脱硫提盐范文

2022-05-17

第一篇：脱硫提盐范文

2011年脱硫提盐班组开展劳动竞赛活动总结

杭钢焦化厂回收车间脱硫提盐班组担负着焦炉煤气脱硫脱氰的任务，自2005年通过工艺技改开工以来，由于是新工艺新方法，生产工艺存在许多缺陷，需要操作人员在实践操作中发现问题并想方设法解决问题，使工艺条件更符合生产状态，在焦化厂、回收车间等各级领导的大力支持和帮助下，坚持理论和实践相结合的工作方法，经过3年多时间的摸索和积累，逐步形成了适合本工艺的操作方法和操作经验，由于脱硫提盐工艺的特殊性和复杂性，岗位操作人员的技术技术操作水平个体差异很大，为进一步提升广大班组员工的技术操作水平，2011年4月到12月开展了主题为“强责任，提技能，确保焦炉煤气硫化氢达标”的劳动竞赛活动，充分发挥和调动全体员工的工作积极性，激励员工奋发向上，比贡献争荣誉，为今年全面完成公司下达的生产任务作出了巨大的贡献。

1、统一思想，做好员工的宣传工作

围绕主题“强责任、提技能、确保焦炉煤气硫化氢达标”，班组召集小组长和部分技术骨干讨论和制定劳动竞赛活动计划，明确活动程序和具体内容：为了把活动引向深入，召开动员布置会议，明确“强责任，提技能，确保焦炉煤气硫化氢达标”劳动竞赛活动的目的和意义;以小组为单位，新老员工合理搭配，一位操作经验丰富的老员工负责一位青年员工，进行一对一的“传、帮、带”;积极投身“强责任，提技能，确保焦炉煤气硫化氢达标”的劳动竞赛活动之中，做识大体，顾大局，爱岗敬业无私奉献的优秀员工。

2、坚持理论结合实际，提高员工的操作水平

脱硫提盐系统由脱萘冷却、脱硫氧化、氨水蒸馏、脱色压滤、蒸发结晶、冷却结晶、晶体离心等组成，工艺复杂，设备众多，技术要求高，针对脱硫提盐各系统的操作要领，分别组织员工对工艺技术进行培训讲解，提高员工理论知识水平;定期组织经验丰富的老员工技术骨干对生产过程中发现的新问题进行集体讨论，研究和制定最佳的操作方法，统一操作思路，使各系统的运行保持最佳状态。

3、增强责任心，提升员工职业道德水平

影响焦炉煤气脱硫脱氰效率的因素很多，主要有：脱硫液循环量、氧化空气量、脱硫液温度、脱硫液中的含氨量、催化剂及脱硫废液处理量等。其中脱硫废液处理量是提盐系统的主要内容，如何保持提盐系统正常稳定的废液处理水平，确保脱硫系统中脱硫液各组分浓度稳定在最佳状态，把焦炉煤气硫化氢控制在200毫克每标米以内是提盐系统的首要任务。因此，开展劳动竞赛活动的主战场在提盐系统。脱硫废液是一种高浓度、高污染，高腐蚀溶液，通过脱色、压滤、蒸发、结晶、离心得到产品硫代硫酸铵和硫氰酸铵产品。因此在日常生产操作过程中，要尽可能的防止溶液发生跑、冒、漏现象，避免发生污染物扩散。这就要求全体操作人员要有很强的责任心，包括精心维护设备、各种操作数据的调节、废(污)水的收集和有计划的排放，时刻不忘保护环境是我们的第一要务。

4、员工在活动中体现价值

开展“强责任、提技能、确保焦炉煤气硫化氢达标”劳动竞赛活动，针对性强，通过劳动竞赛，大大增强了员工的工作责任心和积极性，使一些技能水平较差的员工在活动中提升了自己的技术操作水平，班组员工的总体技能大幅度提高。在今年十月的脱硫提盐系统大修和十一月的蒸氨系统大修中，广大班组员工体现出高度的责任感和良好的职业道德，不怕苦，不怕累，遇到困难献计献策，团结协作，使整个大修过程保持安全顺利。在一些应急事故处理的过程中，严格按照事故应急处理方案和平时“反事故”演习的经验有序进行，做到快速、安全的解决各种问题，各项操作有条不紊。

5、劳动竞赛活动成效显著

劳动竞赛活动开展以来，焦炉煤气硫化氢控制在每标米150毫克以内，远低于每标米200豪克的指标;一到十一月共提出盐份2100多吨，产品产量超额完成，减少向大气排放硫化氢、氢化氰等有毒有害气体2100多吨;由于员工的责任心增强，设备管理再上一台阶，2011年被焦化厂评为设备管理标杠班组;班组建设和员工的精神面貌焕然一新，被焦化厂评为五星级班组;有两位员工在活动中获得了高级技能证书，有两位获得中级技能证书;班组环境卫生、安全、环保等的日常管理扎实，保持集团公司学习型班组的荣誉称号。

6、未来展望

环保工作永无止境，减少污染物排放是时代的需要，也是我们的责任。我们将继续巩固和发展劳动竞赛活动成果，一如既往的做好节能减排各项工作，渴望地球长久保持蓝天碧水。

脱硫提盐劳动竞赛活动小组

2011年12月

第二篇：脱硫系统pH值控制与脱硫效果

火电厂烟气脱硫技术及管理工作研讨会论文集脱硫系统pH值控制与脱硫效果

郭福明

(扬州发电有限公司，江苏扬州225007)

摘要：扬州发电有限公司5号机组烟气脱硫系统经过一段时间的试运行，已投入正常运行。脱硫的原理是引风机出口的烟气通过吸收塔时，烟气中的SO2与吸收塔内的石灰石浆液发生化学反应，最终生成副产品石膏(CaSO4·2H2O)，脱硫后的烟气经烟囱排向大气。在脱硫过程中石灰石浆液的补充量及石膏的品质通过控制pH值来达到设计要求，并对影响pH值的因素及pH值变化对其它参数的变化和运行调整进行简单的分析。关键词：pH值;水质;烟气;石膏;石灰石

试，脱硫系统的pH值控制在4.3左右时，既能保证

0前言

扬州发电有限公司脱硫系统为日本川崎公司设计、生产的石灰石—石膏湿式法烟气脱硫装置、与5号机组配套，装置设计进口烟气流量970 000 Nm/h，SO2浓度1 200×10时脱硫率不小于80%、副产品石膏纯度大于89%，在脱硫率为80%时，钙硫比保证值为1.05。

5号炉2台引风机出口的全部烟气首先通过本系统的增压风机增压后进入GGH(烟气热交换器)，降温后进入吸收塔，吸收塔内的石灰石和石膏的混合浆液经循环浆泵打至吸收塔上部后通过3层喷嘴向下喷淋，与烟气在对流过程中吸收烟气中的SO

2、SO3 ，生成的CaSO3被氧化风机不断鼓入的空气中的氧气氧化成CaSO4，脱硫后的烟气经加热后通过烟囱排入大气。

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石膏的纯度，又能达到设计规定的脱硫率，所以，目前脱硫系统吸收塔的pH值设定值为4.3。石灰石浆液的输入量和石膏浆液的抽出量均可根据测量的pH值变化实现自动控制：当pH值低时，增加石灰石浆液的输入;pH值高时，则减少石灰石浆液的输入量。

