辐照电线电缆技术规范

第一篇：辐照电线电缆技术规范

辐照交联电线电缆的市场走势

1. 前言

目前，全世界用于工业的电子加速器有700～800台，总功率超过20000kW，其中200多台应用于电线电缆的辐照交联，主要集中在北美、欧洲、日本、俄罗斯、中国及韩国等国家。美国、日本等国几乎所有生产电线的大厂，都利用电子加速器生产辐照交联特种电线电缆。我国现有电子加速器近60台，用于电线电缆辐照交联的近50台，与日本生产辐照交联电线电缆的电子加速器台数相近。我国辐照交联电线电缆产品无论在规格、品种和技术等各方面与先进工业国家仍有相当大的差距。

2 我国电线电缆行业辐射加工应用现状

近十几年来，我国电线电缆行业辐照加工技术有了长足的发展，主要表现在如下几个方面。

2.1 电子加速器拥有量增长较快，已形成规模生产能力,20世纪90年代初，电缆行业开始形成了辐照交联电线电缆用电子加速器生产线的投资热潮。近十几年来，电缆行业拥有的电子加速器生产线迅速增长到近40台，加上热缩行业及研究单位也用于辐照加工电线电缆的电子加速器已近50台，总功率超过2000kW，其中有一半是国产电子加速器，其它分别从美国、俄罗斯、日本、法国、韩国引进。目前，我国辐照加工电线电缆生产线的生产能力虽然比不上美国，但与日本、俄罗斯、西欧等国的生产能力差距不大，被国际上认为是辐照加工发展速度最快的国家。 2.2 辐照交联

电线电缆产品的市场开拓取得一定进展 20世纪90年代，辐照交联电线电缆由于辐射工艺开发滞后，国产原材料品种少，质量又不稳定，国内相关标准滞后等原因，造成了一些电子加速器生产线开工不足，影响了经济效益的充分发挥。近几年来，情况有了一定改善。1992年辐照交联电线电缆的年产值仅为3000多万元，现在已增加到近20亿元，已开发的并有较成熟市场的产品主要有： (1) 10 kV和l kV辐照交联聚乙烯绝缘架空电缆。该产品曾经开创了国内辐照交联电线电缆的第一次辉煌，目前仍为多家电缆厂辐照交联电缆的主导产品。 (2) 1 kV辐照交联聚乙烯绝缘电力电缆 (含阻燃、耐火、无卤低烟型)。该产品是辐照交联电线电缆开发最早的品种之一，但由于各种原因，很长一段时期未能被市场所接受。随着国家对电网改造投入的加大和经济建设的加快，已逐渐被供电部门和广大用户所接受。交联聚乙烯绝缘电力电缆取代聚氯乙烯绝缘电力电缆已是大势所趋，用量逐年增加，已成为多家电缆厂辐照交联电缆的主导产品，应属于量大面广的辐照电缆产品。

(3) 辐照交联聚乙烯绝缘控制电缆 (含阻燃、耐火、无卤低烟型)。同电力电缆一样，聚氯乙烯绝缘控制电缆势必将被交联聚乙烯绝缘控制电缆所取代，而小截面的无卤阻燃电缆则更宜采用辐照交联。 (4) 辐照交联聚乙烯绝缘机场照明电缆。该产品已被民航及军用机场广泛采用。 (5) 125℃辐照交联聚烯烃绝缘机车线。该产品已被铁道部及多家机车工厂所接受，但产品性能还有待改进。

(6) 105℃辐照交联聚氯乙烯(XLPVC)绝缘电线。XLPVC绝缘电线只能采用辐照交联法生产。目前开发的这类产品主要按美国UL 1

429、1430、1

431、1672等标准生产，用于电子产品配套出口，电线生产企业主要集中在珠江三角州和长江三角州地区。 (7) 125℃～150℃：辐照交联聚烯烃绝缘电线。目前开发的这类产品主要按美国UL326

6、317

3、327

1、327

2、3321等标准生产，用于电机、灯具等产品配套出口，市场需求量很大，电线生产企业主要集中在珠江三角州和长江三角州地区。 (8) 辐照交联汽车用低压电线。现进入市场的主要有两种，一是105℃辐照交联聚氯乙烯绝缘汽车线;二是125℃辐照交联聚烯烃绝缘汽车线。采用标准有美国SAE、日本JASO、德国DIN、法国PSA等，但品种和质量未能完全满足市场需求，仍需大量进口。

(9) 其它开发的产品还有辐照交联聚乙烯绝缘潜油泵电缆、核电站电缆和彩电高压线等。

2.3 已开发成功多种辐照交联电线电缆用材料

我国专业生产辐照交联电线电缆用材料的厂家已有十余家，已开发投放市场的辐照料主要有：

(1) 1 kV～10kV辐照交联架空绝缘料;

(2) 90℃～105℃无卤阻燃辐照交联电缆绝缘料、护套料; (3) 150℃辐照交联聚烯烃电缆料; (4) 125℃辐照交联聚烯烃电缆料; (5) 105℃辐照交联聚氯乙烯电缆料 (6) 辐照交联机场照明线专用料;

(7) 125℃～150℃辐照交联聚烯烃电机引接线绝缘料。 2.4 行业已开始制定辐照交联电线电缆产品及材料标准 已制定的产品标准有：

(1) 额定电压450/750 V及以下交联聚氯乙烯绝缘电线和电缆; (2) 额定电压450/750 V及以下交联聚烯烃绝缘电线和电缆。 已制定的材料标准有：

(1) 架空绝缘电缆用黑色可交联聚乙烯绝缘料; (2) 电线电缆用可交联聚乙烯绝缘料; (3) 电线电缆用可交联阻燃聚烯烃料。 3. 与国际先进水平的差距及存在的问题

虽然我国在电线电缆辐照加工方面取得了长足的进展.但在产品质量、品种、效率和产业经济效益等方面与世界先进国家的差距还是很大，存在的主要问题及原因分析如下： (1) 技术创新能力低

电线电缆辐照加工企业普遍存在科技投入不是，技术创新能力低的问题。有些企业片面认为"有了电子加速器，工厂就成为高新技术企业"。高新技术企业不仅要有现代化的装备，更重要的是应具备较高的技术创新能力，包括产品、材料、工艺和设备等各个方面。先进国家的企业是非常重视技术开发的，一是用于科技开发的资金投入高，二是技术力量雄厚。由于产品的技术含量高，其开发的产品往往可以垄断市场，表现在经济效益好，产值高。世界先进国家的辐照交联电线电缆产值已超过80亿美元，我国目前也只有20亿人民币，而设备台数却占了将近四分之一。 (2) 企业效益不平衡

上海、江苏、浙江、广东、山东和湖北等地的电线电缆辐照加工企业效益较好，开机率比较饱满，有的甚至一年到头不停机生产，但东北、华东及中西部地区效益相对较差，许多企业开机率较低，比如西安某厂最早引进的电子加速器因长期开工不足，最终只能低价转让;郑州电缆集团公司的进口辐照机组常年闲置。

另外，即使是效益相对较好的企业，与先进国家企业的经济效益相比，差距也很大。原因是多方面的，主要是现有产品品种少，企业间竞争激烈，导致利润下降;产品标准滞后，市场宣传力度不够，产品市场开拓滞后，市场占有率低。 (3) 产品的质量不过关

在电线电缆辐照加工中，由于部分企业的加速器束下装置达不到设计要求，又无束下监测手段，辐照后电线电缆表面剂量分布不均匀，达不到改性的要求，产品的合格率较低。 (4) 缺乏高档次产品

产品开发目前还局限在低压电力电缆、架空绝缘电缆、电机引接线、机车线和灯用线等少数产品。高档次的军用、宇航、石油平台等特种辐照线缆几乎是空白。究其原因，一是材料开发滞后于设备投入，高档次的辐照交联料几乎仍为空白;二是辐照加工专业技术人才缺乏，企业科技投入不足，新产品开发严重滞后;三是市场的培育还需要一个过程。 4 今后发展趋势

综上所述，我国电线电缆辐照加工行业在设备、材料研制、标准制订和产品开发等各方面都有了一定的基础，随着我国计划经济向市场经济的转变，市场对辐照电线电缆的品种和数量的需求将有较大幅度的增长，线缆行业对产品结构的调整迫在眉睫。今后五至十年的发展趋势预测如下：

(1) 1kV～10kV架空绝缘电缆、低压电力电缆目前同时存在着过氧化物交联、辐照交联和硅烷交联等三种交联方式，各有所长，今后几年内将会齐头并进共同发展，特别是今后几年内1 kV聚氯乙烯绝缘电力电缆将会迅速被交联聚乙烯绝缘电力电缆所取代，已是大势所趋，势不可挡。

(2) 建筑用线。随着国民经济的发展，对建筑用电线的要求将越来越高，各类阻燃、耐火、无毒、环保等新型线缆将逐步替代普通的聚氯乙烯线缆，市场前景将十分宽广。参考北美、欧洲、日本的现状，结合我国的实际情况，今后几年内将逐渐推广使用大量的辐照交联建筑用线缆，主要为两类产品：

1) 辐照交联聚氯乙烯绝缘电线，特点是阻燃、耐刮磨，安全可靠性好; 2) 辐照交联聚烯烃绝缘及护套线缆，点是环保、无毒、安全可靠性高。

3) 汽车线。汽车已成为我国的支柱产业。随着汽车的自动化程度越来越高，车内敷设的电线数量和长度不断增长。由于受狭窄空间限制及使用条件苛刻，要求汽车电线采用薄绝缘，并耐燃料油及润滑油，具有高的耐磨、耐高温性，导线焊接时不熔，阻燃等。使用辐照交联聚氯乙烯绝缘汽车电线及辐照交联聚烯烃绝缘汽车电线可实现这些要求。预测今后几年内辐照交联汽车电线需求量将逐年增加。

