第一篇：焦炉耐火材料范文
焦炉用耐火材料及主要性能
硅砖属于酸性耐火材料，具有良好的抗酸性侵蚀能力，它的导热性能好，荷重软化温度高，一般在1620℃以上，仅比其耐火度低70~80℃。硅砖的导热性随着工作温度的升高而增大，没有残余收缩，在烘炉过程中，硅砖体积随着温度的升高而增大。所以，硅砖是焦炉上较理想的耐火制品，现代大中型焦炉的重要部位(如燃烧室、斜道和蓄热室)都用硅
砖砌筑。
在烘炉过程中，硅砖最大膨胀发生在100~300℃之间，300℃之前的膨胀量约为总膨胀量的70%~75%。其原因是SiO2在烘炉过程中出现117℃、163℃、180~270℃和573℃四个晶形转化点，其中180~270℃之间，由方石英引起的体积膨
胀最大。
决定硅砖热稳定性好坏的关键是真密度，真密度的大小是确定其石英转化的重要标志之一。硅砖的真密度越小，其石灰转化越完全，在烘炉过程中产生的残余膨胀也就越小。 在硅砖中，鳞石英晶体的真密度最小，线膨胀率小，热稳定性比方石英和石英好，抗渣侵蚀性强，导热性好，荷重软化温度高，是石英中体积最稳定的形态。烧成较好的硅砖中，鳞石英的含量最高，占50%~80%;方石英次之，只占10%~30%;而石英与玻璃相的含量波动在5%~15%。 当工作温度低于600~700℃时，硅砖的体积变化较大，抗急冷急热的性能较差，热稳定性也不好。若焦炉长期在这种温度下工作，砌体就很容易破裂破损。
二、粘土砖
粘土砖是指Al2O3含量为30%~40%硅酸铝材料的粘土质制品。粘土砖是用50%的软质粘土和50%硬质粘土熟料，按一定的粒度要求进行配料，经成型、干燥后，在1300~1400℃的高温下烧成。粘土砖的矿物组成主要是高岭石(Al2O3·2SiO2·2H2O)和6%~7%的杂质(钾、钠、钙、钛、铁的氧化物)。粘土砖的烧成过程，主要是高岭石不断失水分解生成莫来石(3Al2O3·2SiO2)结晶的过程。粘土砖中的SiO2和Al2O3在烧成过程中与杂质形成共晶低熔点的硅酸盐，包围在莫来石结晶周围。
粘土砖属于弱酸性耐火制品，能抵抗酸性熔渣和酸性气体的侵蚀，对碱性物质的抵抗能力稍差。粘土砖的热性能好，耐
急冷急热。
粘土砖的耐火度与硅砖不相上下，高达1690~1730℃，但荷重软化温度却比硅砖低200℃以上。因为粘土砖中除含有高耐火度的莫来石结晶外，还含有接近一半的低熔点非晶质玻
璃相。 在0~1000℃的温度范围内，粘土砖的体积随着温度升高而均匀膨胀，线膨胀曲线近似于一条直线，线膨胀率为0.6%~0.7%，只有硅砖的一半左右。当温度达1200℃后再继续升温时，其体积将由膨胀最大值开始收缩。粘土砖的残余收缩导致砌体灰缝的松裂，这是粘土砖的一大缺点。当温度超过1200℃后，粘土砖中的低熔点物逐渐熔化，因颗粒受表面张力作用而互相靠得很紧，从而产生体积收缩。 由于粘土砖的荷重软化温度低，在高温下产生收缩，导热性能比硅砖小15%~20%，机械强度也比硅砖差，所以，粘土砖只能用于焦炉的次要部位，如蓄热室封墙，小烟道衬砖及蓄热室格子砖、炉门衬砖、炉顶以及上升管衬砖等。
三、高铝砖
高铝砖是Al2O3含量大于48%的硅酸铝或氧化铝质的耐火制品，统称高铝质耐火制品。
高铝砖的耐火度和荷重软化温度均高于粘土砖，抗渣蚀性能(尤其是对酸性渣)较好，且这些性能随着Al2O3含量的增加而提高，但热稳定性不如粘土砖。高铝砖的致密度高，气孔率低，机械强度高且耐磨。焦炉燃烧室炉头及炭化室铺底砖的炉头部位，用高铝砖砌筑，效果较好;但不宜用于炭化室墙面，因为高铝砖在高温下易产生卷边翘角。
四、耐火泥 耐火泥是粉状物料和粘结剂组成的供调制泥浆用的不定形耐火材料。它主要用做砌筑耐火砖砌体的粘结剂和涂层材料。耐火泥大多是加水(或水溶液)调成泥浆使用。它应具有相应的砌体用砖性能，焦炉用耐火泥应满足以下要求： (1)在施工后和使用时应具有必要的粘结性，以保证与砌体或周围层结为整体，使之应具有抵抗外力和耐气、耐渣侵
蚀的作用。
(2)必须具备良好的流动性和可塑性，以便于施工。 (3)具有与砌体或周围层材质相同的化学组成，以避免耐火泥处先毁，避免不同材质间造成不良的化学反应。 (4)具有与砌体或周围层材质相同的热膨胀性，以免互相
脱离，泥层破裂。
(5)体积要稳定，有较小的收缩性，以保证砌体的整体性
和严密性。
(6)在使用温度下能发生烧结，以增加砌体机械强度。
(7)有一定耐火度与荷重软化点。
应根据砖种和操作温度选用相应的耐火泥，即砌筑粘土砖时用粘土火泥，砌筑硅砖时用硅火泥。凡与金属埋入件相接触的砌体部位，均须在火泥中加入精矿粉。砌筑焦炉顶面砖时，应在粘土火泥中加入能增加强度的水硬性胶结剂——硅
酸盐水泥和石英砂。
硅火泥是用硅石、废硅砖和耐火粘土(生粘土)配制而成的粉料。硅石是硅火泥的主要组分。硅石中SiO2含量愈高，则火泥的耐火度愈高。加入废硅砖能改善火泥与硅砖高温粘结性能，原因是硅砖粉具有与硅砖类似的热膨胀曲线，在石英晶型转化体积变化时，火泥脱离硅砖的可能性较小，粘附于硅砖的能力良好。一般硅砖粉含量为20%~30%较为合适。在硅火泥中加入生粘土可以增加可塑性，降低透气性和失水率，但加入量不宜过大，否则会使硅火泥的耐火度降低，收缩率增加，一般以不超过15%~20%为宜。 对粒度的要求是：1mm以上的不大于3%，小于0.074mm的不小于50%。硅火泥的颗粒组成影响火泥的使用性能，颗粒过大，泥浆失水快，砌砖操作困难，在灰槽中容易发生沉淀和偏析现象;颗粒过小，泥浆容易发酵，灰缝密实性变差。一般好用的灰浆打在砖上后，使砖能随便被揉动、敲打约15-20s，此时间与颗粒组成有关。因此，硅火泥的使用性能，