(2)石灰石浆液输入量有2个参数，一个是提前供给量，是根据进入脱硫系统的烟气总量及烟气中SO2浓度由DCS系统自动计算出所需的石灰石浆液流量，运行人员可以此做出判断，确定当前运行状态下吸收塔内所需的石灰石量。还有一个是实际供给量，在上述基础上，通过测量吸塔内pH值来修正计算供给的石灰石浆液量，并发出指令，在投CAS状态时，DCS系统能据此自动调整石灰石浆液阀门开度，从而控制进入吸收塔内的石灰石浆液量，使吸收塔内pH值保持在一定范围内，石灰石与石膏的比例在一定范围内。

(3)石膏浆液抽出量是根据石灰石浆液的输入量按照一定的比例来控制的，在投CAS状态时，进入水力旋流器的流量能通过阀门的自动调整来实现。

1参数的控制

为了保证达到设计要求的脱硫率和石膏纯度，运行中主要控制吸收塔中的pH值、石灰石浆液输入量和石膏浆液的抽出量。

(1)按照设计，吸收塔内pH值应为5.4，由于目前采用的石灰石与设计要求有差异，根据实际测

2影响pH值的因素

由上述可看出，pH值的变化会引起其它参数

郭福明：脱硫系统pH值控制与脱硫效果

的一系列变化，DCS系统能根据测量到的pH值来自动控制石灰石浆液的输入量及石膏浆液的输出量，可以说pH值是脱硫系统正常运行的关键参数，它反映了吸收塔浆液中各种物质的含量，并据此来调整运行。但在运行过程中有时受吸收塔内水质等因素的影响，吸收塔内各部分的pH值不同，以及进入pH仪管路堵塞等影响，测量出来的pH值会存在较大误差，从而影响其它参数的变化，影响到脱硫效果和石膏品质。 2.1烟气中灰尘含量太大

影响吸收塔内水质的原因之一是烟气中灰尘含量太大。有时由于除尘效果不理想，进入脱硫系统的烟气中灰尘大量进入吸收塔内，与塔内石灰石、石膏浆液混合在一起，阻碍了石灰石对SO2吸收，同时成品石膏中也含有大量灰尘、石灰石的比例也相应增加，影响石膏品质。 2.2煤质的影响

由于燃煤品质不同，煤中所含的微量物质也不同，某些燃煤烟气中HCl、HF含量较高，由于吸收塔内浆液浓度在20%左右，HCl、HF就会溶解于浆液中而使F-、Cl-含量增加，从而影响石灰石浆液对SO2吸收，影响pH值的测量。 2.3石灰石品质的影响

石灰石中除了CaCO3以外，还含有SiO

2、MgO、Al2O3等物质，目前采用的石灰石是镇江船山矿生产的天然矿石，其MgO的含量只能保证小于0.7%，而脱硫系统设计的含量是0.18%，Al2O3的含量还无法控制，这些物质都会对pH值测量的正确性及脱硫效果产生很大影响。

3原因分析及判断调整

在系统运行过程中，作为运行人员要根据各参数的变化来判断脱硫过程的不正常情况，不断地调整运行方式来确保系统的正常运行，从而保证脱硫率和石膏品质。

(1)在运行行过程中，脱硫运行人员要加强与发电部的联系，了解锅炉和电除尘的运行情况，据此来调整运行方式。加外在烟气进入吸收塔前，要

通过气气交换器对烟气进行降温处理，运行人员可根据气气交换器两侧差压的上升速度来判断烟气中灰尘的含量变化，然后联系发电部调整燃烧及电除尘人员调整电除尘的运行工况，尽量保证烟气含尘量在一定范围内。

(2)正常运行中，脱硫系统有2套pH仪，取值pH值较小的作为DCS自动调整的参数，运行过程中pH仪能轮流实行自动清洗，2套pH仪测量出的数值应该很接近，但有时2套测量出的数值相差较大，当差值超过0.2时，DCS发出报警信号，这时运行人员可手动清洗，确保测量回路管道畅通，若不能解决应及时联系检修人员处理。为了保证pH仪本身能正常工作，定期联系化学人员用标准液进行校验。当pH仪不能正确测量时，短时间内可切出自动跟踪，根据烟气流量和SO2含量来控制石灰石浆液的输入量。

(3)运行根据pH值的变化、石灰石浆液实际输入量和提前供给量的变化来判断水质情况。正常情况下，石灰石的实际供给量接近于提前供给量，而当水质恶化时，石灰石的实际供给量会大于提前供给量，在这种情况下，目前一般采取导水方法来改善吸收塔内的水质。为了节约水资源，对石膏浆液脱水过程中产生的部分废水回收再利用，有时，因为煤质、烟气灰尘等因素的影响，回收水的品质较差，重新补充到吸收塔内后将造成整个吸收塔内水质下降，此时，就要进行导水，在导水期间石灰石浆液输入量、石膏浆液输出量切出CAS控制方式，投自动方式，根据石灰石提前供给量人为控制石灰石浆液的实际供给量和石膏浆液抽出量，这样可控制吸收塔内石灰石和石膏比例，待到导水正常后再恢复到正常运行方式。

(4)通过导水改善吸收塔内水质的依据和方

法。a. 吸收塔补水来源分析：进入吸收塔的石灰石浆液浓度为30%左右，吸收塔内石灰石与石膏混合浆液浓度正常为20%左右，在正常运行中要向吸收塔补充水源，吸收塔内的补充水有五部分组成。①运行过程中定期冲洗烟道后的水;②除雾器的冲洗水;③氧化空气中的加湿水随空气进入吸收塔，但量较少;④工业水补充，根据吸收塔的液位能自动

火电厂烟气脱硫技术及管理工作研讨会论文集调节开度进行补水;⑤ 来自过滤泵的补水，根据设计，为了节约用水，用滤液池的水作为吸收塔的主要补充水，滤液池的水来自2部分：一是浓缩器溢流来，石膏浆液抽出泵抽出的浆液浓度为20%左右，先经水力旋流器脱水，脱水后的浆液浓度为60%左右，然后经真空皮带脱水后成为成品石膏，其含水量在10%以内，真空皮带脱出的水进入滤液池;同时在脱水过程中冲洗石膏和真空皮带用的水最终进入滤液池(每小时7 m3左右);水力旋流器脱出的水进入浓缩器，其中含有杂质及部分石膏，一部分杂物沉淀在其底部经废水泵排向灰场前池，一部分水通过其上部管道溢流至滤液池;当烟气中灰尘含量大时，滤液池中的水质较差，这部分水进入吸收塔后对pH值的影响很大。

b. 导水的方法：目前，当发现水质严重恶化时，通过切换将滤液泵抽出的水排至石膏区域排放池，最终排入灰场前池进入灰场，吸收塔内全部用工业水补充，正常情况下，经过4 h左右就能使吸收塔内的水质达到要求，效果还是比较明显的;另外，当发现吸收塔内水质开始恶化时，人为地增加浓缩器下部废水泵的排出量，减少浓缩器溢流至滤液池的水量来改善滤液池的水质。

