第一篇：冷冲模具设计与制造
冷冲压模具设计与制造(考试资料)汇总（定稿）
冷冲压模具设计与制造
(考试资料
冲裁模
1.冷冲压模具主要用于金属及其非金属板料的压力加工，其加工方式可分为分离和成形两大类。
2.冲裁模可以分为落料模和冲孔模
3.冲裁过程：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段
4、冲裁件的断面可明显的分为圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺带 5.排样是指冲裁件在调料、带料上的布置方法。
6.排样时工件之间以及工件与条料侧边之间的留下的余料叫做搭边。搭边是废料，从节省材料的出发，搭边值应愈小愈好 7.冲裁模的压力中心就是冲裁力合力的中心。
8.冲裁间隙：指冲裁模中凹模刃口横向尺寸与凸模刃口横向尺寸的差值
9.冲裁间隙的影响：1.间隙对冲裁件质量的影响: 间隙是影响冲裁件质量的主要因素;2.间隙对冲裁力的影响: 随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但影响不是很大。间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。3.间隙对模具寿命的影响：模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。模具失效的原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。所以，为了延长模具寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。4.间隙对写料理、推件力、预紧力的影响;
5、间隙对尺寸精度的影响。
10.设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。
11、凸、凹模刃口尺寸计算原则：
1、根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸;
2、设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。模具磨损预留量与工件制造精度有关。3.冲裁(设计)间隙一般选用最小合理间隙值(Zmin)。4.选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。5.工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差
(落料件尺寸取决于凹模尺寸;冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸。设计落料模时，应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来减小凸模尺寸来保证合理间隙;设计冲孔模时，应先决定凸模的尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。暧昧刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲裁件的最小极限尺寸;凸模刃口磨损后尺寸减小，应去接近或等于冲裁件的最大极限尺寸)
12.模具的闭合高度是指滑块在下止点即模具在最低工作位置时，上模座上表面与下模座下表面之间的距离。
13、从完成工序数和工序组合形式可将冲裁模分为单工序模、复合模和连续模(级进模)。
压力机一次冲程中只能完成一个冲裁工序的模具称为单工序模(
1、先落料再冲孔;
2、先冲大孔再冲小孔)
压力机一次冲程中，在模具不同的部位上同时完成数道冲裁工序的模具称为连续模(级进模)(先冲孔后落料)。
复合模是在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道分离工序的模具。
14、毛坯在模具中的定位两方面内容：一是在与送料方向垂直方向上的定位，通常称为送进导向;二是在送料方向上的定位，用来控制送料的进距，通常称为档料。 送进导向方式有导销式(多用于简单模或复合模)与导尺式(用于有导板的简单模或连续模);
档料方式：用销钉抵挡搭边或工件轮廓，限定条料送进距离的档料销定距(挡料销定距：固定式和活动式);用侧刃在条料侧边冲切各种形状的缺口，限定条料送进距离的侧刃定距(侧刃定距。
15、导正销：为了保证连续模冲裁件内孔与外缘的相对位置精度。定位板：用作对毛坯外轮廓的定位。定位销：用作对毛坯内孔的定位。
16.冲裁模上使用的卸料板分为固定卸料板(结构形式：整体式、分离式、悬臂式、半固定式。可用于料厚大于0.5mm，平面度要求不高的工件，特别适用于写
料理较大的情况)和弹压卸料板(结构形式：弹压卸料板、带小导柱的弹压卸料板、橡胶直接卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高)。
17、导柱和导套：用来保证上下模的精确导向。导板：对凸模导向作用。
18、模柄的作用是将模具的上模座固定在压力机的滑块上。垫板的作用是分散凸模传递的压力。限位器：为了保护冲裁刃口，在下模座上安装限制器，是模具在非工作时凸凹模刃口不接触。 弯曲模
19、弯曲模是使板料产生塑性变形、形成一定角度形状零件的模具。用于弯曲的成形的材料，应具有足够大的断面收缩率和尽可能小的值。断面收缩率愈大，材料的塑性变形能力愈强，从而获得较小的相对弯曲半径二不致产生裂纹。的比值愈小，材料有纯弹性弯曲进入弹塑性弯曲的临界相对弯曲半径愈大，有利于减小回弹，提高弯件曲间的成形质量
20、弯曲件的形状最好左右对称，宽度相同，相应部位的圆角半径应左右相等，以保证弯曲是毛坯不会产生侧向滑动。
21、作为弯曲用的板料，沿着纤维方向塑性较好，所以弯曲线最好与纤维线垂直，这样弯曲时就不容易开裂。如果在同一零件上具有不同方向的弯曲，在考虑弯曲件排样经济型的同时，应尽可能使弯曲线与纤维线方向夹角不小于30
22、弯曲过程：分为自由弯曲和校正弯曲。所谓自由弯曲是指当弯曲终了时，凸模、毛坯和凹模三者吻合后凸模不再下压。校正弯曲是指在自由弯曲的基础上凸模再往下压，对弯曲件七校正作用，从而使工件产生更准确的塑性变形
23、圆弧和弯曲前相比既未伸长也为缩短，这一层称为中性层。