可以用此时间来表示。
粘土火泥是由煅烧过程的熟料或粉碎粘土砖加耐火粘土(生粘土)制成。熟料是粘土火泥的主要成分，约占75%~80%。生粘土是粘结剂，加入生粘土可增加塑性，降低透气性和失水率，但加大了收缩性。配生粘土过多，容易产生裂纹，故
配料约占20%~25%。
粘土火泥的使用温度一般低于1000℃。焦炉用粘土火泥一般为细粒和中粒度级，通过0.5mm和1mm筛孔的颗粒百分数应大于97%。粘土火泥除用于砌筑粘土砖部位外，还用于
修补焦炉。
五、耐热混凝土
耐热混凝土是一种能长期承受高温作用的特种混凝土，是由耐火骨料、胶凝材料(有时还加矿物掺合料或有机掺合料)和水按一定比例调制而成的泥料，经捣制或振动成型、硬化、养护、烘干而获得的具有一定强度的耐火制品。 通常用矾土、废耐火砖、高炉矿渣等作为骨料，以矾土水泥、硅酸盐水泥、磷酸和水玻璃等作为胶凝材料。根据骨料材质和胶凝材料的不同，耐热混凝土分为很多类型。其组成不同，性质便不同，因而使用范围也不同。这种耐火制品与耐
火砖相比有以下优点：
(1)常温下迅速产生强 度，在操作温度下也不降低。 (2)使用前不必经过烧成，减少了制造耐火砖时的复杂工艺，制备工艺简单，能就地浇铸成各种形状，可减少砌体砖缝，简化结构，简化砖型，从而革新砌筑作业，加快建设速
度。 耐热混凝土在焦炉上已试用多年，主要用作上升管和炉门衬砖、炉顶轨道枕砖，以代替粘土砖，也有用作焦炉顶铺面的。根据使用部位不同，其配料有也所差异。
耐热混凝土在焦炉上的试用时间虽不长，但已显示出一些优点，不过也存在一些缺点，例如荷重软化温度不够高，使用
中有分层剥落现象等。
六、隔热材料
通常导热系数小于0.8kJ/m.·h·℃的建筑材料，称为隔热材料。一般它具有气孔率大、气孔小、机械强度低、体积密度小等特点。隔热材料的分类方法很多，一般可按使用温度、体积密度和制造方法分类，但常按使用温度和体积密度分
类。
隔热材料按体积密度分为3种：
(1)低温隔热材料：使用温度低于900℃，如硅藻土、石棉、水渣、矿渣棉、蛭石、珍珠岩等。
(2)中温隔热材料：使用温度为900~1200℃，如硅藻土砖、
轻质粘土砖等。
(3)高温隔热材料：使用温度高于1200℃，如高铝质轻质隔热砖、漂珠砖、轻质硅砖等。 轻质粘土砖是以粘土为原料，加入一定比例(30%~35%)的木屑烧制而成的粘土砖，其有多种牌号，体积密度为0.4~1.3g/cm3，耐火度为1670~1710℃。
硅藻土砖是以硅藻土为原料的制品，其中可加入一定量的可燃物，增大制品的气孔率，提高隔热能力。硅藻土砖只能用于1000℃以下部位，温度过高时其会收缩和熔化。硅藻土砖按理化指标也可分成几个级别。它们的体积密度为0.5~0.7g/cm3，耐火度为1280℃，显气孔率为73%~78%，耐压强度为0.5~1.1Mpa。制品尺寸有250mm×123mm×65mm和230mm×113mm×65mm两种规
格。
硅藻土分生料和熟料两种。前者用于砌砖和保温层抹面，后
者用作保温层填料。
石棉绳是由石棉纱、线(或金属丝)制成，按形状及编织方式分为石棉扭绳、石棉编绳和石棉方绳。石棉板是用石棉和
粘结材料制成的板材。
其他隔热材料，如矿渣棉、蛭石(含水黑云母)和珍珠岩等，都是含有很多细小气孔的材料。气孔愈多愈小，其导热系数愈低。以珍珠岩、蛭石、轻质粘土砖块作骨料，以水泥、水玻璃、磷酸等作胶凝材料，以粘土粉、陶粒粉作掺合料，还可制成各种轻质耐热混凝土，用作隔热材料。
焦炉是连续生产的大型工业窑炉，一座焦炉要连续生产几十年。目前，焦炉上使用的耐火材料主要有硅砖、粘土砖和高铝砖等。焦炉用耐火材料的耐火度在1580℃以上。根据工艺需要和操作要求，焦炉上不同部位所用的耐火材料
也不一样。
一、焦炉对耐火材料性能的要求
(1)在焦炉生产的高温条件下，能承受一定的压力和机械负荷而不变形，保持一定的体积稳定。 (2)在高温下有较好的导热性能。
(3)在生产条件下能适应温度正常变化而不破损。 (4)能抵抗灰渣和煤高温干馏的化学侵蚀作用。
(5)具有一定的耐磨性。
二、焦炉用耐火材料的主要性能
(1)气孔率 耐火制品中的气孔包括开口气孔与闭口气孔。气孔率一般是指与大气相通的显气孔的体积与制品总体积的百分比，又叫做显气孔率。制品的气孔率较小，导热性能越好，耐压强度越高，但抗急冷急热性能较差。 (2)体积密度与真密度体积密度是包括全部气孔在内的每立方米砖的质量数，而计算真密度时的砖样体积只包括岩石部位。由于不同晶形石英的真密度是不一样的，因此，通过砖的真密度可了解其烧成情况。烧成较好的硅砖，真密度较
小。
(3)常温耐压强度制品在常温下单位面积所能承受的最大压力，叫做常温耐压强度。结构均匀致密，烧成良好的制品，
具有较高的常温耐压强度。
(4)热膨胀性 通常用一定温度范围内的平均线膨胀率来表
示。
(5)导热性指耐火制品传递热量的性能。用导热系数表示，其单位为W/(m.℃)气孔率低、结构致密的砖，导热性能好。硅砖与粘土砖等大多数耐火制品的导热系数，随着温度升高而增大，但也有少数耐火制品(如镁砖和碳化硅)的导热系数，反而随着温度升高而减小。
(6)耐火度 耐火度表示耐火制品在高温下抵抗软化(熔化)的性能，指耐火锥试样顶部弯倒并接触到底盘侧面时的温
度。