4脱硫效率及石膏质量情况

从试运行至今情况分析，当3台循环泵运行时，烟气中含硫量为1 200×10-6时，脱硫效率能达到88%，石膏纯度最高时达到97%，当烟气中SO2含量降低时，采用2台循环泵运行，其脱硫率能达到83%，石膏纯度达94%。脱硫率和石膏纯度都达到设计要求，石膏中Cl-的含量也达到客户的要求。

5存在的问题及对策

5.1存在的问题

扬州发电有限公司所用烟气进出口SO2浓度测量仪、吸收塔pH值测量仪均由日方提供，由于安装调中未对运行、维护人员进行培训，运行人员缺乏维护知识，检修人员也难以进行调整，而且备品备件较难购买，投运以来，烟气出口SO2浓度测量仪经常发生故障，烟气入口SO2浓度测量仪也发生故障，pH仪测量误差增大，对自动控制造成及大影响，目前，只能通过人工测量烟气入口SO2浓度来控制石灰石浆液输入量，同时通过经常性测量pH值来修正。

5.2采取的对策

(1)联系日方进行检修，同时对运行人员进行相应的运行、检修方面的培训。(2)运行人员加强总结，积累经验，根据相应参数的变化来判断设备的异常情况，及早采取对应措施。(3)运行管理上，制定科学合理的制度，加强设备的定期校验，学习其它厂的运行经验，做好相关的事故处理预案。对相关人员进行培训，提高判断处理异常问题的能力。(4)对关键设备加快国产化过程，加强备品备件的管理，一旦发生设备故障能得到及时处理。

6结束语

对扬州发电有限公司而言，脱硫还是一门新技术，各种参数变化对烟气脱硫率及副产品石膏质量的影响还在不断摸索中，随着火电厂脱硫的广泛应用，技术也将日渐成熟，公司将加强与其它电厂的技术交流，为今后脱硫系统的正常运行积累经验。

(责任编辑孙家振)

第三篇：合成氨厂脱硫剂与脱硫工艺的选择

合成氨(联醇)厂干法脱硫工艺优化与脱硫剂经济选择

苗茂谦郭汉贤上官炬王怀俊陈志勇

(太原理工大学煤化所)

(山西科灵催化净化技术发展公司

太原

030024)

众所周知,传统意义的小化肥厂已不存在。以煤为原料采用的合成氨厂净化过程一般都使用一种或数种干法脱硫剂。干法脱硫的工艺优化和脱硫剂的经济选择是项重要内容。随着合成氨厂生产规模的不断扩大和技术进步的不断提升，伴随着干法脱硫工艺的发展和脱硫剂性能的提高，干法脱硫工艺和脱硫剂选择已不仅仅是一个价格层面上的事情，而是涉及生产过程净化指标能否长时间达标，装置能否长期安全、稳定运行，进而影响企业经济效益的重大问题。

化肥生产中合成气采用“湿法+干法脱硫”，主要是为防止合成催化剂中毒。干法脱硫剂及脱硫工艺要按照气体中硫形态、硫负荷、气氛及净化度要求来优化选择。

以下分别就合成氨(联醇)厂通常使用的干法脱硫工艺和脱硫剂使用情况进行分析比较。

1 变换气湿法脱硫后的干法脱硫工艺和脱硫剂选择

变换气湿法脱硫后一般仍含有5.0-20 mg/m(有的甚至更高)的H2S，并含有一定量的有机硫。基于保护脱碳溶液或为降低CO2气体中H2S含量的考虑，许多厂都在变换气湿法脱

3硫后选用干法脱硫工艺。

一般情况下，变换气湿法脱硫后对干法脱硫要求的精度不是很高，能满足脱碳要求即可。因此，通常选用单一的脱硫剂品种脱除大部分的H2S。

在流程安排上，如果硫化物含量较高，最好选择两开一备、并可交替倒塔串联的流程;如果硫化物含量较低，也可选择单塔流程。

脱硫剂型号的选择十分重要。过去人们大都由于其脱硫要求的精度不高而选择使用普通的活性炭脱硫剂，也有一些厂家选择使用普通氧化铁脱硫剂。

事实上，变换气中脱除H2S基本上可以达到工艺要求。但是，几乎所有的人都忽略了一种现象所引起的负面作用。就是许多工厂在使用普通活性炭或氧化铁脱硫剂后，脱硫塔出口H2S含量虽然合格,但COS含量却明显增加，有的厂甚至有90%以上的H2S转化为COS。这种现象在脱硫剂使用的后期尤为明显。

变换气干法脱硫后有机硫含量增加，直接导致脱碳后净化气和解吸气(CO2 )中有机硫增长，不仅增加了后工序脱硫的负荷，而且大大增加了后工序脱硫的难度和经济代价。因为脱除有机硫难度远比脱除无机硫困难的多。这种做法不仅为自己制造了不必要的麻烦，而且导致脱硫总费用的增加。河北某厂变换气脱硫采用湿法串干法活性炭。气体从活性炭脱硫塔出来到脱碳工序。通常活性炭进口的H2S在10 mg/m左右,COS在2.0～3.0 mg/m之间。但脱碳后解吸的CO2 气体中COS却高达2O～50 mg/m，以至于尿素系统因硫含量居高不下而无法正常运行，这个数据明显不符合常理。后经过我们检测，发现虽然活性炭脱硫塔出口H2S≤2.0 mg/m ,但是COS含量高达6.0～13.0 mg/m。在更换了山西科灵公司的TGC-3型活性炭脱硫剂后，活性炭脱硫塔出口H2S≤1.0 mg/m，COS在0.3～2.0 mg/m之间，解吸的CO2 气中COS初期只有1.0 mg/m以下，使用一年后仍在2.0～5.0 mg/m 之间，达到了尿素原料气的要求。而原来使用的普通活性炭脱硫剂一般只能勉强维持3个月左右时间。 2 碳化尾气干法脱硫工艺和脱硫剂选择

以碳铵(联醇)为产品的合成氨厂，碳化尾气中H2S含量一般在0～30 mg/m以下。为减轻精炼或精脱硫负荷，一般也都会选用某种干法脱硫剂对气体中的H2S进行预脱除。碳铵厂生产规模都较小，预脱硫一般选用单塔流程即可。

预脱硫选用的脱硫剂与变换气湿法脱硫后的干法脱硫相类似，碳化气的精脱硫将在后面讨论。 3 脱碳净化气精脱硫工艺和脱硫剂选择

以尿素(联醇)或液氨(联醇)为产品的企业，脱碳净化气中一般含有2.0 mg/m以下的硫化物。为满足联醇生产和后

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3工序对总硫的要求，大都配有精脱硫装置，要求精脱硫后总硫达到0.10 mg/m甚至0.05 mg/m 以下。

以前选用的精脱硫流程大多为“夹心饼”工艺，即：精脱H2S→加热→有机硫水解→冷却→精脱H2S。在精脱硫技术最初的发展阶段，该工艺的确收到了很好的效果。但是，该工艺的缺点是流程较长、脱硫剂装填量大、需要增设换热和冷却设备、能量利用不尽合理、操作比较繁琐，当原料中含有CS2和噻吩等硫化物时净化不彻底。

