脱硫工艺分析论文

摘 要本文介绍了炉内脱硫和炉外脱硫，单喷颗粒镁、复合喷吹，合成精炼渣对钢水脱硫的影响，以及各种脱硫工艺效果之间的比较。关键词脱硫工艺；精炼渣；效果分析0前言硫对钢的性能会造成不良影响，钢中硫含量高，会使钢的热加工性能变坏，造成钢的“热脆”性。下面是小编精心推荐的《脱硫工艺分析论文(精选3篇)》相关资料，欢迎阅读！

脱硫工艺分析论文 篇1：

某锅炉房脱硫工艺分析与优化

【摘 要】本文对某链条炉锅炉房脱硫工艺进行介绍、并对其实际应用情况，优缺点和技术经济性作了分析，着重介绍炉内脱硫及双碱法脱硫在本锅炉房的实际应用，将问题一并阐述的同时，提出改进及优化方案。

【关键词】链条炉；固硫剂；双碱法；SO2

1前言

某锅炉房有六台链条炉，主要脱硫措施为脱硫塔双碱法烟气脱硫以达到降低硫含量的目的。

而在实际使用中，虽可达到环保局规定的硫化物排放标准，但是药剂损失严重，运行成本巨大等情况一直存在，尤难解决。

根据部分锅炉房脱硫设备设施运行使用上的经验及新老脱硫技术的应用，结合某链条炉锅炉房现有脱硫工艺现状，提出脱硫工艺优化、改进措施及方案，在达到标准的同时，合理降低运行成本。

2某锅炉房脱硫工艺简介

2.1双碱法脱硫工艺简介

烟气中的SO2在塔内吸收，利用SO2气体与雾化后的碱性吸收液在气液界面上的平衡度、在液相中的溶解度之间的特性关系，尤其是气相中SO2的传质速度、液相中的SO2传质速度、物理吸收传质分系数、物理吸收液相传质分系数、SO2在气相中的分压、SO2在液相中的浓度等特性，借助于气体在液体中的扩散，对SO2及粉尘进行吸收。气液间的化学反应强度及反应时间决定吸收率。

物理吸收主要利用气体、液体的物理特性。当烟气在液体的雾化过程中，实际上是气—液两相间的传热传质过程。

液体被雾化后（单位表面积扩大了2000余倍），迅速向雾状液滴大面积扩散，使烟气中的SO2及粉尘与液滴充分接触。当SO2浓度在气-液两相间达到平衡后，SO2温度降低由气态转入液态，从而更容易被碱性液体充分吸收。

化学吸收主要利用SO2和碱性吸收液的化学特性完成下列化学反应：

酸性：SO2属中等强度的酸性氧化物，可用碱性物质吸收，生成盐类。

氧化性：SO2在水中有中等溶解度，溶于水后生成H2SO3，氧化后可生成稳定的H2SO4。

还原性：在与强氧化剂接触或催化剂及氧存在时，SO2可被氧化成SO3。

2.2主要化学反应原理（火碱法）

①脱硫过程

SO2+H2O=H2SO3=2H++SO32-

2NaOH+2H++SO32-=Na2SO3+2H2O

Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3

②再生过程

CaO+H2O=Ca（OH）2

Ca（OH）2+2NaHSO3=Na2SO3+CaSO3+1.5H2O

Ca（OH）2+Na2SO3=2NaOH+CaSO3

CaSO3+1/2O2=CaSO4

由方程式可见在石灰浆液（石灰达到过饱和状况）中，NaHSO3很快跟Ca（OH）2反应从而释放出[Na+]，[SO32-}跟[Ca2+]反应，反应生成的CaSO3以半水化合物形式慢慢沉淀下来而使[Na+]得到再生。可见NaOH只是作为一种启动碱，起动后实际消耗的是石灰，理论上不消耗火碱。

2.3双碱法实际应用情况

大多数锅炉房在采用火碱双碱法的实际运行中，双碱法的第二个碱法基本无法实现，具体原因如下：

①按照上述原理进行双碱法工艺，运行中制备石膏则将耗费一定的人力、物力及财力；

②回收的火碱与石膏混合，呈悬浮、黏着状，进入脱硫塔内会附着、甚至堵塞喷嘴等附件上，而所回收的火碱浓度也无法保证；

③石膏未有固定的厂家进行回收，经济价值极小，如直接排放也将对堵塞下水管道，产生二次污染；

④生石灰制备熟石灰的过程中反应放热，对工作环境有较大影响，也存在一定的安全隐患。

本锅炉房也与大多数采用火碱双碱法脱硫工艺的锅炉房相同，在双碱法启用不久后改为单碱脱硫，具体工艺为在运行中采用人工加30%质量浓度火碱溶液进行脱硫，实际运行中可达到废气排放标准，但与之同时运行成本也相对较高。

