水泥粉磨站工艺流程图

第一篇：水泥粉磨站工艺流程图

粉磨站工艺技术员试题

一、填空题

1、水泥粉磨越细，比表面积越大，水化速度越快，凝结时间越迅速。

2、水泥磨机的传动方式可分为边缘传动，中心传动和无齿轮传动。

3、磨内研磨体对物料的作用有冲击作用和研磨作用。

4、水泥磨一仓为阶梯衬板，主要作用是提升钢球;二仓为分级衬板，主要作用为分级。

5、单层隔仓板的篦孔小端为进料端，大端为出料端。

6、隔仓板的主要作用为分隔研磨体，防止颗粒物料窜出各出料端，控制物料流动速度，支撑磨机筒体等作用。

7、判断磨机级配是否合理，主要可以根据磨音、磨机产量及细度、磨内检查情况、筛余曲线来判断调整。

8、袋收尘器按清灰装置的工作原理及结构特点可分为机械振打和气体反吹式两类。

9、水泥的比表面积是指一克水泥所含颗粒的表面积。

10、入磨物料的粒度应控制在小于20mm为宜。

11、熟料矿物28d的水化速度大小顺序为铝酸三钙大于硅酸三钙大于铁铝酸四钙大于硅酸二钙。

二、判断题

1、磨机产量较高，但产品细度较低，有可能是由于磨内风速太快，研磨体冲击能力强，研磨能力弱的原因。 (Y)

2、磨机直径大，钢球的平均球径也应增大。 (Y)

3、磨机没有停稳时，第二次启动易造成齿轮圈断裂。 (Y)

4、选粉机的选粉效率越高越好。 (N)

5、比表面积不高，水泥强度一定不高。 (N)

6、增加选粉机的转子转速可以降低产品的比表面积。 (N)

7、向磨内喷入少量雾状水，可以降低磨内温度，减少包球和糊球。 (Y)

8、陶瓷可以应用于水泥磨内。 (Y)

9、磨机的填充率控制在25-35%最佳。 (Y)

10、安全生产的原则为“三不伤害” 。 (N)

11影响水泥安定性的主要因素是游离氧化钙和方镁石结晶。 (Y)

12、硅酸盐水泥熟料主要是由硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。

(N)

13、当水泥中三氧化硫含量较低时，应减少石膏掺量。 (N)

14、采用粒化高炉矿渣作混合材且掺量较多时，应适当多掺入些石膏。 (Y)

15、水泥粉磨越细，颗粒分布范围越宽越不均匀。

16、生产现场中，红色表危险。

(Y)

17、精神文化是海螺文化的核心。 (Y)

18、气箱脉冲袋收尘器的漏风率应大于3%，小于5% 。

19、对于同一磨系统来讲，粉磨效率随循环负荷的增加而降低。

20、隔仓板分为单层和双层，双层隔仓板有强制物料通过的作用。

三、选择题(共五题，每题两分)

1、闭路粉磨系统的水泥细度是通过(A)来调节。

A、选粉机

B、提升机

C、喂料量

D、隔仓板

(N)

(Y)

(Y)

(N)

2、O-sepa高效选粉机的三次风是指(D)。

A、磨内的含尘气体

B、提升机等含尘气体

C、从上部蜗壳切向出入的风

D、从下部锥体进入的清洁空气

3、下列混合材中属于活性混合材的是(C)

A、页岩

B、石灰石

C、矿渣

D、天然煤矸石

4、下列物料烧失量最小的是(C)

A、石膏

B、石灰石

C、熟料

D、粉煤灰

5、出磨水泥安定性不合格，一般是由于(B)

A、水泥中铝酸三钙过多

B、水泥中游离氧化钙

C、水泥中硅酸三钙过多

D、水泥温度

四、简答题

(一)、分析磨机通风不良的主要原因：(十分)

答：

1、隔仓板糊料或篦孔堵塞严重;

2、磨尾收尘器堵塞或布袋糊料;

3、磨机料球填充率大;

4、系统漏风过多;

5、磨尾排风机挡板开度小。

(二)、请写出测得筛余曲线的要求和步骤：(十分)

答：A、取样

在磨机正常运转的情况下同时停磨停料(机械通风也需停风)，打开各仓磨门，进入磨内，从磨头开始，沿磨纵向每隔500mm设一取样断面，每个断面取5-7个点，保取样点试样应具有代表性，而不应任意挑选。将各取样点试样均匀混合一起，从中取出约400g-500g，作为该断面与试样，并编号记录。(注：每仓纵向的磨头和隔仓板，横向的两端衬板必须取样)