还有的企业在常温精脱硫工艺中选用了“水解催化剂 + 常温氧化锌脱硫剂”的流程。该工艺从技术角度看是合理的，也是成熟的。但是常温精脱硫技术发展到今天，已有性价比高的脱硫剂产品取而代之，用常温氧化锌脱硫，性价比不合理，经济上不可取。如前所述，凡使用常温水解催化剂的地方必须要有换热和冷却设备，而氧化锌脱硫剂在常温条件下硫容量较低，对有机硫的脱除难以起到把关作用，而且其价格十分昂贵。

随着精脱硫技术的进步，目前可供尿素(联醇)或液氨 (联醇)企业选择的、简便可靠的精脱硫工艺有以下几种。 3.1 CLEAN(科灵)两步法工艺

该工艺为两塔串联流程，分别高精度脱除H2S和各种有机硫。精脱硫出口各种形态硫可分别小于0.03 mg/m，总硫≤ 0.10 mg/m ，同时可脱除少量的氯化物。该工艺适用

3于与MDEA、PC、NHD和热钾碱法脱碳配套的精脱硫过程，也适用于碳铵(联醇)企业碳化气预脱硫后的精脱硫过程。山西科灵公司开发的TGC系列活性炭脱硫剂在出口H2S≤0.03 mg/m时，对H2S的工作硫容可达到15.O % ～ 20.O%(质量分数，下同)，TZX系列多功能净化剂在出口各种形态硫分别小于 0.03 mg/m 时，对COS、CS2 的工作硫容可达到 5.O % 、对噻吩类有机硫的硫容量可达到1.5%左右。鉴于各种脱碳方法的差异，可能在流程配置上需要根据具体情况做优化调整。

该流程已成功应用于6O余套生产装置，是目前应用最为广泛的工艺。其中河南心连心化肥有限公司精脱硫运行周期高达60个月，同时该公司的联醇催化剂在运行60个月后仍能正常使用。由于大修周期为两年，为稳妥起见才考虑同步更换。此外还有众多的厂采用该工艺运行周期均超过48个月。

3.2 CLEAN(科灵)单塔一步法工艺

该工艺为单塔流程，同时精脱H2S和各种有机硫。精脱硫出口各种形态硫可分别小于0.03 mg/m，总硫≤0.10 mg/m，同时可脱除少量的氯化物。该工艺适用于与PSA法脱碳或低温甲醇洗净化配套等硫负荷较低的精脱硫过程。山西科灵公司开发的配套产品对H2S的硫容量可达18%～20%，对COS、CS2的硫容量可达5.0%，对噻吩类的硫容量可达到

33331.5%左右。该流程的特点是设备简单、占地面积少、节省投资。

3.3 CLEAN(科灵)前置水解工艺

该工艺将精脱硫分为两个部分：将水解过程提前到低变之后的适当位置，将精脱H2S和各种有机硫仍然安排在脱碳之后。适用于醇/氨比较高、部分变换或其它有机硫含量较高的生产过程。

水解前置后须选用宽温型水解催化剂。不仅省去了换热器和冷却器等设备，而且在温度较高的区域可明显减少水解催化剂的装填量。

COS在宽温型水解催化剂上的转化率可达90%左右，当水解温度在120℃以上时，还可转化绝大部分的CS2。在经过变换气脱硫等环节后精脱硫的负荷明显减小，有利于延长精脱硫剂的寿命，实现稳产高产的目标。

该工艺精脱硫出口各种形态硫可分别小于0.03 mg/m，总硫≤0.10 mg/m，同时可脱除少量的氯化物。

河北某厂，醇/氨比在2/3左右，变换出口CO一般在9.5 %～11.0% 之间，变换气中COS在3.O～30.0 mg/m之间。在选用山西科灵公司的TGH-2Q型宽温水解催化剂后,出变换系统COS含量一般在0.30～2.80 mg/m，对应的COS转化率在85.0%～92.5%。第一炉宽温水解催化剂已使用38个月、精脱硫剂已使48个月，出口总硫仍在0.10 mg/

3m以下。该厂目前已在全部3套系统都采用了前置水解工艺。

山西某小型化肥厂，醇/氨比接近1/1，过去曾先后采用“夹心饼”水解工艺和两步法精脱硫工艺，运行周期不超过1O个月。采用山西科灵公司的前置水解工艺后，目前已正常运行15个月，各项分析数据均符合工艺要求，预计可运行24个月以上。

4 脱碳解吸CO2 气体的脱硫工艺和脱硫剂选择

脱碳解吸得到的CO气中硫化物的含量都比较高，一般从10.0 mg/m以下到最高达到200 mg/m左右。为满足尿素生产或CO2气的其它用途，都需要进一步脱除硫化物。

脱碳解吸得到的CO2气中硫化物的含量和成份都与变换气脱硫的效果有直接的关系。一般认为，CO2气中硫化物的含量约为脱碳原料气中硫化物含量的3-4倍。

尿素生产用CO2气中硫化物的含量指标各厂控制不一，大都要求在 5.0-15.0 mg/m 以下。绝大多数的厂都采用多塔活性炭脱硫剂脱硫，也有少数厂采用氧化铁脱硫剂。还有的厂由于硫化物特别是有机硫含量过高，被迫采用了水解工艺。

对大多数的厂，采用多塔活性炭脱硫剂脱硫可以达到理想的效果。但对于少数厂用氧化铁脱硫剂的做法需要重新考虑。我们注意到，用氧化铁脱硫剂的厂脱硫剂更换周期很短，长的不超过3个月，短的只有一个月甚至一周时间。有的厂

33在计算的工作硫容不到0.50%的情况下出口硫化物已经超标。事实上，用普通氧化铁脱硫剂脱除CO2气中硫化物目前尚未见到十分成功的报道。

对于采用水解工艺脱除CO2气中硫化物，首先应当弄清硫化物的来源。CO2气中过高的硫化物有以下两种情况：一是无变换气脱硫或效果太差，二是在变换气(干法)脱硫过程中大量地生成了有机硫。找到问题的根源，后面的问题自然就迎刃而解了。当然，如果将CO2气用作食品级CO2原料等其它情况时，精脱硫工艺将另当别论。

需要指出，脱除CO2气中硫化物选用活性炭脱硫剂仍有选择的问题。劣质的活性炭脱硫剂不仅使用周期短、精度差，同时也存在着H2S向COS转化的问题。

山西某尿素厂，原来选用河南某公司的活性炭脱硫剂脱除CO2气中的硫化物，承诺可以保证使用6个月。但运行两个多月后就发现出口硫含量明显增长，到四个多月时虽然出口H2S尚未超标(该厂控制的指标是H2S≤10 mg/Nm，并未检测和控制有机硫)，但尿素塔腐蚀严重，产品镍含量超标。经检测分析，是由于活性炭脱硫剂生成了大量的COS所致。后改用山西科灵公司的TGC-3型活性炭脱硫剂，到目前为止已运行15个月，出口总硫仍小于1.0 mg/Nm。其实，TGC-3型活性炭脱硫剂的价格不到原来使用产品价格的2倍，其性价比是显而易见的。