(7)荷重软化温度表示耐火制品在一定负荷下抵抗温度的能力。荷重软化温度是试样0.2MPa压力下，以一定的升温速度加热，随着温度的升高，试样不断产生变形，当试样的最大高度降低0.6%时的温度，即为荷重软化温度。它与耐火制品的化学生质、结晶构造特征、玻璃相在一定温度下的粘度、晶相与玻璃相的相对比例、烧成温度以及粒度组成有
关。
(8)高温体积稳定性 表示耐火制品在高温下长期使用时，体积发生不可逆变化的性能，通常以残余膨胀(或收缩)来表示耐火制品的体积稳定性。其具体指标是：耐火制品在一定温度下，加热一定时间，自然冷却后，测量其体积变化，该值与原体积的百分比，称为残余膨胀(或残余收缩)。 (9)热稳定性 耐火制品抵抗温度急变而不损坏的能力。测试方法是将试样的一半放入加热炉中，另一半在炉外，加热至850℃时保温40分钟，而后放入流动的冷却水槽中急冷，如此反复进行，当其损坏脱落部分的质量为原试样质量20%时的急冷急热次数。它与制品的膨胀系数大小，制品内部温度分布的不均匀性，制品的形状及尺寸都有密切关系。 (10)抗侵蚀性 耐火制品在高温下抵抗熔渣、炉料分解产物的化学及物理作用的性能。影响抗侵蚀的主要因素是：制品与熔渣的化学组成、工作温度、炉料分解产物的性质以及
制品的致密度等。
第二篇：焦炉工作总结
工作报告
根据集团人力资源部关于“员工职责的说明”我总结了一下自己近四个月的工作，现将有关个人工作情况作如下总结：
从2010年12月15日进厂工作以来，经过几天短暂的了解，逐渐适应了现在的工作环境。我的主要工作是负责4#焦炉设备安装的技术，所以必须对焦炉设备有一个充足的认识，才能做好本质工作。
1.日常工作。
熟悉了解公司各项规章制度，每天早晨7:10签到上班后打扫办公室，整理前一天在工作中存在的问题及应该注意的事项。8:30以后基本到安装现场与施工人员加强沟通解决焦炉安装过程中存在的人为性施工技术问题，遇到现场解决不了的问题及时向相关领导汇报.下午1:20-4:30和监理方沟通，对多方工作进行协调，并去工地现场进一步核实现场情况，看看有哪些需要解决的问题，了解施工队的施工工艺质量。4:30以后对图纸及工程工艺概况作更深入的了解，同时对安全方面存在的问题提出建议并进行整理。
2、设备安装期间存在的部分问题。
焦炉是炼焦的主要设备：设计寿命在30年以上，它主要由砌体和护炉设备组成。耐火砌体在热态下靠护炉设备支撑，所以焦炉设备的安装是确保焦炉生产和使用寿命的关键。
护炉设备的正式安装时从2010年12月23日的上午开始的，提前的一些准备工作做的不是很充分，所以在安装过程出现了一些不应该出现的问题。例如：保护板内部凹槽应焊3mm的细铁丝头，然后用
25﹪水泥及火泥搅拌抹平，所有保护板都未进行3mm的细铁丝焊接;在安装保护板与炉柱时，由于土建浇筑的原因，致使好多保护板及砌体，炉柱与保护板之间的间隙过大，超过了技术要求最大不超过12mm。这已不能进行改变，只能通过烘炉膨胀值，观察其变化情况;
弹簧负荷值的确定，按安装规程，机侧上部、机侧下部、焦炉下部弹簧负荷都为5-6吨，同时发现保护板与砌体，炉柱与砌体的间隙依然过大，这也是造成了此现象的因素之一，我安排安装人员把机侧1号炉柱上，下大弹簧分别调至9吨、8吨，保护板与砌体、炉柱与砌体之间的间隙基本达到规定值，说明大弹簧负荷偏小。
地下室横管的安装，由于前期喷管浇筑是存在问题，导致地下室横管的安装存在不少问题。如。下喷管高低不一，横向不在一线等问题。只能对少数极度偏差进行修正，不能完全按技术规范要求进行。进入3月份以来开始安装集气管及桥管，这部分经过两次标高测试，基本不存在问题。
总之，现在存在问题能修改修正的大部已完成，但依然存在不少问题无法解决，所有这些问题存在的原因不是单方面的，还有工期、气候等多种因素，但不至于影响生产，只是给操作带来难度。
3、学习是基础，态度是关键
任何工作必须把学习放在第一位，要用“空杯”的心态去学习，只有充实自己，提高自己，才能更好的完成工作。在现在的工作岗位上，不仅要学习安装技术，还要深刻理解图纸要求，不能只求一知半解，同时探索多种炉型技术，总结经验，以负责的态度去践行自己的职责，
体现自身价值的同时，为公司创造更多的经济效益。
总 工 办
秦 林 顺
2011年4月18日
第三篇：焦炉煤气的生产
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1)荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫 化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等。
生产工艺的组成为：焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品，同时净化煤气。煤气净化车间由冷凝鼓风工段、HPF脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成，其煤气流程如下：荒煤气→初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷 塔→脱硫塔→喷淋式饱和器→洗终冷塔→洗苯塔→净煤气。