B、筛析

按测定水泥细度的筛析方法，选择0.20mm和0.08mm筛孔的筛子进行筛析，得到各断面的筛余%

C、描绘筛析曲线

以筛余%为纵坐标，治磨机纵向各取样断面的距离(按仓分开)为横坐标，将同一种筛子与筛余在坐标中找出各点，将各点连成曲线即为筛析曲线。

(三)、简述出磨水泥高的危害：(十分)

答：①、引起石膏脱水成半水石膏甚至产生部分无水石膏，使水泥产生假凝，影响水泥质量，而且易使入库水泥结块;

②、严重影响水泥的储存、包装和运输等工序,使包装纸袋发脆，增大破损率，工人劳动环境恶化;

③、对磨机机械本身也不利，如轴承温度升高，润滑作用降低，还会使筒体产生一定的热应力，引起衬板

④、由于磨机大型化，单位水泥产量筒体表面散热的比例变小，不能有效排走热量，从而使得出磨水泥温度提高;

⑤、水泥细度要求过细，磨机内物料流量下降，物料带走的热量大幅下降，使得水泥温度上升;

⑥、由于季节气温高，造成进磨物料温度高和系统散热慢，最终形成磨内和成品水泥温度高的现象

(四)分析磨尾料渣过多的原因及解决办法?(五分)

答：

1、磨机破碎能力不足; 补充型号稍大的钢球。

2、磨内物料流速过快; 减少磨内通风。

3、饱磨 ; 减少喂料量。

4、脉冲喂料 ; 均匀稳定喂料量。

(五)、回粉量的高低主要受哪些因素的影响?在操作中如何控制?(五分)

答：主要受易磨性的影响，其次受喂料量、选粉效率、通风的影响

控制：

1、

增减循环风机的阀门开度;

2、

增减选粉机的转速;

3、

增减喂料量。

4、增减磨机通风

第二篇：新型干法水泥生产的一般工艺流程水泥厂工艺流程图

水泥厂工艺流程图

一、

水泥生产原燃料及配料

生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。

1、

石灰石原料

石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、

黏土质原料

黏土质原料主要提供水泥熟料中的 、 、及少量的 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。

3、

校正原料

当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的 含量不足，有的 和 含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料

（1）

硅质校正原料 含 80%以上

（2）

铝质校正原料 含 30%以上

（3）

铁质校正原料 含 50%以上

二、

硅酸盐水泥熟料的矿物组成

硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（ ）、硅酸二钙（ ）、铝酸三钙（ ）和铁铝酸四钙（ ）组成。

三、

工艺流程

1、

破碎及预均化

（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。

（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。

意义：

（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。

（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。

（4）对黏湿物料适应性强。

（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。

（6）自动化程度高。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

工作原理：

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

均化原理：

采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

工作原理：

预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成

生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的 、 、 等矿物。随着物料温度升高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

以上为新型干法水泥生产的一般工艺流程。

第三篇：新型干法水泥生产工艺流程图

石灰石0粘土铜矿渣砂页岩3无烟煤石膏矿山破碎破碎机预均化堆场1254破碎机联合预均化堆场7喂料机原料配料站6砂页岩8煤仓石膏仓辊式磨系统SP余热锅炉余气(热源)水蒸汽烘干机粉磨机选粉机149

10、

11、121317煤磨水余热发电系统增湿塔降温余热锅炉余气(235℃)生料均化库(空压机)1518动态选粉机细粉SP余热锅炉余气(热源)粗粉空气输送斜槽16水SP余热锅炉水蒸汽动能生料喂料口窑尾废气(340℃)五级旋风预热器TSD型分解炉60%煤粉煤粉仓24破碎机旋风除尘器冷凝水回用电能发电机汽轮机水蒸汽干法回转窑旋风除尘器窑头废气(360℃)40%煤粉窑头废气(120℃)19AQC余热锅炉充气梁式篦冷机20粉煤灰水熟料库21

22、2325石灰石混合材库矿渣混合材26水泥粉磨调配站2728图 例物流:气流:

29、30产尘点及除尘器编号:噪声点:固体废物:旋风除尘器:说明:设有除尘器的位置均产生固废，图中标注省略数字36石膏联合粉磨系统选粉机细粉粗粉

31、

32、33

34、

35、36水泥成品库40、

41、

42、43

37、

38、39水泥汽车散装机

46、47汽车散装出厂汽车外运

44、45回转式包装机袋装水泥成品库

图1 新型干法水泥生产工艺流程图

第四篇：钉型双向水泥搅拌桩施工工艺流程图

2、钉型双向水泥搅拌桩

2.1、搅拌机就位：搅拌机到指定桩位并对中。

2.2、喷浆下沉：启动搅拌机，使搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵向土体喷水泥浆，两组叶片同时正、反旋转(外钻杆逆时针旋转，内钻杆顺时针旋转)切割、搅拌上体，搅拌机持续下沉，直到扩大到设计深度。