3双碱法工艺优化

3.1現有脱硫剂优化分析

双碱法可采用的与SO2反应的物料有多种，如纯碱、火碱、氧化镁、氧化钙等，而采用火碱进行脱硫的方法成本相对较高。现用脱硫剂为30%质量浓度火碱溶液，只相当于10℃下火碱的溶解度，见表1火碱溶解度表：

可见20℃下的火碱溶解度比例最大，也最经济，因此如继续应用火碱为反应物料，则脱硫剂应在20℃下进行勾兑，质量浓度在100%以上为最佳。

3.2其他脱硫剂探究（纯碱法）

考虑火碱成本较高，可考虑以纯碱替代，纯碱作为反应物料的方程式如下：

塔内吸收SO2

Na2CO3+SO2=Na2SO3+CO2（1）

CO32-+H2O==HCO3-+OH-（2）

2NaOH+SO2=Na2SO3+H2O（3）

Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3（4）

以上三式视吸收液酸碱度不同而异，而（1）为所有反应过程中的主反应，碱性较高时（PH>9）以（3）式为主要反应；碱性稍为降低时以（1）式为主要反应；碱性到中性甚至酸性时（5

两种物料的主反应方程式如下

Na2CO3+SO2=Na2SO3+CO2

2NaOH+2H++SO32-=Na2SO3+2H2O

可见1mol的Na2CO3可与1mol的SO2反应，而2mol的NaOH与1mol的SO2反应。在都处理1molSO2的情况下，分别用量为106g（Na2CO3）及80g（NaOH），使用倍数为1.3倍。

纯碱溶解度稍逊于火碱，由表2碳酸钠溶解度表计算可知，在30℃溶解度下制备碱液，浓度最高可达到28%，正常工况下脱硫塔运行温度在30℃以上，完全可以实现纯碱作为物料脱硫。

为避免操作中存在的不安全因素，暂不考虑钙镁氧化物作为反应物料。

4经济效益分析

4.1参数设定

以下数据为实际用量估算及市场价格采集值，只作为计算效益数据用，不与实际值真实符合，参数见表3

4.1不同浓度火碱脱硫剂费用比较

煤含硫量：0.7%*50000t=350t，可得NaOH用量约为350t*80/64≈437.5t

脱硫剂（火碱100%）费用：3500元/t*437.5t=153.125万元

脱硫剂（火碱30%）费用：1400元/t*3.3*437.5t=202.125万元

4.2纯碱固态脱硫费用

Na2CO3用量约为350t*106/64≈580t

纯碱（固态）费用：1450元/t*580t=84.1万元

4.3经济效益综合比较

通过以上计算可知，在固硫剂停用的情况下，使用纯碱脱硫的成本最低，建议及时改进、推广。

5结论

本文以某锅炉房脱硫工艺为例，通过探讨脱硫工艺及运行现状，提出了文中所述的几项改进措施，得出以下结论：

1、如继续使用火碱脱硫剂，为节省成本应立即要求供货商增加浓度或者采购固态火碱自行制备碱液。

2、将火碱改为纯碱，效果不变，成本将大大降低，也建议采购固态纯碱自行制备碱液。

3、环保是一项利国利民的工作，虽然实施难度大，运行成本高，但必须严格执行，因此要求相关人员在运行管理中，要将理论与实践充分结合，在确保各项指标达标的情况下，积极控制、降低成本。

