冲压件计划管理论文

《冷冲压成形模具》课程是模具设计与制造专业的核心课程，为适应学生情况，增强学生的学习效果，我们采用基于工作过程系统化的以行动为导向的教学方法对本课程加以改革。下面是小编精心推荐的《冲压件计划管理论文(精选3篇)》的相关内容，希望能给你带来帮助!

冲压件计划管理论文 篇1：

浅谈汽车冲压件品质管理

摘要：冲压件品质直接决定整车外观品质，为了更好的提升产品质量，从工艺文件管理及传递、品质过程监控管理、工装和模具管理、冲压件产品防护要求、不合格品管理、品质工具、方法的应用等几部分介绍了品质提升。

关键词：冲压件 品质管理 质量

品质管理在企业生产经营活动中占有重要地位。在整车开发过程中，整车外观品质至关重要，因其决定顾客对整车的第一感官印象，而冲压件品质直接决定整车外观品质及整车产品尺寸稳定性，因此对冲压件品质有较高的要求。冲压工程作为整车生产的第一道工序，通过利用设备、模具使板料产生变形或分离，从而得到整车所需的零部件，其产品质量的好坏，直接影响生产效率和成本，因此作为生产过程控制的第一道关口，品质的管理具有举足轻重的地位。

冲压工艺是制造汽车总过程的首道工艺，冲压工程中本着三不原则及品质是制造出来的理念，主要通过对工艺文件管理、品质过程监控管理、工装和模具管理、冲压件产品防护要求、不合格品管理、品质工具、方法的应用等一系列工作，系统推进品质管理及持续改进，以支撑产品品质特性的实现，使产品满足工艺技术及顾客的要求，并建立冲压车间的品质管理体系，确保产品品质受控。

下面我们结合日常车间的品质管理推动工作，谈谈汽车冲压件品质管理工作的开展方法和途径，主要管理和控制方面有以下几点。

1 工艺文件管理及传递

冲压工程常用工艺文件通常主要包含《材料消耗定额明细》、《冷冲压工艺卡片》、《检查基准书》、《控制计划》、《工装/模具明细表》、作业指导书》、《自互检标准》以及《工装/模具更改制作通知单》等。

冲压车间文件管理员将接收到的工艺文件结合技术人员进行现场交底，并将接收文件发放至使用班组，相关班组长依据工艺文件，结合车间的实际生产情况，编制员工的《作业指导书》、《自互检标准》等，必要时文件管理员组织技术人员对班组长进行培训，保证各班组按照工艺标准执行。过程中车间品质人员负责对变更后的首批件生产情况跟踪验证，在变更实施完毕后第一次生产时，由品质人员结合班组长、技术员对首批件质量进行判定，并保留相关记录，首批验证合格后转入正常生产。

2 品质过程监控管理

冲压车间的品质管理需要严格控制工序质量，深入开展“过程自完结”：推行“双三检”制，即自检、专检、巡检，首件、中间件、末件必检。

生产过程中的第一个制件、生产过程中制件、最后一个制件依照《检查基准书》进行检验，在生产过程中，生产线员工对冲压件外观进行目视检验，如发现异常则停止生产，联系班长或品质人员进行质量确认。生产线班长负责冲压件质量的巡检工作，如发现异常则停止生产，联系品质人员进行质量确认。对于不能达到生产要求的零部件填写《不合格项报告》，并由车间制定纠正和预防措施。在批次尾件需在制件上标明“末件、检验日期、检验员姓名”，模具能放置末件的，将末件放入模具内，方便下次首件生产时对比检验。

3 工装和模具管理

3.1 工装/模具

工装和模具管理重点为：台账建立、日常点检、维护保养、维修更改、工装模具改善、备品备件管理，并建立《工装/模具台账》，依据月度生产计划制定月度保养，并按照计划落实工装/模具实施保养。

3.2 设备

冲压设备是冲压三大要素之一，在生产过程中主要针对生产时使用的工艺参数和设备性能参数（设备精度）进行管控，以保证制件品质。

生产时使用的工艺参数是根据模具本身决定的，包括：装模高度、闭合高度、气垫行程、气垫压力、平衡器压力和顶杆规格。

模具调试过程中，操作者按照零部件加工工艺中要求进行设置，过程中需要冲压车间品质检验员每批次生产前对参数的符合性进行检查，并保留记录。

工作台与滑块平行度和垂直度超出偏差时影响制件品质，严重时可能造成模具刃口和导板导柱啃伤，为此应定期对工作台与滑块平行度和滑块垂直度进行检测。关键压力机每季度进行检测一次，其它压力机每年检测一次。

