立磨粉磨水泥工艺流程

立磨粉磨水泥工艺流程（通用7篇）

篇1：立磨粉磨水泥工艺流程

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水泥原料立磨粉磨系统试生产方案 一．调试说明

为了保证系统设备的正常运转及工艺操作的主要事项。操作人员必须在理解本操作说明书内容的基础上，了解系统内每台设备的原理，基本结构及性能，掌握仪表及控制装置的使用要领，以便在实际操作中随时解决出现的问题。生料磨系统的安装调试着眼于准确安装，精确调试，以便找到设备的最佳运行状态，确保系统高效运行，达到高质量高产量的生产效果。

二、工艺流程介绍

生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。

1．原料调配

设有多个配料库，储存石灰质校正原料、铁质校正原料、硅铝质校正原料。石灰石经石灰石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。几种原料经调配库下的定量给料机计量后，由胶带输送机输送至原料磨粉磨。

2．原料粉磨

采用LGM5024立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风带起后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充磨机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至150℃左右后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经空气斜槽、螺旋输送机、拉链机、斗式提升机输送系统，与生料混合后送入 Linfen临汾

生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。

3．出库生料

经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。

三、工艺设备简介 辊式磨

型号：LGM5024 生产能力: 415t/h(磨损后期)Max 450 t/h 进料粒度: 0-75mm 90%, max.150mm, 100mm﹤1% 进料水分: 4~8%,max.10% 成品细度: 80μm筛余≤12%，0.2 mm筛 筛余≤1% 产品水分: <0.5% 磨盘直径: 5000mm 磨盘转速: 26.3 r/min 磨辊个数: 4 主电动机

型号: YRKK900-6 额定功率: 4000 kW 转速: 990 r/min 电压: 10000 V 加热器：2.0KW 主减速机 型号: JLP400 传动比:37.6

传递功率：3800--4200 kW 输入转速: 990 r/min 输出转速: 26.3 r/min 高速轴联轴节：

最大传递功率：4200KW Linfen临汾

主电机稀油站

型号: XYZ-25G 公称流量: 25 l/min 工作压力: 0.4 MPa 过滤精度：0.12MM

冷却水用量: 1。5 m3/h(水压0.2~0.4MPa)冷却水温度: <35°C

四、试生产及生产中的注意事项

（一）、试生产的准备

1.试生产的目的

当所有设备安装完毕后，要经过单机试车和无负荷联动试车，对设备进行全面检查，在确定设备本身及安装调试都没有问题后，方可进行试生产。通过试生产，可以使设备轴承、齿轮等运动部件更进一步适应运转的需求，有利于机械、电气、自动化仪表等机电设备进行全面系统的检查，特别是各设备润滑油供应情况，运动部件的运行情况，设备安装精度等得到充分检查。

2.试生产的安排本系统试生产阶段自投料试车开始，至性能实验结束止。

在试生产阶段，生料均化储存系统以生料粉磨系统开始负荷时间为准，同时根据均化库存料时间不易超过半个月的特点，对生料磨系统提出限量要求。当进料量达到50%库储量后，要定时开动库底充气设备，松动物料，每次运行时间1小时为好。

3.试生产的准备

本系统的设备经空转合格后，经过全面 细致的检查和调整，确认没有问题后，既可进行投料试运转，首次投料前必须进行以下准备工作。

①.各岗位均要安排操作人员操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的运转情况，倾听机械设备转动声音，以便及时解决问题，不得擅自离开岗位。

②.润滑油的注入及检查在向各设备注入润滑油之前，要 Linfen临汾

对设备进行必要的清洗，并仔细的进行内部检查，然后按设备《使用说明书》或有关要求，注入合适的润滑油。检查所有润滑油路是否畅通。冬季试运转时，应将各部润滑油加热，以免油凝而影响设备正常运行。

③.备妥生产系统的相关设施生产系统的供电、供气、供热、通讯、仪表、照明、中控、质量控制和化验等设施均要备妥，电动机及控制系统均应完整良好。

④.掌握料仓内物料的品质、成分及储存情况原料配料库内的物料要充足，同时掌握各原料的品质及成分，确认能够确定其配比，原料供应系统应首次投入生产。

⑤.磨机密封装置检查在试车之前，要根据磨机《使用说明书》对磨机的密封装置进行检查，并且使密封腔内充满耐热润滑脂。

⑥.系统密封的检查

⑦.为保证系统正常工作，必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查，并进行密封处理。

⑧.检查大袋收尘器，以及压缩空气

⑨.原料磨喷水试验将全部喷嘴放到外面，启动水泵，观察喷嘴在不同水量及压力情况下的雾化情况，是否有渗漏现象，测定最大水量及最小雾化量，并对开一台水泵与开二台水泵及不同喷嘴数量的情况进行测定，校对流量计精度，为试生产作好充分准备

⑩.对生料均化库进行全面检查。在生料均化库进料之前，应进行一次空库试车，对安装质量作全面检查。

ⅰ.检查库顶是否漏水，进库管道、溜子的预留孔是否堵死。

ⅱ.检查库内充气箱的安装情况，如有破损，立即进行更换。ⅲ.按正常操作步陬启动库底充气系统，观察内环行充气区轮流充气顺序及中心室充气是否满足设计要求。

ⅳ.逐个检查每个一根充气管道接头的密封情况。可用毛刷将肥皂涂在检查部位，如果该处漏气将会出现肥皂泡，漏气的充气箱，在拧紧螺母后仍未解决问题，则需拆开检查。在处理 Linfen临汾

完后，重新安好，再次检查直至到无气泡为止，管道连接处漏气时，须拧紧活接头，当停止充气时，在漏气部位涂上一层环氧树脂。

ⅴ.在检查库内充气装置漏气的同时，还应注意每个充气箱流分布是否合理。现场可以观察充气层的鼓起程度，一般来讲，如果充气层阻力太大而安装未将充气层绷紧，则该充气层将鼓的很高，同时充气层上空气速度偏低，如果充气上有孔洞，则这个充气层不易鼓起。

ⅵ.检查库内施工时是否有杂物，若有杂物应检出。ⅶ.检查库内是否有水，若有水要排除干净。ⅷ.新库湿度较大，进料后受潮易粘在库壁后结团，不易汽化，故应在进料前开动系统和库顶收尘系统，使库内尽量干燥，充气时间长短视库内湿度而定。