24、影响回弹的因素：1.材料的力学性能半径
越大，回弹越大。2.相对弯曲越大，回弹越大。3.弯曲中心角越大，变形区的长度越长，回弹积累值也越大，故回弹角越大。4.弯曲方式及弯曲模 ：(1)在无底凹模内作自由弯曲时，回弹最大。(2)在有底凹模内作校正弯曲时，回弹较小。(3)在弯曲U形件时，凸、凹模之间的间隙对回弹有较大的影响。间隙越大，回弹角也就越大。
5.工件的形状：一般而言，弯曲件越复杂，一次弯曲成形角的数量越多，回弹量就越小。
25、减少回弹的措施：(1)尽量避免选用过大的r/t 。如有可能，在弯曲区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹。(2)尽可能选用
小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。2.采取适当的弯曲工艺：(1)采用校正弯曲代替自由弯曲。(2)对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点σs降低。对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。(3)采用拉弯工艺。3.合理设计弯曲模：(1)对于较硬材料，可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。(2)对于软材料，其回弹角小于5°时，可在模具上作出补偿角并取较小的凸、凹模间隙
26、弯曲形工件时，则必须选择适当的凸凹模间隙。
27、弯曲件的工序安排原则：1.形状简单的弯曲件：采用一次弯曲成形;形状复杂的弯曲件：采用二次或多次弯曲成形。2.批量大而尺寸较小的弯曲件： 尽可能采用级进模或复合模。3.需多次弯曲时： 先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。4.弯曲件形状不对称时： 尽量成对弯曲，然后再剖切。
28、一般情况下，凸模圆角半径于材料允许的最小弯曲半径。若r<
等于或略小于工件内侧的圆角半径r，但不能小
,则应取
，然后增加一次整形工序，使整形模的。对于工件圆角半径较大，而精度要求高时，应考虑回弹的影响，将凸模圆角半径根据回弹角的大小作相应的调整，以补偿弯曲的回弹量。 拉深模
29、拉深： 又称拉延，是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。
30、用于拉深成形的材料应具有良好的塑性，较大的应变强化指数n或较小的屈服比。n值越大的材料，在以拉伸为主的凸模圆角区不易产生拒不集中变形，有助于延缓危险断面的过度变薄或发生破裂。 30、拉深件的工艺计算(P112)
31、拉深系数m是拉深后圆筒壁厚的中径d与毛坯直径D的比值。m愈小，说明拉深变形程度愈大，相反，变形程度愈小。
32、采用压边圈的条件(P150)
33、拉深模的间隙是指凸凹模横向尺寸差值。间隙过小，工件质量较好，但拉深力大，工件易拉断，模具磨损严重，寿命低;间隙过大，拉深力小，模具寿命虽然提高了，但工件易起皱，变厚，侧壁不直，口部边线不齐，有回弹，质量不能保证。
34、凸模圆角半径
对拉深件工作有影响。当
过小时，弯曲变形大，危险断面容易拉断。当过大时，则毛坯底部的承压面积减小，悬空部分加大，容易产生底部局部变薄和内皱。 翻边模
35、翻边：在模具的作用下，将坯料的孔边缘或外边缘冲制成竖立边的成形方法。翻边可以分为内孔翻边和外孔翻边
36、翻边的变形程度常以翻边前孔径d与翻边后孔径D的比值K，称为翻边系数。K值越大变形系数程度愈小，K值越小变形程度愈大。
第二篇：冷冲压工艺与模具设计课程教学体会
【摘要】本文结合冷冲压工艺与模具设计课程的内容和特点，阐述了该课程授课过程中的体会，期望对相关人员提供启发和借鉴作用。
【关键词】冷冲压工艺与模具设计课程教学教学体会
【中图分类号】g642【文献标识码】a【文章编号】1674-4810(2015)15-0081-02
冷冲压工艺与模具设计是模具设计与制造专业的专业特色课，在整个课程群中占有极其重要的地位。因为课程既有冲压理论内容，又有很多经验的公式、数据。在此过程中，需要借助于冲压变形理论进行工艺性分析，需要结合具体的冲制件尺寸和精度等要求、客户设计要求和设备条件等，确定合理的工艺方案和模具总体结构。在具体零部件设计时，要合理地选用经验数据，树立标准化概念，也要充分考虑加工工艺性，最后以装配图、零件图以及设计说明书的形式把设计结果表现出来。该课程综合性、实践性强，涉及的知识点多，具有较高的教学难度。本文作者长期从事冷冲压工艺与模具设计相关教学和科研工作，以下是几点教学体会。
一教师自身热爱本职工作
只有真正热爱本职工作的教师，才会高度重视课堂感受，同学们的听课反映好，自己也就会很享受教学过程。为此，教师就会促进自己去主动学习，加强自身对课程内容的理解，积极进行教学设计和教学资源的准备工作。
二教师应了解授课对象
目前本校在读高职学生中，部分存在学习主动性不强的问题，部分存在学习方法不得当的现象，部分存在重技能、轻理论的思想，也存在一部分不愿动手、不愿动脑、浑浑噩噩过日子的同学。如何尽可能地激发他们的学习能动性，帮助他们端正学习态度，引导他们正确学习，这是教师首先要考虑的问题。因为高职授课对象存在以上特点，所以对教师的要求也更高，需要教师更有耐心、责任心，需要教师备课更充分，需要教师上课要更生动。
三教师应努力提高专业素养
作为模具专业教师，岗位能力要求很高，首先要具备扎实的专业知识，包括冷冲压模具设计、材料、热处理、公差、机械制图、机械加工和特种加工等知识，还应有一定实际设计能力，最好具备一定的实际模具加工经验。除此之外，也要具备良好的表达能力、教学组织能力。能抓住重点问题，做深入浅出的讲解。不但能讲出应该怎么做，更应该讲出为什么这么做。这样学生才能举一反三，学以致用。教师还应该与时俱进，密切联系模具企业，时刻关注模具行业动态，注重新材料、新设备、新技术、新工艺的学习，及时把相关的知识和信息融入课程教学。
四教师应因材施教
根据对授课对象的了解，选取合适的教学内容，准确把握教学内容的重点和难点，才能尽可能地提升授课效率，提高教学质量，随时捕捉学生的兴趣点，切入必须的知识点。“百闻不如一见”，要多准备教具，最好是企业的实际产品或者模具等。要根据教学内容的特点采用合适的教学手段，比如讲到曲柄压力机，可以借助于动画，让同学迅速了解其工作原理，然后通过图片播放，让同学了解各种种类、不同吨位的冲压设备，最好带学生到设备现场，以增强这部分内容的教学效果。
