来实现油气与空气的分离。吸附剂可采用活性炭、改性硅胶、活性炭纤维、改性活性炭、氧化锌、氧化铁、分子筛等,活性炭应用最多。再生方式为水蒸气加热再生、热空气或热氮气再生、真空再生等方式; 汽油油气回收主要采用真空再生。主要用于汽油组分油气回收场合。 吸附法优点是VOCs净化效率高,能耗低。缺点是适合单一类VOCs净化,吸附烯烃及重组分VOCs时,吸附剂易失活,多次再生后吸附容量下降较快。对浓度较大的负复杂组分的VOCs的吸附,安全控制方面设计较为复杂。

油气首先经过吸附剂床层吸附,吸附饱和后,切换到另外吸附床进行吸附,饱和的吸附床进行真空解吸,解吸气采用馏分油进行吸收。吸附后的净化气直接排放。该工艺吸附塔出口油气浓度可低于25 g/m3,非甲烷总烃总回收率大于95% 。

5.1.3冷凝+吸附技术

冷凝法是继常温吸收技术后发展的回收技术,要达到现有国家标准,需要将油气冷却到 - 110 ℃ ,能耗过高。因此,现在常用的技术为冷凝 + 吸附工艺,该工艺中的冷凝装置是将油气冷凝到 - 75 ℃左右,再经过吸附工艺,最后达标排放。一般经过三段冷凝,1) 预冷4 ℃ 左右; 2) 冷凝到 - 30 ℃ 冷凝工艺; 3) 冷凝到 - 75 ℃ 。冷凝 + 吸附工艺可直接获得液体油品,系统独立性较强,同时也提高了吸附剂的使用寿命,消除了纯吸附法的安全隐患。公用工程仅需要电和冷却水,市场上冷凝装置多配备风冷设施,接电即可使用。

5.1.4吸收+膜技术

该技术即传统的膜法油气回收技术。通常采用常温馏分油吸收 + 膜组合工艺。其工作原理是基于采用特殊方法和材料制成的分离膜对气体的渗透性,利用一定压力下混合气体中各组分在膜中具有不同的渗透速率,实现分离。适合用于炼厂装载系统逸散VOCs的回收场合,周边须有合适的馏分油吸收剂可用。采用吸收 + 膜技术的装置回收VOCs后,出口非甲烷总烃浓度低于25 g/m3, 回收率≥95% 。国内的膜法装置均采用国外的气体膜及相关设备,投资及维护费用较大。

5.1.5小结

上述各种技术均有各自适合的应用场合,不能简单的进行相互比较。对于含硫较高的VOCs废气显然更适合采用低温馏分油吸收技术。对于简单的单一汽油组分VOCs回收,上述各种技术均可使用。

5.2炼厂VOCs破坏技术

5.2.1催化氧化技术

其工作原理是VOCs在250 ~ 450 ℃ 温度的环境中和催化剂的作用下,与氧发生氧化反应,生成水和二氧化碳,达到破坏治理的目的。采用的催化剂有贵金属催化剂,如蜂窝状Pt/Pd贵金属催化剂( WSH-1型、WSH-1F、WSH-2型、HBFW-1型等) ,优点是活性高、稳定性好,操作温度低, 处理效率高,能耗低,操作安全稳定,不会产生NOx二次污染,确保了装置的长周期运转效果。

该技术适合用于石化行业排放的含VOCs的有机废气,包括烃、醛、酮、醇、酸等,目前, 应用于石化企业污水处理场废气、苯储罐逸散废气、PO/SM废气、橡胶尾气、聚醚废气、化学品装船废气、HP/PO废气、苯胺硝基苯废气等净化治理,在石化企业已经投用二十余套( 见图4) 。

经过催化氧化设施,净化气污染物浓度可满足 《石油炼制 工业污染 物排放标 准 》 ( GB 31570—201) 和 《石油化学工业污染物排放标准》 ( GB 31571—2015) 中规定的限值,即非甲烷总烃处理效率≥97% ,苯浓度≤4 mg /m3; 甲苯浓度 ≤15 mg /m3; 二甲苯浓度≤20 mg /m3,非甲烷总烃浓度≤100 mg /m3。