ⅸ.当检查完毕确认没有问题后，封闭库侧库门。二.试生产的一些安排以及目的性说明 1.日程安排所有的设备安装完毕，并且经过单机试车和无负荷联动试车，各个设备经过全面检查，确认没有问题后，就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料磨及烧成系统尽量同步进行。

2.目的为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的，同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查：

(1)各设备的润滑油供应情况

(2)运动部件与固定部件之间有无不正常接触

(3)安装时的精度经过各阶段的试车，能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整，为满负荷试车作好准备。系统的满负荷试生产，主要是为了根据控制各点工艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果。

三、试生产要领

原料粉磨、废气处理的试生产情况好坏，是直接影响整个 Linfen临汾

生产线的关键。生料磨的试生产，必须要慎重实施，生料磨试生产期间运转的好坏，将直接影响整条生产线能否尽快投入正常生产。

1.各设备的单机试车

单机试车就是对每台设备进行DCS联系的检查，首先将先场转换开关打到中控位置，由中控DCS起停设备，并试验磨机停机，在检查中要核对信号和DCS画面的点机指示是否对应且调节是否灵活有效。在整个系统运行之前，为了确认各设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状况、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等，认真进行所有设备的单机试车，直至验收合格。

⒉ 用辅助转动和主传动装置驱动磨机

当磨机轴承，滑履轴承，主电机和主减速机的稀油站进入运行状态，磨机磨辊，主减速机油泵压力正常后，用辅助转动驱动磨机。在使用辅助转动时，若磨机启动或运行时有异常现象，立即停车进行检查调整。

3.空载联动试车单机试车完毕后，既可进行空载联动试车。由中控室进行操作，对设备进行模拟实验，检查程序连锁，模拟压力，温度，库满，仓满等设备保护接点的连锁试验，并进行正常开停车顺序和紧急停车的操作试验。

（1）对每台设备都要进行模拟故障试车，检查程序连锁是否正确无误。

（2）模拟压力，仓满等设备保护接点的连锁试验。

（3）检查正常开、停车的顺序既延时设定。

（4）坚持紧急停车上设备是否起作用。空载联动试车过程中，要求系统正常启动，并连续运行18小时，以便系统设备运行之间相互磨合，同时检查各设备的润滑，压力是否正常，运行是否稳定。若无异常情况，无负荷试车结束，否则应进行检查，调整，然后再运行，直至确认异常消除为止。对系统的热风系统，物料输送，选粉系统均应检查各部位。对于选粉机应检查转子在其最高转速下运行时是否平稳，运行方向是否正确，Linfen临汾

各轴承温度应在要求的范围中。同时应对壳体的严密性进行检查。在空载试车阶段，要定时检查，测定，记录磨机各部分的振动，声音，润滑油状态，温度及压力，各轴承及电机定子温度，检查中控轴颈表面有无损伤现象，有无局部高温，当发生局部高温时，很可能烧坏轴瓦造成抱瓦事故。系统运行无异常情况，试车阶段结束，即可进行有负荷试车阶段。

4.无负荷试车

将全部设备启动，连续运行24小时，检查各润滑系统、电收尘器电场情况及各设备的温升等。若无异常情况，无负荷试车阶段即告结束，否则应进行检查、调整，然后再进行试车，直至确认异常解除。在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等。

5.负荷试车阶段

负荷联动试车过程中，要求系统正常开启，同时检查设备的润滑，压力是否正常，运行是否平稳，注意个设备压力、负荷的变化情况，并做好记录。

四、试生产中的注意事项

1.轴承温度在所有的部件中，最重要的部件之一是轴承，而最容易损坏的部件之一也是轴承，为了避免重大事故的发生，必须认真检查各轴承的温度及润滑情况。

2.磨机出口气体温度的设定通过改变循环风量，调节磨机出口气体温度，通常磨机出口气体温度设为95℃。

3.磨机风环压差的设定根据设备供货方经验确定并在实际操作中加以调整。

4.磨机通风量原料磨烘干需要热风，磨机料床稳定是靠磨内有足够的通风量。通风量不足，磨机振动大，吐渣多，甚至不能连续工作。随着磨机喂料量增大，通风量应增大。正常生产时，尽可能用选粉机转速控制生料细度，避免用拉风控制细度。

5.电动机电流变化较大时，很可能出现某种故障，应进行 Linfen临汾

检查和调整，使其正常。

6.关于阀门的操作及风量的平衡原料粉磨、废气处理和烧成系统的操作密切相关，运行过程中要及时调整系统内各阀门的开度，使窑尾高温风机出口压力保持在－200～－300Pa。

7.成品的细度。主要通过改变选粉机转速调整。增加转速,成品较细;降低转速,成品变粗。

8．成品的化学成分，化验室及时取样分析，及时调整原料配比。

五 用热风炉开磨说明：

回转窑未开时，需使用热风炉作为烘干热源，具体操作规程如下：

㈠、开磨操作程序

1.减速机稀油站、磨辊加压油站启动。2.启动磨机外循环输送组。3.启动密封风机。

4.将循环风机挡板开到20-50%。5.将磨辊升起。6.启动选粉机。

7.设定磨机喂料量300t/h，选粉机转速900rpm。

8.点燃热风炉。将磨机入口热风阀门全开，将尾排风机入口阀门逐渐开大，旁路风阀全关，视物料含水情况可将循环风阀开至10-50%。使磨机入口负压达到-1300pa，磨机出口温度保持在90℃。

9.启动磨机主机组，当磨机进出口差压开始明显增大时或现场确认物料已经进磨后15秒后降下磨辊，根据磨机运行情况逐渐调整喂料量和拉风量。

㈡.停磨操作顺序 1.停止磨机喂料组。

2.磨机进出口差压明显下降或现场确认磨机有振动后，停止磨机主电机

3.停止热风炉。

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4.逐渐关小热风阀门及冷风阀门，关小排风机挡板开度，直到全部关闭。

5.停止选粉机。6.停止输送组

7.停止磨机稀油站和液压油站。8．停止密封风机。六．启动与停车操作

正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作。

试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。

(一)、设备的启动操作顺序

1.回转窑单独运行时废气处理部分的操作顺序序号

操作步骤

检查与调整 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。废气处理部分的窑灰入生料均化库

2启动库顶收尘组、生料输送入库组 选择不启动取样器 3 确认至生料磨风管阀门全关，生料磨循环风机出口阀门全关。启动窑灰输送组、窑尾EP组(EP风机组、EP回灰组、EP低压装置组)1.注意观察袋收尘排风机的启动电流变化。