4) 电气装备用配线。此类电线用量很大，包括电子、电机、家用电器、灯具、计算机和仪器仪表等均要使用，根据用途及使用场合分别要求其配线具备柔软性、耐焊接性、剥皮性、耐磨性、耐浸漆性、耐油、耐高温和阻燃等。按照美国UL标准要求，105℃耐温等级的电线采用辐照交联聚氯乙烯绝缘，125℃～150℃耐温等级的电线采用辐照交联聚烯烃绝缘。目前国内各类企业出口产品配套线必须采用此类电线。预测今后几年内该类国内产品也将逐渐使用辐照交联电线。 (5) 随着国内材料和产品开发水平的提高，将逐步开发出军用、宇航、核电站、海上石油平台等高难度、高要求的特种辐照交联电线电缆。 (6) 随着辐照交联电线电缆市场需求的增长，有条件的企业将建立地区内的辐照加工服务中心，以满足该地区无辐射加工能力的电线电缆企业生产辐照交联电线电缆，条件是应具有先进的生产线及各种配套设施，并且有完善的质量保证体系及辐照剂量测试手段。

(7) 辐照加工企业在开发辐照交联特种电线电缆的同时，也可以开发以下产品： 1) 辐照交联聚乙烯废料的利用;

2) 辐照交联聚乙烯及聚丙烯发泡材料; 3) 辐照交联聚乙烯(PEX)管材。 5 结束语

我国电线电缆辐照加工行业近十几年来虽然已有了长足的发展，但与国际先进水平仍有较大差距。我们应充分利用我国辐照加工设备的优势，加大技术投入，提高创新能力，抓住机遇，不断开发辐照交联新材料及电线电缆新产品，并扩展应用新领域，使我国辐照加工产业及辐照交联电线电缆产业获得更大的发展。

第二篇：国家电线电缆质量监督检验中心技术规范

TICW TICW/ 01—2009 额定电压1.8/3kV 及以下风力发电用

耐扭曲软电缆

2009-05 -01 发布2009-05 -01 实施

国家电线电缆质量监督检验中心 发布

编者按

作为新能源中技术最成熟的、最具规模开发条件和商业化发展前景的发电方式，风力发电的发展速

度令人瞩目。作为风力发电设备配套产品的风力发电用电缆正在成为有巨大市场潜力的电缆新品种，已

被众多电缆企业开发并投放市场。 但对于市场巨大的风力发电用电缆，目前即没有国家和行业标准也没有统一的技术规范，各个企业

各自为政，制造的电缆其结构尺寸要求、使用的材料及要求、电压等级、使用环境温度、规格截面、使

用场合、试验方法等等都不统一，非常不规范，给用户的选择和使用带来很大的麻烦，并且由于没有国

家和行业标准，产品要求不规范，产品质量良莠不齐，市场监管无法可依，大量不合格或劣质电缆充斥 市场，不仅为用户带来了不必要的经济损失，也为使用电缆的设备安全运行带来了很大的隐患，严重威

胁着电气控制设备、电力系统的正常运行及人身财产的安全，同时也严重影响了电缆行业的声誉。

为此国家电线电缆质量监督检验中心依托上海电缆研究所五十几年的技术底蕴、本身二十几年的

检测经验和人才优势，应广大特种电缆使用者的要求，邀请了国内众多在风力发电用电缆制造方面技术

领先的电缆制造企业，以国内外最新的相关标准和用户要求为基础，编制了风力发电用电缆技术规范。

风力发电用电缆技术规范的制定，必将在很大程度上净化国内风力发电用电缆型号混乱、产品质量

参差不齐的局面，有利于产品质量的提高和控制，并将使设计院有了选择电缆的依据,采购方和用户有

了产品质量考核的依据。

地址：上海市军工路1000号 电话：021-65494605 传真：021-65490171 网址： 前 言

本规范的编制依据为风力发电企业的技术条件及试验要求。本规范主要参照了HD 22.4 S4:2004 《额定电压450/750V及以下交联绝缘电缆 第4部分：软线和软电缆》、HD 22.10《额定电压450/750V及

以下交联绝缘电缆 第10部分：EPR(乙丙橡胶)及聚氨酯软线》、HD 22.12《额定电压450/750V及以下

交联绝缘电缆 第12部分：EPR耐热线及柔性电缆》、DIN VDE 0282-4：2005-02《额定电压450/750V 及以下橡胶绝缘电线电缆 第四部分：软线和软电缆》及GB/T 5013-2008/IEC 60245-4:2003《额定电

压450/750V及以下橡皮绝缘电缆》、IEC 60502-1：2004(GB/T 12706.1-2002)《额定电压1kV(Um=1.2kV) 到30kV(Um=36kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第1部分: 额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电 缆》、IEC 60092-351：2000《船舶电气设施 第351部分:船用可移动的和固定的近海成套动力装置、远

程通讯及控制数据电缆用绝缘材料》、IEC 60092-359《船用电力和通信电缆护套材料》等标准，并结

合风力发电用电缆的使用环境和条件进行编制。 本规范编写参照GB/T 1.1-2000 和GB/T 1.3-1997 本规范的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F 是规范性附录 本规范由国家电线电缆质量监督检验中心提出。

本规范由国家电线电缆质量监督检验中心归口并负责解释。 本规范负责起草单位：国家电线电缆质量监督检验中心。 本规范参加起草单位和主要起草人：

国家电线电缆质量监督检验中心 吴长顺 范玉军 杨立志 毛阿兴 李骥 龚国祥 宝胜科技创新股份有限公司 房权生 江苏昌盛电缆有限公司 杨文伟

无锡市沪安电线电缆有限公司 柳尧裕 安徽华菱电缆集团有限公司 李万松 安徽华能电缆集团有限公司 周友芝 江苏亨通电力电缆有限公司 管新元 安徽华星电缆集团有限公司 陈永军 安徽江淮电缆集团有限公司 付世财 上海南洋电材有限公司 陈文刚 普睿司曼(天津)电缆有限公司 马俊江 东莞市日新传导科技股份有限公司 刘 涛 扬州曙光电缆有限公司 梁国华 上海胜华电缆(集团)有限公司 胡建国 江苏上上电缆集团有限公司 李 斌 特变电工(德阳)电缆股份有限公司 刘春昉 兴乐集团有限公司 张成学 安徽新亚特电缆集团有限公司 吉启荣 远东控股集团有限公司 汪传斌 扬州亚光电缆有限公司 胡行兵 烟台市电缆厂 王治平

江苏中煤电缆集团有限公司 刘景光 常州八益电缆有限公司 蒲守林 郑州电缆有限公司 朱爱荣

地址：上海市军工路1000号 电话：021-65494605 传真：021-65490171 网址： TICW/01-2009 1 额定电压1.8/3kV 及以下风力发电用耐扭曲软电缆

1 范围

本规范规定了适用于风力发电设备中叶轮机及固定安装塔内或其类似场合的1.8/3kV及以下风力发

电用耐扭曲软电缆的产品名称、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装。 本规范适用于额定电压1.8/3kV及以下风力发电系统或类似系统用耐扭曲软电缆。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的

修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究

是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB/T 2900.10 电工术语 电缆

GB/T 2951-2008 电缆绝缘和护套材料通用试验方法 GB/T 3048-2007 电线电缆电性能试验方法

GB/T 3956 电缆的导体(GB/T 3956-1997.idt IEC 60228:1978) GB/T 6995 电线电缆识别标志

GB/T 12706.1-2008 额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第1 部分: 额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆 GB/T 18380-2008 电缆在火焰条件下的燃烧试验 JB/T 8137-1999 电缆包装盘

JB/T 10696.7-2007 电线电缆机械和理化性能试验方法 第7部分:抗撕试验 3 定义

本规范采用GB/T 2900.10和下列定义 3.1 额定电压

电缆的额定电压是电缆设计、使用和进行电性能试验用的基准电压。 额定电压用U0/U表示，单位为kV。

U0表示任一主绝缘导体与“地”(金属屏蔽、金属套或周围介质)之间的电压有效值;U为多芯电

缆或单芯电缆系统任意两相导体之间的电压有效值。

在交流系统中，电缆的额定电压应至少等于使用电缆的系统的标称电压，这个条件对U0和U值都适 用;在直流系统中，该系统的标准电压应不大于电缆额定电压的1.5倍。 系统的工作电压应不大于系统额定电压的1.1倍。 3.2 批

批是指一次订货的同型号规格产品数量。

如果一次订货中有不同型号规格的产品，则不同的型号规格应视为不同的批。 3.3 有关试验的定义 3.3.1 例行试验

由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定的要求。 3.3.2 抽样试验 由制造方进行，按规定的频度在成品电缆试样上，或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验，以

检验电缆是否符合规定要求。 TICW/01-2009 2 3.3.3 型式试验

按一般商业原则对本规范所包含的一种类型电缆在供货前所进行的试验，以证明电缆具有能满足预

期使用条件的良好性能。该试验的特点是：除非电缆材料、设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性，

