AMS在炼油装置仪表维护中的应用

2022-09-12

引言

AMS——智能设备管理系统, 由艾默生公司设计开发, 针对智能仪表、智能阀门定位器 (带HART协议或带现场总线协议的设备) 等进行在线组态、调试、校验管理、诊断及数据库事件记录的一体化方案。

1 AMS智能设备管理系统介绍

AMS系统采用的是基于微软Windows操作平台的图形化界面, 安装于工程师站, 与DCS控制系统共享数据传输网络, 利用HART协议对现场智能仪表进行管理。现场智能设备将HART信息叠加在DCS系统的4~20m A上, 传输给AMS平台, 由AMS系统设备管理站进行综合管理。AMS支持两百多种HART设备, 几乎囊括了市面上所有的智能仪表和设备, 可与18中标定器、5种多路转换器和13种常规仪表模板接口连接、还支持80多种基金会现场总线设备, AMS系统可以自动扫描到现场设备并进行连接。当装置内存在无线智能设备时, 也可以通过无线网络进行连接。

2 AMS智能设备管理系统的应用

(1) 现场仪表通信、组态在炼油装置的正常生产维护工作中, 仪表通信及组态修改是很频繁的。以装置现场罗斯蒙特智能变送器为例, 以前, 当我们需要对其通讯, 进行量程组态或者单位修改等操作时, 总是跑到现场对着表头按钮进行操作, 或者拿着375、475手操器去现场或者机柜间进行操作, 费时费力。

现在, AMS可以帮忙解决这个问题, AMS系统可以自动扫描到现场智能设备, 在上位软件中显示, 并且读取到所有智能设备的组态信息, 容许用户在一定权限下修改。所以在控制室用户就可以方便的对现场设备进行组态信息查看、更改或者操作, 同时, 所有的操作都会被记录在数据库中, 做到有据可查。

(2) 仪表联校在新装置开工初期, 仪表联校是仪表回路投入运行之前的一个重要环节, 也是检测仪表回路是否完好, 设备是否可靠的重要手段。通常在做仪表联校时, 对于变送器, 我们需要一位仪表工在现场用智能手操器或者表头面板操作给信号, 然后另一名仪表工通过DCS画面进行确认;对于控制阀, 我们需要一名仪表工在DCS给信号, 然后另一名仪表工在现场确认阀位开度, 联校过程需要至少两名人员进行操作配合才能完成。由于炼油装置仪表数量多, 所以仪表联校工作量大, 以二套甲乙酮为例, 装置共有点数687个, 开工初期工作繁忙, 人员紧缺, 用传统的仪表联校手段将是费时费力。

利用AMS系统, 我们可以大大提高联校效率, 节省时间, 节约人力。利用AMS智能设备管理系统我们仅需一名系统工程师在工程师站就可以直接读取现场智能设备信息, 从而与规格表比对;然后产生0%、25%、50%、75%、100%的过程变量量程或阀位行程值, 通过DCS画面就可以进行确认, (对于没有回讯的控制阀还需现场确认) 从而确认DCS上个测点正常与否。由两名人员变成一名, 同时省去了现场的奔波和仪表操作时间, 这样, 大大缩短了我们做仪表联校的时间, 提高了效能。

(3) 设备诊断AMS智能设备管理系统还具备设备在线诊断功能。在装置的正常生产维护中, 对仪表的维修, 我们都是通过工艺操作人员意见来判断仪表设备是否存在故障, 而它的判断依据则是测量值或者实际阀位与真实值有差距, 这种判断是基于测量值是否在正常范围内这个前提进行的, 是一种被动维修, 即现场设备已经出现故障, 我们才去维修, 代价是很高的。

AMS系统提供给我们一个很好的在线诊断方案, 它能持续的、实时的分析现场智能设备的运行状况, 做出提前判断, 在事态严重之前做出报警, 从而提前维修, 减小了维护代价, 提高了装置维护的效能。以我们二套甲乙酮反应器四路进料控制阀为例, 由于介质不纯, 带催化剂, 且阀前后压差大, 所以阀芯冲蚀严重, 每次事后维修检查都是阀芯被冲断, 需要更换整个阀芯, 代价昂贵, 且影响装置的正常生产工作。

(4) 事件记录功能AMS内置事件记录功能, 所有的现场故障处理, 组态信息的修改, 仪表调校时间都会被完整的记录下来。当需要查找某台仪表的历史记录时, 只需在数据库中找到其位号, 然后右键选择历史记录便可。这将很大程度上给我们在处理问题、查找问题上于帮助。通过事件记录, 我们可以清楚的了解到哪些设备维修频繁, 哪些设备故障率高, 从而可以给仪表的更换和维修提供依据, 做到了预防性维修, 这也就在一定程度上节约了成本, 降低了因为关键设备的故障导致装置停工的风险, 增强了仪表运行的可靠性。

通过事件记录, 我们还可以制定仪表校验计划。通常情况下, 仪表一年一校, 在事件记录功能的提示下, 我们可以按期进行仪表的检验工作, 极大地提高了维修的效能。

(5) 报警功能AMS系统具备报警功能, 利用在线诊断功能, AMS系统可以实时的对现场设备进行扫描, 并将故障信息及时的以报警的形式反映出来, 提醒操作人员进行维修处理。