2.逐渐打开排风机进口阀门，调整窑尾高温风机出口气体压力

3.呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动。4 启动增湿塔喷水组 窑系统投料稳定后，若电收尘入口CO浓度不超过规定值，可以向电场送电。注意各电场的电压和电流

(二)窑系统运行正常时，原料磨的运行序号

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操作步骤

1、检查与调整

1)确认原料的物料储量合适，并且原料供应部分输送设备可以保证随时供料。

2)确认生料均化库允许进料 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查工作。启动立磨减速机润滑站、循环风机稀油站组及磨辊液压站组

冬季气温低时，应考虑现场提前启动油站电加热器。3 磨机密封组 循环风机组 确认系统内各阀门的开关位置：循环风阀门全开，冷风阀门全关，循环风机至电收尘器管道阀门全开；热风炉出口热风阀门全关

1)注意观察循环风机的启动电流变化。2)循环风机启动后，注意调整EP风机进口阀门，保持电收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压稳定。

3)打开去原料磨的热风阀门预热磨机，主要注意温度要求和变化。启动选粉机组 设定合适的选粉机启动转速。6 启动辅助传动组（用于铺料）注意磨盘上料床厚度变化和粉磨压力设定 启动立磨主电机组 注意主电机电流变化 在保持电袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压不超出正常范围的前提下，调整原料磨系统风量和风温。

1)逐渐打开高温风机至原料磨管道阀门，同时逐渐关小高温风机至电收尘管道阀门

2)逐渐打开循环风机进口阀门，调节冷风阀门开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右，磨机风环压差控制在1.5～2.0kPa左右。

启动喂料组 冬季气温低时，回转锁风喂料机液压站应考虑现场提前启动油站电加热器。

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启动原料配料组 设定原料喂料总量设定磨辊压力设定满足生料细度的选粉机转速。

必要时启动磨内喷水组 启动前确认进水电磁阀开，喷水电磁阀关。喷嘴手动阀开，水泵进口流量阀全关。

启动热风炉组 喷油量应配合磨机设定产量和粉磨系统参数要求

二、系统运转中的检查与调整下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。

序号 检查项目 废气处理系统正压 原因分析

1)窑尾废气量增加

2)系统阀门位置不合适

调整处理方法

1)检查电收尘器排风机进口阀门开度,并调整。2)检查所有阀门,并调整。序号 检查项目 袋收尘器的收尘效果差

观察烟囱排出气体中含尘量高

原因分析 调整处理方法

1)检查袋收尘器滤袋破损情况 2)检查系统漏风情况

3)检查气体温度是否过高

4)检查增湿塔及原料磨内喷水情况 5）系统拉风过大 序号 检查项目 电袋收尘器排风机轴承温度高 原因分析

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冷却水量偏小或机械原因

调整处理方法 调整冷却水量 系统内各点气体压力不正常

系统内阀门位置不合适

调整系统内阀门开度 5 原料磨生产能力低

1)喂料速率低 2)粉磨压力低 3)产品细度太细 4)系统风量低 1)增加喂料速率 2)增加粉磨压力 3)降低选粉机转速 4)加大系统排风量 原料磨生产能力过高 1)粉磨压力偏高 2)产品太粗

1)减少粉磨压力 2)提高选粉机转速 3)减小系统排风量 7 原料磨振动太大

1)喂料不均匀 2)喂料突然变细 3)磨盘料层过薄 4)内循环量过大 5)金属件进入磨机

1)均匀喂料

2)稳定入磨物料粒度

3)调整喂料速度或降低粉磨压力

4)适当降低选粉机转速(但要保证产品细度)Linfen临汾

5)检查金属探测器,磁铁分离器工作是否正常 8 磨机风环压差过大

1)粉磨压力低

2）喂料量高

3)产品太细

1)增加粉磨压力 2)降低喂料速率 3)降低选粉机转速 9 磨机风环压差过小

1.喂料速率低 2.产品太粗

1)慢慢增加喂料速率 2)提高选粉机转速 10 产品太细

1)选粉机转速过高 2)系统风量过低

1)降低选粉机转速 2)增加系统风量 11 产品太粗

1)选粉机转速过低 2)系统风量过大

1)提高选粉机转速 2)减少系统风量 12 生料水份超标

出磨气体温度低

提高出磨气体温度 磨系统风量不合适 原料磨循环风机阀门开度 调整阀门开度 磨机出口气体温度不合适 入磨循环风量不合适 调整循环风阀门开度 生料化学成分不合格 各种原料配合比不合适 调整各计量 Linfen临汾

秤给料比例

三.调试中出现的问题 1.立磨频繁振停

调试初期对立磨特性认识不足．用风偏小，立磨调试阶段会出现频繁跳停．每次开启仅运行时间较短即振停。针对生料立磨振动我们从以下几个方面人手：

(1)检查三角形压力框架中心和主减速机中心两者是否符合。(2)检查磨辊限位板是否变形．限制磨辊偏摆过大。(3)检查刮板是否变形。(4)检查氮气压力，控制氮气压力为6.5MPa左右。（5）对系统用风情况检查．中控与现场循环风机风门开度是否一致。2.辊皮固定螺栓断裂 由于系统拉风偏小，导致压板和辊皮接触不好；螺栓紧固次数、紧固力矩小；螺栓本身强度不够；下料口正对辊子中间；在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上，导致该处产生剧烈振动，巨大的剪力造成辊皮固定螺栓断裂。在下料溜子人磨处加焊一块挡料板．因辊子在运行中只自转．即避免了大量物料在辊前的堆积．并规定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓．检查其松动情况．防止发生辊皮固定螺栓断裂。3.磨辊倾倒(俗称“上炕")立磨磨辊倾倒原因主要有：(1)辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好，辊体定位块不牢靠，导致辊皮和辊体定位不牢；(2)辊皮尺寸误差大，螺栓紧固次数、紧固力矩、螺栓自身强度不够，也会造成辊皮固定不牢；(3)跳停振动值设置偏高。