五教师应进行符合思维习惯的教学内容设计
为了提高模具设计学习效果，掌握一些典型模具结构非常必要，那么如何才能尽快熟悉模具结构呢?可以尝试符合人们思维习惯的教学过程。比如一副单工序落料模，首先根据落料件形状和尺寸，确定凸模和凹模的刃口轮廓，提示由于要考虑凸模、凹模的强度、寿命和固定，需要做成具有一定长度或厚度的结构，然后就是如何固定凸模和凹模到模架上，这时基本可以工作，但操作者劳动强度大、安全性差，且不适合批量生产，由此引导学生进行卸料装置、导料装置设计，出件方式的确定等。
六教师应选取适当的教学内容
选取适当的教学内容，才能获得良好的教学效果。针对教学对象学习情况，进行适当调整。比如，冲压变形理论要怎么讲，讲到什么深度，才能让学生愿意接受、容易接受，从而能够利用塑性变形理论分析冲压成形性能。冲裁模设计是本课程的重点，要讲清冲裁变形过程，断面各部分产生机理，刃口尺寸计算和公差确定方法，排样设计、冲压力计算、压力中心确定和压力机初步选择，落料模、冲孔模、复合模、级进模结构和动作原理，凹模、凸模、卸料装置等主要零部件设计，要求学生要具备中等复杂冲裁件的复合模设计能力;弯曲模设计，可以以u型和v型弯曲模具设计为重点进行教学，重点分析弯曲变形过程和特点、弯曲展开尺寸计算、弯曲凹模和凸模半径等尺寸确定，以及弯曲件定位问题。拉深模设计可以以筒形件为例，重点学习拉深次数确定、各次拉深直径调整、拉深高度和凸模、凹模圆角半径确定;另讲清盒形件拉深的特点。级进模设计的重点内容是排样、常用的定位零件的设计、导向零件设计，以及零件图尺寸标注。
七教师应开发基于工作过程的课程设计
教学内容确定以后，可以根据实际工作过程设计教学过程。比如冲裁模设计模块，可以先讲解冲裁变形理论，再进行冲裁模总体结构介绍，然后讲解冲裁工艺计算，包括冲裁间隙确定、刃口尺寸计算和制造公差确定、排样设计及材料利用率计算、冲压力计算和压力中心确定，接下来进行模具主要零部件设计以及完成标准件的选用、压力机校核等，具体如上图所示，当然，具体设计时，这些内容往往都是交错进行的。
八教师应高度重视学生的cad能力
当前企业，冲压模设计都是采用cad，有的仅要求二维模具装配图、模具零件图，有的既要有三维装配图、零件图，又要有二维图。但无论如何，对cad能力的要求越来越高，所以在本课程教学中应注重学生cad能力的培养，包括绘制三维和二维模具装配图、零件图的能力。在非标准模具零件实际设计过程中，结构设计固然重要，但如何正确合理地在二维零件图中标注尺寸与公差非常关键，只有在课程教学中重视尺寸和公差标注这一环节，才能让学生绘制出符合实际生产的模具图纸，才能便于相关人员读图和加工等，才能真正实现学校、企业零距离。
九教师应始终灌输安全、文明的操作意识
作为模具设计人员，在设计过程中，不仅仅要考虑如何保证冲制件质量，也要考虑如何让模具零件加工人员容易看图、加工方便和修模方便，便于模具装配人员进行装配，更要注重冲压操作人员的安全，尽可能地降低操作人员的劳动强度。同时也要加强设计和加工管理，让学生养成良好的设计和加工理念。实践证明，一流的管理才能创造出一流的产品，真正提升模具的价值。
十教师应培养学生查阅文献的能力
众所周知，冷冲压工艺与模具设计课程设计知识面广，众多的内容不可能用几十个学时就能完成讲授，可以布置一些查阅文献的任务给学生，通过不断的有意识的训练，让学生逐步养成主动查阅资料解决问题的能力。
十一结论
本文结合冷冲压工艺与模具设计课程特点和多年的教学经历，总结了在课程教学中的一些教学体会，借此希望能对兄弟院校本课程教学起到一定的借鉴作用，不断增强该课程的教学效果，提升该课程的学习质量，为我国冲压行业的发展添砖加瓦。
第三篇：冷冲压模具设计毕业论文汇总（范文模版）
垫板冲压模具设计 1 前言
冲压是利用安装在冲压设备(主要是压力机)上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行;没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。
(1 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。 (2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。
(3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
(4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类;分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺
寸和断面质量的冲压(俗称冲裁件)的工序;成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
冲裁模设计题目 如图1所示零件：垫扳 生产批量：大批量 材料：08F t=2mm 2 零件的工艺分析 2.1 结构与尺寸
该零件结构简单, 形状对称。 硬钢材料被自由凸模冲圆形孔, 查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8, 可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t, 该工件的孔径为:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行, 故最小孔边距不应小于材料厚度t, 该工件的空边距(20>t=2,(10>t=2,均适宜于冲裁加工。
2.2 精度
零件内、外形尺寸均未标注公差, 属自由尺寸, 可按IT14级确定工件尺寸的公差, 经查表得, 各尺寸公差分别为：
零件外形:58零件内形:6 -0. 74+0. 300 0-0. 62 0-0. 52 0-0. 43 0-0. 36 ， 38, 30, 16, 8 孔心距:18±0.215, 利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。 2.3 材料