试验做过以后就不需要重做。 4 使用特性

4.1 电缆额定电压U0/U 分别为：450/750V、0.6/1kV、1.8/3kV。 电缆导体的长期允许工作温度分别为：电压等级450/750V 为 70℃; 电压等级0.6/1kV、1.8/3kV 为 90℃。

4.2 电缆的最小弯曲半径为电缆直径的6 倍。

4.3 电缆适应的最低环境温度，，普通型：-25℃ ，耐寒型：-40℃、耐严寒型：-55℃。 5 电缆型号和产品表示方法 5.1 代号

风力发电用电缆系列代号 FD 阻燃C类 ZC(低烟无卤要求正在考虑中) 铜导体 (T)省略

乙丙橡皮绝缘或其他相当的合成弹性体绝缘 E 硅橡胶橡皮或其相当混合物绝缘 G 硅橡胶橡皮或其相当混合物护套 G 聚氨酯弹性体护套(TPU) U 氯磺化聚乙烯橡皮或其他相当的合成弹性体护套 H 氯丁橡皮或其他相当的合成弹性体护套 F 热塑性弹性体护套 S 适应的最低环境温度： -55℃ (耐严寒型) -55 -40℃ (耐寒型) -40 -25℃： -25 5.2 电缆常用型号名称见表1 表1 型号名称

型号 额定电压 名称 FDEF-25(-40) 450/750V 铜芯乙丙橡皮绝缘氯丁橡皮护套风力发电用(耐寒)耐扭曲软电缆 FDES-25(-40) 450/750V 铜芯乙丙橡皮绝缘热塑弹性体护套风力发电用(耐寒)耐扭曲软电缆 FDGG-40(-55) 0.6/1kV 1.8/3kV 铜芯硅橡胶橡皮绝缘硅橡胶橡皮护套风力发用电耐寒(耐严寒)耐扭曲软电缆 FDGU-40(-55) 0.6/1 kV 1.8/3kV 铜芯硅橡胶橡皮绝缘聚氨酯弹性体护套风力发电用耐寒(耐严寒)耐扭曲软电缆 FDEU-40(-55) 0.6/1kV 1.8/3kV 铜芯乙丙橡皮绝缘聚氨酯弹性体护套风力发电用耐寒(耐严寒)耐扭曲软电缆 FDEG-40(-55) 0.6/1kV 1.8/3kV 铜芯乙丙橡皮绝缘硅橡胶橡皮护套风力发电用耐寒(耐严寒)耐扭曲软电缆 FDEH-25(-40) 0.6/1 kV 1.8/3kV 铜芯乙丙橡皮绝缘氯磺化聚乙烯橡皮护套风力发电用(耐寒)耐扭曲软电缆 FDES-25(-40) 0.6/1kV 1.8/3kV 铜芯乙丙橡皮绝缘热塑弹性体护套风力发电用(耐寒)耐扭曲软电缆

注：(*) 如氯磺化聚乙烯橡皮护套电缆、氯丁橡皮护套和热塑性弹性体护套电缆能够通过试验温度-40℃的全部低温试

验，其最低使用环境温度为-40℃，相应型号为FDEH-40、FDEF-40、FDES-40。

(**) 阻燃电缆在型号前加： ZCTICW/ 01-2009 3 5.3 表示方法

产品用型号、规格、电压等级及本规范编号表示 6 电缆规格

电缆规格见表2。 表2 电缆规格

型号 额定电压 芯数 标称截面mm2 1 1.5～400 2 1～25 3 1～300 3+1 4～185 4 1～300 5 1～25 450/750V 0.6/1 kV 6～36 1.5～4 1 10～400 FDEF FDES FDGG FDGU FDEU FDEG FDEH FDES 1.8/3kV 3 10～240 7 技术要求 7.1 导体

7.1.1 导体应采用GB/T 3956 中规定的第5 种铜或镀锡铜导体。

7.1.2 导体20℃时的直流电阻应符合GB/T 3956 中第5 种铜导体的规定要求。 7.1.3 导体表面允许用非吸湿性材料带作重叠绕包或纵包。 7.2 绝缘

7.2.1 绝缘应为表3 所列的挤包固体介质的一种。绝缘机械物理性能应符合附录A 中表A1 的规定。

表3 绝缘混合料 导体最高温度℃ 绝缘混合料 代号

正常运行时 短路时(最长持续5s)

70℃乙丙橡皮或其他相当绝缘材料 IE4 70 140 90℃乙丙橡皮或其他相当绝缘材料 EPR 90 250 硅橡胶橡皮或其相当绝缘混合料 G 90 250 7.2.2 绝缘厚度的标称值应符合表4 的规定。绝缘厚度的平均值应不小于标称值，绝缘最薄处厚度应

不小于标称值的90%-0.1 mm。 表4 绝缘标称厚度

导体标称绝缘厚度标称值 mm 绝缘厚度标称值 mm 绝缘厚度标称值 mm 截面 mm2 450/750V 0.6/1 kV 1.8/3kV 导体标称 截面 mm2 450/750V 0.6/1 kV 1.8/3kV 导体标称 截面 mm2 450/750V 0.6/1 kV 1.8/3kV 1 0.825 1.4 2.2 150 2.0 2.6 2.5 0.950 1.6 2.2 240 2.4 2.8 6 1.0- 5.7 7.1 4.8 5.9- 1×2.5 1.4 0.9-- 7.2 9.0 6.3 7.8- 1×6 1.6 1.0-- 7.7 10.0 6.9 9.0- 2×1.5 1.5 1.0-- 10.2 13.1 9.0 11.6- 2×4 1.8 1.2-- 13.1 16.8 11.8 15.1- 2×10 3.1 2.0-- 20.2 25.7 17.9 22.8- 2×25 3.6 2.3-- 8.3 10.7 7.4 9.5- 3×1.5 1.6 1.0-- 10.9 14.0 9.6 12.4- 3×4 1.9 1.2-- 14.1 18.0 12.8 16.3- 3×10 3.3 2.1 3.3 2.1 19.1 24.2 16.8 21.4 23.0 28.1 20.6 25.2 3×16 3.5 2.3 3.5 2.3 21.8 27.6 19.5 24.7 25.7 31.5 23.3 28.6 3×25 3.8 2.5 3.8 2.5 26.1 33.0 23.6 29.9 29.6 36.5 27.1 33.5 3×35 4.1 2.7 4.1 2.7 29.3 37.1 26.5 33.8 32.8 40.6 30 37.5 3×50 4.5 2.9 4.5 2.9 34.1 42.9 30.9 39.2 36.7 45.5 33.5 42.0 3×70 4.8 3.1 4.8 3.1 38.4 48.3 35.1 44.0 41.0 50.9 37.7 47.2 3×95 5.3 3.4 5.3 3.4 43.3 54.0 39.6 49.7 45.9 56.6 42.2 52.5 3×120 5.6 3.6 5.6 3.6 47.4 60.0 43.4 55.5 50.0 62.6 46 58.3 3×150 6.0 3.8 6.0 3.8 52.0 66.0 47.6 61.1 54.6 68.6 50.2 63.9 TICW/01-2009 6 续表7 护套厚度标称值 mm 平均外径 mm 450/750V、0.6/1 kV 1.8/3kV 450/750V、0.6/1 kV 1.8/3kV SE

4、TPV、SH、G护套TPU护套 SE

4、TPV、SH、G护套TPU护套 芯数及导体标 称截面 mm2 SE

4、TPV、 SH、 G TPU SE

4、TPV、 SH、 G TPU 下限 上限 下限 上限 下限 上限 下限 上限

3×185 6.4 4.0 6.4 4.0 57.0 72.0 52.2 66.7 58.7 73.7 53.9 68.8 3×240 7.1 4.5 7.1 4.5 65.0 82.0 59.8 76.2 66.7 83.7 54.6 78.2 3×300 7.7 4.8-- 14.0 17.9 12.7 16.3- 3×6+1×4 2.3 1.5-- 20.9 26.5 18.5 23.8- 3×16+1×10 3.6 2.4-- 27.9 35.6 25.1 32.4- 3×35+1×16 4.3 2.8-- 35.7 46.0 32.4 42.1- 3×70+1×35 5.0 3.2-- 46.4 59.0 42.4 54.5- 3×120+1×70 5.8 3.7-- 55.0 70.0 50.5 64.9- 3×185+1×95 6.8 4.3-- 9.2 11.9 8.2 10.7- 4×1.5 1.7 1.1-- 12.1 15.5 10.7 13.8- 4×4 2.0 1.3-- 15.7 20.0 14.2 18.1- 4×10 3.4 2.2-- 23.8 30.1 21.3 27.0- 4×25 4.1 2.7-- 32.5 41.1 29.3 37.2- 4×50 4.8 3.1-- 42.7 54.0 39.0 49.5- 4×95 5.9 3.7-- 53.0 66.0 48.6 60.9- 4×150 6.5 4.1-- 64.0 80.0 58.8 74.3- 4×240 7.7 4.8-- 80.0 101.0 73.6 94.0- 5×1 1.6 1.0-- 11.2 14.4 9.8 12.8- 5×2.5 2.0 1.3-- 15.6 19.9 14.1 18.2- 5×6 2.5 1.6-- 22.9 29.1 20.4 26.0- 5×16 3.9 2.5-- 32.0 40.4 28.8 36.8- 6×1.5 2.5 1.6-- 17.6 22.4 15.6 20.4- 18×1.5 3.2 2.1-- 24.3 30.7 21.9 28.3- 36×1.5 3.8 2.5-- 15.7 20.0 13.9 18.2- 12×2.5 3.1 2.1-- 24.4 30.9 22.0 28.5- 24 × 2.5 3.9 2.6-- 33.2 41.8 30.4 39.0- 6 × 4 2.9 1.9-- 24.4 30.9 22.0 28.5- 18× 4 3.9 2.5---最大变化率c %--最大变化率c %127±240-±30±3025±2 25±2 --试验时间h- 5.0±30 ±25 ±25 1.2.3 老化后断裂伸长率