为防止立磨磨辊倾倒．在磨辊上用钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒。总之，调试工作是研究设计工作的延续，是由工程建设,设备安装阶段过渡到生产阶段不可或缺的过程，是自无负荷联动试运转合格并验收之后开始至生产性能保证考核完成之间的工作和行为。作为整个工程项目建设的最终环节,调试阶段需解决前期各工序的遗留问题，完成对员工的技术、安全培训，解决遇到的各种技术难题等。这在客观上要求调试人员具备一定的理论基础和相当的实践经验，准确理解设计思 Linfen临汾

想，并在调试过程中加以贯彻实施，以确保完整体现工程设计意图，达到预期的效果.同时需要各工种之间的良好配合以及上下道工序之间很好的衔接，需要调试组织者积极营造参与各方间的良好合作关系及和谐的氛围，以充分调动现场各方力量，准确有效地解决所暴露问题,尽快达标达产

篇2：立磨粉磨水泥工艺流程

水泥立磨是水泥生产线上的关键设备，随着水泥产业的继续发展壮大，水泥立磨应用越来越广泛。为了让客户对水泥立磨有深入的了解，挑选到称心如意的水泥立磨，今天我们就来详细解读下水泥立磨的工作原理。

水泥立磨工作原理：

水泥立磨主要用于水泥等原料的粉磨，其工作原理是：原料通过二道锁风阀、下料管落到磨盘中央，横竖旋转着的磨盘借助离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平。使其形成一定厚度的料床。在此过程中物料同时又受到磨盘上多个磨辊的碾压，并在压力辊子的作用下被破碎。

在离心力的连续驱使下物料不断向磨盘外缘运动，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体并随之上升经水泥立磨机中部壳体进入到分离器中(选粉机)，在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分被迅速蒸发。

水泥立磨工作原理图

在粉磨系统中，由于受到水泥立磨下游风机负压作用的抽吸，热风从立磨两侧风道进口进入，并经导风环导入磨内;由于导风环向磨机中心方向倾斜，因此高速高温气流把从挡料圈溢出的被粉碎过的较大物块吹回磨盘，将颗粒较小的物料提升。在提升过程中不断有不同粒度的物料下落到磨盘上，只有那些足以被风力携带的粒子才能到达上部分离器进行选粉。

经过组合式分离器的物料要进行两次对不合格粗颗粒的筛选过程。首先在外围是固定叶片处，因为固定叶片与其所在圆成一定角度，一部分粗粒子因撞击叶片失去动能而落回磨盘。气体进入分离器转子时，受到动叶片撞击，从而进一步将粗粒子剔除，只有符合力度要求的颗粒才能通过，经选粉后的气、料混合物从分离器出口排出，由系统中下游收尘设备收集。

水泥立磨结构图

分离器的转速控制着物料的细度，由于采用变频调速电机，因此转子的转速可无极调节。在物料粉磨提升回落过程中，与热气体进行着充分热交换，使物料水分蒸发，从而使成品水分控制在预定的范围内。

由于在喂入的物料中，可能会有一些难以粉碎的料块以及金属块偶然喂入磨内。当他们越过挡料圈到达风环处时，不足以被喷出的气体吹起，因而顺风环落下至进风道，被刮料板刮到排渣阀处排出。

篇3：立磨粉磨水泥工艺流程

活性火山灰以一定比例掺到水泥中, 不但可以改善水泥的某些性能, 还能达到提高水泥产量和节能降耗的目的。特别是在国外的水泥建设项目中, 使用火山灰作为水泥混合材的较多, 而且有些项目所要求的成品水泥中火山灰掺量较大。水泥立磨终粉磨技术由于其系统简单、节能优势明显而受到越来越多的重视。火山灰掺量对水泥立磨粉磨电耗影响的相关数据还很少, 本文主要利用试验室新建的一套TRMK5.6水泥立磨终粉磨试验系统来研究不同火山灰掺量对水泥立磨粉磨电耗及其性能的影响。

1 系统简介

TRMK5.6水泥立磨磨盘直径560mm, 装机功率为30k W, 水泥粉磨设计能力300~800kg/h。

工艺流程:一定粒度的熟料、石膏和混合材由提升机送入喂料仓, 再经圆盘喂料机、皮带机和锁风分格轮喂入磨内。物料在磨内被粉磨后由风力提升经过上部的动态选粉机进行分选, 粗粉返回到磨盘上再粉磨, 细粉随气体进入袋除尘器被收下, 干净空气排入大气。该系统在配置和设计上与工业立磨系统相同, 并带有外循环装置;采用集中控制, 可以调节、记录有关参数。

2 试验原理

影响粉磨电耗的因素很多, 主要包括产品的比表面积、熟料的性质、混合材的品种和掺量, 以及立磨的结构形式和操作参数等。为了简单方便地弄清楚这一关系, 本试验只改变火山灰掺量来探求其对成品水泥粉磨电耗的影响。而粉磨电耗的变化实际上体现在物料的易磨性、粉磨时间和比表面积的变化等方面, 因此试验中主要研究掺加火山灰后, 火山灰水泥的比表面积与主机单位电耗的变化规律, 据此估算火山灰掺量对粉磨电耗的影响。结合目前有些报价项目水泥中火山灰掺量达到35%左右, 因此本试验确定的火山灰在水泥中的掺入量分别为0%、15%、30%和45%, 石膏掺量为5%。

3 试验原料

熟料和石膏来自国外某水泥厂, 火山灰来自菲律宾拉法基粉磨站, 其化学成分、粉磨功及T3000数据见表1。T3000是指试样在Φ305mm×305mm试验球磨中粉磨至比表面积3 000cm2/g所需要的时间, 该值可相对反映物料粉磨到一般水泥细度时的难易程度。熟料粉磨功指数按照GB/T26567—2011《水泥原料易磨性试验方法 (邦德法) 》 (P=80μm) 球磨标准进行测试, 该值可反映物料粉磨到一般水泥生料细度时的难易程度。熟料的粉磨功指数为18.4k Wh/t, 对于熟料来说, 易磨性较差。而火山灰的粉磨功指数为19.0k Wh/t, 对于火山灰来说, 属于较难粉磨的物料。从表1可以看出, 在球磨中, 这种火山灰细磨的易磨性较熟料好, 也就是这种火山灰掺入熟料中后对水泥的比表面积有一个提高的功能。

