氧化锌避雷器检测装置

第一篇：氧化锌避雷器检测装置

串联间隙氧化锌避雷器的应用与试验

摘 要：文中通过分析碳化硅避雷器与无间隙氧化锌避雷器在电力系统应用的不足比较，阐述了串联间隙氧化锌避雷器的优越性。并针对缺乏串联间隙氧化锌避雷器试验项目的情况，简单分析了串联间隙氧化锌避雷器在应用中的试验问题。

关键词：避雷器 比较 间隙 试验

1. 避雷器应用的比较

目前在电力系统中运行的避雷器主要有两种类型。一类是以串联火花间隙与碳化硅阀片为主要元件的传统阀型避雷器;另一类是以氧化锌电阻片为主要元件的金属氧化物避雷器。其主要元件的伏安特性如下图一二所示。

从图一可以看到，对于单个间隙而言当很大的雷电流流过非线性电阻时，非线性电阻将呈现很大的电导率，使避雷器上出现的残压U0不致过高。当雷电流过去后，加在阀片上的电压是系统电压Ux时，非线性电阻的电导率突然下降而将工频续流限制到很小的数值。事实上阀型避雷器的间隙由数个或数十个单间隙组成而形成的一个电容链。由于电极片对地和对高压端盖的部分电容的影响，电压在各间隙上分布是不均匀的。严重的是这种不均匀非常的不稳定，它受瓷套表面情况影响很大，使得避雷器的工频放电电压很不稳定。虽然可以通过在每个间隙或间隙组上并联一个分路电阻来解决，但分路电阻中将长期有电流流过(泄漏电流);且经长期运行非线性并联电阻会逐渐老化，表现为阻值增加，电导电流下降，影响避雷器性能。

从图二可以看到氧化锌电阻片在击穿区域具有较好的非线性，使得氧化锌避雷器在正常工作电压下电阻值很大，泄漏电流很小;在过电压情况下其电阻值又很小，过电压能量释放即恢复到高阻值状态，无工频续流，所以无间隙氧化锌避雷器得到了广泛应用。

但是，作为过电压保护电器，针对其所释放的能量，其自身仍存在过电压防护问题。对于能量有限的过电压(如雷电过电压和操作过电压)，避雷器泄流能起限压保护作用。对能量是无限(有补充能源)的过电压，如暂态过电压(工频过电压和谐振过电压的总称)，其频率或为工频或为工频的整数倍或分数倍，与工频电源频率总有合拍的时候，如因某些原因而激发暂态过电压，工频电源能自动补充过电压能量，即使避雷器泄流过电压幅值不衰减或只弱衰减，暂态过电压如果进入避雷器保护动作区，势必长时反复动作直至热崩溃，避雷器损坏爆炸，因此暂态过电压对避雷器有致命危害。如果已将全部暂态过电压限定在保护死区内不受其危害的避雷器，称之为暂态过电压承受能力强，反之称暂态过电压承受能力差。碳化硅避雷器暂态过电压承受能力强，但由于运行中动作特性稳定性差，常因冲击放电电压(保护动作区起始电压)值下降，仍可能遭受暂态过电压危害，动作负载重寿命短。无间隙氧化锌避雷器因其拐点电压(可近似地把参考电压当作拐点电压)偏低，仅2.21～2.56Uxg(最大相电压)，而有些暂态过电压最大值达2.5～3.5Uxg，故有暂态过电压承受能差，损坏爆炸率高和寿命短等缺点。

对暂态过电压危害有效防护办法是加结构性能稳定的串联间隙将全部暂态过电压限定在保护死区内，使避雷器免受其危害。串联间隙氧化锌避雷器有此独具优点。结构上串联间隙氧化锌避雷器既有间隙又用氧化锌阀片，其间隙结构不同于碳化硅避雷器。其间隙数量少，当过电压达到冲击放电电压时，间隙无时延击穿，同时因隙距大动作特性稳定，可避免碳化硅避雷器间隙带来的缺点。串联间隙氧化锌避雷器的间隙已将全部暂态过电压限定在保护死区内免受其危害，故又可避免无间隙氧化锌避雷器因拐点电压偏低带来的缺点。

2. 串联间隙氧化锌避雷器试验问题

随着现代防雷技术的发展，在小电流接地系统中交流串联间隙氧化锌避雷器正逐步在变压器开关、母线、电动机、发电机、线路、电容器组等电气设备得到应用。作为电气设备本身，同样存在着阀片性能、参数设计、绝缘材质、装配不良、密封缺陷等问题;掌握其性能状况亦显得十分必要。对于中性点非直接接地的3—63KV电力系统中的氧化锌避雷器，我国电力行业标准DL/T 596—1996《电力设备预防性试验规程》(以下简称《规程》)明确规定其试验项目为：1.绝缘电阻;2.直流1mA下的电压U1mA及75%U1mA下的电流。众所周知，该规程关于氧化锌避雷器的试验项目是源于《交流无间隙金属氧化物避雷器》(GB11032—89)的规定要求，是针对交流无间隙氧化锌避雷器的。《规程》规定的试验项目是否适用带串联间隙的氧化锌避雷器值得商榷。

《规程》规定碳化硅避雷器FS系列的试验项目为1.绝缘电阻;2.工频放电。FCD系列试验项目为1.绝缘电阻;2.电导电流。结合无间隙氧化锌避雷器和有间隙碳化硅避雷器因结构不同而在试验上的不同，我们认为目前在小电流接地系统中广泛使用的带串联间隙的氧化锌避雷器试验项目应为1.绝缘电阻;2.工频放电。对于一些为了解决电压分布问题，而在间隙两侧并联电阻的串联间隙氧化锌避雷器还应做电导电流。

由于采用ZnO阀片，其绝缘电阻测量同无间隙氧化锌避雷器。测量值决定于阀片外和内部绝缘部件和瓷套。测量使用2500V兆欧表，35kV及以下避雷器绝缘电阻值不低于1000MΩ;35kV以上避雷器不低于25000MΩ。

由于存在间隙，直流1mA下的电压U1mA及75%U1mA下的电流试验项目是不适合有间隙氧化锌避雷器的。而工频放电试验是检验间隙避雷器电气性能的一个基本项目。虽然由于氧化锌电阻片具有在低电压下良好的高阻和限流的特点，可不考虑放电间隙的切断比;但是，其工频放电电压同样不能过高和过低。过高的工频放电电压就会使冲击放电电压升高，从而影响避雷器的性能。过低的工频放电电压就可能造成在被保护设备的绝缘能耐受而不需要保护的操作过电压下动作。所以，工频放电电压应根据避雷器保护对象有相应的放电电压范围。目前，由于《规程》的相对滞后，很难在有关规程中查到相应的试验标准。所以，预防性试验应参照出厂试验报告。