--最小中间值 % 250±30 ±25 ±25 1.3 浸矿物油后机械性能 GB/T 2951.21 1.3.1 试验条件

--油温℃ 100±2 100±224 24 24 1.3.2 浸油后抗张强度最大变化率a % ±40 -40 b±30 -40 b -40 b 2 热延伸试验 GB/T 2951.21 2.1 试验条件

--温度℃ 200±3 200±3 200±3--处理时间 min 15 15 15--机械应力 N/mm2 0.20 0.20 0.202.2 试验结果

--载荷下的伸长率, 最大值 % 175 175 175--冷却后的伸长率, 最大值 % 25 15 253 抗撕试验

抗撕强度 最小 N/mm 5.0 5.0 5.0JB/T 10696.7 4 高温压力试验 GB/T 2951.31 4.1 --温度℃100 80 90 4.2 --压痕中间值/平均厚度最大值 %50 50 50 5 抗开裂试验 GB/T 2951.31 5.1 试验条件

--温度℃150±3 150±3 150±3 --持续时间 h1 1 1 5.2 试验结果 无裂纹无裂纹 无裂纹 6 低温拉伸试验 GB/T 2951.14 6.1 试验温度℃ -25±2 c -25±2 c -40±2 c -40±2 c -25±2 c -25±2 c 6.2 试验结果

--未断裂时的伸长率, 最小值 % 30 30 30 30 30 30 7 低温冲击试验 GB/T 2951.14 7.1 试验温度℃ -25±2 c -25±2 c -40±2 c -40±2 c -25±2 c -25±2 c 7.2 试验结果无裂纹 无裂纹无裂纹无裂纹无裂纹 无裂纹

a 变化率：老化后中间值与老化前中间值之差与老化前中间值之比，以百分比表示。 b 不规定正偏差。

C 如果用于环境最低温度为-40℃(-55℃)，低温试验温度应为-40℃(-55℃)±2℃，如用户对最低环境适应温度另有要求，应 按用户要求温度试验。

TICW/01-2009 12 附 录 B (规范性附录)

风力发电机用电缆扭转试验方法 B.1 适用范围

本试验方法适用于风力发电机中由机舱引向塔架部分的并且在风机对风过程中需要扭转的所有电 缆。

B.2 试验设备

试验设备包括扭转试验装置和温度控制试验装置两部分，其中扭转试验装置是用来安装样品，并且 进行扭转，其扭转角度和扭转速度应可调节;温控装置是在有温度要求的试验过程中对试样提供一定的

温度环境的试验装置，其温控范围是-60℃～+60℃，电缆所处的位置要求温差不能超过±3℃。

B.3 试样制备

从被试电缆上截取12.5米长的电缆样品，不同条件下的试验应在被试样品上分别取样。 B.4 试验程序

B.4.1 常温下扭转试验程序

首先将取好的样品在环境温度中放置半小时，然后再将电缆顶端固定在扭转试验装置的转轮上，扭

转装置应放置在距离下端固定支架高度为7m～9m的高度，样品下端固定在支架上，受扭样品长度为

L1+ 2 L ) ，即12m。扭转过程为：转轮先顺时针扭转1440º，后再逆时针扭转相同角度使电缆恢复到原始状

态，此后逆时针扭转1440º后再顺时扭转相同角度使电缆恢复到初始状态，此为一个周期，转轮的转速 范围一般为720°～2160°/min，在用户没有特殊的要求下一般推荐试验进行10000次。 图1.常温下扭转试验的示意图 B.4.2 低温下的扭转试验程序

低温下的扭转试验的试样安装方式与常温下的安装方式相同，但要使整个被测样品完全处于温度可

控箱体内(常温下的扭转试验试样不必安装在温度控制箱内)，然后在电缆型号规定的最低环境适应温

度(-25℃或-40℃或-55℃或用户要求的最低使用温度) 的条件下进行试验，要求箱体内的温度应该在 TICW/01-2009 13 试样安装好算起，半小时内达到规定的试验温度，且样品在规定的试验温度下放置12小时后，再开始扭

转，试验扭转的条件同B.4.1条，试验次数在没有用户特殊的要求下一般推荐试验进行2000次，扭转速 度一般为360°～1080°/min。

B.4.3 高温下的扭转试验程序(用户有要求时试验)

高温下的扭转试验的试样安装方式与常温下的安装方式相似，但要使整个被测样品完全处于温度可

控箱体内，然后在温度为+60℃的条件下进行试验，要求样品在规定的试验温度下放置12小时后，再开 始扭转，试验扭转的条件同B.4.1条，试验次数在没有用户特殊的要求下推荐试验进行10000次，扭转速 度为720°～2160°/min。

B.4.4 负载扭转试验程序(用户有要求时试验)

将样品分成3 段，并将其捆扎成一束，捆扎方式为每隔0.5m 捆扎一道细绳。样品的受扭长度为3.91m 安装方式：

样品垂直悬挂安装，上端用可以旋转的夹具夹紧。下端用固定的夹具夹紧，并在其下夹具上方10cm 处的样品上挂有重量相当于长度为5.84m 上述3 段电缆的重物。 扭转过程：

样品先顺时针被扭转360º(92×3.91≈360º)，然后恢复到自然状态，再逆时针被扭转相同的角度，

随后再被恢复到自然状态，此为一个周期，共进行10000个周期的试验，扭转速度为720º～1080°/min。

其间应进行8小时通电加热和16小时自然冷却的热循环试验，通电期间，应使导体温度稳定在电缆最高

工作温度,共进行14个热循环试验。 B.5 试验结果评定

在完成上述试验程序中规定的试验后，试样表面目测应无裂纹及扭曲现象，且将完成扭转的试样(成

品电缆)进行2.5U0、15min交流电压试验和导体直流电阻试验，电缆应不击穿且导体直流电阻20℃时符

合本规范7.1.2的要求。 TICW/01-2009 14 附 录 C (规范性附录)

风力发电用软电缆负重试验方法 C.1 试验要求

本试验应在包含电缆所有结构部件的成品电缆上进行。 C.2 试验步骤

首先应从整盘电缆上取下1.5米作为试验样品，样品应在23±5℃的环境温度中放置24小时，然后再

将电缆顶端固定在约2～3米高的架子上，电缆导体下端吊装一个砝码，砝码重量为电缆总铜导体截面×

15N(牛顿)。负重状态下放置7×24小时。 C.3 试验结果判定

a) 电缆护套、绝缘表面应无裂纹;

b) 测量电缆的导体直流电阻，其应符合GB/T 3956标准的规定要求。 TICW/01-2009 15 附 录 D (规范性附录)

风力发电用软电缆低温弯曲试验方法 D.1 试验要求

本试验应包含电缆所有结构部件的成品电缆上进行。 D.2 试验步骤

按照GB/T 2951.14第8.1.4条进行 D.3 试验条件

a) 试验温度：试验温度为电缆型号规定的最低环境适应温度，即-55±2℃或__________-40±2℃或-25±2℃。

如用户对最低环境适应温度另有要求，应按用户要求温度试验。 b) 试棒直径：试棒直径为试样直径的4～5倍。

c) 试棒转速和卷绕圈数：电缆外径小于等于12.5mm，按照GB2951.14第8.1.5条进行;电缆外径大

于12.5mm，按照4到5倍电缆外径弯曲1800。 D.4 试验结果判定

电缆护套、绝缘表面应无正常视力可见的裂纹。 TICW/01-2009 16 附录E (规范性附录) 电缆紫外线光老化试验方法 E.1 适用范围

本试验方法适用于风力发电用电缆的抗紫外线光老化性能测定。 E.2 试验设备

E.2.1 氙灯气候老化箱

E.2.1.1 氙灯功率为6k W，试样转架直径为φ800～959mm，高为365mm，试样转架每分钟旋转一周，箱

体温度为55士2℃，相对湿度为(85士5)%。

E.2.1.2 喷水应为清洁的自来水，喷水水压为0.12～0.15MPa，喷水嘴内径为φ0.8 mm,以18 min喷水、

光照,102 min内单独光照，周期进行. E.2.2 臭氧发生装置 E.2.3 工业用二氧化硫 E.2.4 一40℃冷冻箱

E.2.5 拉力试验机：示值精度，从各级度盘1/10量程以上，但不小于最大负荷的4%开始，为±1%。 E.3 试样制备

从被试电缆的端部500mm处切取足够长度的电缆试样，能供三组试验测定有效性能的样段，有机械

损伤的样段不能作为试样用于试验。

第一组 试样至少应5个，供原始性能测量用。

第二组 试样至少应5个，供0～1008h光老化后性能测量用。 第三组 试 样至少应5个，供504～1008h光老化后性能测量用。 E.4 试验步骤

E.4.1 第一组试样保存在阴凉干操处，第

二、三组试样应放入氙灯气候箱内进行试验，其中第三组试样

应在试验开始504h后放入. E.4.2 试验循环：整个试验持续6个星期，每星期为一次循环，其中6天按E.2.1.1 和E.2.1.2 条件进行

试验，第7天按下述的调节a,b,c规定的条件进行试验。 调节 a： 老化试样应在温度为40士3℃，含0.067%二氧化硫和浓度大于20ppm臭氧的环境中放置一天。 调节 b ：老化试样应从E.2.1.1 和E.2.1.2 的环境中移至一25士2℃的冷冻室内，进行冷热试验，共进 行三次，每次2h，两次热震的间隔时间应等于或大于1 h。

调节 c： 老化试样应在40士3℃，含0.067%二氧化硫饱和湿度的容器内放置8h，然后，打开容器，在

试验室环境中放置16 h, E.4.3 在规定的老化时间后，取出试样，置环境温度下存放至少16h，与第一组试样对比进行外观检查.