08F ，属于碳素结构钢, 查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32%。此材料具有良好的塑性和较高的弹性, 其冲裁加工性能好。
根据以上分析, 该零件的工艺性较好, 可以进行冲裁加工。 3 确定冲裁工艺方案
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案： (a先落料，再冲孔，采用单工序模生产;
(b采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产; (c用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。
方案(a模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。
根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。 4 确定模具总体结构方案 4.1 模具类型
根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。
4.2 操作与定位方式
虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。
4.3 卸料与出件方式
采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
4.4 模架类型及精度
考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I 级模架精度。
4.5 凸模设计
凸模的结构形式与固定方法：
落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。
5 工艺设计计算 5.1 排样设计与计算
零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a 1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm 条料宽度按表3-14中公式计算： B -0△=(Dmax +2a1 -△0 查表3-15得：△=0.6
B=(58+2×2.2)0-0. 6=62.4-0. 6 (㎜)
由零件图近似算得一个零件的面积为1354. 8㎜2，一个进距内的坏料面积 B ×S=62.4×32=1996.8㎜2 。因此一个进距内的材料利用率为： η=(A/BS )×100﹪=67.8﹪
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×2000×2。 采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为：
η=(n ×A 0/A)×100﹪
η=(22×32×1354.8/710×2000)×100﹪=67.2﹪
采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零 件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为： η=(n ×A 0/A)×100﹪
η=(11×62×1354.8/710×2000)×100﹪=59.2﹪
根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。 5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机
冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度： L 1=16π+8+28+38×2 =162.27 内周边长度之和： L=2π×3=18.84㎜
查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知：τ=260MP a ;
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：K x =0.05, K T =0.055. 落料力： F 落=KL1 t T =1.3×162.27×2×260 =109.69KN 冲孔力： F 孔=KL2 t T =1.3×6π×2×260 =12.74 KN 卸料力： Fx=KxF落 =0.05×109.69 =5.48KN 推件力：
根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6, 故:n=h/t=3 F T =nKtF孔
=3×0.055×25.47 =4.20KN 总冲压力：
F Ё= F落+ F孔+Fx+ FT 则F Ё=109.69+12.74+5.48+4.20 =132.11KN 应选取的压力机公称压力：25t. 因此可初选压力机型号为J23-25。
当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。
确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：
由图可知，该形状关于X 轴上下对称，关于Y 轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O 。该点坐标为(0，0)。
5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差
由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：
(I )落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸;考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙;
(II )冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙;
(III )凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。