5.2.2蓄热氧化技术(RTO)

VOCs废气蓄热燃烧原理是把有机废气加热到760 ℃ 以上,使废气中的VOCs氧化分解成二氧化碳和水。氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体,使陶瓷体升温而 “蓄热”,此 “蓄热” 用于预热后续进入的有机废气。从而节省废气升温的燃料消耗。陶瓷蓄热体应分成两个( 含两个) 以上的区或室,每个蓄热室依次经历蓄热—放热—清扫等程序,蓄热式热氧化器具有能耗低、 安全性好、应用范围广等优点。适合处理炼厂内各种类型的低浓度无回收价值的VOCs( 含硫化物) 废气。该技术处理VOCs后,净化尾气中非甲烷总烃去除率99% 以上,排放废气中非甲烷总烃小于20 mg / m3,实现有机废气的深度达标治理,同时回收利用氧化反应热发生蒸汽和制冷、发电等。

5.2.3生物法

生物法在炼化企业主要用于污水处理场曝气池废气及VOCs的处理,工作原理是利用驯化的微生物进行高效降解污染物的原理,把恶臭污染物生物降解为无臭味,无二次污染的小分子化合物,从而达到脱臭和净化废气的目的。对于石化行业,主要处理对象为炼油厂或化工厂一些设施逸散的低浓度的、无回收价值的恶臭污染物,如含硫恶臭废气,苯系物、氨等VOCs废气。适合处理低浓度单一组分的污染物,操作温度低,能耗低,操作安全稳定,无二次污染。对于高浓度复杂组分VOCs不适合采用生物法。

需要注意的是,该方法不能达到 《石油炼制工业污染物排放标准》 ( GB 31570—201) 和 《石油化学工业污染物排放标准》 ( GB 31571—2015) 中规定的苯系物排放浓度的限值。污水处理废气应配合催化氧化、蓄热氧化及焚烧法进行达标处理。

5.2.4热力焚烧

热力焚烧是采用经特别设计的燃烧器以加热高浓度的废气到预先设的温度,运转时废气被导入燃烧室进行有焰燃烧,达到净化VOCs的目的。 燃烧器将VOCs及有毒空气污染物分解为无毒的物质( 二氧化碳及水) 并放出热,净化后的气体可再由热回收系统以达节能的需求。直接燃烧焚烧炉可达99% 碳氢化合物破坏去除率,出口VOCs可低于20 mg /m3。

该方法流程简单、一次性投资较低,可使VOCs降低到较低浓度,满足国家最苛刻的环保标准。但热力焚烧炉要求废气流量和浓度稳定, 另外,处理VOCs需要加入大量辅助燃料,运行费用相对较高,由于上述原因也限制了热力焚烧的使用场合。

炼化企业内应用较多的为各种装置尾气焚烧炉、加热炉、火炬等,是比较成熟的工艺。

5.2.5低温等离子法

在较高的电场强度下,废气产生大量的自由电子,高速运动下,破坏VOCs分子的结构,最终产生CO2、H2O、CO、NO2。应用较多的为电晕放电法。不适用于高浓度VOCs、组分复杂的场合,有二次污染。该技术在石化企业污水处理场废气有少量应用,可以有效降低废气的臭气浓度,但VOCs各种污染物浓度难以达到新标准要求的限值。

5.3炼厂VOCs近零排放治理技术

按照 《石油化学工业污染物排放标准》( GB 31571—2015) 、 《炼油与石油化学工业大气污染物排放标准》( DB11 447—2007) 、 《工业企业挥发性有机物排放控制标准》( DB12 524—2014) 中的相关规定,北京、天津炼化企业排放废气中非甲烷总烃浓度≤80 mg/m3( 非焚烧法) 或≤20 mg /m3( 焚烧法) 、苯≤4 mg /m3,甲苯浓度≤15 mg /m3, 二甲苯浓度≤20 mg /m3。抚顺石油化工研究院已经开发出相应的VOCs深度治理技术。即采用 “低温馏分油吸收—氧化” 技术,该技术工艺流程见图5,已经在炼厂进行了工业化试验。炼厂含硫含VOCs废气经过低温馏分油吸收装置回收VOCs后,仅剩余少量的烃类,这部分烃类再进入炼厂现有的焚烧炉或加热炉后,通过安全稳定控制系 统进行控 制,排气筒VOCs浓度低于10 mg / m3。该工艺投资很低,排放气污染物可完全满足现有国家标准及地方标准要求。