2.3、施工下部桩体：改变内、外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片收缩到下部桩体直径，喷浆切土下沉，两组叶片同时正、反旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到设计深度，在桩端应就地持续喷浆搅拌10秒以上。

2.4、提升搅拌：搅拌机提升、关闭送浆泵，两组叶片同时正反向旋转搅拌水泥土，直至扩大地面标高。

2.5、伸展叶片：改变内外钻杆的旋转方向，将搅拌叶片伸展至扩大头径;提升钻杆，两组叶片同时正方向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上50cm。

2.6、切土下沉：搅拌机沿导向架向下切土，同时开启送浆泵，向土体喷水泥浆，两组叶片同时正、反旋转切割、搅拌土体，搅拌机持续下沉，直到扩大头设计深度。

2.7、提升搅拌：关闭送浆泵，两组叶片同时正方向旋转搅拌水泥土，直到地表或设计桩顶标高以上50cm，完成单桩施工。

第五篇：农村公路（水泥混凝土路面）施工工艺、流程

一、施工准备工作

1、准备施工机械设备和质量检测仪器

1)主要机械(压路机、推土机、装载机、洒水车、混合料运输车、搅拌机、振动梁、振捣棒、压纹器等等)的数量、型号、性能及配套施工能力应满足施工的最少配臵要求，同时还要求满足工程进度的要求。

2)试试验检测设备应能满足本工程施工质量和施工进度的基本要求。

2、对原材料进行源头控制，按规定频率进行自检，报请试验室对原材料按规定频率进行抽检，不合格材料不允许进场，已进场的不合格材料必须清除出场。进场的原材料必须进行明显标识，主要包括原材料名称、产地、进场日期、数量、检验是否合格等。

3、堆料场、拌和场

1)拌和场的粗、细集料的存放场地必须硬化处理隔水隔泥，隔仓并设有良好的排水设施。水泥、生石灰、熟石灰分仓堆放，生石灰硝化场达到环保要求。水泥、石灰、细集料要求有防雨措施。

2)、拌和场要有明确的水泥混凝土、水泥稳定粒料、水泥砂浆、砂灰碎石等混合料配合比牌子，内容包括设计配合比、施工配合比。

4、混合料组成设计、配合比

承包人必须到试验室进行混合料的组成设计。组成设计包括：根据稳定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料、水泥和石灰，确定合格的集料配合比、水灰比、坍落度，水泥和石灰剂量和混合料的最佳含水量。合理的混合料配合比必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数(现场裂缝较少)，施工和易性好(粗集料离析较小)。

5、认真检查每块模板高度，高度不够的模板应清除出场。

二、试验检测

按规定频率检查原材料(砂石级配、含水量、含泥量、石灰、水泥)、水泥用量、石灰剂量、混合料强度、弯沉、压实度、厚度、宽度、平整度、横坡等。

三、施工过程控制

(一)、天然级配砂砾石底基层

A、试铺试验路段 1.下承层的检查

天然级配砂砾石底基层铺筑前，应对土路基(或片石垫层)的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据 1)确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。

2)确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。

3)确定每一作业段的合适长度。 B、施工过程检查 1.施工现场的检查

1)在砂砾石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。 2)对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水。 3)砂砾石摊铺应保证厚度、路拱坡度合格，摊铺平整度一致。

4)检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。

5)砂砾石的碾压应遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁车辆在已完成(但还未板结)的路段上行驶。

6)碾压应达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。 2.原材料控制

原材料是控制天然级配砂砾石底基层施工质量的关键，为确保底基层符合质量要求，应经常检查进场砂砾石，控制砂砾石含泥量、级配，不合格砂砾石坚决不允许使用。

3.养生

1)每一段碾压完成以后应立即开始养生。

2)养生方法：洒水养护，洒砂碾压。在板结、交验前应始终保持底基层处于润湿状态。

3)底基层板结前应封闭交通，不允许任何车辆通行。 C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度。

(二)、水泥稳定粒料或石灰稳定碎石基层

A、试铺试验路段 1.下承层的检查

1)砂灰碎石基层铺筑前，现场监理应对砂砾石底基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2)水泥稳定粒料、砂灰碎石基层施工前，应保证作业面表面的湿润。 2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据 1)验证用于施工的集料配合比比例及拌和时间。 2)确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。

3)确定标准施工方法。例：碾压机械组合：顺序、速度、遍数。养生的方法、时机及洒水间隔时间。

4)确定每一作业段的合适长度。

5)严格组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。 B、施工过程检查 1.施工现场的检查

1)应在水泥稳定粒料或水稳碎石摊铺前，对放样进行复核，检查挂线宽度、高度、线型。

2)对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。

3)基层混合料摊铺应保证厚度一致，松铺系数一致，路拱坡度合格，摊铺平整度一致，接缝平整。 4)检查摊铺后粗、细集料分布情况，如出现细集料离析现象或局部粗集料“窝”，应要求专人适当处理。