现提供目前保护高压电动机常用的TBP系列A、B、C三型串联间隙氧化锌避雷器工频放电电压范围，供参考。

工频放电电压测试数值标准 额定电压(kv)

型号 3.156.310.5注意

A型4.9--7.29.8--14.416.3--23.7

1、此标准为测3次的平均值;

2、所测值为出厂值90%--120%视为合格;

3、每次升压应均匀，时间控制在3.5--7S;

4、每次间隔不小于10S;

5、除TBP内部间隙放电，其它任何部位闪络视为不合格。

6、接线同FS工频放电试验

B型6.6--9.713.2--19.321.9--32.0

C型7--10.213--20.123.1--33.6

电导电流试验是检查避雷器内部是否受潮，并联电阻有无断裂、老化的一个重要指标。其试验接线与FCD系列试验接线一致;要求电导电流不大于50µA。

3. 结束语

串联间隙氧化锌避雷器使用了间隙和ZnO阀片，两者互为保护。间隙使电荷率为零，解决了ZnO阀片老化问题;间隙在续流时易损坏，ZnO阀片优越的性能使其无续流。保护设备的绝缘免受雷电和操作等过电压的损坏起到良好的作用。优越性的逐步体现，使得串联间隙氧化锌避雷器将被越来越多的使用;其试验标准也将逐步完善和规范。

参考文献：

1、电气试验技能培训教材 中国电力出版社 1998.3

2、电力设备预防性试验规程(DL/T596-1996) 原电力工业部

第二篇：变压器侧如何正确加装氧化锌避雷器

在农村电气建设过程中发现有些配电台区的接地是将变压器和氧化锌避雷器分开接地，常常将氧化锌避雷器的接地线直接接地，这样一来，氧化锌避雷器，变压器中性点和变压器外壳没有连一起。正确的做法是采用氧化锌避雷器接地线与变压器低压侧中性点以及变压器外壳连接在一起的接地方式方法。这样在当雷电入侵变压器时，高压绕组对变压器外壳等仅是氧化锌避雷器的残压，变压器压绕组与低压绕组，高压绕组对变外壳的绝缘才不会被击穿。

氧化锌避雷器应尽靠近变压器安装，应昼缩短接地引下线。但有人认为氧化锌避雷器安装位置远近无所谓，不会影响运行安全，这种想法是不正确的。如果氧化锌避雷器安装位置距配电变压器过远，将造成成氧化锌避雷器引下线过长，电感较大。受到雷击时，雷电流在接地引下线上产生的压降和氧化锌避雷器残压一作用在配电变压器上，将配电变压器绝缘击穿，导致配电变压器损坏。如果氧化锌避雷器安装位置距配电变压器过近，一则是氧化锌避雷器爆炸损坏变压器瓷套管，二则是不能保证检修时满足《电业安全工作规程》中规定的安全距离，危及人身安全。一般认为氧化锌避雷器的安装位置距变压器端盖应大于0.5米，小于0.4米，距熔丝应大于0.7米

目前大多人只重视在配变的高压侧装设氧化锌避雷器，而忽视低压侧也需装设氧化锌避雷器的问题，尤其是在多雷地区，更应该在低压侧装设氧化锌避雷器向大地泄放很大的雷电流时，在接地装置上产生电压阡，此电压经配变外壳同进作用在低压侧绕组的中性点，而绕组通过低压线路的波阻抗接地。因此，低压侧绕组中流过雷电流，它使高压侧绕组按变比感应出很高的电势，即“反变换”电势。电势力与高压侧绕组的雷电侵入波电压叠加，会使高压侧绕组中性点电位变得很高击穿中性点附近的绝缘。如果低压侧装了氧化锌避雷器，当高压侧氧化锌避雷器放电，接地装置上电位升高到一定值时，则低压侧氧化锌避雷器就会放电，使低压侧绕组出线端电位与其中性点及外壳的电位减小，就能消除或减小“反变换”电势。

第三篇：浅析并联电容器组氧化锌避雷器爆炸原因和防范措施

作者：不详

摘 要：本文对保护并联电容器组的氧化锌避雷器的特点和爆炸原因进行了详尽的分析，并提出了防范措施，对设计选型和运行监测有很好的借鉴作用。

关键字：氧化锌避雷器 并联电容器组 爆炸 原因 措施

1引言

氧化锌避雷器是用来保护电力系统中多种电气设备免受过电压损坏的电器。保护并联电容器组的氧化锌避雷器是氧化锌避雷器应用的一个重要领域，并且是以绝对的无可争议的优越性得到电力部门和使用单位的认同，但是该氧化锌避雷器发生爆炸也是一个不容忽视的问题，认真分析其爆炸的原因，得悉其防范措施，是一个有着现实意义的事情。

2并联电容器组用的氧化锌避雷器的特点：

2.1 装设位置的分类：①中性点;②电源侧;③与电容器并联;④与电抗器并联四类。

2.2从避雷器的角度看，电容器组是一个阻抗很小的设备，在电容器放电时将产生幅值大、陡度很高的放电电流。由于氧化锌避雷器的高度的非线性特性，截断超过保护水平的所有暂态过电压，而将剩余电荷留在未被扰动的的电容器中。无间隙氧化锌避雷器是非常适合保护并联电容器组的。

3、并联电容器组用的氧化锌避雷器的爆炸原因分析 3.1额定电压取值偏低

氧化锌避雷器的额定电压是表明其运行特性的一个重要参数，也是一种耐受工频电压能力的指标。通常避雷器的额定电压应在对系统暂态过电压的计算分析及样本提供的工频过电压耐受时间特性曲线比较的基础上，选择避雷器的额定电压。

在一定的电网电压等级和设备绝缘水平下，避雷器的额定电压越低，保护水平也越低，但保护裕度可以增大。所以我们平时就选用较低额定电压的避雷器。 3.2持续运行电压取值偏低

避雷器持续运行电压还应该大于或等于该系统的最高相电压，才能保证长时间运行下的热稳定。现在各标准、规范、导则已统一意见，按系统最高电压Um来选择氧化锌避雷器。

在GB11032-89中，无论是对额定电压，还是持续运行电压定义不够严密，而且取值又偏低，造成以前保护电容器组氧化锌避雷器频繁爆炸。我分公司所辖的一个输变电工区，仅一个站的保护电容器组用的氧化锌避雷器，从2000年投产至2004年，就爆炸过4次。究其原因就是额定电压和持续运行电压取值偏低。