6VOCs治理效果评价

整个炼厂的VOCs评价方法主要有三种,分别为排放因子/排放模型法、遥感监测法、现场实测与模型结合法。模型法可比较快速的计算出炼厂的VOCs排放现状,模型法有美国石油学会 ( API) 公式、瓦廖夫斯基-契尔尼金方法、美国环保署( EPA) 推荐方法及TANK软件、中国的石油库节能设计导则、API经验方法、日本资源能源厅方法、欧盟经验方法、中国的 《散装液态石油产品损耗》估算方法。

美国EPA排放因子/排放模型法在国际上应用普遍,但存在如下问题: 1) 基于美国炼厂现有设备和材料制备水平开发的计算因子和模型,中国的设备和炼制原油性质、管理水平均与美国有差异; 2) EPA排放因子代表美国企业的平均水平,不符合中国企业情况,计算结果偏差较大; 3) 排放因子代表平均水平,高于或低于此水平的企业可能各占一半,难以体现个体差异性,估算个体排放时潜在较大偏差; 4) 难以准确反映或监控炼油厂VOCs实际排放情况,尤其难以反映炼油厂装置、储运或公用工程设施运行不稳定或存在泄漏时的排放。

遥感监测技术主要由欧盟国家开发,一般用红外掩日( SOF) 、激光雷达( DIAL) 或开放光路傅里叶变换红外光谱法测量无组织排放烟羽的柱浓度( 或截面) ,结合风速估算排放通量。

实测与模型、遥感等相结合法。对一些逸散较重的污染源对废气收集总管进行浓度和流量监测,计算实测的污染源,实测污染源排放浓度和气量,结合排放时间,计算VOCs排放量。这种基于实测的污染源排放量估算是非常准确的。对于一些不能经常进行监测或无法监测的污染源, 则通过估算一个炼油企业的排放系数或遥感法对其它企业类似污染源VOCs排放量进行估算。这种方法工作量大,但是上述方法中最准确的一种。

7结语

1) 不同的VOCs方法各有其适用范围,治理的原则以减排和回收为主,需要对不同的污染源需要进行具体分析后,采用适当的处理方法。采用 “低温馏分油吸收—氧化” 工艺处理VOCs, 排放气中非甲烷总烃浓度低于10 mg /m3,可完全达到苛刻的国家标准及地方相关标准。

2) VOCs的治理为系统工程,环保措施宜早介入、早预防,做好清洁生产等前期工作,为治理做好基础工作。

3) 炼油化工企业VOCs排放源点多面广,应制定长期治理规划,有计划的逐步完成治理。

篇4：voc的治理方案

目前，国际上公认的治理VOCs较为彻底的方法是热力氧化，而在国内，ESO作为一项新的创新科技成果，在减少生产热能需求、提升废气浓度方面能发挥特有的优势。这样一来，VOCs热力氧化过程中所产生的热量就有可能满足软包装生产需求，使得污染治理与生产节能联动，如果节能收益大于污染治理投入，软包装企业的生产成本就能下降，市场竞争力就会上升。

当前，国内在ESO方面有突出成绩的当属广东环葆嘉节能科技有限公司（以下简称“广东环葆嘉”），其研发了适用于软包装行业VOCs治理的“ESO+热力氧化+供热系统”。目前，该系统在上海灵博塑料包装有限公司（以下简称“上海灵博”）上线示范，在节能、减排、浓缩等方面作用明显，为软包装凹印工序低成本末端治理创造了有力条件。下面，笔者以上海灵博采用“ESO+”整体解决方案为例，具体分析“ESO+”整体解决方案为软包装行业实现VOCs治理所取得的成效。