4 冲压件产品防护要求

冲压零部件存放时应使用专用工位器具，工位器具内无油泥、积水等，在使用前将杂物清理干净。零部件在工位器具中码放平稳整齐，存放数量不准超过最大收容数。在临时周转工位器具存放时不得超出工位器具上平面，以防挤压变形。

零部件不允许直接放在地上，临时存放需采用必要的防护，如加垫防护胶垫、木板或纸垫等。夏季潮湿环境下使用纸垫临时存放不得超过24小时；与外覆盖件解除的工位器具相应部位要有防护胶套等措施，以防止磕碰、划伤。

应按照生产计划合理的安排库存，存放过程中注意防尘、防雨、防潮。在阴雨潮湿天气，当冲压件仓库的空气湿度超过80%时，需采取相应措施（如：排风、喷防锈油等），以防生锈。

对于存放时间超过30天的产品应做好防锈处理，每月至少要对制件表面外露部分进行一次检查；若产品出现锈蚀、变形等异常情况，应反馈本部门主任/科长进行迟滞，并做好记录。

冲压镀锌零部件存放时应使用专用工位器具，工位器具底部采取必要的防护，如加垫纸片、防护胶垫等。零部件码放平整整齐且必须随形码放，以防镀锌层划伤、脱落。

产品搬运过程中应轻拿轻放，防止磕碰、划伤、变形并注意防雨。

5 不合格品管理

针对生产过程中发现的不合格品，要在不合格品上用色笔或纸胶带在不合格部位进行标识。并将不合格品放到不合格品区域或不合格品架子上进行隔离，并在安排人员分析产生的原因及制定纠正和预防措施。经检验员判定不合格项可修复的，由责任班组进行返工处理。返工完成后，检验员进行复检，填写返工复检结论，合格后方可使用，否则继续返工或报废。经检验员判定不合格项不可返工修复的，由责任班组制定纠正/预防措施，并经领导签字批准后采取“报废”处理。

6 品质工具、方法的应用

冲压车间品质管理方面的推进，需要应用一些日常的工具进行推进和应用，以下为一些冲压常用的工具。

6.1 防错

即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法，即对不利于客户并且造成浪费的错误进行预测、防止的过程。

生产班组对线体异常点开展防错改善活动，保证生产线体制作消除影响品质、安全、生产等防错改善，并安排人员对监督防错的有效实施，保证车间防错指标达成。当员工操作过程中仅凭目视或感觉操作不易判定是否入料到位，或因制件结构不易区分出现放反，品质不易保证，直接导致质量问题发生。如出现上述情况，生产班组应立即对该问题进行分析，考虑将模具增加防错装置，防止制件入料不到位或放反。评审通过后，由保全组负责对模具增加防错。

模具防错装置制作完成后，由技术部门及相关部门根据使用效果做出最终评定，验证合格后正式投入使用。将增加的模具防错定位增加到模具点检表中，由操作者每班次生产前对其点检。

6.2 QC

QC小组包含以下两种含义：传统的QC小组和高等质量工具改进小组。

冲压車间各班组依据其不同生产特性从思路、方法上进行创新。选材以品质维持、品质改善和品质提升为主，车间每月对各班组以QC小组形式，自由结组，从配件质量、生产过程产品质量和市场产品质量问题的改进和提升等方面展开活动。品质管理部门每月依据车间上交的QC案例从实施、开展、效果与QC奖金发放等方面展开调查，保障冲压车间质量提升。

6.3 QA

“QA评价表”是运用QFD（质量Quality、功能Function、展开Deployment）手法进行工序设计，将产品标准转化。

运用“QA评价表”，通过对现有工序保证能力进行评价，从而改善工序薄弱环节，提升制造质量水平。

总之，冲压车间的品质管理，不只是控制几个点的问题，其实还有许多重要环节，如：标准化作业的推广、人员意识教育等因素，只要严格控制好产品质量控制的各个环节，加强管理，才能确保冲压产品质量稳步提升。