煤在炼焦时，除有 75%左右变成焦炭外，还有25%左右生成多种化学产品及煤气。来自焦炉的荒煤气，经冷却和用各种吸收剂处理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品，并得到净焦炉煤气，氨可以用于制取硫酸铵和无水氨;煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等，合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥;所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料，氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾;粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品，经精制加工后，可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等，这些产品有广泛的用途，是合成 纤维、塑料、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料。 来自焦炉82℃的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器，气夜分离 后荒煤气由上部出来，进入横管式初冷器分两段冷却。上段用循环水，下段用低温水将煤气冷却到 21-22℃。由横管式初冷器下部排出的煤气， 进入电捕焦油器， 除掉煤气中夹带的焦油，再由鼓风机压送至脱硫工段。
由气夜分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨 水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却煤气，剩余氨水送至剩余氨水槽。澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器，进一步进行焦油和焦油渣的沉降分解，焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽。机械化氨水澄清槽和焦油分离器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车，定期送往煤场，人工掺入炼焦煤中。进入剩余氨水槽的剩余氨水用剩余氨水泵送入除焦油器， 脱除焦油后自流到剩余氨水中间槽，再用剩余氨水中间泵送至硫铵工段剩余蒸氨装置，脱除的焦油自流到地下放空槽。2)主要设备的构造及工作原理 ①离心式鼓风机
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离心式鼓风机由导叶轮、外壳和安装在轴上的工作叶轮所组成。煤气由鼓风机吸入后做高速旋转于转子的第一个工作叶轮中心， 煤气在离心力的作用下被甩到壳体的环形空隙中心处即产生减压，煤气就不断的被吸入，离开叶轮时煤气速度很高，当进入环形空隙中，其动压头一部分转变为静压头，煤气的运动速度减小，并通过导管进入第二个叶轮，产生与第一叶轮相同的作用，煤气的静压头再次被提高。从最后一个叶轮出来的煤气由壳体的环形空隙流入出口连接管被送入压出管路中。焦化厂所采用的离心式鼓风机按输送量大小分为150m3/min、300 m3/min、750 m3/min 、1200m3/min等多种规格，产生的总压头为
30-35kpa。②横管式初冷器
焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束。横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体，壳体的前后两侧是初冷器的管板，管板外装有封头。在壳体侧面上、中部有喷洒液接管，顶部为煤气入口，底部有煤气出口。在横管式初冷器的操作中，除了冷却焦炉煤气外，在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液，来吸收焦炉煤气中的萘，并冲刷掉冷却管上沉积的萘，从而有效的提高了传热效率。③电捕焦油器
电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成。 电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成。其正极是又钢管制成，其钢管固定在上下管板上，管板与电捕焦油器筒体焊接而成。电场的负极，装在由绝缘箱垂下杆悬拉的吊架上，其吊杆吊架均有不锈钢制成，吊杆上装着阻力帽以阻止气体冲击绝缘箱。电场负极由不锈钢制成，电晕极板下悬吊着铅坠，以拉直电晕极，电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置，电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心。
2、脱硫工段(HPF 脱硫法)
煤气→预冷器→脱硫塔→液封槽→ (脱硫液) 反应槽→再生塔→泡沫塔→ (清夜) 反应槽鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至 30℃， 预冷后的煤气进入脱硫塔， 与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的