火山灰属于一种硅铝质岩类, 是火山喷发的碎屑产物之一, 一般为多孔岩石。该火山灰原料外观形貌见图1。可以看出, 其以小颗粒状的料为主, 其间夹杂大颗粒物料, 在大颗粒表面有明显的气孔。

4 试验结果与分析

4.1 火山灰掺量对水泥比表面积和主机电耗的影响

表2是不同火山灰掺量对比表面积和主机电耗影响的试验结果。可以看出, 火山灰的掺入, 在粉磨电耗相近时, 水泥比表面积明显增加, 说明在熟料中掺入该种火山灰能有利于水泥比表面积。也就是说如果控制相同的比表面积, 掺入火山灰就能降低水泥的粉磨电耗, 达到节能减排的目的。当然此时的水泥性能是否满足要求还需要进一步研究。

4.2 火山灰掺量对水泥颗粒分布的影响

表3是火山灰掺量对其水泥成品细度、均匀性系数和特征粒径的影响。可以看出, 随着火山灰掺入量增大, 虽然其水泥成品的比表面积越来越大, 但其均匀性系数n值越来越小, 火山灰掺入量越大, n值越小, 说明掺入火山灰后其水泥成品的颗粒分布范围变宽。这也能从掺入火山灰后其成品的45μm筛余结果上体现出来, 掺入火山灰后, 虽然其比表面积达到了4 000~5 000cm2/g, 但其45μm筛余基本上还在2%~4%之间, 与不掺火山灰的纯硅酸盐水泥 (比表面积3 300~4 000cm2/g) 基本一致。

从水泥的特征粒径来看, 不掺火山灰的纯硅酸盐水泥的特征粒径在18~21μm, 掺入火山灰后的水泥的特征粒径在15~20μm。

5 分析与讨论

5.1 火山灰掺量对粉磨比表面积增量和粉磨电耗的影响

混合材掺量对粉磨电耗的影响主要反映在对成品水泥比表面积的提高上面。当要求磨到相同比表面积时, 掺入混合材能降低粉磨电耗。例如, 在水泥成品中掺入1%的石膏能使成品水泥增加120cm2/g的比表面积, 掺入1%石灰石能增加50~80cm2/g的比表面积[1,2]。那么掺入1%的火山灰能增加多少比表面积呢?表4是依据表2计算出在相同单位粉磨电耗时, 相对应的不同火山灰掺量的水泥成品比表面积。表5是根据表4中火山灰掺量与比表面积的关系计算出来的单位火山灰掺量的比表面积增量。

从表5可以看出, 在相同粉磨电耗下, 比表面积增量随火山灰掺量的增加而减少。在相同火山灰掺量的情况下, 比表面积增量随粉磨电耗的增加而减小。当成品水泥比表面积<4 000cm2/g时, 每1%火山灰掺量对比表面积的贡献值约为25cm2/g;当成品水泥比表面积>4 000cm2/g时, 每1%火山灰掺量对比表面积的贡献值约为20cm2/g。

与此同时可以依据表2的试验数据直接求出单位电耗所产生的比表面积, 见表6。

对表6中的数据进行整理后得出, 粉磨该品种熟料和火山灰的单位电耗所产生的比表面积S与火山灰掺量x之间的关系为S=136.64e0.0062x, 由此计算出, 该立磨粉磨该纯硅酸盐水泥比表面积到3 200cm2/g时单位电耗为23.4k Wh/t, 粉磨纯菲律宾火山灰水泥比表面积到4 000cm2/g时单位电耗为15.7k Wh/t。采用不同产地的火山灰及熟料时由于其各自的易磨性不同, 以上计算的数据可以有差别, 这时候就需要通过粉磨功指数及T3000数据来进行校正。

5.2 火山灰掺量对其水泥性能的影响

选取不同火山灰掺量的水泥成品进行了标准稠度用水量、凝结时间、砂浆流动度和强度测试, 其结果见表7。可以看出, 掺火山灰的水泥标准稠度用水量基本保持不变。水泥砂浆流动度随着火山灰掺量的增加而降低。虽然火山灰掺入后水泥比表面积有所增加, 但因熟料含量减少, 使大掺量的火山灰水泥强度降低很多。如掺入了45%的火山灰后, 虽然水泥比表面积从3 886cm2/g增加到4 966cm2/g, 但水泥的3d和28d抗压强度较没掺火山灰的分别降低了32.2%和36.9%。由此可见, 火山灰作为一种活性混合材, 其活性是相当有限的。

5.3 火山灰水泥粉磨电耗计算举例

为了核实比表面积增量和火山灰粉磨电耗的计算数据, 比较了投产的2个厂 (以球磨机为例) 的生产数据与计算数据之间的差别, 见表8。可以看出, 计算电耗和实际电耗还是比较接近的。

6 结论

1) 在熟料中掺入菲律宾火山灰对其具有助磨作用, 但是助磨作用并非随着掺量增加而增加。

2) 当成品水泥比表面积<4 000cm2/g时, 每1%火山灰掺量对比表面积的贡献值约为25cm2/g;当成品水泥比表面积>4 000cm2/g时, 每1%火山灰掺量对比表面积的贡献值约为20cm2/g。

3) 当要求粉磨到相同比表面积时, 掺入混合材能降低粉磨电耗。经计算得到, TRMK5.6立磨粉磨纯菲律宾火山灰比表面积到4 000cm2/g时单位电耗为15.7k Wh/t。

4) 掺入火山灰后, 在一定比表面积范围内, 其水泥成品的颗粒分布范围变宽。

5) 掺入火山灰后, 水泥标准稠度用水量基本保持不变;水泥的砂浆流动度随着火山灰掺量的增加而降低;当火山灰掺量达到45%后, 其强度降低了35%。因此, 火山灰作为一种活性混合材, 其活性相当有限。

参考文献

[1]Smith E, Summer M.Cement grinding efficiency[J].World Cement, 2012 (12) :45-50.