E.4.4 从试样中取出导体，按GB2951.1-1997的要求，在光照面冲切哑铃片和预处理后，测定老化前和

老化后三组试片的抗张强度和断裂伸长率，制作试片时，不能磨削光照面. E.4.5 当按E.4.4 规定，不能在光照面冲切哑铃片时，允许从同一型号的其他规格上切取，其光老化性 能等效. E.5 试验结果及计算

E.5.1 检查光照面、试样应无明显的龟裂。

E.5.2 试验结果用老化前后的抗张强度和断裂伸长率的变化率(%)表示，按下式计算，计算结果TS

1、

EB1 应不大于±30%，TS

2、EB2 应不大于±15%。 TS1=(T2-T1)/T1×100% EB1=(E2-E1)/E1×100% TS2=(T2-T3)/T1×100% EB2=(E2-E3)/E1×100% 式中：TS1—— 0～1008 h光老化后抗张强度的变化率，%; TICW/01-2009 17 EB1—— 0 ～1008 h 光老化后断裂伸长率的变化率，%; TS2——504 ～ 1008 h光老化后抗张强度的变化率，%; EB2——504 ～ 10 08 h 光老化后断裂伸长率的变化率，%， T1——光老化前 (第一组试样)抗张强度的中间值，N/mm2; E1——光老化前(第一组试样)断裂伸长率的中间值，%.

T2——光老化后(第二组试样，光老化1008h )抗张强度的中间值，N/mm2 E2——光老化后(第二组试样，光老化1008h )断裂伸长率的中间值，%。 T3——光老化后(第三组试样，光老化 504h )抗张强度的中间值，N/mm2; E3——光老化后(第三组试样，光老化 504 h )断裂伸长率的中间值，%。 TICW/01-2009 18 附录F (规范性附录) 耐湿性试验

电缆额定电压 试验 单 位

450/750V、 0.6/1kV 1.8/3kV 试验条件：试样长度 m 5 5 水溶液 含氯化钠30g/L的水溶液 含氯化钠30g/L的水溶液 水溶液温度 ℃ 60±5 60±5 时间 h 240 240 试样与水溶液间施加的电压(直流) V 1200 3600 试验结果 不击穿 不击穿__

第三篇：电线电缆敷设技术措施要点

低压电缆头制作安装

(1)概述

低压电缆规格型号较多，以1KV以下室内聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套为例说明电力电缆终端电缆作。

(2)施工流程

摇测接地电阻→剥开电缆头→包缠电缆、套电缆终端头→压电缆芯线接线鼻子→与设备器具连接

(3)主要施工方法及技术措施

1)摇测电缆绝缘

a.选用1KV摇表对电缆进行摇测，绝缘电阻应大于10MΩ。

b.电缆摇测完毕后，应将芯线分别对地放电。

2)包缠电缆，套电缆终端头套

a.剥去电缆外包绝缘层，将电缆头套下部先套入电缆。

根据电缆头的型号尺寸，按照电缆头套长度和内径，用塑料带采用半叠法包缠电缆。塑料带包缠应紧密，形状呈枣核状。

c.将电缆头套上部套上，与下部对接、套严。

3)压电缆芯线接线鼻子

a.从芯线端头量出长度为线鼻子的深度，另加5mm，剥去电缆芯线绝缘，并在芯线上涂上凡士林。

b.将线芯插入接线鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子，压接坑应在两道以上。大规格接线端子应采用液压机械压接。

c.根据不同的相位，使用黄、绿、红、四色塑料带分别包缠电缆各芯线至接线鼻子的压接部位。

d.将做好终端头的电缆固定在预先做好的电缆头支架上，并将芯线分开。

e.根据接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子压接在设备上，注意应使螺栓由上向下或从内到外穿，平垫和弹簧应安装齐全。

冷缩电缆终端头的制作工法

1 前言

在现代变、配电工程中，电缆以其施工维护方便、供电可靠性高等特点得以广泛使用，冷缩电缆头也以其独有的优点得到广泛使用。

2 特点

冷缩电缆头，现场施工简单方便，其冷缩管具有弹性，只要抽出内芯尼龙支撑条，可紧紧贴服在电缆上，不需要使用加热工具，克服了热缩材料在电缆运行时，因热胀冷缩而产生的热缩材料与电缆本体之间的间隙。

3 适用范围

本工法适用于10～35KV三芯电缆终端头的制作。 4 工艺原理

利用冷缩管的收缩性，使冷缩管与电缆完全紧贴，同时用半导体自粘带密封端口，使其具有良好的绝缘和防水防潮效果。

5 制作步骤

剥外护套、钢铠和内衬层→固定钢铠地线→缠填充胶→固定铜屏蔽地线→固定冷缩指套、冷缩管→端子压接→固定冷缩终端→密封端口→测试。

5.1 剥外护套、钢铠和内衬层

将电缆校直、擦净、剥去从安装位置到接线端子的外护套、留钢铠30mm、内衬套10mm，并用扎丝或PVC带缠绕钢铠以防松散。铜屏蔽端头用PVC带缠紧，以防松散和划伤冷缩管。5.2 固定钢铠地线

将三角垫锥用力塞入电缆分岔处，除去钢铠上的油漆、铁锈，用大恒力弹簧将钢铠地线固定在钢铠上。为固定牢固，地线应预留10～20mm，恒力弹簧缠绕一圈后，把预留部分反折，再用恒力弹簧缠绕。固定铜屏蔽地线也是如此。5.3 缠填充胶

自断口以下50mm至整个恒力弹簧、钢铠及内护层，用填充胶缠绕两层，三岔口处多缠一层，这样做出的冷缩指套饱满充实。5.4 固定铜屏蔽地线

将一端分成三股的地线分别用三个小恒力弹簧固定在三相铜屏蔽上，缠好后尽量把弹簧往里推。将钢铠地线与铜屏蔽地线分开，不要短接。

5.5 固定冷缩指套、冷缩管

在填充胶及小恒力弹簧外缠一层黑色自粘带，使冷缩指套内的塑料条易于抽出。将指端的三个小支撑管略微拽出一点(从里看和指根对齐)，再将指套套入尽量下压，逆时针将端塑料条抽出。

清洁屏蔽层后，在指套端头往上100mm之内缠绕PVC带，将冷缩管套至指套根部，逆时针抽出塑料条，抽时用手扶着冷缩管末端，定位后松开，不要一直攥着未收缩的冷缩管，根据冷缩管端头到接线端子的距离切除或加长冷缩管或切除多余的线芯。5.6端子压接

距冷缩管15mm处剥去铜屏蔽层，距铜屏蔽层15mm处剥去外半导体屏蔽层，按接线端子的深度切除各相绝缘层。将外半导体及绝缘体末端用刀具倒角，按原相色缠绕相角条，将端子插上并压接，按照冷缩终端的长度绕安装限位线。

用砂纸仔细打磨绝缘层表面，使其光滑无刀痕，无半导体残留点。并用清洁纸清洁，清洁时，从端头撸到外半导层，切不可来回擦。在铜屏蔽上绕半导电带，和冷缩管缠平。

5.7 固定冷缩终端

锉除压接毛刺、棱角，并清洗干净，用填充胶将端子压接部位的间隙和压痕缠平。将冷缩管终端套入电缆线芯并和限位线对齐，轻轻拉动支撑条，使冷缩管收缩(如开始收缩时发现终端和限位线错位，可用手把它纠正过来)。5.8密封端口

分别在收缩后各相冷缩管和冷缩指套的端口处包绕半导体自粘带。这样，既能使冷缩管外半导体层与电缆外半导体屏蔽层良好接触，又能起到轴向防水防潮的作用。

包绕自粘带，是冷缩接头防潮密封的关键环节，要以半重叠法从接头一端起向另一端包绕，然后再反向包绕至起始端。每层包绕后，应用双手依次紧握，使之更好地粘合。包绕时应拉力适当，做到包绕紧密无缝隙。

5.9 测试

为保证制作电缆终端头万无一失，须进行绝缘电阻测试和直流耐压试验。

6 劳动组织

为避免电缆剥切后因长时间放置使芯线氧化以及杂质、水份、灰尘等的侵入，要求终端头的制作时间应尽量缩短。

类别 终端头制作人员 工程师 安全员

人数 2人 1人 1人

7 机具设备

序号 机具设备名称 规格型号 用 途

1 分体式液压钳 FYQ-300 压电缆芯线接线端子

2 电工刀 剥外护套、绝缘层等

3 砂布 打磨绝缘层表面

4 锉子 锉除压接毛刺、棱角

8 质量控制

8.1 电缆外观应整洁无破损，并做绝缘电阻、直流耐压试验。

8.2 冷缩电缆终端头的制作必须在天气晴朗、空气干燥的情况下进行，施工场地应清洁无飞扬的灰尘或纸屑。

8.3 在制作电缆终端头过程中应特别注意保持清洁，同时应尽量缩短制作时间，电缆剥切后，在空气中暴露的时间越长，侵入杂质、水分、气体、灰尘等的可能性就越大，从而影响终端头质量。因此要求在施工之前充分做好各项准备工作，保证制作时不间断，一气呵成。