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硫 化氢(同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源)。脱硫后煤气被送入硫铵 工段。吸收了 H2S、HCN 的脱硫液自流至反应槽，然后用脱硫液泵送入再生塔，同时 自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得到氧化再生。再生后的溶液从塔顶 经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。
浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用液位差自流入泡沫槽，硫泡沫经泡沫泵送入熔硫釜中，用中压整齐熔硫，清夜流入反应槽，硫磺装袋外销。为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液送往配煤。
3、硫铵工段(喷淋式饱和器生产硫铵)
由脱硫及硫回收工段送来的煤气经预热器进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室， 在此煤气与循环母液充分接触，使其中氨被母液吸收，然后经硫铵饱和器内的除 酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。
在饱和器下部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨， 并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。饱和器母液中不断有硫铵结晶生成， 用结晶泵将其连同一部分母液送入结晶槽沉降，排放到离心机进行离心分离，滤除母液，得到结晶硫铵。离心分离出来的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出来的硫铵洁净，由螺旋输送机送至沸腾干燥器。沸腾干燥器所需要的热空气是由送风机将空气送入热风器经蒸汽加热后进行沸腾干燥，干燥后的硫铵进入硫铵储槽，然后由包装磅秤称量、包装送入硫铵仓库。
4、终冷洗苯工段
自硫铵工段来的煤气，进入终冷塔分二段用循环冷却水与煤气逆向接触冷却煤 气，将煤气冷到一定温度送至洗苯塔。同时，在终冷塔上段加入一定碱液，进一步脱除煤气中的 H2S。下段排出的冷凝液送至氰污水处理工段，上段排出的含碱冷凝液送至硫铵工段蒸氨塔顶。从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔， 经贫油洗涤脱除煤气中的粗苯后送往各煤气用户。由粗
苯蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒，与煤气逆向接触吸收煤气 中的苯，塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用。
5、粗苯蒸馏工段
从终冷洗苯装置送来的富油进入富油槽，然后用富油泵依次送经油汽换热器、贫 富油换热器，再经管式炉加热后进入脱苯塔，在此用再生器来的直接蒸汽进行汽 提和蒸馏。塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器后，进入
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油水分离器。分出的粗苯进入粗苯回流槽，部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流液，其余进入粗苯中间槽，再用粗苯产品泵送至油库。存储粗苯
粗苯是煤热解生成的粗煤气中的产物之一,经脱氨后的焦炉煤气中含有苯系化合 物，其中以苯含量为主，称之为粗苯。粗苯为淡黄色透明液体，比水轻，不溶于水。储存时由于不饱和化合物，氧化和 聚合形成树脂物质溶于粗苯中，色泽变暗。自煤气回收粗苯最常用的方法是洗油吸收法。为达到 90%～96%的回收率，采用多段逆流吸收法。吸收温度不高于 20～25℃。 终冷后的煤气含粗苯 25～40g/m3， 进入粗苯吸收塔，塔上喷淋洗油，煤气自上而下流动，煤气与洗油逆流接触，洗油吸收粗苯成为富苯洗油，富油脱掉吸收的粗苯，称为贫油，贫油在洗苯塔吸收粗苯又成为富油。富油含苯 2～2.5%， 贫油含苯 0.2～0.4%。富油脱苯合适的方法是采用水蒸气蒸馏法。富油预热到 135～140℃再入脱苯塔，塔底通入水蒸气，常用压力为 0.5～0.6Mpa。也可采 用管式炉加热富油到 180℃再入脱苯塔。
实习总结：这次去焦化厂实习。主要包括前期的实习准备工作、参观实习阶
段和写实习报告三个步骤。前期需要我先了解新星冶炼公司焦化厂的概况、准备着装、查明路线等各种准备工作。到厂子以后，焦化厂的王主任给我讲解厂子概况以及安全知识。技术员给我介绍流程并参观了化产工艺，有粗笨、添加化肥、焦油、焦渣、这些工作环境危险，都要小心谨慎。通过这次新星冶炼公司焦化厂的实习，我弄清楚了焦化厂的组成、生产过程和主要设备。了解了自己专业的一个重要方向，为专业基础课的验证，专业课的学习建立感性化的认识。同时在这次实习过程中发现自己许多方面的知识不足， 为自己将来在学专业知识的过程能有针对性的弥补自己的缺陷。这次实习，我认为比讲课效果好多了，能更好的明白和掌握流程。实习锻炼了我们，让我们看到了真正的化工设备，了解了化工实际作业环境，同时发现了实际缺陷与不足，激发我们学习的积极性。这是一次成功的有意义的实践活动。
实习感想：现在要找工作企业往往会问我们工作经验， 在大学期间的实习就