作者：刘元斌

脱硫工艺分析论文 篇2：

转炉炼钢脱硫工艺分析

摘 要本文介绍了炉内脱硫和炉外脱硫，单喷颗粒镁、复合喷吹，合成精炼渣对钢水脱硫的影响，以及各种脱硫工艺效果之间的比较。

关键词脱硫工艺；精炼渣；效果分析

0前言

硫对钢的性能会造成不良影响，钢中硫含量高，会使钢的热加工性能变坏，造成钢的“热脆”性。硫在钢中以FeS的形式存在，Fe与FeS组成的共晶体的熔点FeS的更低。液态的Fe与FeS虽然可以无限互溶，但固溶体中的溶解度很小，仅为0.015%-0.02%时，钢夜在凝固过程中由于偏析使得低熔点Fe-FeS共晶体分布于晶界处，在热加工过程中晶界处的共熔体熔化，钢受压时晶界破裂，即发生“热脆”现象如钢中（Mn）高，也以[MnS]的形式存在，当钢中含氧高时（钢水过氧化），“热脆”更加严重。硫对钢的机械性能产生不良影响，使钢的塑性变差，特别是使钢材的横向塑性变差。硫使焊接性能变坏，含硫钢材在焊接时往往出现高温龟裂，同时在焊接过程中硫会氧化成SO2逸出，在焊缝中造成气孔。硫对钢还有一种好的影响，即它能改善钢的切削性能。硫化锰，特别是稀土硫化物的这一作用更为显著。基于以上原因。脱硫问题在钢铁冶炼中占有重要的地位。

1脱硫原理

1.1钢液的脱硫

钢液的脱硫主要通过两种途径来实现及炉渣脱硫和气化脱硫。在一般炼钢操作条件下，炉渣脱硫占主导。

1.2渣钢间的脱硫反应

根据熔渣的分子理论，碱性氧化渣与金属间的脱硫反应为：

[S]+（CaO）=（CaS）+ [O]G=98474-22.82T J/mol

[S]+（MnO）=（MnS） +[O]G=133224-33.49T J/mol

[S]+（MgO）=（MgS）  +[O]G=191462-32.70T J/mol

事实上硫在金属液的存在三种形式：[FeS]、[S]和S2-。FeS既溶于钢液也溶于熔渣。

根据离子反应理论，脱硫反应可表示为：[S]+（O2-）=（S2-）+[O]。在酸性渣中几乎没有自由的O2-，因此酸性渣脱硫作用很小，而碱性渣则不同，具有较强的脱硫能力。上式反应的平衡常数可写为：

Ks==

里查森将下式定义为硫容，即：

CS=Ks.表达了炉渣容纳硫的能力。

如果将硫的分配比定义为：Ls==Ks.

则Cs=Ls.。取样分析炉渣中和钢液中的含硫量可求出Ls。

影响钢渣间脱硫反应的因素主要有熔池温度、炉渣成分和钢夜成分。

2四种不同脱硫工艺的比较

2.1炉内脱硫

炉内硫主要以有机硫、硫化物及硫酸盐的形式随炉料带入，这与高炉类似在熔炼过程中，小部分以气相形式随炉气挥发，绝大部分分布于铁水和炉渣中，提高脱硫率的有效措施就是提高炉渣的含硫量。

影响炉渣脱硫率的因素有二：

1）炉渣的碱度（CaO／SiO2 ）：碱度高则CaO多，可以增加渣中（O2- ）的浓度，从而使炉渣脱硫能力提高，一定炉温下碱度过高反而会降低脱硫效率。由于碱度太高，炉渣的熔化性温度升高，在渣中将出2CaO·SiO ：固体颗粒，降低炉渣的流动性，影响脱硫反应进行时离子问的相互扩散，且高碱度渣稳定性不好，易造成炉况不顺。CaO/SiO2 的值在1左右较好，对于复杂的炉料（含有大量泥砂）其碱度

（Ca（+MgO）SiO2 +A12 O3）。以不小于1.5为宜。

2）炉温：脱硫反应是吸热反应，△He≈124 kJ／mol，炉温愈高，K越大，当温度达1 300℃时，Ks为167，对脱硫就愈有利；同时升高炉温会改散脱硫的力学条件，即降低炉渣粘度，加快炉渣与铁水之间离子的扩散，加快CaO和CaS的反应速度；此外，FeO在高温下易于还原成为单质铁，降低渣中FeO含量。表1为不同炉渣对去硫效果的影响。

2.2炉外脱硫

炉外脱硫受脱硫剂成分及脱硫剂用量，炉渣碱度、铁水温度及脱硫过程的动力学条件的影响很大。根据经济有效去硫原则，实验中选择以新鲜石灰粉（CaO）为主，加入适量电石（CaC2）和萤石（CaF2）的粉状复合脱硫，脱硫剂（CaC2与S呈放热反应）与铁水中的硫反应过程为吸热反应，造成铁水温度降低较快，加入少量优质焦炭粉，当焦炭粉燃烧时放热有利铁水保温，同时有利于形成还原性气氛、对提高脱硫率有明显的效果。