作者：范雪峰　张冬柳

冲压件计划管理论文 篇2：

《冷冲压成形模具》课程项目教学设计方案

《冷冲压成形模具》课程是模具设计与制造专业的核心课程，为适应学生情况，增强学生的学习效果，我们采用基于工作过程系统化的以行动为导向的教学方法对本课程加以改革。采用两条主线同时进行，即教学过程中通过掌握知识技能点和冲压件、模具设计制造两条线，完成教学任务，其间特别注意有关知识的综合应用，让学生的理论知识在模具制造中得到印证，在模具制造中加深对理论知识的理解。

一、课程目标

《冷冲压成形模具》课程是我院模具技术系开设的一门专业技术核心课程，课程建设伴随着我校模具专业几十年的专业建设历程。在企业专家的指导下，通过企业调研、专家座谈，形成了以工作过程系统化为导向的课程体系及教学内容。开发了相应的课程标准和授课计划，有力地指导了冷冲压成形模具课程的建设。

1.课程培养的专业能力目标

（1）依据冲压件图样或样件分析冲压工艺性；

（2）制定冲压工艺方案并选择最佳方案；

（3）确定冲压模具结构（模具设计）；

（4）编制模具零件加工工艺，具备机床操作能力；

（5）编制模具装配工艺，具备模具装配技能。

2.课程培养的方法能力目标

（1）具有良好的职业道德和科学的创新精神；

（2）专业知识和技能的迁移能力；

（3）制定工作计划的能力；

（4）社会责任心和环境保护；

（5）会运用《冲压手册》《模具制造》等资料，以及利用网络文献等获取信息的能力。

3.课程培养的社会能力目标

（1）具有决策能力和执行能力，具备完成任务和解决问题、技术创新的能力；

（2）语言及文字表达能力；

（3）自我控制与管理能力；

（4）工作中的与他人的合作能力、交流与协商能力；

（5）评估工作结果(自我、他人)的能力。

通过冷冲压成形模具这门课程的学习，模具专业的毕业生主要可以胜任如下岗位：模具冲压工艺岗、模具加工工艺编制工艺岗、模具加工岗、冲压生产现场服务岗、模具装配调试岗、模具生产管理、调度等岗位。

二、《冷冲压成形模具》课程项目教学设计

在大量调研和访问专家的基础上，以文具夹冲压件的生产过程为例，对应工作岗位，形成基于模具生产过程的7个环节，如图1。由此，本课程也相应形成了7个学习情境。

学习情境1：依据冲压件图样或样件分析冲压件工艺性。根据标题栏、冲压件图样结构、尺寸标注及精度、技术要求等方面提供的信息，分析该冲压件的冲压工艺性，并作详细纪录。

学习情境2：制定冲压工艺方案并选择最佳方案。在分析冲压件冲压工艺性的基础上，制定出多种冲压工艺方案，在保证冲压件质量的前提下，根据本单位的实际生产条件，选择最佳冲压工艺方案，编制出具体的冲压工艺，并做出详细的模具价格报价，形成完整的技术方案，并作为存档记录。

学习情境3：模具设计。依据选定的冲压方案，先分组然后进行分工，进行各步模具结构设计；完成模具总装图后，要有明细表，将模具标准件和非标准件分开标出；接下来绘制非标准模具零件，形成一套完整的模具设计图样；图样完成后，进行评审，校对、审核、工艺、批准等过程要做出具体记录。

学习情境4：编制模具零件加工工艺并进行模具零件加工。模具图样后面的生产阶段，要对模具总装图、模具零件图分别进行分析，针对每个模具零件图样均应编制出详细的模具机加工工艺卡，涉及到数控加工的，还应编制出详细的数控加工工艺卡。如果设计图样不符合加工工艺，要和设计者协商；如果需要更改结构，则需要设计者写出书面更改通知单，每个过程都要详细记录、签字。

学习情境5：模具装配。模具装配阶段，首先要依据图样对所有加工好的非标准模具零件进行检测，检查是否合格，模具标准件由市场直接采购。根据模具的具体结构制定出详细的模具装配工艺，然后按照装配工艺完成整个模具装配过程。

学习情境6：模具调试。根据模具设计技术要求，将装配好的模具安装在相应吨位的压力级上进行试模，冲压件如果出现缺陷，找出解决措施。

学习情境7：生产合格冲压件。这个阶段为利用合格模具进行冲压件生产，要熟练掌握压力机的操作，还要求会解决冲压生产中常见的缺陷以及解决措施。生产过程中对设备的使用以及出现的问题作记录。