9 效益分析

冷缩电缆终端头在施工上简便易行，勿需加热工具，可以节约劳动时间提高效率，一个冷缩电缆终端头在一个小时内就能完成;同时冷缩电缆终端头具有良好的防水防潮性能，为电缆的长期运行提供了有力的保证。

电缆敷设施工要点 (1)施工流程

施工准备→电缆桥架敷设→电缆敷设→绝缘测试→标志牌

(2)技术措施

1)施工前应对电缆进行详细检查，规格、型号、截面、电压等级均须符合要求，外观无扭曲、坏损等现象。

2)电缆敷设前进行绝缘测定。如工程采用1kV以下电缆，用1kV摇表摇测线间及对地的绝缘电阻不低于10MΩ。摇测完毕，应将芯线对地放电。

3)电缆测试完毕，电缆端部应用橡皮包布密封后再用胶布包好。 4)电缆敷设机具的配备：采用机械放电缆时，应将机械安装在适当位置，并将钢丝绳和滑轮安装好。人力放电缆时将滚轮提前安装好。

5)临时联络指挥系统的设置

a.线路较短或室外的电缆敷设，可用无线电对讲机联络，手持扩音喇叭指挥。

b.高层建筑内电缆敷设，可用无线电对讲机作为定向联络，简易电话作为全线联络，手持扩音喇叭指挥(或采用多功能扩大机，它是指挥放电缆的专用设备)。

6)在桥架上多根电缆敷设时，应根据现场实际情况，事先将电缆的排列用表或图的方式画出来，以防电缆交叉和混乱。

7)电缆的搬运及支架架设

a.电缆短距离搬运，一般采用滚动电缆轴的方法。滚动时应按电缆轴上箭头指示方向滚动。如无箭头时，可按电缆缠绕方向滚动，切不可反缠绕方向滚动，以免电缆松驰。

b.电缆支架的架设地点的选择，以敷设方便为原则，一般应在电缆起止点附近为宜。架设时，应注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方。

(3)主要施工方法

1)电缆敷设

a.水平敷设

●敷设方法可用人力或机械牵引。

●电缆沿桥架或线槽敷设时，应单层敷设，排列整齐，不得有交叉。拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。电缆严禁绞拧、护层断裂和表面严重划伤。

●不同等级电压的电缆应分层敷设，截面积大的电缆放在下层，电缆跨越建筑物变形缝处，应留有伸缩余量。

●电缆转弯和分支应有序叠放，排列整齐。

b.垂直敷设

●垂直敷设，有条件时最好自上而下敷设。土建拆吊车前，将电缆吊至楼层顶部。敷设时，同截面电缆应先敷设底层，后敷设高层，应特别注意，在电缆轴附近和部分楼层应采取防滑措施。

●自下而上敷设时，低层小截面电缆可用滑轮大绳人力牵引敷设。高层、大截面电缆宜用机械牵引敷设。

●沿桥架或线槽敷设时，每层至少加装两道卡固支架。敷设时，应放一根立即卡固一根。

●电缆穿过楼板时，应装套管，敷设完后应将套管与楼板之间缝隙用防火材料堵死。

2)挂标志牌

a.标志牌规格应一致，并有防腐功能，挂装应牢固。

b.标志牌上应注明回路编号、电缆编号、规格、型号及电压等级和敷设日期。

c.沿桥架敷设电缆在其两端、拐弯处、交叉处应挂标志牌，直线段应适当增设标志牌，每2米挂一标志牌，施工完毕做好成品保护。

电缆桥架的施工要点 (1)施工顺序 测量定位→支吊架制作安装→桥架安装→接地处理

(2)主要施工方法及技术措施

1)测量定位

用弹线法标识桥架的安装位置，确定好支架的固定位置，做好标记。竖井内桥架定位应先用悬钢丝法确定安装基准线，如预留洞不合适，应及时调整，并做好修补。

2)支架制作安装

依据施工图设计标高及桥架规格，进行定位，然后依照测量尺寸制作支架，支架进行工厂化生产。在无吊顶处沿梁底吊装或靠墙支架安装，在有吊顶处在吊顶内吊装或靠墙支架安装。在无吊顶的公共场所结合结构构件并考虑建筑美观及检修方便，采用靠墙、柱支架安装或屋架下弦构件上安装。靠墙安装支架固定采用膨胀螺栓固定，支架间距不超过2米。在直线段和非直线段连接处、过建筑物变形缝处和弯曲半径大于300mm的非直线段中部应增设支吊架，支吊架安装应保证桥架水平度或垂直度符合要求。

3)桥架安装

a.对于特殊形状桥架，将现场测量的尺寸交于材料供应商，由供应商依据尺寸制作，减少现场加工。桥架材质、型号、厚度以及附件满足设计要求。

b.桥架安装前，必须与各专业协调，避免与大口径消防管、喷淋管、冷热水管、排水管及空调、排风设备发生矛盾。

c.将桥架举升到预定位置，与支架采用螺栓固定，在转弯处需仔细校核尺寸，桥架宜与建筑物坡度一致，在圆弧形建筑物墙壁的桥架，其圆弧宜与建筑物一致。桥架与桥架之间用连接板连接，连接螺栓采用半圆头螺栓，半圆头在桥架内侧。桥架之间缝隙须达到设计要求，确保一个系统的桥架连成一体。

d.跨越建筑物变形缝的桥架应按企业标准《钢制电缆桥架安装工艺》做好伸缩缝处理，钢制桥架直线段超过30m时，应设热胀冷缩补偿装置。

e.桥架安装横平竖直、整齐美观、距离一致、连接牢固，同一水平面内水平度偏差不超过5mm/m，直线度偏差不超过5mm/m。

4)接地处理

镀锌桥架之间可利用镀锌连接板作为跨接线，把桥架连成一体。在连接板两端的两只连接螺栓上加镀锌弹簧垫圈，桥架之间用不小于4mm2软铜线进行跨接，再将桥架与接地线相连，形成电气通路。桥架整体与接地干线应有不少于两处的连接。

5)多层桥架安装

分层桥架安装，先安装上层，后安装下层，上、下层之间距离要留有余量，有利于后期电缆敷设和检修。水平相邻桥架净距不宜小于50mm，层间距离应根据桥架宽度最小不小于150mm，与弱电电缆桥架距离不小于0.5m。

电气配管及管内穿线施工要点 (1)施工流程

a.暗管敷设的施工程序为：施工准备→预制加工管煨弯→测定盒箱位置→固定盒、箱→管路连接→变形缝处理→接地处理

b.明管敷设的施工程序为：施工准备→预制加工管煨弯、支架、吊架→确定盒、箱及固定点位置→支架、吊架固定→盒箱固定→管线敷设与连接→变形缝处理→接地处理 c.塑料电气暗管敷设的施工程序为：施工准备→预制加工管弯制→测定盒箱位置→固定盒、箱→管路连接→变形缝处理

d.塑料电气明管敷设的施工程序为：施工准备→确定盒、箱及固定点位置→支架、吊架制作安装→管线敷设与连接→盒箱固定→变形缝处理

e.管内穿线施工程序：施工准备→选择导线→穿拉线→清扫管路→放线及断线→导线与带线的绑扎→带护口→导线连接→导线焊接→导线包扎→线路检查绝缘摇测

(2)主要施工方法和技术措施

1)暗管敷设

a.暗管敷设的基本要求为：敷设于多尘和潮湿场所的电线管路、管口、管子连接处应作密封处理;电线管路应沿最近的路线敷设并尽量减少弯曲，埋入墙或混凝土内的管子，离表面的净距离不应小于15mm;埋入地下的电线管路不宜穿过设备基础。

b.预制加工：

●镀锌钢管管径为20mm及以下时，用拗棒弯管;管径为25mm及其以上时，使用液压煨弯器;塑料管弯制应采用配套弹簧进行操作。

●管子切断：钢管用钢锯、割管器、砂轮锯进行切管，将需要切断的管子量好尺寸，放在钳口内卡牢固进行切割。切割断口处应平齐不歪斜，管口刮锉光滑、无毛刺，管内铁屑除净。塑料管采用配套截管器操作。

●钢管套丝：钢管套丝采用套丝板，应根据管外径选择相应板牙，套丝过程中，要均匀用力。

c.测定盒、箱位置：根据设计要求确定盒、箱轴线位置，以土建弹出的水平线为基准，挂线找正，标出盒、箱实际尺寸位置。

d.固定盒、箱：先稳定盒、箱，然后灌浆，要求砂浆饱满、平整牢固、位置正确。现浇混凝土板墙固定盒、箱加支铁固定;现浇混凝土楼板，将盒子堵好随底板钢筋固定牢，管路配好后，随土建浇灌混凝土施工同时完成。

e.管路连接

●镀锌钢管必须用管箍丝扣连接。套丝不得有乱扣现象，管口锉平光滑平整，管箍必须使用通丝管箍，接头应牢固紧密，外露丝应不多于2扣;塑料管连接应使用配套的管件和粘接剂。