335 干法脱硫相关工艺操作条件的匹配要点

综上所述，合成氨(联醇)厂在选用干法脱硫剂时，只要选择不同性能优质的活性炭脱硫剂(组合)就可以满足要求了。对于特殊的醇/氨比较高(或有机硫较高)的企业可适当增加宽温水解催化剂，总硫控制在≤0.10 mg/Nm甚至0.05 mg/Nm以下是完全可以做到的。

正确使用干法脱硫剂需要注意以下几个要点： (1)根据各厂不同的工况条件以及气体中硫化物的形态、含量制定相应的精脱硫方案。其中包括工艺流程、脱硫剂型号的选择、装填量和设备的工艺参数等。

(2)精脱硫剂的装填与产品质量一样，对产品使用效果有至关重要的影响。必须保证做到不漏料、不偏流，并压好每段精脱硫剂，防止气流吹翻。

(3)原料气中必须有适当的水汽浓度。水份(或其它液体)过高，将占据有效活性表面，影响精脱硫的效果;气体过于干燥同样会导致精脱硫效果下降，甚至会有不利的副反应发生。

(4)原料气中应当有适量的氧。含氧量不足是应当用专门的空气压缩机补氧。一些企业担心补氧会对系统安全生产带来威胁，这种担心是多余的。只要按照相关要求去做，安全是有保障的。一般要求O2/S比(摩尔比)在5～10即可。精脱硫过程的补氧量通常在0.05%以下。

33(5)对多塔流程或有系统近路(副线)的场合，必须严格防止原料气走近路。副线上的阀门最好加盲板堵死。有太多的企业在这个问题上有切身感受。

(6)对精脱硫效果的检测和评价通常是通过微量硫分析仪完成的。由于各种硫化物的含量都很低，在取样和分析的各个环节都应当十分认真。否则，往往一个小的失误带来的误差都会影响到对系统的判断。

(7)为便于及时准确地掌握各相关工序硫化物的含量和变化规律，在检测分析时尽量将进、出各工序的各种形态硫全面分析，并做好记录。

(8)精脱硫剂各生产厂对原材料、产品的控制指标有较大的差异，产品性能也有很大的悬殊。因此，使用单位最好选择同一个产品供应商。

河南某公司，初上联醇时，在甲醇塔前设置了一台精脱硫塔。共分三层，至上而下分别装填了河南某两个厂的T10

1、T102和山西科灵公司的TZX-1型脱硫剂。运行初期正常。但到两个多月后出口COS开始超标，三个月后出口COS已明显高于进口。厂方无奈之下在CO2气脱硫过程中增加了水解催化剂，但效果仍不理想。后来经分段检测后发现其中的COS绝大部分来自前面两段活性炭，在前两段活性炭上H2S有90%以上转化为COS。遇到这种情况时，精脱硫剂产品供应商很难分清责任，而最终受到损失的只能是用户。 6 结语

合成氨(联醇)厂的干法脱硫通常不被人们重视，但一旦出现问题又常常会给生产带来很大的影响。因此，搞好脱硫特别是精脱硫是一件投入少、回报却很丰厚的大事。对于精脱硫工艺及脱硫剂的选择，我们都应当以搞科学研究的态度认真对待，并且做好相应技术服务，使企业真正得到采用先进脱硫技术进步而带来的经济效益。

第四篇：不锈钢公司烟气脱硫工程脱硫设备安装施工方案要点

一、工程概况

不锈钢公司为使炼铁区的生产环境达到国家相关标准，拟对烧结机烟气进行技术改造，采用密相干塔脱硫技术对其生产中排放出的二氧化硫进行脱硫，控制二氧化硫在大气中的排放，减少环境污染。新建烧结机烟气脱硫装置一套。河北钢铁建设集团有限责任公司机械安装公司承担了脱硫设备、除尘风机及烟气管道、气力输灰系统设备的安装工程。工程内容主要有：增压风机1台、链式输送机2台、斗提机2台、、加湿机2台、螺旋称重机2台、星型给料机16台、脱硫塔搅拌轴10套等，以及烟尘管道等。

二、方案编制依据

1.《烧结机烟气脱硫工程设备安装及管道施工图》 2.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98 3.《连续输送设备安装施工及验收规范》

GB50270-98 4.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98 5.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 6.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

三、施工前的准备

3.1技术资料的准备

熟悉安装图纸、设计说明书、详细了解设备结构、性能和安装要求，做好技术交底和图纸会审工作，对图纸中发现的问题及时向甲方和设计人员指出，以便于解决。同时，要熟悉和掌握设备安装知识以及工程施工和验收规范，保证安装质量。 3.2机具材料的准备

根据现场工作环境和设备安装要求，选择合理的施工机具，所用的机具要安全、可靠、适用性强。确定设备安装所用垫铁的规格、数量、材料及布置方法。

3.3设备开箱与验收

设备开箱与验收：设备到厂后按装箱单对所到的零部件、附件、结构件及工具进行清点，对其数量、状态进行登记，各设备及部件要有出厂合格证和使用说明书，各部件的规格尺寸要与图纸相符。对所到设备及构件，要有专人接收及管理，做到心中有数，随用随到，对重要设备及部件要妥善保管。

四、安装顺序及方法 4.1 增压风机的安装：

4.1.1 增压风机型号：TA45648-8Z型，进风流量98～114万m3/h，风机全压3700～4000pa，风机电机型号：YKK710-8 N=1700kw，转速745r/min，10KW。

4.2.2 首先在每台风机的安装基础上，根据地脚螺栓的位置和风机及底座的结构，确定垫铁的布置形式和位置，确定并挂好中心线，然后对放置垫铁的基础表面进行刨毛，使基础表面与垫铁的接触面积达到75%，垫铁水平度为0.1/1000。

4.2.3 每一垫铁组的块数不超过5块，放置垫铁时，厚的放在下面，薄的在中间，并将各垫铁相互用定位焊焊牢。设备调平后，平垫铁应露出设备底面外缘10～30mm，斜铁露出10～50mm。 4.2.4 风机安装基础平台标高为9.00m，风机中心标高为11.8m，风机重量为42t，电机重9t,风机安装时最大起吊重量约为12吨。由于安装位置的上方没有起重设备，风机及电机安装时，只能用汽车吊将风机从地面上吊运到安装基础上。现场勘察情况，9.00m平台下方附近的地面上有建筑物、管道及支架或电缆桥架，风机只能远距离吊装，大约为20m的距离，这样，需选用50t和25t汽车吊，对风机部件和电机进行吊装，并配合轴上件进行装配。

4.2.5 风机的安装顺序：基础刨毛→确定风机中心线、挂好中心线→风机本体→风机电机→润滑系统→其他附件→试车

4.2.5.1将机壳装配(后导叶与叶轮外壳组件)并在一起联接后用50t吊车将其吊入安装预定位置，穿好地脚螺栓。用框式水平仪找正机壳的垂直和水平位置度。同时依照风机中心线，找正风机轴线的同轴度及与烟气出口管道轴线的一致性。