对已完成的工作进行记录存档，自觉遵守安全作业及5S的工作要求。

三、课程实施设计

第一，建立学习小组。

第二，充分发挥学习小组的作用。根据课业要求和调研题，以小组为单位，制订调研计划、讨论内容，让每个小组成员主动学习、独立思考。小组根据布置的课业任务，遵循“资讯、计划、决策、实施、检查、评估”这一完整的行动过程进行实施。

第三，课堂突出以学生为中心。教学中根据不同的教学内容采用讨论式教学、演讲式教学、专业对话式教学、问题解决法、实践性教学等方法，激发学生的学习兴趣，在活跃的学习气氛中掌握知识。

第四，理论学习和模具制作技能相结合。

四、课程评价设计

1.突出学生的主体地位

尽可能多地采取学生自评与互评，教师的评价、企业评价也不可少。

2.理论知识与实践技能综合考评

重点考核实践技能。

3.过程性考核与课业评价相结合

过程考核：在课堂教学中从十二个方面评价平时成绩：求知——提问、思考——回答问题；表达——讨论；想象——创意；独立——个人独立解决问题的能力；搜索——获得信息的能力；应用——知识应用；总结——归纳总结；竞争——各层面的小组竞争；合作——小组合作、效率——完成任务的速度；实践——动手能力。

4.对执行职业规范的情况做详细记录、考核

注重职业素质培养和职业习惯的养成，培养合格的职业人。

五、课程资源设计

1.建成现代模具技术实训基地

拥有批量的模具加工数控设备、普通机加工设备以及国际一流的数控加工品牌设备，形成了产、学、研“教学工厂”模式。

2.企业专家指导

有一批固定的企业专家进行指导，形成了以工作过程系统化为导向的课程体系及教学内容。

3.双师型教师

拥有一批既有丰富企业经验、又有丰富教学经验的模具专业双师型教师，既有北京市级骨干教师，又有国家级优秀教师。

4.教材开发

以企业模具生产的行动为导向，编写教育部高职高专规划教材和职业技能人才培训教材。

5.教学课件设计

完成了全套冲压模具教学课件以及三维立体仿真模拟动画课件，可供学生在课堂和课余时间使用。

本课程采用基于工作过程系统化的以行动为导向的教学方法，采用知识技能点和冲压件、模具设计制造两条主线同时进行，通过有效的教学项目设计，达到了我们的课程目标。

（作者单位：北京电子科技职业学院）

作者：刘华刚 刘京华 宋昀 郝瑞参

冲压件计划管理论文 篇3：

汽车车身制造过程质量控制分析

【摘 要】在我国政策指引下，我国汽车市场需求量大，促进了我国汽车行业的迅猛发展。相比于德国、日本等汽车制造发达国家，我国的汽车设计、制造水平相对较弱，要增强国产汽车企业在激烈的竞争环境中的优势，汽车生产厂家就要提高车身制造过程质量控制的能力。

【关键词】汽车车身；质量控制；制造

1.白车身质量管理

1.1质量目标的建立与考核

白车身的质量目标建立通常由白车身合格率、关键点合格率、AUDIT目标考核、直行率、工艺纪律考核、售后及下序反馈质量问题及返修成本等组成。每年根据实际生产状况，建立质量目标对车间进行月考核，以便监督产品的质量情况，对生产过程质量状况进行评估分析，及时发现产品质量的变化波动以便及时改进。

1.2建立车间生产过程质量管理控制体系

生产过程质量管理控制体系有质量组织机构、各职能组、生产班组、检查员、材料班组、维修班组等的职能职责，内部质量控制方案，抽车细则，考核细则，内部质量问题处理流程、不合格品处理流程、下序质量问题处理流程、AUDIT问题处理流程，电极头打磨管理制度等。做到生产中每个环节出现问题都有据可依，有处理方法，有标准流程可执行，降低了人员重复工作，信息传递失效，有利于问题的解决，保证生产和质量。

1.3 “5S”管理

“5S”起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。5S对于塑造企业的形象、降低成本、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善、降低产品不良率，提升生产效率及产品质量等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识和推广。

2.工艺过程质量控制

2.1焊接质量控制

2.1.1工装设备

工装设备包括，焊接夹具、焊接设备、运转设备、悬点焊机、凸焊机、弧焊机、螺柱焊机、涂胶焊机、机器人、压边机等等。这些国内外先进的设备，为高品质白车身制造过程提供一个可靠的硬件条件。