ESO减风节能原理及优势

对企业而言，实施环保需要真正投入成本，所以不能奢望那些在生死边缘挣扎的企业自觉投入成本，严格执行国家环保法规。笔者认为，如果将环保的投入变成一种投资，企业通过治污实现社会效益和环境效益的同时，还能获得经济效益，那么环保工作就容易实现从“要我做”变成“我要做”。当然，并非所有行业都可以实现，但确实存在这种可能，比如软包装行业的VOCs治理。选择一项真正能为软包装企业解决VOCs治理难题，并且实现创收的方案至关重要，ESO+就是可以实现上述目标的整体解决方案。

ESO是专门针对凹印机、干式复合机、涂布机等设备开发的智能化多功能跨界设备，其工作原理如图1所示。ESO具有送风、节能、浓缩、降耗、集气、降噪、隔热、进风、减排、排风等功能，可无缝连接软包装生产与末端治理及余热系统，直接替代传统凹印机、干式复合机、涂布机等设备中的送排风及加热模块，全方位满足生产、环保、节能、卫生等多种需求，从源头上解决了软包装企业高污染、高能耗、车间环境差等问题。与LEL系统相比，在废气泄漏及进风方面，ESO更具优势，其效果对比如表1所示；以与CO末端治理技术结合使用为例，对4台凹印机和4台干式复合机（有组织排放废气总量为18.5万m3）不同方案的总收益进行对比，如表2所示。

ESO可以为用户解决以下问题。

1.环保节能

环保需求：ESO与环保处理设备（如热力氧化设备）结合即可完成环保方面的需求；节能需求：ESO的风压平衡控制技术通过重新设计风向，重复利用热风，使设备达到节能效果。

2.节约成本

节省固定投入成本：由于ESO具备浓缩和减排的功能，使得环保处理设备的投入大幅度减少，同时省去浓缩设备的固定投入；节省运营维护成本：ESO没有冷凝器等易损件，大幅度降低维修费用；配套ESO后不再需要安装浓缩设备，省去昂贵的维护运行费用；而浓缩后的废气作为处理设备的燃料进行燃烧，省去燃料费，同时处理设备通过ESO还能为生产设备供热。

3.工作环境

ESO具备隔音隔热功能，同时可以改善生产设备的气流组织，有组织收集废气，减少车间异味散发，改善工作环境，提升生产效率。

4.产品品质

ESO的稳定风压和稳定温度使得其能以最少的能耗代价获得较好的烘干效果，同时有利于溶剂残留量的降低，两大方面直接有利于产品品质的提升。

5.优化生产空间

由于浓缩设备体积较大，对于老旧或面积不足的工厂而言，将无法安装使用，所以出现了部分用户由于面积局限无法达到环保要求的尴尬局面，而使用ESO则不同，能在有限的占地面积内实现节能浓缩减排，不再需要添加体积庞大的浓缩设备，直接对接处理设备即可达到环保要求。

针对当前VOCs的排放特点和企业的投资能力，广东环葆嘉推出了4种ESO解决方案，分别为ESO+基础型、ESO+标准型、ESO+增强型、ESO+绿色型。

“ESO+”整体解决方案应用案例

为更好地履行企业社会责任，低成本高效率治理VOCs，提升企业绿色发展竞争力，2016年5月，上海灵博历经长时间的选型考察、研究分析后，决定采用广东环葆嘉ESO+基础型解决方案。ESO+基础型解决方案可以满足软包装用户节能和浓缩的需求，通过在软包装生产设备上配置ESO，实现生产过程的节能、降耗、省钱，同时由于ESO具备浓缩功能，在日后需要末端治理时，无需配置浓缩设备，大大节省后期投入成本。

上海灵博的ESO+基础型解决方案投入使用后，经过连续监测，8色凹印机的整机能耗从原来的电流260A减少到120A，排风VOCs浓度由原来的小于400ppm增加到1500～3000ppm，印刷品溶剂残留量从<1.2mg/m2降低到<0.5mg/m2，排风总量从原来的12000～15000m3/h减少到3000～4500 m3/h，排风风机功率从原来的19kW减少到7.5kW。