a: 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：
i 凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：D A =(Dmax -X △; 计算，取 δA =△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 +0. 185580=5-0. 74: D A1 =(58-0.5×0.74 0 0+0. 1850 (㎜) +0. 155+0. 15538-0. 62: D A2=(38-0. 5×0.62)0=37.690 (㎜)
30 16
00-0. 520-0. 43+0. 13+0. 13: D A3=(30-0. 5×0.52)0=29.740 (㎜) +0. 1075+0. 1075: D A4=(16-0. 5×0.43)0=15.7850(㎜) +0. 09+0. 098-0. 36: D A5=(8-0. 5×0.36)0=7.180(㎜)
ii 凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：C A =(C min +X △)±0.5δA: 计算，取δA =△/4 ，制件精度为IT14级，故X=0.5 18±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43 ±0.43/8=18±0.05375(㎜)
冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知Z max =0.360㎜ , Z min =0.246㎜ 相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm 冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式d T =(dmin +x △ 0 计算，取δT =△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 - 120+0. 300: d T1=(6+0.5×0.30 0 -0. 075=6.15-0. 075 6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图 6.1 凹模设计
凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。
凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质
量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm 凹模轮廓尺寸的确定：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24，得：K=0.28; 查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25, 得: s 2=36; 凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24(㎜) B=s+(2. 5～4.0)H =58+(2. 5～4.0)×16.24 =98.6～122.96 (㎜) L=s1+2s2 =30+2×36 =102 (㎜)
根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L ×B ×H=125×125×28.5(㎜)
凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A 。工件部分淬硬至HRC58~62。外轮廓棱角要倒钝。
如图2所示： 其余
图2 落料凹模 6.2 凸模设计
6.2.1 凸模的结构形式与固定方法
冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。
为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。
6.2.2 凸模长度计算
凸模的长度是依据模具结构而定的。
采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算， 式中 L---凸模长度，mm ; h 1---凸模固定板厚度，mm; h 2----卸料板厚度，mm ; h 3----卸料弹性元件被预压后的厚度
L=22mm+10mm+18.5mm =50.5mm 6.2.3 凸模的强度与刚度校核
一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。
对冲孔凸模进行刚度校核： 凸模的最大自由长度不超过下式： 有导向的凸模L max ≤1200则L max ≤1200 π⨯124 ，其中对于圆形凸模I min =∏d 4/64 64 1. 3⨯12⨯2⨯260 =24.00mm
由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm ，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.5 6.2.4 凸模材料和技术条件
凸模材料采用碳素工具钢T10A ，凸模工作端(即刃口)淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 43～48为宜。 如图3所示：
其余
材料采用碳素工具钢T10A. 2.刃口淬硬至56～60HRC,尾端淬硬至43～48HRC. 图3 冲孔凸模 6.3 凸凹模的设计
6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法 凸凹模的结构简图如图4所示：
其余 技术要求：
1.上下面无毛刺，平行度为0.02.2.材料为T10A,热处理56-60HRC. 3.带* 号的尺寸按 凹模实际尺寸配作， 保证Zmin=0.246. 4.带**号的尺寸按 凸模实际尺寸配作， 保证Zmin=0.246.