4.2.5.2粗找正后，对后导叶组件和叶轮外壳组件的基础进行一次灌浆。精找正后，紧固螺栓达到预紧力要求，进行二次灌浆。

4.2.5.3将扩压器下机壳联好用50t吊车吊入安装位置，一面与后导叶外壳法兰螺栓相连，另一面的支腿圆弧板与支腿和扩压器外壳分段花焊，焊牢。

4.2.5.4用25t吊车依次将小集流器、可调前导叶装配、大集流器、进气箱各部件的下部件，吊入安装位置进行安装。注意：加好法兰间的密封材料，其进气箱的支腿和圆弧板调整好位置后，并保证其机壳装配的垂直度后电焊点牢。 4.2.5.5用25t吊车安装主轴轴承装配，按要求加装防松垫，按规定力矩紧固连接螺栓，并安装径向测温元件。

4.2.5.6用50t吊车吊装叶轮，按规定力矩紧固压盖螺栓，盘车检查轮毂与后导叶芯筒间轴向间隙，叶顶与机壳内壁的径向间隙尺寸。

4.2.5.7吊装叶轮侧半联轴器与叶轮连接并紧固好。

4.2.5.8用25t吊车安装电机轴的半联轴器，用50t吊车将电机组吊入安装位置进行粗找正。

4.2.5.9用25t吊车吊装传扭中间轴，其拧紧力矩达到要求。安装时，在电机端制安一个龙门架，在传扭中间轴与叶轮端联好后，电机端通过门架的滑轮，来调整高度，便于传扭中间轴与电机端半联轴器连接。电机端偏移距离不得超过5mm。

4.2.5.10风机轴系找正时，按照AN系列轴流风机轴系找正原理示意图进行找正，电机水平位置的预抬量、其数值见总装图。

4.2.5.11上述工作完成后，对电机、进气箱、扩压器基础进行一次灌浆。达到规定硬度后紧固地脚螺栓。之后进行二次灌浆。

4.2.5.12组装扩压器芯管、传扭中间轴护管、轴封管等。安装冷风机及管路、护筒，油路安装。

4.2.5.13安装进气箱、大集流器、小集流器、扩压器、可调前导叶装配的上部件。安装各种仪表仪器。

4.2.5.14安装进出口膨胀节、内外保温层，整个风机与管道系统连接。之后准备试车。

4.2.6安装增压风机需用50t吊车2个台班，25t吊车2个台班，含设备卸车。

4.3 斗提机的安装：

脱硫系统的斗提机为2台。

4.3.1 斗提机安装高度37.38米，斗提机上半部有四层钢平台。平台高度由下至上依次为：19.95米、24.45米、28.95米和顶部的32.39米。斗提机有标准节36节，每节高1.56米，重0.384吨;非标节共2节，每节高0.675米，重0.167吨;一个尾部装置和一个装配节;顶部有机头部分;斗提机的标准节和非标节组件分左、右两部分。

4.3.2由于斗提机安装现场，没有相配套的起重设备，所以，在安装斗提机设备时，根据设备部件的不同重量及安装高度，我方需要雇用不同起重量的汽车吊，对设备各部件进行安装。

4.3.3用25t吊车将斗提机底部的机尾装置、非标节、装配节分别吊起，先安装机尾装置，再安装非标节，最后安装装配节。

4.3.4根据斗提机各层平台高度，对其标准节进行编组预组装，以便于作业人员安全的在各层平台上，进行整体安装作业。预组装解体情况如下：

第一组件：由标准节1-9节组成(包括连接架)，组成后的高度为14.04米，重量6.912吨;第二组件：由标准节10-13节组成(包括连接架)，组成后的高度为6.24米，重量3.08吨;第三组件：由14-18标准节组成(包括连接架)，组成后的高度为7.8米，重量3.48吨;进行标准节的预组装工作，选用25t吊车进行吊装作业。预装过程中，按图纸要求将指定位置上的连接架安装好。

4.3.5完成预组装后，进行斗提机的整体安装，需要对一个系统的两台斗提机同时安装，根据设备安装高度和安装距离，选用200t吊车进行安装作业。

①首先安装标准节第一组件。安装之前，在组件下数第3节上，在左、右标准节上，焊上两根槽钢，以防止其在吊装过程中发生扭摆变形。用200t吊车，将第一组件吊起至顶部平台孔的上方，然后穿过平台孔下落组件至装配节上，装好密封垫后连接并找正。

②用200t吊车将标准节第二组件吊起，至顶部平台孔的上方，然后穿过平台孔下落组件至第9节上，装好密封垫后连接并找正。

③用200t吊车将标准节第三组件吊起，至顶部平台孔的上方，然后穿过平台孔下落组件至第13节上，装好密封垫后连接并找正。

4.3.5最后用200t吊车将斗提机的头部驱动装置吊到斗提机顶部进行安装。斗提机头轮中心高37.38m，头部驱动装置重量8吨。

4.3.6斗提机的头部驱动装置、尾部装置及中间各节找正完成后，进行内部皮带和料斗的安装。

4.3.7皮带安装：

安装前，将斗提机头部的上机壳打开，再将装配节的检修孔打开，在检修孔附近安装一个放带架，将皮带安装在放带架上。皮带头端装上卡子，由检修孔穿入斗提机中间节内。

200t吊车副钩穿入中间节内落下至底部，勾住皮带一侧头部的卡子，向上提升皮带至机头，卡在头部机壳上;用同样的方法将皮带另一侧头部提升皮带至机头，卡在头部机壳上。对两个皮带头，按照安装说明书的要求进行连接。连接前，要将尾部牵拉辊子提升到半个高度，以便于拉紧皮带。

安装皮带应注意，有横向钢丝的面与头轮和尾轮接触，无横向钢丝的面加装料斗，严禁装反。

4.3.8安装料斗：

准备一块安装料斗用的槽钢，依照皮带上料斗安装孔位加工安装孔。

将加工过的料斗安装槽钢放置在装配节上，让皮带上螺栓孔位一一对应槽钢上将料斗螺栓用手锤轻轻锤入皮带螺栓孔中。直至所有螺栓全部装好，将带有螺栓的皮带移开螺栓安装位置去安装料斗。

安装料斗前，应注意检查电机转动的方向是否正确，确认后，使用尾部的张紧装置将皮带张紧，注意使尾轮保持水平。

首先将4个配重斗子安装在带夹对称位置，其它料斗安装采用间隔安装法，每安装3只料斗后，间隔10和料斗位置再安装下三个料斗，就这样依次循环安装，直至安装完毕。

安装料斗时，需用25t吊车进行吊装作业。

4.3.9安装斗提机机头、传动装置、机尾、张紧装置、皮带及料斗等设备，需用200t吊车2个台班， 25t吊车2个台班，含设备卸车。

4.4 链式输送机的安装：链式输送机为2台。

4.4.1 链式输送机型号：Fu700×41800，输送长度41.805m，电机功率45KW，安装标高9.764米。 4.4.2 确定好链式输送机的中心线，并挂好中心线。链式输送机安装的找正基准中心线为土建单位交接的基础中心线。