经过2个月的使用，ESO+基础型解决方案节能减排效果显著，上海灵博充分认可了ESO的节能浓缩效果。于是2016年7月，上海灵博的生产设备搬迁到全封闭新厂房，希望将燃烧后的热量再次利用，又选择了ESO+增强型解决方案。ESO+增强型解决方案主要针对能耗较高的用户，增加了新型环保治理设备（由热力氧化装置和供热系统组成），其中供热系统在废气浓度足够的情况下，可以实现生产设备的免费供热。而且，ESO对生产设备产生的废气进行浓缩后，可使得环保处理设备的整体投入大幅度降低，维护及运行成本更低，极大地降低企业负担。

上海灵博采用了ESO+增强型解决方案后，生产设备末端与CO结合，并配置热水循环系统将余热回收利用，实现免费供热，热水供能储罐及余热回收罐如图2所示。末端连接CO后，按照排放总量计算，在半个满版、650mm宽幅、120m/min印刷速度的工况下，CO排放浓度最高值为29.5mg/m3，平均值为28.4mg/m3；在两个满版、650mm幅宽、120m/min印刷速度的工况下，CO排放浓度最高值为33mg/m3，平均值为29.5mg/m3。

可见，按照上海市50mg/m3非甲烷总烃排放标准，ESO+增强型解决方案治理效率超过90%，帮助上海灵博顺利实现达标排放的同时，满足了生产供热。

通过“环保+节能”技术，软包装企业可以实现转型升级，将高污染、高能耗的“污点”变成低污染、低能耗的“亮点”，成功走向可持续发展的绿色制造道路。再加上适当引导，相信治污可以变成软包装企业内生的自觉行为。

篇5：VOCs的治理技术

热破坏法是目前应用比较广泛也是研究较多的VOCs治理方法，可分为直接燃烧和催化燃烧。VOCS的热破坏可能包含一系列分解、聚合及自由基反应;最重要的VOCs的破坏机理是氧化和热裂解、热分解。直接燃烧是VOCs在气流中直接燃烧和辅助燃烧的方法。

直接燃烧在适当的温度和保留时间下，可以达到99%的热处理效率。催化燃烧是VOCs在气流中被加热，在催化床层作用下，加快VOCs的化学反应，催化剂的存在使VOCs比直接燃烧法需要更少的保留时间和更低的温度。催热破坏能达到的热破坏效率在90%-95%之间，稍低于直接法，是由于VOCE在催化床层的停留时间长，降低了摧化剂有效表面积，从而降低破坏效率。另外，催化剂常见对特定类型化合物反应，所以，催化燃烧的应用就受到了限制。

用于VO Cs的净化的催化剂主要有金属和金属盐，金属包括贵金属和非贵金属。目前使用的金属催化剂主要是Pt,P d，技术成熟，催化活性高，但价格昂贵，而且对卤素有机物在含N,P,S等元素时，会发生氧化使催化剂失活。近年来，催化剂的研制主要集中在非贵金属，并取得了成果。如V205 + MOx(M:过渡族金属)+贵金属制成的催化剂用于治理甲硫醇废气;Pt+ P d+ C uO催化剂用于治理含氮有机醇废气。

由于 VO Cs废气中常出现杂质，易引起催化剂中毒。这些杂质有P,Pt ,Bi ,As,Sn,Hg,Fe2+,Zn,卤素等。

催化剂载体起到节省催化剂，增大催化剂有效面积、减少凝结、提高催化活性和稳定性的作用。能作为载体的有:活性炭、氧化铝、石棉、陶土、金属等，最常见的是陶瓷载体，一般制成网状、球状、蜂窝状或柱状。而近年来研究较多且成功的有丝光氟石等。对催化燃烧而言，今后研究的重点与热点是探索高效活性催化剂及其载体，催化氧化机理。２.吸附法

吸附法的应用广泛，具有能耗低，工艺成熟，去除率高，净化彻底，易于推广的优点，有很好的环境和经济效益。缺点是设备庞大，流程复杂，当废气中有胶粒物质或其他杂质时，吸附剂易中毒。吸附法主要用于低浓度，高通量的VOCs处理。