图4 凸凹模
凸凹模与凸凹模固定板的采用H7/m6配合。 6.3.2 校核凸凹模的强度 冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度
t=2mm，而实际最小壁厚为5mm ，故符合强度要求。 6.3.3 凸凹模尺寸的确定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Z min =0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Z min =0.246mm。 6.3.4 凸凹模材料和技术条件
凸凹模材料采用碳素工具钢T10A ，淬硬至56～60HRC 。 6.4 定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。 选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，
材料45号钢，硬度为43～48HRC 选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧(条料从右向左送进)尺寸规格为6X2，如图5所示：
图5 导料销 6.5 卸料与出件装置
出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。
由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。 卸料板：
弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按《冷冲压工艺及模具设计》表3-32选取,t >1mm 时, 单边间隙为0.15mm 。
为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm ，材料为:45#钢。如图6所示：
图6 卸料板 卸料螺钉：
卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示：
图7 卸料螺钉 卸料装置：
由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件， 卸料橡皮的选择原则：
为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力F X F XY =AP≥F X=5.48KN
式中F XY —橡皮工作时的弹力，A —橡皮的横截面积，P —与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%～15%。由《冷冲压工艺及模具设计》图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2, 由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 根据工件材料厚度为2mm ，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm ，模具维修时刃磨留量为2mm ，开启时卸料板高于凸模1mm ，则求得总工作行程：h 工件=6mm, 使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%～45%否则是皮的自由高度应为：
H=h/(0.25～0.30 =6/(0.25～0.30 =20～24mm 模具组装时的预压缩量为： H预=(10%～15%)H =2.4～3.6mm 取H 预=3mm
由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm, 式中的H ———所需的工作行程。 由上式所得的高度，还在按下式进行校核: 0.5≤H/B≤1.5
如果H/D超过1.5, 应把橡皮分成若干段, 并在橡皮之间垫上钢圈。 由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 6.6 模架及其它零件的选用 6.6.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用3～4个螺钉固定在上模座上。 如图8所示: 图8 模柄 6.6.2 模座
标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用， 上模座：125mm ×125mm ×35mm ; 下模座：125mm ×125mm ×45mm ;
模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。 6.6.3 垫板
垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。 是否要用板，可按下式校核：
P=F12/A
式中P —凸模头部端面对模座的单位面积压力; F 12—凸模承受的总压力; A—凸模头部端面与承受面积。
由于计算的P 值大于《冷冲压工艺及模具设计》表3-34模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。
垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC43～48，其尺寸规格为：
125mm ×125mm ×10mm 。 上下面须磨平，保证平行。 如图9所示：
图9 垫板
模架选用后侧导柱标准模架： 上模座：L ×B ×H =125mm×125mm ×35mm 下模座：L ×B ×H=125mm×125mm ×45mm 导柱：D ×L=￠22mm ×150mm 导套：d ×L ×D=Φ35mm ×85mm ×Φ38mm 模架的闭合高度：160～190mm 垫板厚度：10mm ; 凸模固定板厚度：22 mm 上模底板厚：35 mm， 凹模厚度：28.5mm 橡皮厚：24mm 卸料板厚度10 mm 凸凹模固定板厚度：45 mm， 下模底板厚：45 mm 模具的闭合厚度： Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45 =188.5mm 7 模具主要零件加工工艺规程的编制 7.1 冲压模具制造技术要求
模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：
a 、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。
b 、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求 c 、模具的功能必须达到设计要求. d 、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。
7.2 总装工艺 总装图如图15所示： 技术要求：
1、装配技术要求按GB/T14662-1992
2、检验及验收技术要求按GB/T14662-1992
3、模具使用设备为JB23-25 图15 总装图
