防火门制造方法范文

第一篇：防火门制造方法范文

制造过程日常质量控制五种方法

第一种方法：生产线开工条件点检

为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。

制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”(即定点、定人、定周期、定标准、定记录)的原则合理分工(关键工序的点检必须由线长或机修执行)，合理制定点检周期，编制生产线点检表 。

点检时间

作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定;

作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检;

作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检;

点检的方法

按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听 、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。

生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。

点检中的异常处理

※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产;

※某些点检异常(在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法)可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复;

※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面(销子、钻套)磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离;车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。

生产线开工条件点检常见的问题

1)敷衍了事，只是填写表格，不认真点检

2)缺少专用点检量具;

3)只填OK，不记录实际测量尺寸;

第二种方法：首件检查

首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。

首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要;

首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。

首件检查常见的问题：

1)照抄原来的首件检验记录单!

2)零件未测量就将首件检验记录单写完!

3)首件检验记录单填写不齐全，随意填写!

4)认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。 第三种方法：4M变更管理

4M:指的是操作者(Man)、设备(Machine)、 材料(Material)、方法(Methods)

4M变更范围：

作业者变更：操作者的变化(人数变化、人员变化)

设备的变更：工艺装备的变更、修复后使用，

材料变更：材料状态(形状、冶金、供应商)等变更，设计输出对材料的变更

加工方法的变更：工艺方法、工艺参数和辅料的变更、测量方法及器具的变更

当操作者发生变化时

线长根据操作者本身的情况采用不同的跟踪管理方式：

a、学员或转岗人员要按照培训周报要求 重点培训、跟踪，待操作者质量稳定后方可确认合格;

b、对于熟练操作者，当班跟踪，待加工的首件检查合格后，再连续加工X件质量稳定后方可确认合格;设备发生临时变更时，

1)线长应征得工艺人员同意办理工艺超越单;在首件检查合格、连续加工X件质量稳定后方可确认合格，

2)设备发生故障后修复后线长在首件检查合格、连续加工5件质量稳定后方可确认合格;

材料的变更：

1)加工过程中材料规格发生变更时，采购部按照要求办理材料代用审批手续。

2)加工过程中发现材料的硬度、形状发生变化时，按照《过程异常处理程序》执行“停”“呼”“待”;线长在4M变更表中记录变化的内容及零件的批次号，及时向车间领导反馈。

当工艺变更时

工艺员提前一天通知线长，由线长连续一周在班前会上进行讲解，连续一周跟踪首件检查合格后方可确认合格;并在发生变更的首批产品的施工卡上注明变更内容。

4M变化管理常见的问题：

1)生产场地的变更、模具的变化未被及时识别;

2)线长不经工艺办理工艺超越单，擅自更换其他设备加工;

3)工艺的更改不及时通知线长进行培训;

4M变更管理是一种预防性的管理办法。问题往往发生在变化之时。对变化点实施有效的管理，将防止质量问题的发生。

第四种方法：初、中、终物管理

初物：为以下情况下生产的第一件产品：

1)每班开始操作时;

2)设备调整时;

3)加工办法变化时;

4)加工条件变化时;

5)作业方法变化时;

6)更换刀具时;

7)设备故障修理后再次运转时;

8)更换操作人员时。

中物：每班中间休息(午休、夜班饭)后生产的第一件产品

终物：每班结束或发生初物中2)~8)规定情况时生产的最后一件产品。

初中物检查的重要性：

1、防止生产线批量问题的发生;

2、在发生异常时，将可疑产品的追溯范围锁定到最小区域内。

线长按照《初、中、终物品质确认要领书》要求的尺寸项目逐项检查逐项记录实际测量尺寸，符合量规打“√”，计量型尺寸记录实测值，检验员进行确认;

首件检查与初物检查的不同点：

1)执行者不同：

首件检查由操作者进行， 初物检查由线长进行;

2)检查的尺寸项目不同

首件检查各工序加工形成的所有尺寸;初物检查的是最终形成的零件部分关键尺寸;首件检查是初物合格的基础

第五种方法：异常处理

异常：同以往的状态不同，无法按照品质确认要领书、作业要领书及标准作业工作。

异常处理——出现异常如何反应：

停：停止操作，对异常点作出标识。

呼：快速反应到上级领导。

待：等待上级领导发出开工指令。

如何发现异常?