是我们积累工作经验的绝佳机会，从这次实习我学到了许多东西，师傅们讲的好多知识，使我们对以后将要学的知识有了一个宏观的认识， 这都对我们今后的专业课的学习有巨大的帮助。焦化厂的化工原料利用率很高，不论是煤原料还是到氨水等原料，几乎都是循环再利用。使化工向绿色化工迈进了一步。化工厂里的设备布局简单合理，安全警示明显而有说服力。厂里的工人师傅们个
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个技术过硬。他们纯熟操练机器的样子给我留下深刻的映象。我很感谢他们给我们耐心讲解。同时也讲了作为一个专业化工工作者应该具备的素质。头脑灵活，态度严谨，时刻注意自己的人身安全。焦化厂是有两套工艺设备的，他们同时作业，从中可以看出厂子注重设备更新，充满活力。除以上专业知识的感悟外，我深深的为劳动人民的智慧感到骄傲。这么大的生产设备，这样的生产工具，这样的生产流程都是我们伟大的劳动人民创造的! 也许我们现在的工作技术不优秀，也许我们的工作原理不完美，但我们吃苦耐劳，刻苦钻研，一定会有优秀的技术，完美的原理。所以，作为新一代的未来的化工工作人员，我们只有好好学习专业知识，不断改进创新，为绿色和谐化工努力! 在大学我们学习的是理论知识，缺乏实践机会，通过这次实践让我学到了不少知识，开阔了眼界，明白了实际的复杂性，远不是理论上那么简单，所以我要努力学好我们的专业知识，在学好理论的基础上投身社会，以适应知识经济发展需要，更好应对市场经济的挑战
第四篇：钢铁企业焦炉煤气测量
钢厂是气体用量大户，一般有如下几种组成：
1.空分站和制氧厂出来的各种气体：用气车间或单位需要计量，主要是氧气、氮气、氩气、天然气 和二氧化碳气体
2.压缩空气：需要各车间或单位进行计量。
3.各种煤气：主要是焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气
对于 1，2 两种情况，用户的需求主要如下：
1. 流量计最好直接质量流量测量，无需安装压力变送器、温度变送器和积算仪，并能带数字通讯。
2. 流量变化大，需要有大量程比的流量计才能在小流量的时候也能测好。 3. 一年四季环境温度变化会导致气体温度变化，故流量计最好不需要温度补偿。 4. 气体的压力会随下游用气量的变化而变化，故流量计最好不需要压力补偿。 5.破管焊法兰连接方式成本高且需要停气影响生产，故需要安装简单、维护方便的、对于安全气体 可在线不停气插拔的特殊附件。 6.流量计最好免维护。 钢厂主要煤气种类
高炉煤气。用作高炉热风炉、焦炉、加热炉和锅炉的燃料。高炉煤气发热量低，多与焦炉煤气混合使用。
焦炉煤气。用作焦炉本身和加热炉等的燃料，也可作民用燃料。
转炉煤气。目前国外虽普遍安装回收转炉煤气的设备，但因经济原因，多数工厂把回收煤气燃烧放散，未加利用。日本的钢铁厂已把回收的煤气加以利用，中国有的钢铁厂也进行回收利用。
转炉煤气常与其他煤气混合使用。 发生炉煤气。在钢铁厂中，如果高炉煤气和焦炉煤气不足，可用发生炉煤气补充。发生炉煤气是固体燃料(如烟煤、无烟煤或焦炭)在煤气发生炉中与氧化剂(常用的是空气和水蒸气的混合物)相互作用产生的气体燃料。发生炉煤气主要用于轧钢加热炉、炼钢平炉。要求煤气燃烧温度高或火焰黑度大的用户(如某些加热炉和平炉)可就近制造发生炉热煤气使用。一般用炉则用经过净化的冷煤气。 对于3煤气情况，主要测试难点：
1.气体能源是钢铁企业广泛使用的能源，但对气体能源流量的测量却存在很大的难度，特别是焦炉煤气流量，其测量难度更大。
2.因为在焦炉煤气中除了含有氢、甲烷、乙烷、乙烯等成分外，还含有焦油、萘、氮的水化合物、粉尘、黏着物。
3.这些成分含量虽少，却会产生不利于测量的作用。它们很容易从煤气中分离出来，在管道内壁和管内其它构件表面凝结并聚集起来，使流量测量仪表无法正常工作。(如焦油会敷在测量设备的检测元件上萘会以固体结晶析出堵塞设备。
随外界温度变化会引起低温结晶现象;) 4.气体成分混合多变复杂。混合煤气系统是钢铁联合企业中应用极为普遍的能源供应系统，钢铁企业的混合煤气系统一般是由高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等多组分混合而成焦炉煤气含有H2(55-60%)，CH4(23-27%)，CO(5-8%)，CO2(1.5-3.0%)，N2(3-7%)，O2(<0.5%)，CmHn(2-4%);密度为0.45-0.50 Kg/Nm3。 5冬季时期，煤气中的水分容易引起冻结。
6.焦炉煤气为有毒和易爆性气体，空气中的爆炸极限为6-30%(体积)。
7.钢厂煤气测量中存在的湿度大、腐蚀性强、粉尘、黏着物、杂质等，易堵，易粘连的复杂工况。气体成分混合多变复杂 气体流速比较低，流量变化不稳定 流量计测量不稳定，不准确等。
8.这些测量对象流体压力低、流速低、密度低、管径大，要准确测量有一定的难度。尤其是煤气，往往含水量、含尘量较高。有的还含有焦油，有的煤气管道内有排不尽的水，这些都要要求仪表有适应能力，不能因为凝液析出而影响测量，不能因灰尘而发生故障。
热式质量流量计具体有如下特征：
1.测量气体是质量流量，不需要温度压力补偿，测量数据不会漂移。 2.传感器材质采用防腐耐磨材料。
3.传感器是两根光滑的探针，不易粘挂。
4.量程比更宽，更能满足于大管径低流速的测量要求。 5.具有自动、手动反吹防堵装置，自动反吹清灰。 6.仪表加防腐耐磨护套.