篇4：立磨粉磨水泥工艺流程

关键词：原料立磨

史密斯立磨

立磨减速机

磨辊轴承室

渗漏油

辊体磨损

辊皮装配

一、引言

立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。

立磨对于提高企业生产效率发挥着重要的作用，同时因节能、占地面积小等优势受到众多水泥企业的青睐，因此企业不惜重金购买此设备。但由于受设备、检修、维护等综合因素的影响，该设备在使用一段时间后，除定期的易损件更换外，众多配合部位易出现问题，恰恰这些部位容易被忽视（如：立磨本体磨损、本体轴承室磨损、配置的减速机结合面漏油等），同时一旦出现难以有效解决，而且极易造成重大事故。面对今天繁荣景胜的水泥市场，该设备的安全运行及问题出现后的及时、合理解决将对企业的生产及效益产生重大影响。

二、原料立磨系统易出现的设备问题及分析

 辊皮裂纹或断裂

 磨辊本体磨损

 夹板螺栓断裂

通过论证分析，辊皮裂纹或断裂、磨辊本体磨损、夹板螺栓断裂等问题的出现，均和辊皮与辊体的配合精度相关联。磨辊出现磨损的原因主要有以下几个方面： a：制造安装和日常维护方面

1）未严格按操作规程进行安装； 2）检查不到位、维护不及时；

3）更换辊皮或调面时表面处理不到位、紧固力矩不均或不到位； 4）辊皮质量存在问题（如：与辊体的配合、加工表面的尺寸精度等）； 5）未严格按照开机紧固要求实施等。b：设备使用环境方面

1）设备的使用温度较高，且不稳定；

2）设备材质不详及线膨胀系数无法获取或计算。c：客观分析

从客观方面分析，该设备体积较为庞大，拆卸及安装周期较长产生连带费用较高；更换费用较高；传统工艺如采用补焊、喷涂等工艺修复，难以进行精准加工对辊皮与本体的配合难以实现最大有效配合，对辊皮及辊体的使用周期产生重大影响。从宏观市场方面分析，由于目前水泥市场的繁荣与景胜，将意外停机或检修时间降到最低是解决方案的核心要点之一。

 磨辊轴承室磨损

立磨的磨辊采用稀油循环润滑系统，每个磨辊都有各自的供油管、回油管和平衡管。油压过高，磨辊内油位上升、油量过高，易造成磨辊漏油，甚至损坏油封；油压过低，磨辊内油量偏低或欠缺，润滑不足易损伤磨辊轴承。立磨磨辊轴承的装配要求比较严格，企业一般采用将轴承放在干冰中冷却的方式实现配合部位的过盈量。轴承和轴承室之间一旦出现间隙，将会影响轴承的正常运转，导致轴承发热，严重时将会导致轴承烧灼现象。 减速机渗漏（漏油）

减速机在启动和制动过程中，齿轮轴承受的扭矩力较大。在工作过程中因承受一定程度冲击载荷等原因，存在高频或低频的振动力，常导致上下壳体结合面或各静配合面出现渗漏油现象，给企业的正常生产及现场管理带来困扰。如不及时修复，一方面污染现场生产环境，造成不必要的安全隐患，很可能导致极大的经济损失。

史密斯立磨配备德国（玛格）减速机。减速机作为立磨系统中重要的传输设备，其运行质量的高低将直接影响企业的安全连续生产，但受其运行环境、密封老化等方面的原因，使用一段周期后易出现结合面漏油现象，造成以下危害：

a、造成油品浪费，增加其运营成本。

b、无法保证设备在合理的润滑添加量下工作，添加过量或未及时加油都将对设备造成损伤。c、不但对生产环境造成影响，同时也影响了企业的管理形象。

三、解决方案

1）磨辊辊体磨损

解决问题技术：美嘉华系列聚合物复合材料现场修复---2211F高分子金属复合修复材料

应用案例：立磨磨辊本体和耐磨衬板在使用过程中，一旦出现配合间隙，将会使本体与衬板之间磨损加剧，加之热风和水泥颗粒对配合面的不断冲刷，导致沟槽的产生，致使本体与衬板之间发生冲击碰撞，严重时使得衬板产生裂纹甚至断裂，机器损坏，特别是减速机的损坏，造成恶性事件。该类问题一旦发生，一般修复方法难以解决，更换费用高昂。美嘉华技术产品优良的机械性能及良好的可塑性，使得该问题得以解决。

技术优势及评估：修复时间短、费用低、无热应力、实现辊皮与本体的最大配合，从而延长设备的使用周期。

部分合作单位：天瑞集团汝州有限公司（2500T/d生产线）、天瑞集团郑州有限公司（12000T/d 生产线）、中联集团东华水泥有限公司（5000T/d 生产线）、南阳中联分公司、华新（黄石）水泥有限公司（5000T/d生产线）等。

注：具体操作细节请咨询我们。

2）磨辊轴承室磨损

解决问题技术：美嘉华系列聚合物复合材料现场修复----2211F高分子金属复合修复材料 应用案例：

技术优势及评估：

a、延长设备使用寿命； b、缩短停机时间； c、降低劳动强度；

d、确保企业安全连续生产； e、优化企业设备维护资源

3）立磨减速机结合面漏油

解决问题技术：使用美嘉华系列---25551高分子复合修复材料配合3223橡胶复合材料现场免停机治理；

应用案例：

技术优势及评估：美嘉华高分子复合材料25551是一种耐油性极好的快速固化修复材料，它具有良好的粘结力和机械性能，在设备不停机的情况下，能够很好的封堵渗漏部位的油液，常温下3～5min快速固化治理渗漏。美嘉华高分子复合材料3223是一种具有300%延展率的橡胶修复材料，配合使用可避免因减速机震动引起的二次渗漏。

四、结束语

篇5：立磨粉磨水泥工艺流程

石油焦是化工行业副产品的一种, 全世界生产的石油焦约38%用在水泥行业, 约有12%被用于其他工业锅炉燃料[1]。在一次能源日益短缺情况下, 石油焦作为一种工业副产品用于水泥生产已经逐渐成为主流, 对于高硫石油焦需要结合原料情况, 与煤等燃料作为混合燃料使用。立磨运行效率高, 噪音小, 能耗低, 广泛应用于水泥生产生料制备和水泥粉磨中。在新建干法水泥生产线中, 原煤、生料的粉磨系统采用立磨的约占90%, 水泥熟料和矿渣粉磨采用立磨也越来越多[2]。但在燃料粉磨系统中, 国产立磨所占市场份额仍然比较低, 一是国产立磨起步较晚, 技术水平与欧洲同类设备仍有一定差距;另一个重要原因是不同燃料的不同物理性质导致混合粉磨中细度不易控制, 国产立磨在粉磨石油焦方面经验并不丰富, 难以满足多种燃料粉磨要求。