决定吸附法处理VOCS的关键是吸附剂，吸附剂应具有密集的细孔、结构，内表面积大，吸附J性能好，化学性质稳定，不易破碎对空气阻力小，常用的有活性炭、氧化铝、硅胶、人工沸石等。目前，多数采用活性炭，其去除效率高，物流中有机物浓度在1000ppm以上，吸附率可达95%以上。活性炭有粒状和纤维状两类。颗粒状活性炭结构气孔均匀，除小孔外，还有10-100nm的中孔和1.5-5tm的大孔，处理气体从外向内扩散，吸附脱附都较慢;而纤维活性炭孔径分布均匀，孔径小且绝大多数是1.5-3nm的微孔，由于小孔都向外，气体扩散距离短，因而吸附脱附快。经过氧化铁或氢氧化钠或臭氧处理的活性炭往往具有更好的吸附性能，You等研究表明氧化后的活性炭具有更强的亲VOCs能力，吸附有效传质系数比未处理的活性炭大。为了 提 高 VOCs的净化效率，吸附法常和其他方法联用，可采用液体吸收和活性炭湿法吸附联合处理，浓度较高，而且可吸收的VOCs废气，如处理苯乙烯的工艺流程;如采用吸附一催化燃烧处理丙酮废气，避免两种方法的缺陷，具有吸附效率高，无二次污染等特点，集浓缩催化燃烧、脱附为一体。３.吸收法

吸收法是控制大气污染的重要手段之一，不仅能消除气态污染物，而且能将污染物转化为有用产品。由于其治理气态污染物技术成熟，设计操作经验丰富，适用性强，因而在废气治理中广泛应用。利用VOCs能与大部分油类物质互溶的特点，用高沸点、低蒸汽压的油类作为吸收剂来吸收VOCs，常见的吸收器是填料洗涤吸收塔，用液体石油类物质回收苯乙烯就是一例，因苯乙烯极性弱，能与液体石油类物质很好互溶。为强化吸收效果，可用液体石油类物质，表面活性剂和水组成乳液来作吸收液。

日本的上殊勇等研究利用环糊精作为有机卤代物的铺集材料，将环糊精水溶液作为在有机卤代物和其他有机化合物共存时的吸收剂，对有机卤代物进行吸收。这种吸收剂具有无毒无污染，解吸率高，回收节省能源，可反复使用的优点。４.生物膜法

生物膜法就是将微生物固定附着在多孔性介质填料表面，并使污染空气在填料床层中进行生物处理，可将其中的污染物除去，并使之在空气中降解，VOCs被吸附在孔隙表面，被孔隙中的微生物所耗用，降解成二氧化碳、水、和中性盐。生物膜处理VOCs装置有生物过滤器和生物滴滤过滤器两种。生物过滤器主要采用吸附法填料，如土壤、改性活性炭、改性硅藻土等，而生物滴滤过滤器主要采用如粗碎石、塑料蜂窝状填料、塑料波纹板料等不具有大孔隙的填料。

生物 膜 法 治理VOCs的机理一般认为是传质与生化反应的串联过程。至于反应控制步骤有不同的看法，有人认为:一般传质速率比生化反应快，所以生化去除是控制步骤。Kirchner和孔佩石等人对甲苯气体的研究表明，甲苯生化去除量随其负荷量的增加而增加，应属传质步骤为控制 过程。

今后研究应解决的关键问题:生物降解动力学的深入探索;微生物菌种种类;无机营养物、pH值缓冲、空气熔透性及工作温度等的影响。５.电晕法

脉冲电晕法去除VOCs的基本原理是通过沿陡峭、脉冲窄的高压脉电晕的电，在常温常压下获得非平衡等离子体，即产生大量高能电子和O,OH等活性粒子，对有害物质分子进行氧化降解反应，使污染物最终无害化。1988年以来，美国环保局进行了VOCs和有毒气体电晕破坏的研究，模拟表面反应器进行分子形式的电晕破坏，达到分解的目的，开发低成本低费用低浓度污染物流的控制技术，电晕技术是一种有前途的控制技术。电晕法氧化机理一般认为有以下几个过程:(1)高 能 电子作用下，强氧化性自由基O,OH等的生产;(2)VOCs分子受到高能电子碰撞被激发及原子键断裂形成小碎片团;(3)O ,O H与激发VOCs的分子基团、自由基进行反应，最终降解为CO,Cq、玩O，去除率的高低与电子能量有关。６.等离子分解法