7.最好做到定期清洗(按焦油量做定期清洗)
第五篇：焦化厂焦炉车间工作总结
工 作 总 结
2006年对于我们公司来讲，是不平凡的一年，我们面临焦炭市场供大于求、价格下滑的严峻形势。公司在年初制定了以经济效益为中心，降低生产成本为重点、以节能降耗为手段来指导公司的全面工作。我们焦三车间围绕着公司制定的目标，根据自身的特点积极开展工作，圆满完成了公司下达的各项任务，全年共节约费用76.22万元(其中维修费11.2万元、回炉煤气61.02万元、回收焦油20.2吨增效4万余元)，焦炉的各项运行指标达到同行业先进水平。现就06年的工作总结如下：
一、抓管理、重细节，保障安全生产
为完成公司制定的目标，车间在年初制定了完善的管理制度及管理手段，以人性化管理与制度管理相结合。做为车间负责人，我认为事在人为、管事先管人，要想把工作做好，管好人是关键，根据车间的实际情况，我们实行人性化管理，坚持“以人为本，促进和谐”。大家知道，我们车间成立的时间短、人员杂、素质参差不齐，又由于焦炉在烘炉时炉体存在问题，针对这些情况，车间制定了以“人心齐，保焦炉稳定”的工作思路，通过一年来的运行，现在焦炉炉体转为稳定，人员的素质得到了提高。具体的措施就是坚持“统、达”二字。“统”就是统一思想、统一工作思路，通过每月的旬会、考核会，把公司的工作重点、车间的工作思路及工作安排统一部署;“达”就是在做好管理人员的工作思路后，及时检查监督，注重细节，不怕在工作中犯错误，以达到不犯错误的目的。在工作期间，要求上下的信息沟通要及时，在其过程中不同程度的召集人员开会，统一思想讲明形势，使每位职工有危机感，工作的积极性得到大幅提高。但人性化管理并不就是只重人情而忽视制度，只有二者有机的结合起来才能最大程度的发挥效能，在实际工作中，对待出现的问题及时分析原因，分清是共性问题还是个别问题，对待影响设备的操作问题的事情要从重从严处理。车间在考核中，列举事故考核及一般考核，做到奖罚分明、公开处理、事不过夜，增加工作的透明度，让受奖的清楚、受罚的服气。全年共处罚人员66人次，其中有车间调度、班长、车间管理人员及一般操作人员。通过考核，使大家在工作中得到锻炼，工作有了起色，职工服气，从而使工作顺利开展。
二、加强设备管理，保证生产顺畅
设备管理是企业管理的重点，也是难点，它是基础管理的基础。设备就好比是战士手中的枪，如何管好设备、管好设备维修人员及操作人员，车间在年初制定的工作计划中列为车间管理的重中之重，制定了以“双包机制度”为基础、以
1 “点检制度”为依托，将日常维护及计划检修有机的结合起来。在此基础上，车间进行了大胆的尝试，将维修包机人员及四班操作司机连成利益共同体，又将表现最为突出的司机李光军同志列为培养的重点，将推焦车列为车间的模范岗位，以李光军同志的名字命名为“光军”岗，制定了详细的工作标准。通过大半年的运行，促进了其余各车的维修及保养质量，设备的使用率为同类车型的2倍，减少了设备隐患，全年共节约维修费用11.2万元。另外在设备运行过程中，对待设备零部件的更换及使用周期做了详细的记录分析，找出最佳的使用周期及操作方法。在06年的工作中，车间成立的设备管理小组成员，发挥自己的聪明才智独立承担车间的设备制作及维修项目，其中熄焦车斗制作及更换、装煤车送煤板及电机的更换、炉门及炉门框的更换、炉顶回水管道的改造、回收焦油罐的工艺改造、捣固机偏心轮的更换、消烟除尘车的改造等，在此活动中既锻炼了队伍也为全年维修费的降低打下坚实的基础。对待静止设备，加强维护保养，对待炭化室的炉墙变形、串漏情况及时跟踪观察，出现问题及时解决，对待06年中出现的几次大修情况，制定详细合理的加热制度，使炉体整体有了本质的好转，尤其是在保持炉体内压稳定方面配置了回炉煤气自动调节系统及集气道压力自动调节系统，它们的正常运行，保证了炉体的进一步好转。
三、加强成本控制，节能降耗
围绕公司年初的工作安排，车间积极准备，制定了目标及实施的详细方案，以技术创新和管理创新为手段，深入挖潜，使节能降耗工作取得了比较大的成绩。首先在年初为完成以降低煤气消耗为目标的技术创新工作，车间成立了攻关小组，明确责任，超额完成了攻关目标任务，全年创益61.02万元。在此项工作中，在同行业中首次对回炉煤气的用量使用了自动化调节，保证了炉体加热系统的稳定，从而使炉体的转化有了质的变化，此举创造的效益是无法估算的。其次，对消烟除尘车的使用列入车间全年工作的重点，随着产业政策的调整及国家对环保的新要求，消烟除尘车的正常使用是关键，为此车间上报了关于“针对夏季消烟除尘车使用效果差进行技术攻关”的项目，在没有可借鉴资料的前提下，车间组织成立专项小组进行攻关，从除尘车的工作原理入手解决好燃烧问题及废气收集问题，对除尘车体进行技术改造，增加辅助手段使之运行效果达到同行业先进水平，创造了比较好的社会效益。