3.3选型有误

有些生产单位会自己选择购买避雷器，特别是在氧化锌避雷器还不很普及的时候，以为与阀型的一样，对其的特殊性无所适从。我也有这样的体会，那是在九十年代末期，我所在的工区更换10KV线路的旧式阀型避雷器，几个站用的全部由上级单位订购。我们初期更换时，便不加选择地予以更换，及至发现有区别时，已为时往矣。

3.4未进行能量核算

通流容量是由SiC避雷器沿用下来的概念，即2ms方波冲击耐受试验电流。电容器用避雷器的特殊之处，在于它要承受电容器的放电能量，因此在设计中需进行能量核算。但是在制造厂通常提供的产品资料中，往往缺乏进行能量核算所必需的数据，例如2ms方波冲击电流所对残压U2ms、避雷器的极限吸收能量W/m等。按规程规定，电容器的储能小于氧化锌避雷器的通流能力时才可用氧化锌避雷器限制过电压。不进行通流能量的核算，如选择通流能力偏小，极易造成避雷器“不堪重负”而爆炸。

3.5受潮、老化、污秽的影响

3.51 受潮的原因主要与产品的生产、运输等有关。受潮的途径有两个：一是密封不良使潮气或水分侵入，密封垫的质量和组装工艺是关键;二是产品元件受潮或装配车间不合格造成的。随着质量观念的加强，多数厂家把生产质量放在第一位，加上检测设备的不断完善，受潮问题已不是爆炸的主要因素。 3.5.2 氧化锌电阻片老化引起的爆炸在国内尚未有具体的报道，但从其它类型的避雷器元件老化，从而造成避雷器热崩溃的问题上，氧化锌避雷也应引起足够的重视。

3.5.3 外部污秽可能引起瓷件表面电压分布不均匀,有可能使避雷器局部发热。为了耐受污秽，在泄漏距离的设计上，应明确其防污等级，多数厂家未能做到这一点。

4、防止并联电容器组用的氧化锌避雷器的爆炸的措施 4.1 提高质量

提高产品质量，重视产品的结构设计、密封、总装环境等因素，并将产品的运行和故障信息及时反馈回生产厂家，使产品质量能够不断得到改善和提升。

4.2 正确选择

正确选择氧化锌避雷器的各种参数，是保证其可靠运行的关键。主要应从以下几方面着手：

4.2.1正确选择避雷器的额定电压

氧化锌避雷器的额定电压是表明其运行特征的一个重要参数，也是耐受工频电压能力的指标。在《交流无间隙氧化锌避雷器》(GB11032-89)中对它的定义为“施加到避雷器端子间最大允许工频电压有效值”。众所周知，氧化锌避雷器的电阻片耐受工频电压能力与系统最高电压、暂时过电压、持续时间及系统绝缘水平有关，在定义中未给出作用电压的持续时间，也未明确电压的确切概念，所以不够严谨，取值也偏低。

GBJ64-83修订送审稿中对3~66KV无间隙金属金属物避雷器的额定电压Ur作出规定，即Ur=1.4Um。我认为这个规定值比以往的规定有所提高，更符合实际的运行情况，建议按这个规定实施较为可行。

4.2.2正确选择避雷器的持续运行电压

持续运行电压也是氧化锌避雷器的重要特征参数，该参数的选择对其运行的可靠性有很大影响。但是在GB11032-89中，把持续运行电压等同于系统最高运行相电压，显然是偏低的。而应当将持续运行电压取值为1.1Um，或取为0.8Ur。 在3~66KV中性点不接地系统中，与将持续运行电压Uc取值为1.1Um 与0.8Ur，相差是不大的。我认为将持续运行电压Uc取值为0.8Ur，将更好理解，也更有关联，也就是其额定电压取值一定，则其持续运行电压也是确定的。

4.2.3 进行能量核算

一般认为，在3~66KV系统中开断并联电容器时，其高压端对地出现的过电压，约可达到4~5倍的相电压。

当厂家可提供避雷器产品的2ms方波冲击电流所对应的残压U2ms时，可按通流容量法验算所选避雷器是否满足容量为Q的并联补偿装置的放电要求。其公式为：

Q≤1.3U2I2ms/(Usm-U2ms) 式中：Usm=K√2 Um/√3;K为操作过电压的倍数，一般取为5;U为额定线电压;I2ms为通流容量，即2ms方波冲击耐受试验电流;U2ms为2ms方波冲击电流所对应的残压;Usm为未接入避雷器时的操作过电压峰值。

当厂家可提供避雷器极限吸收能力W`m时，可按耗散能量核算法进行验算，这里不再详细说明。

一般情况下，系统中的其它参数不变的情况下，通流容量I2ms与电容器容量Q间可建立起一个对应关系，如果一组避雷器无法满足时，可要求厂家供应满足放电容量的避雷器或同时装置两组避雷器来满足要求。

4.3 加强监测

加强监测，及时检出避雷器的缺陷，也是保证避雷器安全、可靠运行的重要措施之一。必须按照规程规定定期进行预防性试验，保证避雷器的完好性。除对避雷器进行常规的试验外，值得推行的是带电监测全电流和阻性电流，可用专门的测试仪进行不定期的检测。

4.4装设脱离器

为防止避雷器发生爆炸时引起事故的扩大，可在每只避雷器底部装设脱离器，当避雷器遭受异常电压作用或发生爆炸时，能及时脱离运行电网，避免事态的扩大。

5、结束语 氧化锌避雷器是当今最理想的过电压保护装置，已得到电力部门和广大用户的认同，特别是用来保护电容器组用的氧化锌避雷器，更以其无可争议的优点获得人们的青睐。但是我们在选择和使用时应注意其特点，正确地选择氧化锌避雷器的参数，并在运行中加强监测，保证避雷器的安全、可靠运行。

参考文献：

1、GB11032-89 《交流无间隙氧化锌避雷器》;

2、陈启发编译的《无间隙氧化锌避雷器选择手册》;

3、周泽存主编的《过电压技术》;