等离子体分解氯氟烃的技术已到实用阶段，植松信行研究了利用等离子体的化学作用分解氯氟烃之类难分解气体为无害物的应用。此技术可在短时间内进行大量的氯氟烃等气体的处理。此过程采用二个系统，一系统利用高频等离子体急速加热，使温度达10000℃利用等离子体的化学作用与水蒸汽接触进行分解的超高温加水系统;第二个系统是将高温分解的排气急冷到8℃下的排气系统。系统是由氯氟烃和水蒸汽的供给装置、等离子体发生装置、反应炉、冷却罐以及排水 处理装置等构成。７.光解法

篇6：VOCs烟气治理方法

一、采用源头和过程控制治理

(1)在石油炼制与石油化工行业，鼓励采用先进的清洁生产技术，提高原油的转化和利用效率。对于设备与管线组件、工艺排气、废气燃烧塔(火炬)、废水处理等过程产生的含VOCs废气污染防治技术措施包括: 1.对泵、压缩机、阀门、法兰等易发生泄漏的设备与管线组件，制定泄漏检测与修复(LDAR)计划，定期检测、及时修复，防止或减少跑、冒、滴、漏现象;2.对生产装置排放的含VOCs工艺排气宜优先回收利用，不能(或不能完全)回收利用的经处理后达标排放;应急情况下的泄放气可导入燃烧塔(火炬)，经过充分燃烧后排放;3.废水收集和处理过程产生的含VOCs废气经收集处理后达标排放。

(2)在煤炭加工与转化行业，鼓励采用先进的清洁生产技术，实现煤炭高效、清洁转化，并重点识别、排查工艺装置和管线组件中VOCs泄漏的易发位置，制定预防VOCs泄漏和处置紧急事件的措施。

(3)在油类(燃油、溶剂)的储存、运输和销售过程中的VOCs污染防治技术措施包括: 1.储油库、加油站和油罐车宜配备相应的油气收集系统，储油库、加油站宜配备相应的油气回收系统;2.油类(燃油、溶剂等)储罐宜采用高效密封的内(外)浮顶罐，当采用固定顶罐时，通过密闭排气系统将含VOCs气体输送至回收设备;3.油类(燃油、溶剂等)运载工具(汽车油罐车、铁路油槽车、油轮等)在装载过程中排放的VOCs密闭收集输送至回收设备，也可返回储罐或送入气体管网。

(4)涂料、油墨、胶粘剂、农药等以VOCs为原料的生产行业的VOCs污染防治技术措施包括: 1.鼓励符合环境标志产品技术要求的水基型、无有机溶剂型、低有机溶剂型的涂料、油墨和胶粘剂等的生产和销售;2.鼓励采用密闭一体化生产技术，并对生产过程中产生的废气分类收集后处理。(5)在涂装、印刷、粘合、工业清洗等含VOCs产品的使用过程中的VOCs污染防治技术措施包括: 1.鼓励使用通过环境标志产品认证的环保型涂料、油墨、胶粘剂和清洗剂;2.根据涂装工艺的不同，鼓励使用水性涂料、高固份涂料、粉末涂料、紫外光固化(UV)涂料等环保型涂料;推广采用静电喷涂、淋涂、辊涂、浸涂等效率较高的涂装工艺;应尽量避免无VOCs净化、回收措施的露天喷涂作业;3.在印刷工艺中推广使用水性油墨，印铁制罐行业鼓励使用紫外光固化(UV)油墨，书刊印刷行业鼓励使用预涂膜技术;4.鼓励在人造板、制鞋、皮革制品、包装材料等粘合过程中使用水基型、热熔型等环保型胶粘剂，在复合膜的生产中推广无溶剂复合及共挤出复合技术;5.淘汰以三氟三氯乙烷、甲基氯仿和四氯化碳为清洗剂或溶剂的生产工艺。清洗过程中产生的废溶剂宜密闭收集，有回收价值的废溶剂经处理后回用，其他废溶剂应妥善处置;6.含VOCs产品的使用过程中，应采取废气收集措施，提高废气收集效率，减少废气的无组织排放与逸散，并对收集后的废气进行回收或处理后达标排放。