4.4.3 用25t吊车将链式输送机的部件吊放到9.00m平台上，然后用倒链将这些部件拉到安装基础上，按照图纸设计要求进行找正、安装。

4.4.4安装链式输送机，25t吊车2个台班，含设备卸车。 4.5 其他设备安装

4.5.1 给料机及手动插板的安装应在除尘器灰仓形成、链式输送机定位安装之后进行，安装给料机，共计16台;手动插板阀共计14台，另外，还有空气炮共计30个，灰斗振打器共计32个，安装这些设备需用25t吊车3个台班，含设备卸车。

4.5.2 螺旋输送机在链式输送机安装完成后进行安装，安装2共计2台，需用25t吊车1个台班，含设备卸车。

4.5.3安装储气罐、干粉散装机等设备，按照图纸设计要求进行安装。新料罐、废料罐共计2台;氮气储罐共计2台，安装这些设备需用70t吊车2个台班，含设备卸车。

4.5.4在脱硫塔安装完成后，对其顶部的加湿机进行安装。2#、加湿机共计2台。需用70吨汽车吊将加湿机吊放在其安装平台上，然后进行找平找正。需用70t吊车1个台班，含设备卸车。

4.5.5脱硫塔搅拌轴的安装，与脱硫塔塔体安装同步进行。脱硫塔搅拌轴传动装置，共计10台，安装这些设备需用100t吊车1个台班，含设备卸车。 4.6烟道制作与安装：

4.6.1 此烟道与烧结机、轴流风机、布袋除尘器、脱硫塔及烟囱相连接，是烟气脱硫的通道，烟道直径Φ4520mm,管道长度约110米，管道总重236吨。

4.6.2 按照图纸设计和现场实际安装条件，管道制成如下部件：26米、22米各一节;9米两节;6个弯头;天圆地方三个;其它部件若干。这些部件需要在现场进行制作。需用25吨吊车配合制作。

4.6.3 管道安装：

*增压风机出口至烟道烟气管道施工：此段管道应与原消音器段管道同时完成，保证主抽风机生产运行。停产后土建应在4天内完成烟道开孔工作，HZ3基础具备安装条件。

4.6.3此段管道由原消音器位置上端至

1、2#脱硫塔HZ

6、

7、8支架，此段需穿过现有TL-51通廊。吊装高度(管中26.75米)，需两部吊车配合吊装，增加100吨汽车吊台班1个。HZ

4、

5、

6、

7、8及WZ1支架在管道安装前具备安装条件。

4.6.4 由于轴流风机到货晚，布袋除尘器和脱硫塔安装也需要一定时间，烟道安装第一阶段先对脱硫塔到烟囱(消音器)的烟道中，标高12.5米的烟道进行安装。安装时，150吨吊车站在管道安装位置的下方西侧，先将22米的管道吊放到支架上，烟道进行对接、焊接。然后再将26米的管道吊放到支架上，与22米管道对接。之后进行焊接。

4.6.5吊车站在布袋除尘器的东侧进行吊装。在布袋除尘器形成后及脱硫塔体安装到24米后，用150吨吊车吊装连接管道。然后用250吨吊车安装除尘器西北侧、标高为12.5~26.75米的管道。

4.5.6同样，吊车站在布袋除尘器的东侧进行吊装。在风机安装完成后，用70吨吊车吊装风机到除尘器之间的管道。用150吨吊车吊装烧结烟道至风机之间的管道，及烟囱进口的消音器和管道。

五、主要设备安装技术要求 5.1 增压风机

5.1.1 风机纵向和横向安装水平偏差均不应大雨0.1/1000。 5.1.2 左、右轴承座的两轴承孔与主轴颈的同轴度不应大于Φ0.1mm。

5.1.3 电机与风机联轴器找正时，其经向位移偏差不大于0.025mm，两轴线倾斜度偏差不大于0.2/1000。

5.2 链式输送机

5.2.1

全机安装后，中心线的不自度应≤12mm(30m< ≤50m)。

5.2.2 机壳法兰的连接应平整，密贴如有错位，应允许链条运动方向的右面机壳法兰下的内口稍低，错位值≤1.5mm。

5.2.3 输送链条垂直度偏差不应大于2/1000. 5.2.4 刮板链条与机槽的最小侧间隙20mm。

5.2.5 大、小链轮的中心线应重合，其偏差不应大于两链轮中心距的2/1000。

5.3 斗提机

L5.3.1 主轴的安装水平偏差不应大于0.3/1000。对于每10m中心距而言，A小于等于1.5mm。

5.3.2 头、尾轮轴安装的允许偏差： H≤30m为2mm ，30

5.3.3 中间壳体对提升机中心垂线平行度允许偏差不大于0.5/1000. 5.3.3 料斗中心线与牵引胶带中心线应重合，其偏差不大于5mm。

5.3.5 拉紧装置应灵活，机壳不得偏斜。

六、施工人员即管理人员组成

1、项目负责人：1名

2、施工管理人员：4名

3、安全员：2名

4、技术员：1名

5、质检员：1名

6、作业班长：6名

7、安装作业人员：60名

8、外协人员：18名

七、安全措施

1、所有上岗作业人员必须严格遵守安全操作规程，劳保用品穿戴整齐。

2、在使用汽车吊和卷扬机进行吊装作业时，必须由一人指挥。卷扬机操作要有专人进行并且其持有特种作业操作证。

3、吊装作业时，要口号一致，统一指挥。指挥人员与汽车吊司机、卷扬机操作人员要统一手势信号，信号不明确严禁起吊作业。认真执行 “十不吊”规定。

4、所有作业人员必须服从指挥人员的统一指挥，一定要团结协作，互相监护。同时，安监人员要做好安全检查和监督工作。

5、上、下交叉作业时，要做好联系和沟通工作，要注意工具和零部件放置位置不需安全可靠，防止坠落伤人。

6、高处作业的平台要设置安全围栏，有坠落危险的地方作业人员要带好安全带，防止人体坠落伤害。

7、施工作业正值夏季，要做好高温中暑工作，根据实际情况安排作业班次和时间，准备充足的饮用水和防中暑药品。

8、要做好两季防触电工作，配电箱要安全可靠，防止雨淋，电源线要架空，手持电动工具要有保安器，电焊机要遮盖，一次线不允许拖地，二次线绝缘要好，遇有下雨天禁止电焊作业，防止触电事故。