5)混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。

6)混合料的碾压段落必须层次分明，设臵明显的分界标志。遵循生产试验段确定的程序与工艺。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

7)碾压宜在试验确定的延迟时间下完成，并达到要求压实度，同时没有明显的轮迹。

2.后场质量控制

混合料拌和场(后场)是控制水泥稳定粒料、砂灰碎石施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：

1)开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。

2)每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥或石灰剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥或石灰剂量约0.5%。

3)每1-2小时检查一次拌和情况，主要检查配合比、含水量是否变化。 4)装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 3.养生

1)每一段碾压完成以后应立即开始覆盖养生。 2)养生方法：应采用草袋或麻布湿润后人工覆盖在碾压完成的基层表面。2小时后再洒水。在7天内应始终保持基层处于润湿状态，至少在15天内正常养护。

3)养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。 C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的弯沉、厚度、压实度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度、。

(三)、水泥混凝土面层

A、试铺试验路段 1.下承层的检查

1)水泥混凝土浇筑前，应对水泥稳定粒料或砂灰碎石基层的表面进行检查。对表面的浮土、积水等应清除干净。

2)水泥混凝土浇筑前，应保证作业面表面的湿润。 2.通过试铺确定以下内容，为正式施工提供依据：

1)验证用于施工的集料配合比比例、水灰比及拌和时间。 2)确定每一作业段的合适长度。

3)做好钢筋翻样，钢筋制作根据翻样图进行制作，要求尺寸、数量、钢筋型号准确。

4)确定钢模脱模剂及用量，确定模板固定方式及弯曲度(弯道)、垂直度等，确定拆模、抹光、压纹、切缝时间。

5)严格组织拌和、运输、振捣、等工序，缩短延迟时间。 B、施工过程检查 1.施工现场的检查

1)应在水泥混凝土浇筑前，对放样进行复核，检查模板间宽度、模板高度及路拱度、线型。

2)对施工段落的作业面表面进行检查，表面要干净、无浮土、积水、表面要洒水湿润。

3)混合料车进场后，要有专人指挥停放、卸料。

4)振捣棒拔出时速度要慢，以免产生空洞; 振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。振动梁运行过程中不得有空洞、凸起，保证平整度。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正。混凝土捣实后24小时之间，不得受到振动。

5)吸水完成后立即抹光，将凸出石子或不光之处抹平。最后用靠尺板检查路面平整度，符合要求后用铁抹子人工抹光。

6)抹面完成后进行表面横向纹理处理。压纹时应掌握好砼表面的干湿度，现场检查可用手试摁砼，确定适当后，在两侧模板上搁臵一根槽钢，提供压纹器过往轨道。

7)拆模时应小心，不得损边掉角。

8)压槽完成后设臵围档，以防人踩、车碾破坏路面。

9)横向缩缝切割：横向施工缝采用锯缝，缝深7cm，宽5mm。切割时必须保持有充足的注水，在进行中要观察刀片注水情况。切缝机开始切缝时间(昼夜平均温度-5°，开始切缝时间4天;昼夜平均温度0°，开始切缝时间3天;昼夜平均温度15°，开始切缝时间2天;昼夜平均温度20°，开始切缝时间1.5天;昼夜平均温度≥25°，开始切缝时间1天)。这里的开始切缝时间指混凝土抹平成型后所经历的时间。

10)在锯缝处浇灌沥青胶泥。灌缝前应清除缝内的临时密堵材料，缝顶面高度与路面平齐。

2.后场质量控制

混合料拌和场(后场)是控制水泥混凝土施工质量的关键，为确保混合料都符合质量要求，应主要检查以下内容：

1)开料拌和前，拌和场的备料应能满足1-2天的摊铺用料。

2)每天开始搅拌前，应检查场内各种集料的含水量，计算当天的配比，外加水及天然含水量的总和要比最佳含水量略高，要严格控制好水灰比。

3)每1-2小时检查一次拌和情况，检查配合比、水灰比是否变化。 4)装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 3.养生

1)砼浇注完成12小时后，可拆模进行养生。

2)养生方法：应湿润混凝土，然后人工覆盖薄膜。在7天内加强保湿养生，21天内常规养生。

3)养生期应封闭交通，不允许任何车辆通行。 C、检验

施工结束后，应对以下内容进行检查：对已成型的段落的混凝土抗折强度、厚度、平整度、中线平面偏位、纵坡坡度、宽度、横坡度进行抽检。