将脱硫剂放人铁水包底部，铁水直接冲入铁水包，利用铁水冲人铁水包的重力为动力，同时机械器开始搅拌，使铁水与脱硫剂混合，极大地改善了铁水的脱硫动力学条件，铁水与脱硫剂得以充分混合，达到良好的反应条件。由此可见炉外用复合脱硫剂的消耗量为2.4％时机械搅拌保持4min左右，可产生铁水中硫含量降低至0.03%-0.05%（表2）的良好效果。

处理工艺为：高炉出铁一高炉鱼雷罐一转炉铁水罐一（扒渣）一脱硫一扒渣一转炉。

2.3单喷颗粒镁、复合喷吹脱硫工艺

脱硫工艺原理及特点：

单喷颗粒镁和复合喷吹属于典型喷吹法，即利用惰性气体（N2、Ar）作载体将脱硫粉剂（Cao、CaC2、Mg）由喷枪喷入铁水中，载气同时起到搅拌铁水的作用，使喷吹气体、脱硫剂和铁水三者之间充分混合进行脱硫。单喷主要特点是单一颗粒镁通过带汽化室喷枪喷入铁水中进行脱硫，国内主要引用乌克兰技术和北京冶金设备院自主创新技术两家。复喷主要特点是将流态化石灰和镁粉按一定比例在管道中混合，通过喷枪喷入铁水中进行脱硫的技术，现国内各大钢厂普遍采用，要引进达涅利公司技术（原加拿大霍高文公司技术），不论单喷、复喷都主要利用Mg脱硫：

Mg(s)-Mg(1)-Mg(g)-[Mg] (1)[Mg]+[S]-MgS(s)(2)Mg(g)+[-S]-MgS(s) (3)

2.4转炉出钢过程中渣洗脱硫

钢水[S]含量对脱硫的影响在相同的脱硫条件下，初始硫含量（即转炉终点[S]）越高，渣洗脱硫率也越高；初始硫含量越低，渣洗过程脱硫也越困难。

1）合成精渣脱硫。采用CaO—AI203一Mg0一BaO—CaF2渣系，在实验室内依据冶金热力学和动力学理论进行热模拟实验，系统分析了初始硫含量、碱度、光学碱度、BaO、CaF2等因素对脱硫能力和脱硫反应速率的影响。

2）初始硫含量和碱度对脱硫影响。初始硫含量对脱硫效果有直接影响。由图1可以看出当初始硫含量为0.0492％的钢液，经过15min的处理后，硫含量降到了0.006％，其脱硫率为87.8049％，而初始硫含量为0.0189％的钢液，经过15min的处理后，硫含量为0.0033％，脱硫率为82.5397％。由实验分析。要在短时间内使钢液达到好的脱硫效果，就必须控制好钢中的初始硫含量。碱度对钢液的脱硫效果影响是很明显的。在试验条件下，碱度为2.5-3时脱硫效果比较好；当碱度小于2.5或者大于3时脱硫效果都不好。

降低渣的熔化温度和粘度，提高流动性，改善脱硫效果。由图2知随CaF2含量增加，脱硫率会有所升高。但CaF2过低时流动性差炉渣熔化温度高，浪费能源，脱硫效果不好。但当CaF2过高时，加剧对炉衬的侵蚀。

3结论

通过比较炉内脱硫、炉外脱硫、单喷颗粒镁、复合喷吹脱硫工艺以及合成精渣脱硫工艺效果可见不同种工艺各有其优缺点。炉内脱硫工艺设备简单，炉外脱硫操作方便效果相对炉内更好些。单喷颗粒镁、复合喷吹、脱硫工艺均可将不同含量铁水硫脱至小于0.002％以下，达到深脱硫目标，脱硫率几乎无差别。其次在目标硫一定的条件下，脱硫率和脱硫剂消耗随原始硫增高而增加和上升，铁水原始硫一定，脱硫率和脱硫剂消耗随目标硫的降低而增加和上升。根据合成渣脱硫则可知：①初始硫质量分数越高，脱硫率越高。②碱度为2.5-3时脱硫效果比较好。③CaF2在渣中为助溶剂，当含量在15％-22％时脱硫效果比较好。④BaO部分取代CaO能得到更好的脱硫效果，当BaO含量在20％-22.5％时，效果最佳。由于BaO中离子间静电引力小于CaO，且离子键结合百分率大于CaO。故在炼钢温度下，它具有快速离解成Ba2+和02-的趋势。有利于钢液的快速脱硫。BaO可取代部分CaO做脱硫剂。而转炉渣洗脱硫时，炉渣氧化性、钢水氧含量和预熔渣CaO含量等参数都对渣洗脱硫产生影响。采用合适的渣系进行转炉炉后渣洗脱硫.中碳钢的脱硫率可高达55.9％，低碳钢的脱硫率可达29.97％。

图1初始硫含量对脱硫的影响

图2CaF2对脱硫率的影响

参考文献

[1]黄希古.主编.钢铁冶金原理.冶金工业出版社,2002.