4、《输变电设备故障诊断与事故处理实用手册》。

第四篇：国电吉林热电厂4(5)主变35千伏侧氧化锌避雷器存在隐患烧损变压器原因分析及防范措施

国电吉林热电厂4(5)主变35千伏侧氧化锌避雷器

若存在隐患烧损变压器原因分析及防范措施

国电吉林热电厂 [132021] 徐 俊 龙

【摘 要】 针对吉林热电厂4(5)号主变35千伏侧氧化锌避雷器若存在隐患烧损变压器原因进行分析，并提出了防范措施。

【关键词】 氧化锌避雷器存在隐患 变压器烧损 原因分析 防范措施 1前言

国电吉林热电厂4(5)主变为三卷变压器，其电压等级为66千伏、35千伏和6.3千伏，原作为66千伏和35千伏系统联络变压器使用，后因吉林市城网结构改造过程中35千伏系统取消后，吉林热电厂4(5)号主变35千伏侧线圈处于开口运行方式。为防止在事故情况下和操作过程中出现过电压烧损变压器，在其35千伏侧出口引线上装设了三相氧化锌避雷器作为过电压保护装置。

2若存在隐患烧损变压器原因分析

由于恶劣天气或操作不当，在4(5)号主变35千伏侧产生内部过电压，引起出口三相氧化锌避雷器动作，其内部压敏电阻(非线性电阻)在冲击电压作用下，对地呈现低阻值消除过电压。当过电压消除后恢复工频电压时，压敏电阻对地又呈现高阻值(绝缘)，因此对过电压起到了很好的保护作用。若氧化锌避雷器在安装之前存在缺陷，工作性能不稳定，系统过电压过程中，压敏电阻的阻抗迅速降低，该电阻经高压和大电流后，压敏电阻在电流热效应的作用下，分子结构发生了变化，体积膨胀使其炸裂，原子核束缚电子的能力大为减弱，物理性能发生了不可逆转的改变，在承受工频电压时，也不能有效地将其阻值恢复(绝缘)，从而造成永久性短路故障的发生。由于氧化锌避雷器距4(5)号主变35千伏侧线圈很近，且主变容量较大、内部阻抗较小，其出口氧化锌避雷器因炸裂绝缘击穿短路产生很大短路电流，由此而产生的热效应和机械的电动效应，使4(5)号主变内部的35千伏侧线圈严重发热、变形，直接导致绝缘击穿而烧损。 3防范措施

选择性能优良、质量可靠的氧化锌避雷器，做过电压保护装置;对于4(5)号主变35千伏侧正在运行的避雷器做相应的特性试验，对于不合格的氧化锌避雷器予以更换，消除其存在的隐患。 4结束语

系统过电压不论是哪种形式，对电力系统的危害是严重的，它存在一定的隐性积累效应，构成了主设备安全运行的威胁，重者使设备严重损坏，因此要引起足够重视。选择性能优良、质量可靠的氧化锌避雷器对防止因过电压造成4(5)号主变内部的35千伏侧线圈严重发热、变形直接导致绝缘击穿而烧损事故极为重要。

第五篇：变压吸附制二氧化碳装置

技术方案及报价书

报价单位：四川同盛科技有限责任公司

联 系 人：马文君

四川自贡鸿福水泥有限公司 CO2 气体回收 技术方案

第一部分 公司简介

1.4 四川同盛科技有限责任公司变压吸附技术的特点：

变压吸附(PSA)技术是近 30 多年来发展起来的一项新型气体分离与净化技术。 其技术核心由工艺流程、吸附剂、吸附塔、程控阀门、控制技术等方面组成。在工艺流程上，四川同盛科技有限责任公司开发的多塔(5～20 塔)流程都具有因地制宜从实际出发的特点，可根据原料气组成、压力、产品质量、装置规模的不同有机地 将 TSA、PSA、VPSA、多段 PSA技术结合在一起，为用户提供最合理、最经济的工 艺解决方案;

在吸附剂研究上，同盛科技对国内外主要吸附剂生产厂家生产的吸附剂进行了大量 的试验评选，筛选出了多种性能优良、价格适中的工业吸附剂。在吸附塔上，四川同盛科技有限责任公司开发了气体分布效果更好、床层死空间更 小的新型结构吸附塔。在控制系统上，同盛科技开发 “变压吸附专家系统”软件包可实现多塔连续自动切塔与恢复操作、变压吸附压力自适应调节、装置参数自动优化、系统安全联锁等功能，达 到了国外先进水平。

第二部分 工艺技术方案的选择及推荐意见

1.0 工艺技术方案的选

提纯 CO2 的方法有多种，大致可以分为化学吸收法、物理吸收法和物理吸附法三类 为了达到经济合理的建设原则，本方案选择了化学吸收法的 MEA 法(方案一)和 物理吸附法的 PSA 法(方案二)作为比较，为询价方最终决策提供依据。 1.1 方案一，新型 MEA 化学吸收法

1 化学吸收法是利用 CO2 为酸性气体可以与碱性物质反应的原理进行吸收分离。 常用的碱性吸收剂有：碱金属碳酸盐水溶液，乙醇胺水溶液等。其中碳酸钠溶液吸 收法具有工艺技术成熟、设备简单和投资少的特点，国内不少以石灰窑气为气源的工厂 采用此法生产商品 CO2 ，但该法的主要缺点是生产率低。

因此，本方案采用目前先进的 MEA 法作为技术方案。 1.2 物理法

物理法可分为物理溶剂吸收法、薄膜渗透法、低温蒸馏法、吸附分离法等多种技术 方法。

1.2.1 物理溶剂吸收法

物理溶剂吸收法具有与化学吸收法相似的特点，利用液体吸收剂对 CO2 的溶解度 与其它气体组份不同而进行分离。常用的溶剂有水(高压水洗法)、甲醇(低温甲醇洗 法)、碳酸丙烯酯(碳丙法)等，物理溶剂吸收法要求在较高压力下进行。能耗很高， 不予比较推荐。 1.2.2 低温蒸馏法

低温蒸馏法利用 N

2、O2 及 CH4 等组分和 CO2 组份间沸点的差异，以蒸馏方法将 CO2 分离出来，主要应用于一些富含 CO2 的气田回收 CO2，供二次采油用。不予比较 推荐。 1.2.3 膜分离法

膜分离法是以各种气体在薄膜材料中的渗透率不同来实现分离的方法，用于 CO2分离的膜分离器有中空纤维管束和螺旋卷板式两种，目前该法必须与其它分离工艺结合使用。不予比较推荐。

1.3 方案二，PSA 吸附分离法

吸附分离法则是利用吸附剂的平衡吸附量随组份分压或体系温度变化而不同的特 性行分离操作的，纯属简单的吸附--解吸物理过程，具有工艺简单、无毒、无污染(不 污染环境和气源本身)的特点，同时也不存在吸收法所要求的溶剂配制和溶剂损耗等问 题。因此作为方案二，予以比较。