1— 下模座 2—导柱 3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60 5—导套 6—凸模固定板 7—冲孔凸模 8—垫板 9—上模座 10—销钉 11—模柄 12—打料杆 13—连接推杆 14—凸凹模 15—卸料板 16—推件块 17—凹模 18—活动挡料销 19—推板 20—弹性橡胶 21—凸凹模固定板 22—卸料螺钉 23—导料销 加工工艺路线：
1备料
2 把导柱2安装在下模座1上。
3 把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。
4 通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销18。
5 把导套安装在上模座上。
6 把4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上，连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。
7 把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。
8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm 厚的材料。
9试模 10调整到合格 11入库 7.3 加工要求
1)模具配合加工零件在允许间隙内加工, 落料凸凹模, 冲孔凸模与固定板配合后, 底部磨平。
2)图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工, 未注粗糙度的按Ra6.3um 处理。
3)模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为5级。
4)模具中安装镙钉(镙栓)之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm ，或相应各孔配作。
5)模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。
6)经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。
7)配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。
7.4 主要零、部件加工工艺 7.4.1 垫板的加工工艺
1备料(外购标准模块125mm ×125mm ×10mm ) 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工 4检验 5入库
7.4.2 凸模固定板的加工工艺
1备料(外购标准模块125mm ×125mm ×20mm )
2 按图纸要求画线， 3 在钻铣床上加工四个￠8 的凸模孔和两个￠6 的销钉孔和六个￠9 的螺钉 通孔 4 在电火花慢走丝加工落料凸模孔 5 检验 6 入库 7.4.3 冲孔凸模的加工工艺 1 备料 2 锻造成直径为 14mm×55mm 的胚料 3 在数控车床上加工零件按图纸要求 4 按图纸要求热处理 5 检验 6 入库 7.4.4 卸料板加工工艺 1 备料(外购标准模块 125mm×125mm×10mm) 2 按图纸要求画线， 3 在钻铣床上加工六个 M6 的螺钉通孔和一个￠6 的挡料销孔，和两个￠8 的导料销及一个通过冲裁零件的孔 4 在铣床上加工剩余的部分 5 检验 6 入库 7.4.5 落料凹模加工工艺 1 备料(外购标准模块 125mm×125mm×28.5mm) 2 按图纸要求画线， 3 在钻铣床上加工两个￠6 的销钉孔和六个 M6 的螺纹孔 4 攻 M6 的螺纹孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 7.4.6 凸凹模的加工工艺
1 备料 2 锻造成 75mm×75mm×45mm 的胚料 3 按图纸要求画线 4 在钻铣床上加工四个￠4 和￠6 组成的阶梯孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 7.4.7 凸凹模固定板的加工工艺 1 备料(外购标准模块
125mm×125mm×22mm) 2 按图纸要求画线， 3 在钻铣床上加工 1 个￠10.6×12 的
盲孔和四个 M6.6 的螺纹孔 4 攻 M6.6 的螺纹孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 8 总结 经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计 涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、 金属学与热处理、CAD绘图等相关课程的知识。这些课程的学习，为这次毕业设 计做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计 的理论基础和知识基点，它们为我这次的设计的顺利进行起到了很好的铺垫作 用。 此次毕业设计也是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的 选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交 流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。 。 毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了 自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。 但是毕 业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能 力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使 我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以 后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人。
也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，毕竟 “学无止境”。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做的 事， 才懂得其过程的艰辛。 未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折， 也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。 参考文献 [1] 曾霞文 徐政坤主编.冷冲压工艺及模具设计.长沙：中南大学出版社，2006 [2] 王 芳主编.冷冲压模具设计指导.北京：机械工业出版社，1999 [3] 付宏生主编.冷冲压成形工艺与模具设计制造.北京：化学工业出版社，2005 [4] 肖景容 姜奎华主编.冲压工艺学.北京：机械工业出版社，1999 [5] 徐茂功 桂定一主编.公差配合与技术测量.北京：机械工业出版社，2000 [6] 王孝培主编.冲压手册(修订本).北京：机械工业出版社，1988 [7] 催忠圻主编.金属学与热处理.北京：机械工业出版社，2000 [8] 谭海林 陈勇主编.模具制造工艺学.长沙：中南大学出版社，2006 [9] 廖念钊 莫雨松等主编.互换性与技术测量.北京：中国计量出版社，2000 [10] 张定华主编.工程力学.北京：高