本文通过对原煤和石油焦的物理性质分析, 提出使用国产立磨粉磨混合燃料的可行性, 并通过项目实践取得了良好效果, 展示了国产立磨在混合燃料粉磨中的广阔前景。

1 项目情况及燃料特性

2008年我公司在叙利亚承接了一条5 000t/d生产线, 需要配备一台能力为35t/h的煤磨。当地有较丰富的石油焦, 石油焦的挥发分较低, 难以点燃并能维持一定的火焰形状, 在水泥生产中一般会与石油或者原煤混合使用。因该生产线原煤需要从南非进口, 所以本项目采用原煤搭配石油焦, 两种燃料的物理特性见表1。

2 确定生产方案及设备

由表1可以看出, 石油焦的硫含量太高, 如果使用较多石油焦将会对熟料的质量产生影响, 结合生料的化学分析, 最后计算的原煤与石油焦最佳配比为7∶3。对于两种燃料如何混合, 在项目设计阶段有两个方案供选择, 如图1所示。

方案一为两种燃料单独粉磨, 粉磨后再经其他设备混合;方案二为两种燃料在进入磨机前完成混合, 粉磨后直接进入混合燃料仓。从两个方案的流程可以看出, 方案一流程复杂, 投资较大;方案二流程简单, 投资较低, 但要充分考虑磨机对于混合燃料的适应性。考虑到国产ZGM型立磨有粉磨煤矸石的经验, 石油焦的物理特性与煤矸石有一定相似性, 所以最终选定ZGM113N立磨用于本项目的混合燃料粉磨。经过综合对比, 在考察了一些磨机厂家后, 决定选用方案二。

3 确定系统参数

从表1可以看出, 石油焦的挥发分远低于原煤, 导致石油焦的燃点要比原煤高200℃左右。石油焦的堆积密度低于原煤15%, 真相对密度也低于原煤约10%。为了保持火焰形状, 使石油焦与煤粉有同样的燃烧速率, 就要提高石油焦的细度[3,4,5]。根据燃料的挥发分含量, 单独使用石油焦时细度要求90μm筛余≤3%, 原煤90μm筛余≤12%。在混合粉磨中, 因为两种燃料的密度并不一致, 一次风吹起过程中会将较轻的燃料首先带走, 这样不合格的石油焦就会被按照成品选出。根据核算, 混合燃料的细度在90μm筛余≤7%时即可满足生产, 所以要求厂家按照此要求进行选型计算。

为了能够及时调节磨盘和选粉机转速, 便于控制产品细度, 将磨机主电动机和选粉机电动机使用变频控制。ZGM113N立磨性能参数见表2。

4 使用效果

经过一系列的调试后进入设备性能测试阶段, 性能测试平均数据见表3。在实际操作中, 该燃料也完全满足生产需要, 生产出了合格熟料。

5 结束语

结合燃料和生料的化学成分, 计算出高硫石油焦在燃料中的掺入比例为30%, 根据燃料的挥发分含量, 要求混合燃料细度在90μm筛余≤7%, ZGM型立磨表现出了良好的使用效果。鉴于粉磨混合燃料的复杂性, 我们可以相信国产立磨完全能够胜任单独粉磨石油焦。

参考文献

[1]J Platt.Petcoke and Low-Rank Coal/Lignite Supply Outlook forIGCC Evaluations[M].California:ELECTRIC POWER RESEARCHINSTITUTE, 2006.

[2]熊会思, 程福安, 李兆峰.水泥厂立式辊磨的选型[J].新世纪水泥导报, 2005 (3) :38-41.

[3]徐玉成, 李安平, 朱晓彬.高硫石油焦作水泥替代燃料[J].中国水泥, 2009 (2) :68-71.

[4]王文选, 赵石铁, 赵长遂, 等.石油焦燃烧特性研究[J].锅炉技术, 2005 (4) :39-42.

篇6：立磨粉磨水泥工艺流程

近日, 西轴研制的水泥工业用立磨配套轴承顺利通过鉴定, 改变了我国水泥工业大型立磨配套轴承依赖进口的局面。

西轴自主研发制造的水泥工业用立磨配套轴承, 应用自主开发的CAD专用软件和有限元分析软件优化了产品结构和技术参数, 通过研发相应的热处理技术, 提高了轴承寿命、可靠性及耐冲击性能。经过创新研发, 西轴不仅将水泥立磨轴承生产从原材料、零配件、全工序加工工艺及检验标准制订了企业内控标准, 还形成了批量生产的成套技术和完善的质量保证体系。西轴从2006年开始, 加大水泥轴承市场开发力度, 充分利用技术研发优势, 为国内某大型水泥上市公司生产替代进口轴承, 并为其配套3.6米、4.3米、5.0米立磨等系列轴承产品。6年来, 西轴为其矿渣28条立磨、粉磨生产线配套268套产品, 自2007年装机使用至今, 轴承运转性能稳定, 运行状况良好。同时, 西轴经过6年来对水泥机械轴承技术等不断改进, 轴承质量显著提高, 赢得了良好的声誉, 具备了大力开拓和占有市场的能力。

2011年以来, 在国际国内机械行业经济普遍走低情况下, 西轴逆势而上, 主要经济技术指标稳定增长, 2011年实现了扭亏为盈。今年1~6月, 实现利润超过2000万元。

篇7：立磨粉磨水泥工艺流程

1液压系统工作原理及压力调试

液压系统工作原理见图1, 电气控制见图2。

1.油箱;2、7、8.单向阀;3.齿轮泵;4.电磁换向阀Y1、Y2;5、6、9、10.溢流阀;11.插件;12、13、14.电磁阀;15、16、17.球阀;18.节流阀

空载启动油泵, 运转15min。若无异常现象, 首先调节泵的恒压调节螺钉, 使泵的供油压力达到18MPa;然后调节溢流阀6, 使系统压力从0、5、10、15MPa逐级升压。每升高一级压力, 稳定运转10min。达到最高试验压力后, 保压30min。若压力变化不大于0.3MPa, 则认为系统保压正常。依次调节溢流阀9、10, 使有杆腔压力最高达到12MPa, 无杆腔压力最高达到10MPa。液压站调试完毕后, 分别给液压缸有杆腔与无杆腔加压并做保压试验。保压期间检查泵站及阀台中各元件、阀块安装连接面、管道螺塞焊缝等密封面, 不得有渗漏现象。