2.0 推荐意见

2.1 比较一览表：具体内容详见第

三、四部分。 比较结果

1 装置总投资 万元 2210.23

2798.23

方案一 好，投资少 588.0 万元

二好

，1000m3 CO2 成本

少

2 2 装置占地面积 M2 1800 3000 方案一 好，占地少 1200m2 3 1000Nm3 纯干 CO2 计成本 元 386.1 175 方案

211 元

4 1 年运行总成本 万元

2.2 推荐意见：

两个方案优劣一目了然，推荐采用 PSA 吸附分离法。

第三部分

方案一 新型 MEA 法 水泥窑尾气提纯工业 CO2 气体装置 技术方案及投资估算

1.0 装置概况

第一节 MEA 法技术方案

文中所述压力除特别注明外，全部为表压 1.1 目的：提供变压吸附法回收 CO2 装置 1.2 原料气组成：(v %) 组分 CO2 CO O2 H20

N2 N0X

64.6

Σ

V% 21.2 0.2 9.4 4.6

477mg/m3 100 万元

2471

1120

方案

二好

，每年节省成本

1351 1.3 原料气压力：常压 MPa(表压，以下同)。 1.4 原料气温度：124℃

1.5 原料气流量：42000 Nm3/h，询价方可提供流量：128911Nm3/h 。 1.6 产品气组成 CO2 纯度：CO2≥99~99.5%(气态，V%)

产品 CO2 气中对氮氧化物含量不作要求。

1.7 产品气输出流量：8000 Nm3/h(8000 Nm3/h 100%CO2) 1.8 产品气输出压力 5～10KPa 1.9 废气：废气输出压力 10KPa，流量：31382.4 Nm3/h，可作为反吹气体。 2.0 新型 MEA 技术化学反应机理

2.1 一乙醇胺(MEA)产品介绍 别名：2-羟基乙胺，2-氨基乙醇

英文名：Monoethanolamine 分子式：H2NCH2CH2OH 分子量：61.08(按 1979 国际原子量表) 理化性质：

常温下为无色、粘性液体，有氨味，溶于水，呈强碱性。能与水、乙醇相混溶。 腐蚀铜、铜化合物和橡胶。液体和蒸汽腐蚀皮肤和眼睛。 可与多种酸反应生成酯、 胺盐。沸点 170℃，熔点 10.5℃。 技术指标：

3 细节 剂量单位 标准限度 含量 % 99.0min 水分 % 0.50max 色度 Hazen 15max 用途： 用于制药工业中合成杀菌剂，止泻剂：纺织工业中的荧光增白剂;染化工业中合成高级染料;橡胶工业和油墨工业中的中和剂;也用于表面活性剂剂、防锈剂、清洗剂、 防腐剂、油漆制造、有机合成原料和酸性气体吸收剂。 包装：195kg/桶

2.2 化学反应机理

由本公司开发的新型 MEA 低分压 CO2 提纯技术，采用 MEA 为主体，配入一定量 的活性胺 ACA 组成复合胺水溶液吸收剂。

复合胺水溶液吸收 CO2 的效果较纯 MEA 效果好，与 CO2 反应生成碳酸盐化合物， 加热就可以使 CO2 分解出来。但 MEA 碱性较强，能与 CO2 进一步生成比较稳定的氨基甲酸盐。 由一乙醇胺的结构式可知，每个一乙醇胺分子有一个羟基和一个胺基，通常认为 羟基可降低化合物蒸气压，并增加在水溶液中的溶解度，而胺基则在水溶液中提供了所需的碱度，促使对酸性气体的吸收。 一乙醇胺水溶液吸收石灰窑气中 CO2 所发生的主要反应 这些反应均为可逆反应，其平衡与溶液的温度及CO2 分压有关。 从化学反应计量关系可知道 MEA 的最大吸收容量为 0.5mol CO2/mol MEA，同时形成稳定的氨基甲酸盐，在解吸过程中需要较多的能量才能分解，导致解吸能耗较大。氨基甲酸盐对设备的腐蚀性较强，又能形成水垢。因而，一般采用 10-12%的水溶 液来回收 CO2，其酸性负荷约 0.3-0.4mol CO2/molMEA。MEA 低分压 CO2 回收新技术选用了一种活性胺，形成了以 MEA 为主体的复合胺。活性胺与 CO2 的反应机理与 MEA 不同。该活性胺与 CO2 反应不形成稳定的氨基甲酸盐，其最大吸收容量为 1 mol CO2/mol aMEA 胺。

总反应方程式为： CO2 + R2NH + H2O

R2NH2+ + HCO3¯ „„(7)

MEA 在回收 CO2 过程中，易与O

2、CO

2、硫化物、硝化物等发生化学降解，也易 发生热降解，尤其与石灰窑气中 O2 的氧化降解居于首位。MEA 与 O2 的降解产物主要 有氨基甲醛、氨基乙酸、羟基乙酸、乙醛酸、草酸等，与 CO2 的降解产生物主要有恶唑 炳酮类，1—(2—羟乙基)—咪唑啉酮和 N—(2—羟乙基)—乙二胺等。MEA 降解问题一直是 MEA 法存在的难以解决的技术难题。MEA 降解产物的形成一方面促进胺损耗，另一方面加剧设备的腐蚀以及引起溶液发泡等问题，造成生产不稳 定。另外，MEA 的降解与设备腐蚀相互促进，致使降解反应发展到一定程度时，则无 法用蒸馏回收来控制，此时只有停车更换溶液，给厂方造成巨大的经济损失及环境污染。 针对 MEA 易与 O

2、CO2 等发生降

4 解反应的特性，IST-R aMEA 低分压 CO2 回收新 技术选用了一套复合防腐剂，发现了一种胺抗氧化剂，很好地解决了设备腐蚀及胺降解等问题。

2HOCH2CH2NH2+CO2+H2O→(HOCH2CH2NH3)2CO3„„.....................(1) (HOCH2CH2NH3)2CO3+ CO2+H2O→2HOCH2CH2NH3HCO3„„„„„(2) 2HOCH2CH2NH2+ CO2→HOCH2CH2NHCOONH3CH2OH„„„„„... (3)

3.0 流程框图 3.1 装置流程框图

3.2 物料衡算： 装置产品 CO2 回收率 90% 气流名称

单 组 分 合计 位 CO2 N2 原料气1 v% 21.2 64.6 v% 99.0 2 产品 CO2 气 3 废气

Nm3/h 8013.6 67.8 v% 2.63

0.0 13.8

84.0

0.0 8095.2

100.0 79.82 0.25

11.60 5.70

0.2 9.4 4.6 100.0 (湿基) Nm3/h 8904.0 27132 84.0 3948.0 1932.0 42000.0 0.8 0.0 0.2 0.0 100.0