等教育出版社，2000 [11] 梁耀能主编.工程材料及加工工程.北京：机械工业出版社，2001 谢辞 非常感谢我的老师们，他们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我 工作、学习中的榜样;他们循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我 无尽的启迪。 感谢焦老师，这片论文的每个实验细节和每个数据，都离不开 你的细心指导，和你严谨的作风态度，帮助我能够很快的做出这份毕 业设计。
第四篇：关于模具设计与制造
培养模具设计与制造的高级应用型技术人才，毕业生可从事企业生产所需模具及其工装的设计与制造，模具装配与调试、模具企业经营与管理工作。
主要课程有：机械制图、机械设计与基础、冷冲模设计与制造、注塑模设计与制造、数控技术与编程、模具加工机械、电工与电子技术、液压与气动传动、金属切削原理、机械CAD/CAM等。
一、培养目标
本专业培养拥护党的基本路线，适应生产、建设、管理、服务第一线需要的，德、智、体、美等方面全面发展的，掌握模具设计与制造的基本理论和知识，从事模具设计与加工、制造、维修的高级技术应用性人才。
二、人才培养素质要求
总的培养要求为：热爱社会主义祖国，拥护党的基本路线，“三个代表”重要思想和科学发展观的基本原理，具有爱国主义、集体主义、社会主义思想和良好的思想品德，在具有必备的基础理论知识和专门知识的基础上，重点掌握从事本专业领域实际工作的基本能力和基本技能;具有较快适应生产、建设、管理、服务第一线岗位需要的实际工作能力;具有创新、创业精神、良好的道德和健康的体魄。
1、思想素质要求
热爱社会主义祖国、拥护中国共产的领导和中国特色社会主义道路，坚持四项基本原则和改革开放的总方针，“三个代表”重要思想和科学发展观的基本原理，具有科学的世界观、方法论和正确的人生观;具有遵纪守法的观念，良好的思想品德、社会公德和职业道德;具有开拓创新、团结合作、艰苦奋斗的精神和联系群众、严谨务实的作风;具有为人民服务的高度责任感和为实现现代化而献身的精神。
2、知识能力要求
具有本专业必需的自然科学、社会科学和管理科学知识;掌握计算机基础知识、必要的网络知识、常用软件知识;具有基本的机械基础知识;具有本专业必须的机械设计理论基础知识、模具材料及成形工艺、模具设计与制造专业知识;掌握模具CAD/CAM基础知识;具有必要的模具维修基础知识。
具有一定的自学能力;具有模具工艺设计、工艺实施、技术管理能力;具有模具数控加工编程能力;具有注塑模具、冲压模具设计与制造能力;具有一定钳工操作能力、模具修配能力;具有良好的计算机基础应用能力和利用计算机进行辅助设计制造及管理能力;具有熟练运用CAD/CAM软件进行模具造型设计和加工的能力;具有良好的语言表达、文字表达、人际交往能力。
3、身心素质要求
有一定的体育运动和卫生、军事基本知识，掌握体育运动和科学锻炼身体的方法和基本技能，养成良好的体育锻炼习惯和生活习惯，达到国家规定的大学生体育合格标准，具有良好的心理素质和健康的体魄。
第五篇：湖南模具设计与制造专业
(湖南信息职业技术学院教务处，湖南 长沙410200)
模具设计与制造专业创办于2003年，面向模具设计与制造行业培养从事模具产品开发、模具设计、模具制造等一线技术与管理岗位工作的高素质技能型人才，累计培养1000多名大专全日制学生，目前在校学生400余人。校内拥有数控技术中心、模具拆装实训室模具设计实训室、CAD/CAM综合实验实训室等16个，校外拥有三一重工、中南传动机械厂、富士康科技集团等顶岗实训基地6个，拥有结构合理的教学团队，为专业教学提供良好的保障。近年来，学生参加湖南省职业技能竞赛获一等奖1项二等奖2项、三等奖3项。
一.就业优势
本专业主要面向机械、模具、汽车、航空、医药等行业可从事模具设计与制造、产品结构设计与开发、设备调试与管理、数控操作与编程、生产技术管理等相关工作岗位的技术工作。与富士康科技集团、三一重工、东莞汇新模具公司、株洲日新模具有限公司、南通科技投资集团股份有限公司、长丰汽车模具公司、北京殷华激光快速成形与模具技术有限公司、杭州博洋科技有限公司等企业建立了校外顶岗实习基地。
二.就业企业介绍
富士康科技集团
富士康科技集团是专业从事计算机、通讯、消费电子等3C产品研发制造，广泛涉足数位内容、汽车零组件、通路、云运算服务及新能源、新材料开发应用的高新科技企业。凭借前瞻决策、扎根科技和专业制造，自1974年在台湾肇基，1988年投资中国大陆以来，富士康迅速发展壮大，拥有百余万员工及全球顶尖客户群，是全球最大的电子产业科技制造服务商。2011年进出口总额达2147亿美元，占中国大陆进出口总额的5.9%，2010年旗下16家公司入围中国出口200强，综合排名第一，2011年跃居《财富》全球500强第60位。三一重工
三一集团主业是以“工程”为主题的机械装备制造业，目前已全面进入工程机械制造领域。主导产品为混凝土机械、筑路机械、挖掘机械、桩工机械、起重机械、非开挖施工设备、港口机械、风电设备等全系列产品。其中混凝土机械、桩工机械、履带起重机械为国内第一品牌，混凝土泵车全面取代进口，国内市场占有率达57%，为国内首位，且连续多年产销量居全球第一。南通科技投资集团，公司总部集新品研发、市场营销、生产制造、行政管理于一体，设计年产数控机床20亿元的生产能力。南通科技是国内生产铣床、立式加工中心的重点骨干企业，国内首批三大机床出口基地之一。集团主要产品有摇臂立卧式加工中心、数控铣床、数控车床、万能铣床、升降台式立卧铣床、龙门加工中心等产品数控产值化率超过50%。数控铣床和加工中心产销量自2004年连续三年名列行业第
一、第二名。长丰汽车零部件有限公司，座落于永州长丰猎豹汽车配套工业园内，公司占地面积2.6万平方米，其中建筑面积12,000平方米。由长丰汽车零部件控股有限责任公司和台湾金鹤集团、台湾太豪有限公司共同出资组建，总投资650万美金。公司主要经营产品有，汽车燃油箱、排气系统总成、三角臂、座椅骨架以及大型冲压组焊件。其中公司主导产品汽车燃油箱和排气系统总成，具有较高技术含量，生产设备和工艺已实现自动化。本公司产品具有规模效益，在国内同行业中处于领先地位。
北京殷华激光快速成型与模具技术有限公司，是清华大学企业集团下属的高科技企业，是清华大学科技园区的"一颗明珠"，主要从事快速成形系统，快速制模设备以及专用耗材的开发、生产和销售。公司联合上游的机械三维设计软件供应商和下游的真空注型、逆向工程设备厂商，为客户提供全面的产品开发、试制、小批量生产解决方案。公司研发力量主要依托清华大学激光快速成形中心，该中心拥有博士导师2人、教授4人、博士25人、硕士15人的强大科研队伍，使公司科研水平在同行业保持强势，公司技术部由原菲利浦、中国有限
公司首席机械工程师带领一批有博士学位和高级职称的工程师组成，生产的设备精度高，安全可靠性强，已经申报了多项国际技术专利。