深入挖潜，在车间工作运行过程中发现，煤气管道中的积液中有一定量的焦油，以往都外排到下水道中，很是可惜，车间主动请缨组织人员对其进行收集，后又改造工艺管线，将炉顶消烟除尘使用后的回流水及回炉煤气管道中的积液集
2 中收集到焦油收集罐中，全年收集焦油20余吨，创效益4万余元。
另外设备管理小组成员充分发挥自身特点，加大修旧利废工作及设备的技术改造，其中对捣固装煤车送煤系统及传动系统进行的技术改造、四大车液压传动系统油路的改造，延长了设备的使用周期，改善了工作环境，取得了比较大的效益。还有炉体维护小组成员徐庆海自行设计的炉门框更换专用工具，为炉门框的快速更换提供了有力的保障;岗位操作人员李庆荣专门设计了炉门横担挂钩自动开启装置，不仅减轻了操作人员的劳动强度，也为冒烟冒火的及时治理提供了时间保障。车间对炉体所有外排水系统进行的工艺管道设计，全部用于熄焦，实现了水路的闭路循环，为全厂一次水消耗做出了一定的贡献。
四、精神文明建设多措并举，职工的“敬业爱岗、以厂为家”的意识有了新的提高
车间实行的人性化管理初步取得成果，青年工作呈现新的特色。车间组织人员班下时间将值班室周边环境进行了彻底治理，大家义务劳动，将近60余吨的废砖石清理干净，植树、种草、养鱼、置山石成为公司一景。在此期间车间管理人员带头，职工积极热情参与，并且在日常管理中能够自觉维护，保证了树草的成活率，被大家戏称为“花园式车间”。在日常工作中，广大职工积极献计献策，涌现出了以李光军、李庆荣、徐庆海、张成刚等操作能手及技术骨干，全年共接受合理化建议40余条。另外车间利用多种手段对车间有困难的职工送去温暖，对困难职工张卫东捐款，对有病职工及家属，车间派专人看望并解决其工作问题，解除了职工的后顾之忧，使其安心工作，工作的积极性有了很大的提高，其集体荣誉感得到了进一步加强。
回首一年，有成绩也有不足。不足之处有以下几点：第
一、车间06年工伤1人次，工作中因细节管理问题不到位，磕碰现象时有发生反映了安全防范意识不强，车间管理不到位，还需要在新的一年中努力工作，完善制度，提高防范意识。
第二，车间管理在人员的培养上还存在差距，尤其是在细节管理上离公司领导的要求还有一段距离，在07年的工作中，我应在细节上加大管理力度，制定完善可行的考核细节及工作标准借以提高车间的工作质量。
第三、个人修养有待于提高，遇事爱发火的毛病给工作带来很多不利因素，沟通能力还需要在以后的工作得到改善，工作的方式和方法要根据具体的形势来进行调整。
对待07年的工作，我的具体想法如下，不当之处请领导批评指正。
一、完成公司下达的各项生产任务及临时性的工作安排。
二、根据安全生产标准化的要求进行组织生产，在基础资料的整理及管理上达到贯标的要求。
三、把职工的教育和培训切实纳入到日常的工作管理中，随着车间人员的减少和流动，车间将在07年的工作中，以培养一人一岗、一人多岗、多人待岗等形式，保证07年工作的顺利进行。对人员操作水平及素质水平的提高做为重点，具体想法是先制定详细的岗位责任制及工作标准，使之责任明确，以06年管理试点为依据，在全车间推广。成立专门的工艺检查小组，与各职能小组签订责任书，以季度进行考核。
四、在奖金的二次分配上，在公司指导分配原则的基础上，车间将根据具体情况制定出符合本车间实际情况的分配原则，总的思想是以劳动强度、技术水平的高低为依据，根据责任的大小进行分配，加大岗位间的分配差距，使那些技术水平高、劳动强度大、一人多岗的人员得到锻炼，提高其收入。加大考核力度，以细节关注过程，以过程控制来保证结果，对车间做出贡献的个人及集体进行物质及精神方面的奖励。
五、07年对于焦三来讲是机遇与困难并存的一年，由于设备运行已达三年多，设备大修项目增多，由于多方面的原因，设备基础环节薄弱，需要大量的人力、物力及时间来解决，车间为此组织精兵强将成立了设备制作小组，首先在人员准备上做好准备，用以保证07年设备运行正常，对于单机设备建立专门台账，提高维修质量，降低运行成本，保证整个焦炉生产的运行正常。
为保证完成07年的全面工作，车间在06年底就向公司申报管理进步项目，力争在完成项目目标的前提下更进一步。在整个管理过程中，车间将时刻关注生产运行中出现的问题，及时纠正及时解决，加强过程控制，责任分解到岗、到人，只有发挥全部职工的聪明才智，形成合力，才能完成公司下达的各项任务。
我相信在新的一年中，有公司的正确领导，有各科室的通力配合，焦三车间一定能够在管理上百尺竿头更进一步，取得更大的成绩。
2007-1-1 4