CO O2 H2O Nm3/h 890.4 27064.2 4.0 流程叙述与流程特点 4.1 生产主流程叙述

3934.2 1932.0 33904.8 原料气进入到 CO2 吸收塔吸收 CO2，吸收 CO2 后的富液由吸收塔底引出，经富液 泵加压后送入 CO2冷凝器回收再生热量，富液初步升温后进入贫液换热器，与从再生塔 底部出来的贫液换热，温度再次上升后进入再生塔上部进行再生反应。再生所需热量由 蒸汽再沸器提供，再生塔顶出来的再生气经 CO2 富液的换热器及 CO2 冷却器水冷降温 分离水份后为 99.0%产品 CO2，送出界区。 4.2 全流程叙述

ò 将用户提供的约 0.001MPa,150℃的石灰窑气作为原料气，进入本装置。

ò 首先将原料气通过洗涤塔水洗进行降温、除尘、部分脱除氮氧化物及硫，将原料气温度降至 40℃，再通过鼓风机加压至~0.015Pa 压力下进入吸收塔。

ò 水洗后的原料气进入吸收塔后，原料气中的 CO2 组份与从塔顶喷淋而下吸收液

5 MEA(一乙醇胺) 逆流接触，发生反应，石灰窑气中的 CO2 被MEA 溶液吸收，形成 固定的化合物，这种化合物具有很大的蒸汽压。

ò 未被吸收的气体作为 废气从吸收塔上部排 出，这部分尾气在塔 顶经洗涤冷却至≤45℃，再经塔顶高效除沫器除掉夹带的 MEA 后排入大气。该洗涤液经换热器冷却后返回洗涤液贮槽，再用洗涤液泵加压再次进入吸收塔洗涤段循环洗涤，采用新鲜软水补充量控制洗涤及吸收塔液位和水平衡。

ò 对吸收塔吸收 CO2 过程而言，如果压力高则气相中 CO2 分压增大，吸收的推动力 就增大，故高压有利于吸收，相反，如吸收压力低，则吸收推动力减少，不利于吸 收;在石灰窑气回收 CO2 装置中，由于石灰窑气中 CO2 含量仅为7~10%，压力提 高虽可以减少吸收塔的直径，但电耗会相应增加，若压力过低，则为了使气体能克服设备阻力降，则需较低的空塔速度，导致吸收塔直径增加，综合以上各方面因素， 一般情况下选择压力为 0.008~0.01MPa。

ò 在吸收塔吸收过程中，MEA 液不可能完全进行反应，部分未反应 MEA 溶液，会从 吸收塔顶部随排放气体带走，为了降低产品生产成本，在吸收塔顶部专门设计了洗 涤回收循环系统，对排放的气体进行再次洗涤，以达到降低 MEA液损耗的目的; 当循环液中的 MEA 液浓度达到 1%时，向吸收-再生系统排入，减少的循环液用脱 盐水进行补充。 ò 由于 MEA 对酸性气体，如 CO

2、SO

2、SO

3、H2S 具有较高的溶解度和吸收速率， 对低分压酸性气体的脱除特别有效，根据典型石灰窑气的组成，其硫化物主要由 SO2 组成，在水洗降温过程中，大部分 SO2 被脱除，SO2在水中的溶解度能达到 95%。 ò 一乙醇胺是无色具有氨样气味的粘稠液体，能以任何比例溶于水，能溶于大多数含氧有机溶剂，但不溶于烃类。

ò 虽然上述反应都生成了固定的化合物，但在正常情况下，它们具有相当大的蒸汽压， 平衡溶液的组成将随溶液面上酸性气体分压而变化，由于这些化合物的蒸汽压随温 度升高迅速升高，因此加热便能使被吸收的气体从溶液中蒸发。

ò 从原则上讲，吸收液浓度可任意选择，但在实际生产过程中需根据腐蚀性、能耗、 活性组份消耗等诸多因素来确定适当的浓度，一般情况下为15~20%，有时也可采 用低达 10%或高达 28%浓度的吸收液，本工艺方案综合各种装置实际运行数据，把 吸收液浓度控制在 15~20%范围内操作较佳。

ò 经吸收塔吸收 CO2 达到平衡的 MEA 溶液，我们称为富液。富液自塔底由富-液泵 抽出，加压后依次经 II级贫-富液换热器，再生气冷凝器，I 级贫富液换热器，最 终加热至 98℃，经再生塔顶部液体分布装置喷淋入塔。

ò 在再生塔内溶液中 HOCH2NH3H3CO

3、[HOCH2CH2NH4]2CO

3、

HOCH2CH2NHCOONH3CH2OH 等固定化合物在 98℃温度下，分解释放出 CO2。 CO2 随同大量

6 的水蒸汽及少量 MEA 蒸气由塔顶引出，温度约为 98℃，压力约为0.025MPa;进入再生气冷却器与富液进行热交换后，再生气冷凝器的气体温度降 至约 75℃，大量水蒸气被冷凝，凝液与气体再一同进入二级冷却器冷却至 40℃， 然后去 CO2 分离器。

ò 在 CO2 分离器内，气体夹带的凝液被分离，CO2 送后工序，凝液返回地下槽，再经回流泵重新送入系统。

ò 对气液分离后的 CO2，进行精脱硫后再作为合格产品 CO2 输出，如果用户对硫化物 要求不高，可以不进行精脱硫。

ò 对吸收塔而言，温度低，一方面 MEA 液碱性强，有利于化学吸收反应，同时贫液 中酸性气体平衡分压低，有利于气体吸收，另一方面温度低降低了离开吸收段气体 中 MEA 液分压，减轻了洗涤段负荷，操作中应注意贫液冷却器贫液温度，尽量控 制在低于 45℃操作。

ò 对再生塔而言，温度高有利于酸性气体的解吸，降低溶液再生度，增大溶液负载 CO2 能力，但过高的温度会导致 MEA液的降解，同时加大了再生系统的腐蚀作用，在 实际运行过程中，需要对两者进行兼顾，通常再生塔底部温度控制在 110℃，而与 此对应塔顶温度为 96℃。

ò 从再生塔下部排出的吸收液冷却后经贫液泵加压后与溶液换热，再经水冷降温至40℃过滤后输送到吸收塔，作为吸收塔的吸收液，反复循环使用。

ò 为了使装置能稳定长期运行，防止 MEA 液对设备的腐蚀，本装置的所有设备全部 采用不锈钢。

ò 由于 MEA 液对设备的腐蚀性较强，在通常 MEA 浓缩装置中需要补充大量的缓蚀剂， 造成产品生产成本增高的主要原因。其中金属离子特别是 Fe+3会严重降低 MEA 液 的活性，导致 MEA 液的补充量加大，往往在装置开车初期反应不是很明显，随时 间的延长，MEA液活性降低较严重，补充量也相应增大。