(6)建筑装饰装修、服装干洗、餐饮油烟等生活源的VOCs污染防治技术措施包括: 1.在建筑装饰装修行业推广使用符合环境标志产品技术要求的建筑涂料、低有机溶剂型木器漆和胶粘剂，逐步减少有机溶剂型涂料的使用;2.在服装干洗行业应淘汰开启式干洗机的生产和使用，推广使用配备压缩机制冷溶剂回收系统的封闭式干洗机，鼓励使用配备活性炭吸附装置的干洗机;3.在餐饮服务行业鼓励使用管道煤气、天然气、电等清洁能源;倡导低油烟、低污染、低能耗的饮食方式。

二、采取末端治理与综合利用的方式

(1)在工业生产过程中鼓励VOCs的回收利用，并优先鼓励在生产系统内回用。(2)对于含高浓度VOCs的废气，宜优先采用冷凝回收、吸附回收技术进行回收利用，并辅助以其他治理技术实现达标排放。

(3)对于含中等浓度VOCs的废气，可采用吸附技术回收有机溶剂，或采用催化燃烧和热力焚烧技术净化后达标排放。当采用催化燃烧和热力焚烧技术进行净化时，应进行余热回收利用。

(4)对于含低浓度VOCs的废气，有回收价值时可采用吸附技术、吸收技术对有机溶剂回收后达标排放;不宜回收时，可采用吸附浓缩燃烧技术、生物技术、吸收技术、等离子体技术或紫外光高级氧化技术等净化后达标排放。

(5)含有有机卤素成分VOCs的废气，宜采用非焚烧技术处理。(6)恶臭气体污染源可采用生物技术、等离子体技术、吸附技术、吸收技术、紫外光高级氧化技术或组合技术等进行净化。净化后的恶臭气体除满足达标排放的要求外，还应采取高空排放等措施，避免产生扰民问题。

(7)在餐饮服务业推广使用具有油雾回收功能的油烟抽排装置，并根据规模、场地和气候条件等采用高效油烟与VOCs净化装置净化后达标排放。

(8)严格控制VOCs处理过程中产生的二次污染，对于催化燃烧和热力焚烧过程中产生的含硫、氮、氯等无机废气，以及吸附、吸收、冷凝、生物等治理过程中所产生的含有机物废水，应处理后达标排放。

(9)对于不能再生的过滤材料、吸附剂及催化剂等净化材料，应按照国家固体废物管理的相关规定处理处置。

三、大力鼓励研发的新技术、新材料和新装备

鼓励以下新技术、新材料和新装备的研发和推广:(1)工业生产过程中能够减少VOCs形成和挥发的清洁生产技术。

(2)旋转式分子筛吸附浓缩技术、高效蓄热式催化燃烧技术(RCO)和蓄热式热力燃烧技术(RTO)、氮气循环脱附吸附回收技术、高效水基强化吸收技术，以及其他针对特定有机污染物的生物净化技术和低温等离子体净化技术等。

(3)高效吸附材料(如特种用途活性炭、高强度活性炭纤维、改性疏水分子筛和硅胶等)、催化材料(如广谱性VOCs氧化催化剂等)、高效生物填料和吸收剂等。

(4)挥发性有机物回收及综合利用设备。

四、对市场进行运行与监测

(1)鼓励企业自行开展VOCs监测，并及时主动向当地环保行政主管部门报送监测结果。(2)企业应建立健全VOCs治理设施的运行维护规程和台帐等日常管理制度，并根据工艺要求定期对各类设备、电气、自控仪表等进行检修维护，确保设施的稳定运行。