2故障分析及解决

2.1有杆腔不保压

现象:有杆腔不保压, 即压力加上之后很快就泄压, 大约5min压力就降低约0.5MPa, 见图3。

可能存在的问题:法兰口漏油, 有杆腔电磁阀Y3得电, 有杆腔泄压阀12的阀芯密封不严, 球阀15密封不严, 溢流阀9密封不严。

排除方法:首先检查阀台中各元件、阀块安装连接面、管道螺塞焊缝有无漏油现象, 其次要检查Y3电磁阀是否得电 (出现7次) 。我公司的判断方法是将Y3电磁阀线圈插头拔掉, 看是否还存在泄压现象。如果拔掉插头后不再泄压, 则很可能是接触器发生粘连。若还存在泄压现象, 就要本着由简到难的排除方法, 依次对泄压阀 (出现4次) 、球阀 (出现6次) 和溢流阀进行拆开检查, 看是否存在卡异物或密封面结合不严的情况, 并对其进行处理。

2.2有杆腔不减压

现象:有杆腔不减压主要体现在抬辊时。抬辊时正常和有杆腔不减压的压力变化曲线见图4。

可能存在问题:按控制原理, 正常运转中抬辊, 首先执行快速抬辊, 即Y5电磁阀得电将有杆腔与无杆腔打通, 延时30s或有杆腔等于无杆腔压力时, 停止动作, 然后执行正常抬辊, 此时应该是有杆腔减压、无杆腔加压。而若有杆腔未执行减压动作, 可能存在的问题有:Y3电磁阀未得电, Y3电磁线圈烧毁, 泄压阀12的阀芯卡死。

排除方法:首先用电笔测量Y3电磁阀是否得电。如果未得电, 则可能是保险烧毁或驱动信号中断 (曾出现多次) ;若Y3电磁阀得电, 则要对电磁线圈进行更换。问题再得不到解决就要对泄压阀阀芯进行拆开检查, 看是否存在接触面不光滑导致阀体活动不灵活的现象。

2.3有杆腔与无杆腔串压

现象:正常运转时有杆腔与无杆腔压力突然变为一样, 无论执行任何操作, 均始终保持一致。

图5是有杆腔与无杆腔串压发生和消除的压力曲线。串压前有杆腔设定10MPa、无杆腔设定2MPa, 串压时两腔压力均为6.5MPa。因此程序一直执行有杆腔加压、无杆腔减压。

可能存在问题:Y5电磁阀得电或阀芯密封不严、插件11卡死, 导致密封不严、液压缸串油 (几率很小) 。

排除方法:首先判断是液压缸的问题还是液压站的故障。只要关闭球阀17即可判断是不是液压缸串油。关闭后依然串油的话则可先用电笔测量Y5电磁阀是否得电或将其拔掉, 如果得电则可能是微型继电器发生粘连 (出现8次) , 如图5b曲线是将Y5电磁阀拔掉的瞬间;若Y5电磁阀未得电, 就要对插件进行检查。

插件的结构如图6所示。插件底孔连接有杆腔, 侧孔连接无杆腔, 其作用是当有杆腔压力瞬间增大时 (有杆腔与无杆腔压差大于10MPa) , 可将中间活塞顶开, 使有杆腔与无杆腔打通, 降低工作压力, 以便保护设备。而活塞在回位时经常出现卡异物现象, 导致密封不严, 有杆腔和无杆腔串油 (出现5次) 。

若问题还得不到解决, 就要对Y5电磁阀的阀芯进行拆开检查, 看是否存在卡异物现象。值得注意的是, 插件卡异物多发生在有杆腔与无杆腔压力波动较大的时候, 此时有杆腔与无杆腔频繁打通, 为卡异物创造了条件;而电磁阀阀芯卡异物多发生在频繁抬辊的时候。因此结合中控运转情况来分析判断可使问题简单化。

2.4压力达不到设定值

表现:有杆腔工作压力给定8MPa, 而实际只能加到5MPa。

可能存在问题:法兰接口漏油, 电磁阀Y3得电, 泄压阀12的阀芯卡异物, 球阀15未关闭, 溢流阀6或9的恒压弹簧失效, 泵的调压螺钉失效, 泵老化。

排除方法:首先检查泵站及阀台中各元件、阀块安装连接面、管道螺塞焊缝等密封面有无漏油现象。尤其是泵出口活结处 (油站内部) , 此处可通过在油站加油口观察油箱内的油进行判断。如果接口漏油, 油站内的油会像开锅一样翻滚甚至四处迸溅 (出现2次) 。然后检查电磁阀Y3是否得电 (出现6次) 、泄压阀是否卡异物 (发生2次) 及球阀是否关闭 (出现多次) 。在以上几个地方都没有问题的情况下, 可对有杆腔与无杆腔分别加一次压。如果有杆腔压力只能加到5MPa, 无杆腔可以加到8MPa, 说明是溢流阀9有问题;若有杆腔与无杆腔都只能加到5MPa, 则要依次检查总溢流阀6、泵的恒压螺钉甚至更换液压泵。

2.5所有电磁阀失灵

表现:所有电磁阀动作都不灵活, 加压时泵出口有压力, 管道内没有压力, 电磁阀动作时听不到“啪啪”的响声, 手动捅一下电磁阀阀芯即可正常, 泄压时也是同样情况。

问题分析:电磁阀的24V变压器坏 (出现2次) , 所有电磁线圈烧毁 (未发生过) , 所有电磁阀阀芯卡死 (未发生过) 。

排除方法:活动电磁阀时, 听有无“啪啪”的响声。如果没有声音可活动其他几个电磁阀看看, 如果其他几个有动作, 则可能是这一个电磁阀的线圈烧毁或阀芯卡死;如果其他几个也不动作, 则要对24V变压器进行检查 (电磁阀同时损坏的可能性不大) , 测量变压器的电压及电流是否正常。

3改进措施

1) 将电磁阀改为带指示灯的, 便于判断电磁阀是否正常得电。

2) 把保护电磁阀过载的保险丝改为热继电器, 出现过载发热时自动跳闸, 现象直观, 方便检查与处理。

3) 对图6所示的插件顶部, 加一枚硬币 (视工作压力大小) , 调节弹簧弹力, 把有杆腔与无杆腔的串压值由10MPa调节到12MPa。

4总结