ò 在装置设计中，MEA 液的循环量操作的关键因素之一。在温度压力一定的情况下， MEA 液对 CO2的溶解度是一定的，循环量过小，吸收效率降低，出装置产品 CO2 收率会降低;而循环量过大，则能耗增加。在 MEA 液浓度一定时，选择溶液循环标准为：富液中≤0.35 摩尔分子 CO2/摩尔分子 MEA而有效酸气负荷=富液再生度-贫液再生度 如果溶液酸气负荷选择偏大，由于一个分子胺只与 0.5 分子 CO2 反应，而贫液中还残留一定量的 CO2，实际上溶液有效吸收 CO2 能力达不到，其结果是装置 CO2收率降低，此时我们需要加大溶液的循环量。

4.3 工艺技术特点及先进性

4.3.1 本方案采用本公司研制的特殊溶液配方，MEA 浓度高，再生蒸汽消耗低，节能 降耗。

7 4.3.2 采用特有的复合缓蚀阻降技术, 溶液中加入了胺类活化剂、抗氧化剂及缓蚀剂 等，保证溶液长周期性能稳定，并减缓对设备的腐蚀，确保吸收液中活性组份,保证装置 能长期、安全、稳定、经济地运行。

4.3.3 合理的热量平衡措施，充分利用系统的低温位热能量，以减轻外移热量负荷，有 效降低冷却水耗量。

4.3.4 吸收塔顶部设置洗涤系统及高效沫装置，以保证出吸收塔气体中夹带液体量尽可 能小，MEA 溶液耗量非常少。 4.3.5 CO2 纯度高、装置能耗低。

4.3.6 本工艺中设计了多级换热设备，尽可能回收系统本身的热量，单位产品消耗的蒸 汽量较低。

4.3.7 设立溶液回收釜，可降低降解物，回收 MEA 溶液，降低了 MEA 溶液消耗及设备 腐蚀。

4.3.8 再生塔顶出来的再生气 CO2 压力可在 0.001～0.05MPa 范围内调节。

4.4 特别说明：

1、如果将再生塔顶出来的再生气 CO2 压力从 5～10KPa 提高到为 50KPa，从技术上讲，只要将再生温度提高，是可行的，其最大优点是可以省去二氧化碳增压鼓风 机，但再生温度则必须从 95--100℃提高到135℃以上，随着温度的升高，不仅蒸汽能 耗增加，而且其腐蚀性也会随之增加，考虑到生产的安全性和稳定性，建议不予采用。

2、工厂现有烟道气引风机，出口直排大气，如果本项目所用原料气(占 1/5) 由该引风机分流提供，则必须对另外 4/5的气流进行限流增压，不仅将增加电耗，而且 可能影响全系统的操作条件。因此，本方案推荐增加原料气鼓风机。

第四部分 方案二 PSA 法

石灰窑尾气提纯工业 CO2 气体装置 技术方案及投资估算 1.0 装置概况

第一节 PSA 法技术方案

文中所述压力除特别注明外，全部为表压 1.1 目的：提供变压吸附法回收 CO2 装置 1.2 原料气组成：(v %) 组分 CO2 CO O2 H20 N2 N0X Σ V% 21.2 0.2 9.4 4.6 64.6 477mg/m3 100 1.6 原料气压力：常压 MPa(表压，以下同)。

8 1.7 原料气温度：124℃

1.8 原料气流量：42000 Nm3/h，询价方可提供流量：128911Nm3/h 。 1.6 产品气组成要求 CO2 纯度：80%(V)

产品 CO2 气中对氮氧化物含量不作要求。

1.7 产品气输出流量：10000 Nm3/h (8000 Nm3/h 100%CO2) 1.8 产品气输出压力 1.9 吸附废气：

吸附废气输出压力 0.12MPa，流量：30335.7 Nm3/h，可作为反吹气体，取消反吹风机。(反吹风机的主要参数为：型号 Y5-47№8C，全压 2560Pa，风量 24000m3/h) 1.10 对原料气组分的分析：

本公司在得到原料气条件后，与询价方进行了电话交流，预计今后尾气中的空气量 会得到一定程度地控制，O2含量也会有所下降，但下降幅度目前尚无法确定，因此， 本方案仍然按询价方提供的原料气条件制定。当今后原料气中 O2 含量下降时，有利于装置的运行。 1.11 对产品气 CO2 只要求 60%含量的分析： 由于原料气中含有高达 6～9%的 O2，而产品气中对 O2 的要求小于 0.6%，根据变压吸附的工作原理，对 CO2 产品气而言，如果将 O2 含量控制到了小于 0.6%，则 N2 含 量必然会小于 16%，CO2 产品浓度自然就会达到80%以上;反之，如果将要 CO2 产品 气中的 N2 含量放宽到～40%，则 O2 含量自然就会达到 2%以上，产品指标不能达标。 如果一定要达到在O2 含量小于 0.6%，CO2 含量为 60%，唯一的方法是装置生产出 80%以上的 CO2 产品气后，加入纯 N2 气，将 CO2 产品气浓度稀释到 60%。

根据以上分析，本次方案暂时只作 80%浓度的方案。

2.0 流程框图与物料平衡 2.1 工艺流程框图 2.2 物料衡算： CO2 回收率 90%。

CO2 N2 CO O2 原料气

v% 21.2 64.6

0.2 9.4 4.6

84.0

100.0 (湿基) Nm3/h 8904.0 27132.0 1原料气(干基) v% 22.2 0.02MPa

H2O

3948.0 1932.0 42000.0 67.7 0.2 9.9 100.0

9 Nm3/h 8904.0 27132.0 84.0 3948.0 40068.0 100.0 v% 2.9 84.1 2 净化气

3 产品 CO2 气

0.2 12.8 Nm3/h 890.4 25504.1 71.4 3869.8 30335.7

100.0 9732.3 v% 82.34 16.73 0.13 Nm3/h 8013.6 1627.9 12.6 3.0 工艺简述

0.80 78.2 本装置分为 4 个工段，包括水洗除尘工段，原料气压缩工段，TSA 预处理工段，PSA 提纯 CO2 工段。 ò 水洗除尘工段：

原料气在气量 43000 Nm3/h，温度 1240C，氮氧化物 477mg/m3 及粉尘含量为 28.5 mg/m3 条件下，进入水洗工段，水洗工段的主要作用为： 1)降温：将原料气温度由 1240C 降低到 35～400C，