9、所有起重工具绳索在使用前，要认真检查并确认安全可靠后，方可使用。电动工具在使用前也要进行检查确认。

10、各种作业人员在进行作业时，要严格指定本工种安全操作规程，严禁习惯作业违章现象，班中严禁酒后作业。

11、遇有大雨、大风等恶劣天气时，应停止作业。

八、文明施工措施

1、对施工人员进行文明施工教育，加强作业人员的文明施工意识。

2、做好施工现场临时设施、材料和设备部件的堆放，同时做好管理检查。

3、切实加强火源管理，电、气焊及焊接作业时应及时清理周围易燃物，清防工具要齐全。

4、施工现场内的建筑垃圾、废料，应清理到指定地点退房，并及时清理运出场，保证施工场地的清理和施工道路的畅通。

5、做好已安装好的构件及待安装的构件的外观及形体保护，减少污染。

不锈钢公司烧结机脱硫工程

设备安装施工方案

编制：

审核：

批准：

工程日期

河北钢铁建设集团机有限责任公司

2013-10-9

第五篇：电厂脱硫方法

电厂脱硫

干法脱硫：主要的是循环流化床反应器脱硫。石灰石加入循环流化床锅炉后，将发生两步高温气固反应：燃烧分解反应和硫盐化反应，通过这两个反应来脱硫。

湿法：石灰石/石灰—石膏湿法，锅炉烟气经增压风机增压，通过气-气热交换器交换热降温后进入脱硫塔，自下而上流经脱硫塔，与自上而下的石灰石/石灰浆液形成逆向流动，同时发生热量交换和化学反应，除去烟气中的SO2。净化后的烟气经除雾器除去烟气中携带的液滴，通过气-气热交换器升温后从烟囱排出。反应生成物CaSO3进入脱硫塔底部的浆液池，被通过增氧风机鼓入的空气强制氧化，生成CaSO4，继而生成石膏。为了使浆液池中的硫酸钙保持一定的浓度，生成的石膏需不断排出，新鲜的石灰石/石灰浆液需连续补充，石膏浆经脱水后得到纯度较高的石膏。

半干法：喷雾干燥烟气脱硫以及循环流化床烟气脱硫(CFB法)(也可以为半干法，最后处理不同)。经破碎后石灰在消化池中经消化后，与脱硫副产物和部分煤灰混合，制成混合浆液，经浆液泵升压送入旋转喷雾器，经雾化后在塔内均匀分散。热烟气从塔顶切向进入烟气分配器，同时与雾滴顺流而下。雾滴在蒸发干燥的同时发生化学反应吸收烟气中的SO2。

双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统(曝气系统)，从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。

半干法

技术原理

从锅炉尾部排出的含硫烟气被引入循环流化床反应器喉部，在这里与水、脱硫剂和还具有反应活性的循环干燥副产物相混合，石灰以较大的表面积散布，并且在烟气的作用下贯穿整个反应器。然后进入上部筒体，烟气中的飞灰和脱硫剂不断进行翻滚、掺混，一部分生石灰则在烟气的夹带下进入旋风分离器，分离捕捉下来的颗粒则通过返料器又被送回循环流化床内，生石灰通过输送装置进入反应塔中。由于接触面积非常大，石灰和烟气中的SO2能够充分接触，在反应器中的干燥过程中，SO2被吸收中和。

在反应器内，消除二氧化硫的化学反应如下：

SO2+Ca(OH)2+H2O=CaSO3+2H2O

含有废物颗粒、残留石灰和飞灰的固体物在随后的旋风分离器内分离并循环至反应器，由于固体物的循环部分还能部分反应，即循环石灰的未反应部分还能与烟气中的SO2反应，通过循环使石灰的利用率提高到最大。

脱硫剂与烟气中的SO2中和后的副产品与锅炉飞灰一起，在旋风分离器和反应主塔间循环。因此，新鲜的生石灰与含硫烟气能保持较大的反应面积。反应塔的高度提供了恰当的化学中和反应时间和水分蒸发吸热时间，同时由于高浓度的干燥循环物料的强烈紊流作用和适当的温度，反应器内表面积保持干净且没有沉积物，这也是该系统的主要特点之一。

最后，多余的脱硫副产物就通过螺旋器从系统中导入灰斗排至灰场，去除了SO2后的烟气通过烟道引入布袋除尘器或静电除尘器，除去粉尘和灰粒，净化的烟气通过烟囱放入大气。循环流化床烟气脱硫系统主要由以下系统组成，石灰进料系统、循环流化床脱硫净化系统、监测控制系统、电气系统、烟道系统。

干法脱硫与半干法脱硫哪个好?

两者不是很好比较：干式烟气脱硫工艺始于80年代，与常规的湿法工艺相比投资费用较低、脱硫产物易处置、节省了除雾器和换热器安装和运行成本、设备不易腐蚀、不易发生结垢及堵塞。但其缺点更明显：吸收剂的利用率远低于湿法工艺、对含硫分高的煤种适应性很差、干灰与脱硫产物无法分开利用等。目前脱硫设备设计规程要求是大容量机组或设计煤种含硫量超过2%的机组优选湿法工艺，脱硫效率要求90%以上。200MW以下或者剩余寿命低于10年的老机组，以及设计煤种含硫量低于2%的机组，推荐采用干式、半干式或其他费用相对经济的脱硫技术，脱硫效率要求仅为75%。所以如果是属于后者的情况，要根据当地水源等条件综合评估，基本来说效益比较接近，但是干式更胜半干式一筹。

电厂干法脱硫与湿法脱硫有什么区别，都采用什么脱硫工艺流程?

一个用水少(钙乳)一个用水多(钙水)

一个用喷射式喷嘴(类似洗衣粉厂的喷雾干燥喷嘴)，一个用的是大流量实心锥喷嘴一个泵很少(制乳系统和喷射系统i)，一个泵很多(制浆、废水、喷淋、转运等) 一个除尘器是主力，一个和除尘器没关系

两种脱硫方法的系统是最大的区别，这个您在网上能查到，大把大把的。

一般30MW一下的干法，30~60MW两个都行，60MW以上的基本都是湿法

前者投资小，后者投资大。两种方法好坏都超不多，专家们还在讨论中，

我的回答比较简练，希望对您有所帮助

湿法脱硫技术的原理、工艺流程等 ?

湿法脱硫技术

一、技术原理

烟气进入脱硫装置的湿式吸收塔，与自上而下喷淋的碱性石灰石浆液雾滴逆流接触，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，烟气得以充分净化;吸收SO2 后的浆液反应生成CaSO3，通过就地强制氧化、结晶生成CaSO4•2H2O，经脱水后得到商品级脱硫副产品—石膏，最终实现含硫烟气的综合治理。

技术特点

⑴、吸收剂适用范围广：在FGD装置中可采用各种吸收剂，包括石灰石、石灰、镁石、废苏打溶液等;

⑵、燃料适用范围广：适用于燃烧煤、重油、奥里油，以及石油焦等燃料的锅炉的尾气处理; ⑶、燃料含硫变化范围适应性强：可以处理燃料含硫量高达8%的烟气;

⑷、机组负荷变化适应性强：可以满足机组在15～100%负荷变化范围内的稳定运行; ⑸、脱硫效率高：一般大于95%，最高达到98%;

⑹、专利托盘技术：有效降低液/气比，有利于塔内气流均布，节省物耗及能耗，方便吸收塔内件检修;

⑺、吸收剂利用率高：钙硫比低至1.02～1.03;

⑻、副产品纯度高：可生产纯度达95%以上的商品级石膏;

⑼、燃煤锅炉烟气的除尘效率高：达到80%～90%;

⑽、交叉喷淋管布置技术：有利于降低吸收塔高度。

六、推荐的适用范围

⑴、200MW及以上的中大型新建或改造机组;

⑵、燃煤含硫量在0.5～5%及以上;