●管路超过下列长度，应加装接线盒，其位置应便于穿线。无弯时30m;有一个弯时20m;有二个弯时15m;有三个弯时8m。

●管进盒、箱连接：盒、箱开孔应整齐并与管径吻合，盒、箱上的开孔用开孔器开孔，保证开孔无毛刺，要求一管一孔，不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电焊、气焊开孔，。钢管进入盒、箱，管口应用螺母锁紧，露出锁紧螺母的丝扣2～3扣，两根以上管进入盒、箱要长短一致，间距均匀、排列整齐;塑料管进入盒、箱后应采用锁扣进行固定。

f.管暗敷设方式：

●随墙(砌体)配管：配合土建工程砌墙立管时，管子外保护层不小于15mm，管口向上者应封好，以防水泥砂浆或其它杂物堵塞管子。往上引管有吊顶时，管上端应煨成90°弯进入吊顶内，由顶板向下引管不宜过长，以达到开关盒上口为准，等砌好隔墙，先固定盒后接短管。

●现浇混凝土楼板配管：先确定箱盒位置，根据墙体的厚度，弹出十字线，将堵好的盒子固定牢然后敷管。有两个以上盒子时，要拉直线。管进入盒子的长度要适宜，管路每隔1m左右用铅丝绑扎牢。 g.暗管敷设完毕后，在自检合格的基础上，应及时通知业主及监理代表检查验收，并认真如实填写隐蔽工程验收记录。

2)明管敷设：

a.明管敷设工艺与暗管敷设工艺相同处参见暗管敷设的施工方法。

b.管弯、支架、吊架预制加工：明配管或埋砖墙内配管弯曲半径不小于管外径6倍。埋入混凝土的配管弯曲半径不小于管外径的10倍。虽设计图中对支吊架的规格无明确规定，但不得小于以下规格：扁铁支架30×3mm;角钢支架25×25×3mm。

c.测定盒、箱及固定点位置：根据施工图纸首先测出盒、箱与出线口的正确位置，然后按测出的位置，把管路的垂直、水平走向拉出直线，按照规定的固定点间距尺寸要求，确定支架，吊架的具体位置。固定点的距离应均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150～300mm，并保持一致;中间的管卡最大距离如下表：

明配管中间管卡最大距离一览表

配管名称 管径(mm)

15～20 25～32 32～40 50～65 65以上

管卡间最大距离(mm)

壁厚>2mm钢管 1500 2000 2500 2500 3500 壁厚≤2mm钢管 1000 1500 2000 / / 硬塑料管 1000 1500 1500 2000 2000

d.支、吊架的固定方法：根据本工程的结构特点，支吊架的固定主要采用胀管法(即在混凝土顶板打孔，用膨胀螺栓固定)和抱箍法(即在遇到钢结构梁柱时，用抱箍将支吊架固定)。

e.变形缝处理：穿越变形缝的配管应有补偿装置。

f.接地连接：镀锌钢管管路应作整体接地连接，穿过建筑物变形缝时，接地线应有补偿装置，接头两端应用配套的接地卡，采用4mm2的双色铜芯绝缘线作跨接线。

3)人防配管穿线施工

地下室人防施工应严格按照97沪防-562进行，配管穿越防护单元须作密闭处理，密闭处理应根据各自的情况采用相应的方法。

4)管内穿线

a.选择导线：各回路的导线应严格按照设计图纸选择型号规格，相线、零线及保护地线应加以区分，用黄、绿、红导线分别作A、B、C相线，黄绿双色线作接地线，兰线作N线。

b.穿带线：穿带线的目的是检查管路是否畅通，管路的走向及盒、箱质量是否符合设计及施工图要求。带线采用φ2mm的钢丝，先将钢丝的一端弯成不封口的圆圈，再利用穿线器将带线穿入管路内，在管路的两端应留有10～15cm的余量(在管路较长或转弯多时，可以在敷设管路的同时将带线一并穿好)。当穿带线受阻时，可用两根钢丝分别穿入管路的两端，同时搅动，使两根钢丝的端头互相钩绞在一起，然后将带线拉出。

c.清扫管路：配管完毕后，在穿线之前，必须对所有的管路进行清扫。清扫管路的目的是清除管路中的灰尘、泥水等杂物。具体方法为：将布条的两端牢固地绑扎在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。

d.放线及断线 ●放线：放线前应根据设计图对导线的规格、型号进行核对，放线时导线应置于放线架或放线车上，不能将导线在地上随意拖拉，更不能野蛮使力，以防损坏绝缘层或拉断线芯。

●断线：剪断导线时，导线的预留长度按以下情况予以考虑：接线盒、开关盒、插销盒及灯头盒内导线的预留长度为15cm;配电箱内导线的预留长度为配电箱箱体周长的1/2;干线在分支处，可不剪断导线而直接作分支接头。

e.导线与带线的绑扎：

●当导线根数较少时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实，绑扎牢固;当导线根数较多或导线截面较大时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯斜错排列在带线上，用绑线缠绕绑扎牢固。

f.管内穿线

在穿线前，应检查钢管(电线管)各个管口的护口是否齐全，如有遗漏和破损，均应补齐和更换。穿线时应注意以下事项：

●同一交流回路的导线必须穿在同一管内

●不同回路，不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管内。

●导线在变形缝处，补偿装置应活动自如，导线应留有一定的余量。

g.导线连接

●导线连接应满足以下要求：导线接头不能增加电阻值;受力导线不能降低原机械强度;不能降低原绝缘强度。为了满足上述要求，在导线做电气连接时，必须先削掉绝缘再进行连接，多股线需搪锡或压接，包缠绳丝。单股导线(1.5～6mm2)建议采用具有成熟工艺的压接法，但压接帽的选择必须按照产品说明书进行。

h.导线包扎

●首先用橡胶绝缘带从导线接头处始端的完好绝缘层开始，缠绕1～2个绝缘带宽度，再以半幅宽度重叠进行缠绕。在包扎过程中应尽可能地收紧绝缘带(一般将橡胶绝缘带拉长2倍后再进行缠绕)。而后在绝缘层上缠绕1～2圈后进行回缠，最后用胶布包扎，包扎时要搭接好，以半幅宽度边压边进行缠绕。

i.线路检查及绝缘摇测：

●线路检查：接、焊、包全部完成后，应进行自检和互检;检查导线接、焊、包是否符合设计要求及有关施工验收规范及质量验收标准的规定，不符合规定的应立即纠正，检查无误后方可进行绝缘摇测。

●绝缘摇测：导线线路的绝缘摇测一般选用500V。填写“绝缘电阻测试记录”。摇动速度应保持在120r/min左右，读数应采用一分钟后的读数为宜。

4)质量标准

a.镀锌电线管严禁熔焊连接。

b.管路连接紧密，管口光滑无毛刺，护口齐全，明配管及其支架、吊架平直牢固、排列整齐，管子弯曲处无明显折皱，暗配管保护层大于15mm。

c.盒、箱设置正确，固定可靠，管子进入盒、箱处顺直，在盒、箱内露出的长度小于5mm;用锁紧螺母固定的管口、管子露出锁紧螺母的螺纹为2～3扣。线路进入电气设备和器具的管口位置正确。

d.穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置能活动自如;配电线路穿过建筑物和设备基础处加保护套管。补偿装置平整、管口光滑、护口牢固、与管子连接可靠;加保护套管处在隐蔽工程中标示正确。 e.电线保护管及支架接地(接零)，电气设备器具和非带电金属部件的接地(接零)、支线敷设应符合以下规定：连接紧密牢固，接地(接零)线截面选用正确、需防腐的部份涂漆均匀无遗漏，线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。

f.导线的规格、型号必须符合设计要求和国家标准规定。

g.电气线路最低的绝缘电阻值不小于0.5MΩ。

h.盒、箱内清洁无杂物，护口、护线套管齐全无脱落，导线排列整齐，并留有适当余量。导线在管子内无接头，不进入盒、箱的垂直管子上口穿线后密封处理良好，导线连接牢固，包扎严密，绝缘良好，不伤线芯。

第四篇：电线、电缆技术要求(改)9

电线电缆技术标准

1、所有电线电缆的规格、型号必须采用国标。

2、所有电线的电缆规格、型号、颜色必须达到国家及北京市的有关

部门的规范、标准要求。

3、所有电线电缆的规格、型号必须满足消防规范的要求。

4、铜芯必须是退火铜，电解铜，杜绝使用回收铜，杂质铜、合金铜。线径、圆度、纯度、均匀度按国家标准执行。

5、线皮的厚度、均匀度、材质、绝缘性，必须满足规范要求。杜绝使用再生塑料，材料配比执行国家标准。

6、线皮必须紧密挤包在线芯上，线皮满足耐老化的要求。

7、电线电缆的标识必须满足耐擦洗的要求。

8、电线电缆有长城认证，合格证。

9、电线电缆到现场后做水中、空气中的绝缘摇测试验。

10、电线电缆到现场后必须进行按批次见证取样。

11、所有电缆应符合下列国家标准的规定：

GB9330-88(塑料绝缘控制电缆) GB12666-90(电线电缆燃烧试验方法)

GB12706-91(额定电压1KV到35KV挤包绝缘电力电缆及附件)

GB5023-97(额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆) GB6995-1986(电线电缆识别标志)

GB/T2951-1997(电缆绝缘和护套材料通用试验方法) GB/T2952-1989(电缆外护层)

2011年4月20日

GB/T3048-1994(电线电缆电性能试验方法) GB/T18380-2001(电缆在为焰条件下的燃烧试验)