2)除尘：将原料气中粉尘含量 28.5 mg/m3 脱除到 10.0 mg/m3 以下。 3)脱除氮氧化物：将原料气中氮氧化物 477mg/m3 脱除到 50～300mg/m3。 ò TSA 预处理工段

水洗后的原料气由于仍然含有氮氧化物，具有很强的腐蚀性，在进入到压缩机前必 须脱除，因此，水洗后的原料气进入到预处理工段，在脱除氮氧化物的同时，对原料气 进行了较为深度的干燥，确保后续原料气压缩机的安全运行。 ò 原料气压缩工段：

经水洗及预处理净化后的原料气，进入到原料气压缩机工段，对原料气进行升压， 从常压状态压缩到 0.16MPa，输送到下一工段提纯。 ò PSA 提纯 CO2 工段：

原料气 0.15MPa 压力下，进入到 PSA 提纯 CO2 工段，本工段是整个装置的核心。 本工段由 8台吸附器和一系列程序控制阀门构成的变压吸附系统。在变压吸附系统 中，任一时刻总是有 6 台吸附器处于吸附步骤的不同阶段，由吸附塔下部入口端通入原料，在出口端释放出大部分废气，有用的 CO2 气体在吸附剂上被吸附。每台吸附器在不同时间依次经历吸附(A)、压力均衡降(ED)、抽真空(V)、压力均衡升(ER)等步骤。吸附器的压力均衡降用于其它吸附器的压力均衡升。最后通过抽真空得到产品输出界区。

4.0 装置主要配置

10 4.1 非标设备共 17 台非标设备，总重 282.1 吨 名 称 规 格 主要材 料 数量 (台) 水洗工段 洗气冷却塔 DN3400×14900 1Cr18Ni9Ti 1 洗气塔 填料

TSA 工段 水分 离器

DN22800 V=35m3

1Cr18Ni9Ti 2TSA 吸附器

V=40m3 换热器 F=250m2

Q345R 1 PSA 工段 PSA 吸附器 V=64m3 Q345R 8均压罐 DN3200 V=80m3 Q345R 1 产品 气缓冲罐 DN3600 V=260m3 Q345R 1

合 计 17 4.2 吸附材料

吸附材料总重 485.2 吨 牌 号 合计 重量 (吨) TSA 吸附塔 TSA-210 75.6 PSA 吸附塔 TSA-314 409.6 合计 485.2

4.3 定型设备 设备名称 型号 烟道气鼓风机(罗茨 风机

)ARH-700CM

2 315 265 16 1 开 1 备

原料气 压缩 机 2D-350/1.5 3 950 800 80 2 开 1 备

真空泵 2BE1403-0 3 160 140 10 3 开 0 备 凉水塔进水 42℃ 出水132℃， 400m3/h2695

2285

206

4.4 程序控制阀， 共计数量 70 台 序号 规 格 材质 数量台

1 PN1.6 DN100 碳钢 4 2 PN1.6 DN300 碳钢 9 3 PN1.6 DN350 碳钢 10 4 PN1.6 DN400 碳钢 32 5 PN1.6 DN450 碳钢

9 6 PN1.6 DN450 不锈钢 6 合 计 70

11 4.5 自控微机

本装置自控微机选用计算机控制 德国西门子 S7-300 型

一套

4.6 仪器仪表

本装置仪器仪表见表下表： 序号 名 称 单位 数量

生产厂 家

1 压力变 送器 台 16 四川仪表厂

2 差压 变送器 台 2 四川仪表厂 3 孔板 及三阀组 套 2 四川仪表厂 4 气动 薄膜 单座调 节阀

台 3 重庆

川武

5 阀门 定位器 、减压阀 台 3 重庆 川武

6 电磁阀 台 70 美国 ASCO 7 阀检 台 70 德国

P+F 8 阀检 安全栅 个 35 德国

P+F 9 模拟量 安全栅 个 20 德国 P+F 10 CO2 红外 线在线分 析仪

台 1 南京分 析仪厂

11 24V 电源箱 台 2 成都智能 仪表厂 12 就地仪表 套 1 四川仪表厂 13 仪表 柜 块 2 成都智能 仪表厂227

5.0 公用工程消耗

名 称 规 格 单位 备注

电 220V 8kWh/h 照明

和仪表用电

380V 420kWh/h 真空泵 实际 用电

动力电6000V 265kWh/h 鼓风机实际 用电 1600kWh/h 压缩 机实际 用电

仪表空气 P=0.4-0.6MPa dp -20 ℃ 120Nm3/h 循环 冷却水 0.4MPa ≤30℃ 400t/h 洗气塔 、动力 设备 蒸气 1.6 t/h

6.0、主要消耗及成本

12 装置消耗定额及直接成本见表 7(以生产 1000Nm3 纯 CO2 直接成本

单位

价格

分项成本

1 循环冷却水 T 50元/吨 0.15 7.5

2 电 度 300元/度

3 蒸气 T

4 仪表空气 Nm3 15.0元/Nm3 0.1 1.5 小计 175

7.0 装置占地面积～3000m2

8.0、装置投资估算 8.1 提交的设计文件

8.1.1 施工设计图(全套) 装置界区平面布置总图 工艺专用施工设计图 自控仪表专业施工设计图设备专业施工设计图 电气专业施工设计图 给排水专业施工设计图土建基础施工图

8.1.2 施工设计说明书(全套) 8.1.3 操作运行说明书(全套)操作手册 安全操作规程 分析规程 培训教材 8.1.4 技术服务内容

8.2 本装置界区范围总投资估算为：2798.23 万元。 本装置界区内软、硬件总投资为：2768.23 万元。

序号 项目名称 设备购置费 安装工程费 建筑工程费 其它费用 合 计 一 工程费用

1 非标设备 595.88 28 623.88 2 动力设备 740.0 20 760 3 程控 阀门 254 25.0

279 4 吸附剂 542.86 5.0 547.86 5 工艺管道 190.0 190

0.5 150 0.2元/吨 80 16 6 自控微机系统 18.0 3.0 21 7 仪器仪表 64.49 32.0 8 电器设备及安装 45.0 9 土建 80.0 80 小计 2260.23 318 80.0 二 其它费用 1 设计费 85.0 85.0 2 专有技术使用费 40.0 3 技术服务费 10.0 10.0 4 培训费 5 5 小 计 140 140 合 计 2260.23 318 80.0

96.49 15.0

60

2627.03

40.0

140.0 2798.23