[2]余其红,刘文华,王庆祥.转炉炼钢脱硫试验与脱硫反应理论分析.武汉科技大学学报,2009,10.

[3]吴明,李应江.单喷、复喷、KR法脱硫工艺在马钢的实践分析.中国冶金,2008,12.

注：本文中所涉及到的图表、注解、公式等内容请以PDF格式阅读原文

作者：罗莉萍

脱硫工艺分析论文 篇3：

燃煤电厂脱硫工艺技术经济分析

摘要本文简要介绍了世界上较常采用的四种电厂烟气脱硫工艺技术,并从工艺简易情况、脱硫率、平均排放浓度、副产物、吸收剂的可获得性、电耗、对锅炉及烟气系统的影响、占地等方面对各自的优缺点进行了对比,同时采用费用年值这个指标,对这四种烟气脱硫工艺进行了技术经济分析,并根据技术经济分析结果对电力企业脱硫工艺的选择提出了建议。

关键词脱硫工艺 经济效果 评价

1 引言

目前我国燃煤二氧化硫排放量占二氧化硫排放总量的90%以上,其中发电约占一半,电力工业已成为酸雨和二氧化硫污染严重的行业之一。所以,电厂SO2的治理是当务之急。

近年来,我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度。对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺建造了示范工程,这些脱硫工艺主要有:石灰石-石膏湿法、简易石灰石-石膏湿法、旋转喷雾半干法、海水烟气脱硫、炉内喷钙加尾部增湿活化工艺、电子束烟气脱硫工艺、循环流化床脱硫工艺等。各项工艺都有其独特的技术经济特性,对于每项技术应重视技术经济分析,为开发和利用符合我国电厂实际的脱硫技术提供指导。

2经济效果评价指标

经济效果评价是投资项目评价的核心内容。经济效果评价的指标很多,主要有净现值、净年值、费用现值、费用年值、内部收益率、投资回收期等,它们从不同的角度反映项目的经济性。对于电厂脱硫来说,其所带来的最大收益就是减少了SO2排放,改善了生态环境,此外还有一些副产品带来的现金流入,但这些收益与所发生的投资相比,实在微乎其微。由于其收益的多少难以量化,所以在评价脱硫效益方面只考虑其投资和费用,也就是现金流出。此外各个电厂的设备运行年限也不尽相同,不易采用现值和比例性指标进行评价。所以,本文中采用费用年值这个指标。

费用现值(PC)指标是对投资项目进行动态评价的重要指标之一,它是按一定的折现率将各年所发生的费用折现到同一时点(通常是期初)的现值累加值。

费用年值是通过资金等值换算将项目费用现值分摊到寿命期内各年(从第1年到第n年)的等额年值。

费用现值和费用年值指标用于多个方案的比选,其判别准则是:费用现值或费用年值最小的方案为优。

3脱硫工艺的技术评价

从技术的角度说,以上几种脱硫技术都比较成熟,但是在脱硫效率、副产品的利用、电耗以及占地面积等方面都有所不同。从技术性能来看,石灰石-石膏湿法研究开展较早,技术最为成熟,运行经验丰富,脱硫率高,吸收剂价廉易得,副产物便于利用,煤种适应范围宽,但占地面积大。从经济角度上看,其投资也最大;炉内喷钙增湿活化法的主要问题是脱硫效率低,脱硫的副产品——灰渣的处理量太大;电子束法的加速器价格较高,厂用电消耗过大是制约这项技术推广应用的主要问题。

4经济分析

4.1脱硫投资与费用

电厂脱硫的投资和费用,主要是FGD的初投资、运行维护费用这两项。

初投资:FGD的初投资主要由工程建设费、不可预见费、工程设计费和其它杂项费用4种费用组成。

运行维护费用:FGD运行维护费用包括原材料的费用,主要包括吸收剂、工业水、动力、蒸汽、燃料等;劳动力费用,包括生产人员和管理人员的工资; 维修费用,即每年检修和大修费用。