12、电线、电缆标称截面范围为1.5-300mm规格的，应满足下列要求：

12.1 20C时，导体电阻≤12.1~0.075Ω/KM。

12.2 电线应能承受交流2500V、50HZ历时5分钟不击穿。 12.3 20C时，绝缘电阻≥0.011~0.0032MΩ.KM。

12.4 平均绝缘厚度≥0.7~2.0mm，最薄点厚度≥0.53~1.6mm。 12.5 最大外径≤3.5~23.5mm。

12.6 绝缘老化前抗张强度≥12.5N/mm，绝缘老化前断裂伸长率≥125%~200%。

12.7 高温压力试验绝缘压痕深度≤50%。 12.8 成品电线低温冲击试验应无裂纹。

12.9 不延燃试验，当停止供火后，残焰能自行熄灭;未烧焦距离≥50mm。

12.10 氧指数≥31%。

13、电缆，主线芯的标称截面为1.5~240mm规格的，应符合下列规定：

13.1 20C时，主线芯导体电阻电阻≤12.1~0.075Ω/KM，附属线芯的导体电阻≤12.1~0.15Ω/KM。

13.2

主芯平均绝缘厚度≥0.8~2.2mm，最薄点厚度≥0.63~1.8mm。

13.3 护套平均厚度≥1.4~1.8mm，最薄点厚度≥0.6~1.4mm。 13.4 铠装电缆，铠装层数×厚度≥2×0.2~0.5mm，宽度≤2011年4月20日

2 0

2200

235mm。

13.5 内衬层厚度≥0.96~0.8mm。

13.6 绝缘及护套老化前抗张强度≥12.5N/mm，绝缘及护套老化前断裂伸长率150%~200%。

13.7 200±3C时，绝缘延伸率≤175%，永久变形≤15%。 13.8 护套(150±2)C时，热冲击1小时不开裂，低温(-15±)C时，冲击也不开裂。

13.9 高温(90±2)C时，4小时压力试验护套压痕深度≤50%。 13.10 交流电压试验，应能承受AC3.5KV,50HZ,历时5分钟不击穿，应能承受AC2.4KV,50HZ,历时4小时不击穿。 14.1 90C时，绝缘电阻≥0.011~0.037MΩ.KM。

14.2 不延燃试验，当停止供火后，残焰能自行熄灭，未烧焦距离≥50mm。

14.3 氧指数≥32%。

15、电线电缆标志：

15.1 产品标志(直接印在线上)字迹应清晰、应有制造厂名、型号和额定电压的连续标志;产品标签上，应有制造厂名称、型号规格(导体结构)mm，额定电压V，长度m(重量kg)，制造日期、标准编号或认证标志，电缆盘正确旋转方向。

15.2 外观：绝缘应紧密挤包在导体上且容易剥离而不损伤绝缘及导体，护套应紧密挤包在绞合的绝缘芯、包复层或铠装层上且容易剥离，表面应平整、色泽均匀，具有耐擦性。

16、各种型号、规格的电缆应有国家相关权威部门颁发的有效期2011年4月20日

20

00

00

2内的检测报告及生产许可证。

17、电线电缆由甲方、监理、施工方、厂家四方共同在场抽出样品到由甲方、监理指定检测单位进行复试，按品种、规格、批次抽取样品，复试费用由厂家承担。

18、低烟无卤电缆满足GB/T17650.1‐199

8、GB/T17650.2‐1998 和IEC60754‐1:199

4、IEC60754‐2:1991标准;同时满足GB/T19666‐2005《阻燃和耐火电线电缆通则》标准的表6 规定和GA306.1‐2007 第6.3.4 条、GA306.2‐2007 第6.3.4 条、UL2556‐2007第9.10 和9.11 条要求。用于测定低卤和无卤阻燃电缆的卤酸气体总量的测定和用测量PH 值和电导率来测定气体的酸度。

19、新老标准高低标准有矛盾时，执行最新标准，性能要求最高标准

20、每盘导线中间不许见接头。

21、满足工地时间要求。

22、满足补货要求，不得以任何理由提出，工地所需量少和个别型号生产加价的要求。

23、不准生产贴牌线。

24、工地按批次需要复试的电线电缆，厂家不准提出加量加价的要求

25、电线、电缆现场交货到指定库房，由甲方、监理方、施工方、供货方四方验收签字方算生效。 北京新华联伟业房地产有限公司配套部

2011年4月20日 4

第五篇：电线电缆导体电阻检测技术研讨论文

摘要

:这里根据标准规范要求及实际检测工作，对电线电缆导体电阻检测的检测原理、测量方法、检测影响因素及对应注意改进事项进行了探讨。

关键词

:电线电缆;导体电阻;影响因素

在电线电缆类设备的必检项目中，导体电阻检测占据着重要地位。一般情况下，电线电缆中导体电阻越小越好，因为这样可以减少电力在线路中的损耗，同时避免因电阻过大产热引起安全事故。目前，导体电阻检测标准主要依据是GB/T3048.4—2007《电线电缆电性能试验方法》第4部分导体电阻实验，电线电缆导体直流电阻是判定电线电缆是否合格的一个重要的性能指标。

1检测方法

检测仪器使用ZZJ-E导体半导体电阻智能测定仪和XJ-III四端测量夹具。仪器采用电流-电压降测试方法，恒流源输出一个恒定电流，流过被测电阻Rx，形成一个电压降,经前置放大器放大，由A/D转换器(即模数转换器)转换成数字量，送入计算器，进行控制、显示。其原理如图1所示。检测过程:将电线电缆试样截取规范要求长度后在四端测量夹具上固定好，打开配套计算机控制软件，输入样品各项参数，点击开始测试，软件控制可以一次性自动产生3次测量结果及平均值，对比数据库标准值判断结果。

2检测结果影响因素分析

2.1系统误差

检测系统是由恒流源、标准电阻、变阻器、电流表、检流计、四端测量夹具和开关组成的电流回路，检测仪器的精度、检定校准、夹具间距、夹头磨损与变形等是造成系统误差的主要原因。为了尽可能减小系统误差，应定期对测量仪器进行检定校准、维护保养，保证所有测量仪器的精度都能满足检测的需要。

2.2过程误差

过程误差也叫方法误差，是在测量过程中，由于方法不当或测量程序出错而导致的误差。《电线电缆性能试验方法》对导体电阻检测过程有明确规定。2.2.1取样试样的取样制备非常重要,包括所检试样截取、绝缘护套剥离、表面污渍处理、样品夹持方式等。取样是否正确是保证测量结果准确的基础。《电线电缆电性能试验方法》要求截取试样的长度不小于1m，一般夹具之间的距离是1m，两个夹具各需20cm，所以一般取样应在1.4~1.5m。样品截取后用小刀去除导体外的绝缘护套(一般只除去夹持部位外层的绝缘护套)，不能损伤导体，导体表面应预先清洁，去除表面污垢和氧化层。试样电线电缆尽量拉直不弯曲，但也不能拉得太紧，太紧了张力过大，有可能将电线拉细使其截面积减小。夹具刀口力度适中，避免夹伤导体[1]。2.2.2检测测量时尽量由一人测量，并且要在较短的时间完成检测，检测前后的温度变化不大于1℃。参照标准相对应的规格型号的导体电阻要求值作为预设值，选择电阻值范围，以减少检测用时间。采用电流换向法,正向测量和反向测量分别一次，取算数平均值。这样可以减少因通电引起的试样发热和人体散热导致房间温度升高引起的误差。

2.3环境误差

《电线电缆电性能试验方法》对导体电阻检测的试验温度有严格要求。检测温度应有效控制在国家规定的波动范围内，也就是说环境温度波动范围在1℃之内。标准中规定，导体电阻测量时外部环境需满足:型式试验时温度应在15~25℃，例如试验室温度应在5~35℃，检测环境相对湿度≤85%。检测机构应落实标准化实验室建设，严格控制实验室温、湿度，定期对在用的温、湿度计进行检定校准，保证标准要求的检测环境条件[2]。

2.4人为误差

试验人员应通过电线电缆导体电阻检测相关的培训，考试合格取证上岗，对相关的标准有深刻的认识,能熟练掌握导体电阻检测的作业指导书，在读数时认真细致，尽量避免人为误差。对同一试样可采取多人对比试验的方式来确定所测导体电阻值。

3注意事项

1)测量时要保证电流线夹在外侧，电压线夹在内侧，电流、电压正端在一段，负端在另一端。2)为保证测量精度,正负测量线不要分别拉开，要尽量靠近，应使回路面积最小。3)测量1mΩ以下的电阻时，电流大，电阻发热易发生阻值漂移，因此不可连续测量，否则影响测量结果。两次测量最好间隔10s以上时间。4)在检测前,试样应在实验室中放置一定时间，保证试样温度与环境一致，标准要求至少16h。5)所测量数值为换算成20℃时导体电阻。为减小温度校正引起的二次偏差，一般实验室温度应控制在20℃。6)测量结束后，应拔下测量线(特别是电压测量线)，以防仪器受静电损伤。

4结语

电线电缆类检测还包括绝缘电阻检测、外观壁厚检测、绝缘护套拉力检测及老化试验等。针对每项检测都应该严格按标准进行测试，科学分析检测误差来源，保证每个检测结果的正确性。

参考文献:

[1]闫嵘.论电线电缆中导体电阻检测[J].科学之友,2010(10):22-23.

[2]魏涛.影响电线电缆导体电阻测量准确性的原因浅析[J].消费电子,2012(17):16.

[3]国家质量检验检疫总局.GB/T3048.4-2007电线电缆电性能试验方法第4部分:导体电流电阻试验[S].北京:中国标准出版社,2008(5).