2.1.2参数控制

合理的工艺参数是保证白车身焊接质量可靠的又一必要条件。在设定焊接参数前，需要将理论与实际相结合，经过大量的试验，从试验后得到的几组适合参数中选取最优。为保证焊接参数的稳定运行，生产中需要工艺人员定期对焊接参数检测，发现变化及时调整。

2.1.3作业前、中、后检查

加强作业前、中、后检查能有效、快速的发现生产制造过程中出现的问题。作业前，操作者对工装、制件状态进行确认，避免设备、工装带病作业。作业中，操作者按照工艺要求完成本工序的操作内容，保证焊接质量。按要求存放、运输制件，避免野蛮操作和序间超储。各生产班组执行本序首件自检，根据工艺要求对重要焊点检验（非破坏性检验）。部分重点工位可用超声波仪器对焊点强度进行检查。作业后，还需对上序操作内容进行检查。这样通过层层把关、层层检查，控制焊接缺陷流入下序。

2.2涂胶质量控制

涂胶的质量控制影响到车身的强度和密封性。涂胶前确认胶的生产日期和胶类别，涂胶位置和直径符合工艺要求，涂胶无断条等，控制涂胶质量。

2.3车身外表面质量控制

外表面件来料检查及修复：

车身外表面质量的好坏很大部分决定于外表面冲压件质量的好坏。来料控制方面，冲压件上件前必须100%检查，开裂、变形、锈蚀等不合格件不允许装车。对于难于目测的外表面件，检查员可采用手感+油石打磨的检验方法检查，发现有问题的制件反馈给班长或工艺人员，及时对不合格件进行返回冲压车间或外协厂家。在调整线安装门盖后，还需对车身外表面进行最终检查以及最终修复。

2.4车身尺寸控制

在车身的制造过程中，车身制造偏差一般由冲压件（外协件）的尺寸偏差、夹具的影响等导致。所以控制好冲压件（外协件）尺寸以及夹具使用过程中的稳定性是关键。

2.4.1外委制件尺寸的控制保证

选取高制造水平的外协配套厂家，另外汽车厂技术处的技术员根据制件的图纸及检具，对外协件进行定期抽样检查，发现制件超差的，责令外协厂家在规定日期内整改完成。在汽车厂车身生产制造过程中，工艺人员培训操作者如何通过上件过程中制件与夹具的匹配程度辨别制件是否存在偏差。这样做降低了抽检过程中漏掉的尺寸偏差制件，从而控制外协制件的尺寸偏差数量。

2.4.2冲压件尺寸的控制保证

冲压件尺寸偏差主要是由冲压件回弹造成。要避免回弹，可在设计弯曲成形工艺模具中制定相应对策，使冲压件达到理论尺度。在后期生产过程中，冲压车间技术员定期对冲压件模具进行保养维修，定时对钢板来料质量进行检查，定期对生产的冲压件尺寸进行检测监控证生产制造的冲压件尺寸在公差范围之内。

2.4.3三坐标检测

车身焊接完成的部分主要分总成以及白车身，需按照计划进行三坐标检测。形成趋势图，以便技术员能及时了解白车身尺寸及分总成尺寸的控制情況，如有变化，可及时针对变化处进行整改。

2.4.4焊接夹具在使用过程中的护

夹具的稳定性是保证白车身尺寸的硬件条件，在夹具的使用过程中，定期的对夹具进行检查维护，对损坏的夹具进行调整、维修、记录和存档，以备后期跟踪。

3.AUDIT抽车检查

AUDIT是从顾客的角度发现问题。AUDIT审核员经过专业的培训后上岗，每日进行发布，相关部门负责人参加，审核员将每日抽查的质量问题分配给相关责任部门，责任部门对问题进行改进。这项工作的目的在于靠近和满足客户的要求，持续改进，提升质量。

4.建立高效、完善的信息反馈流程

在生产过程中，难免会出现质量问题，也会有问题流入下序车间和售后，所以建立高效完善的信息反馈流程是提高问题解决效率，防止问题再发生，提升质量的必要条件。可系统建立PMP问题管理流程。各部门指定专人或职能组负责信息的发现、提报、分配，解决以及跟踪等。这也是目前正在被各大汽车厂推广的一种质量信息反馈流程。 [科]

【参考文献】

[1]韦东明.论白车身质量控制方法[J].企业科技与发展，2014，（6）：25-28.

[2]单俊，曹俊，唐亮等.白车身过程质量控制方法在自主品牌轿车制造中的应用[J].汽车工艺与材料，2012，（11）：25-27.

作者：韩双　石磊