4.2经济分析

以某300 MW 机组为例,燃煤含硫量以1.5%和2.5%计,并且忽略了脱硫副产品带来的收益。假设建设期为2年,建设期每年投资额为总投资额的50%,折现率为5%。各种脱硫工艺的投资、运行费用如下:

注:以上数据来源于2005年《电力学报》

PC= +C

AC= PC

其中:I——总投资;C——年运行费用;——折现率;n——运行年限

由上述数据可以看出,电厂烟气脱硫是一项相当大的投资,其投资额根据所采用的脱硫工艺不同,其投资额也相距甚远,大约在电厂总投资比重的3%-20%范围内。但是在选择脱硫工艺时并不能够只根据它的初投资大小来取舍,必须比较各种工艺运行的经济性。

虽然脱硫的初投资巨大,但是随着运行年限的增加,它的年运行费用是逐渐降低的。传统的湿式石灰石-石膏法初投资最大,电子束法次之,炉内喷钙尾部增湿法最小。而电子束法的运行费用最高,湿式石灰石-石膏法的年运行费用次之,简易石灰石-石膏法的运行费用最小。这一点是不同电厂选择脱硫工艺的依据。其次,燃煤含硫量的大小也直接影响着脱硫费用,燃煤含硫量的变化,脱硫费用也不同程度的在增加。虽然有些脱硫工艺的初投资对燃煤含硫量大小的不是很敏感,但是其运行费用对含硫量的敏感度却是很大的,如电子束法脱硫工艺和喷钙增湿法,随着燃煤含硫量的提高,运行费用的上升幅度就大(如上图)。当脱硫设备的运行年限超过一定的时间后,喷钙增湿法的运行费用还会超过简易石灰石-石膏法。

脱硫费用的高低并不是绝对不变的,在某此特殊的环境条件下,一些脱硫工艺经济效益是随着设备运行年限的增加开始显现出来(曲线交叉)。而且在此分析过程中忽略了副产品带来的经济效益,若考虑这些因素,对以上脱硫费用进行修正,某些脱硫工艺综合经济效益增加的优势将会愈发明显。因此电厂在选择脱硫工艺时必须考虑各种脱硫工艺的综合经济性。

5结论

从经济上看,石灰石一石膏湿法脱硫,由于其脱硫的投资额巨大,一般不适合小电厂及老电厂,但此工艺最为成熟,脱硫效率高,对于大型的机组,如300 MW 及以上燃煤电站锅炉比较适合,而且也应用得最为广泛。电子束照射法虽然脱硫费用高,但与湿式石灰石一石膏法相比具有占地面积小、处理过程中不产生废水废渣、能同时脱硫脱硝、系统对负荷的变化有较好的适应性等优点,因此在运行费用允许的条件下应优先考虑。随着技术的完善、电子枪造价的降低,电子束法会在大型燃煤电站得到广泛的应用。而对于投资较少的炉内喷钙尾部增湿活化脱硫技术,比较适合中型机组,特别是100 MW 以上,300 MW 以下容量的机组和易于改造原有锅炉相关设施的电厂,此外在采用此技术时应考虑燃用煤种的含硫量是否符合要求,要尽可能燃用含硫较低的煤种,这样会更有利于电厂的经济运行。当然对于中型机组,湿法脱硫和简易脱硫工艺亦可选用,但要以综合效益为标准,慎重而择之。

在以上的分析中,只是对300 MW 机组,燃煤含硫量为1。5%和2.5%的时候进行的经济分析,而且忽略了脱硫副产品带来的收益等多种因素,这些因素也会对脱硫的经济效益产生一定的影响。电厂在具体选用FGD工艺时,应该根据工程项目的要求,不仅要考虑技术因素,还要考虑实际存在的问题,如对环境变化的适应、政府的规划以及电厂自身的财务状况等。努力做到既满足环保的要求,又达到技术上、经济上合理性。

参考文献

[1] 郝艳红,邱丽霞,王永耀.燃煤锅炉烟气脱硫技术经济分析及应用[J].电力学报,2005.

[2] 罗传奎,沈又幸等.大中型燃煤电厂脱硫工艺的确定与技术经济分析[J].动力工程,1999.

[3] 李朝杰.燃煤电厂脱硫工艺的比较及选择[J].贵州电力技术,2004(12).

[4] 李成益.几种烟气脱硫工艺及技术经济分析[J].石油化工技术经济.

[5] 刘文格,李青.燃煤电厂脱硫技术的选择[J].山东电力高等专科学校学报,2001.4.

作者：赵建华