认真的检查：批量的不合格、首件不合格 、连续不合格

观察控制图：异常趋势

耳听:异常的声音 目视:异常灯亮、异常的裂纹、颜色、形状、大小 。鼻闻：异常气味感觉：异常的手感 异常处理流程：

异常发现者——线长——技术主管——质量部长——主管副总

异常发现职责：

异常发现者：作业者不可以自行判断

1、停止生产

2、呼叫线长

3、等待上级领导指示

线长职责：

1、确认异常内容

2、指示如何处理

3、对不良批进行标识和隔离

4、回复正常的状态

5、在品质异常记录表上记录

技术/质量主管职责：

1、把握异常品的数量

2、联络相关单位

3、指示处理方法

4、原因的调查、提出对策

5、提出再发防止对策

主管副总职责：

涉及产品重大安全、性能指标的必须提请主管副总作出判定。

质量管理工作是企业管理活动的基础工作，具有长期性、枯燥性、随时性、广泛性、瞬间性、反复性等特点，不过长期坚持常抓不懈就具有高回报性。

虽然，行业不同，“质量是企业的生命”成为大家共同的语言。

第二篇：工业企业制造成本核算有哪几种方法？

工业企业生产经营活动分为供应、生产、销售三大环节，其中生产环节为组织产品生产所发生的直接材料、直接人工和制造费用，按产品对象形成产品生产成本，即为制造成本。产品制造成本核算的准确与否，直接影响到产品销售成本结转的正确性，进而影响当期的会计利润和应纳税所得额。因此，对制造成本的审查应作为企业所得税纳税审查的重点。

一、制造成本的会计核算

制造成本通过“生产成本”、“制造费用”科目进行核算。“生产成本”科目核算企业进行工业性生产所发生的各项生产费用，包括生产各种产成品、自制半成品、自制材料、自制工具以及自制设备等所发生的各项费用;该科目设置“基本生产成本”和“辅助生产成本”两个二级科目。“基本生产成本”二级科目核算企业为完成主要生产目的而进行的产品生产发生的费用，用于计算基本生产的产品成本;“辅助生产成本”二级科目核算企业为基本生产及其他服务而进行的产品生产和劳务供应发生的费用，用于计算辅助生产产品和劳务成本。该科目按成本核算对象设明细账，明细账用多栏式账页按成本项目设专栏进行明细核算。

“制造费用”科目核算企业为生产产品和提供劳务而发生的各项间接费用。按不同的车间、部门设置明细账，明细账用多栏式按费用项目内容设专栏进行明细核算。

基本生产发生的直接材料和直接人工费用，按成本项目借记“生产成本—基本生产成本”，贷记有关科目。账务处理： 借：生产成本—基本生产成本 贷：原材料—直接材料 应付工资

辅助生产发生直接材料和直接人工费用，按成本项目借记“生产成本—辅助生产成本”贷记有关科目。账务处理： 借：生产成本—辅助生产成本 贷：原材料—直接材料 应付工资

发生的各项间接费用，借记“制造费用”，贷记有关科目。账务处理： 借：制造费用

贷：原材料(银行存款、累计折旧等)

月终，制造费用分配给成本核算对象时，账务处理： 借：生产成本—基本生产成本 生产成本—辅助生产成本 贷：制造费用

“制造费用”科目月末无余额。

二、制造成本的审查要点

审查制造成本，应通过“生产成本”、“制造费用”明细账归集的内容、分配的方法，获取经济业务中的原始记录、单据、记账凭证，采用核对法、审阅法、复算法进行审查。审查要点如下：

⒈审查费用发生内容的真实性、合法性。有无虚假成本，有无非生产性费用和扩大成本列支范围等挤占成本的现象; ⒉跨期摊销费用，是否按权责发生制原则记入当期成本，有无人为调节利润的情况; ⒊费用归集和分配的方式是否正确。有无未按规定将制造费用在不同产品之间分配的情况;

⒋在产品成本计算方法是否准确。有无任意改变方法少记或多记产成品成本及利用保留在产品成本，人为多计算或少计算产品成本，从而调节利润的情况;

⒌会计处理是否恰当，有无影响当期成本情况。

三、制造成本审查方法

由于工业企业产品成本计算方法复杂，会计核算工作量大。因此，注册税务师在进行纳税审查时，应当借助企业内部控制制度的效用，通过了解企业内部控制制度是否存在及对遵守性的测试，分析找出企业存在的薄弱环节和可能存在的问题，进而有选择、有目的、有重点地审查，这样既能降低审查工作量，又能确保审查质量。

企业的内部控制是指企业的内部管理控制系统，包括为保证企业正常经营所采取的一系列必要的管理措施。内部控制的职能不仅包括企业最高管理当局用来授权或指挥进行购货、生产、销售等经营活动的各种方式方法，也包括核算、审核、分析各种信

息资料及报告的程序与步骤，还包括为对企业经营活动进行综合计划，控制和评价而制定或设置的各种规章制度。因此，内部控制的作用能够提高会计核算的正确性和可靠性。 企业的内部控制制度主要包括下列内容： ⒈可靠的内部凭证制度。

企业有完善的内部控制凭证，以种类全、内容完整、连续编号的一些处理经济业务的凭证，作为会计处理依据。 ⒉完善的簿记制度。在可靠的凭证制度基础上，建立完整的账簿和报表制度，确保会计记录的严密性。

⒊严格核对制度。包括凭证之间的核对，凭证和账簿之间的核对，账簿和报表之间的核对等。企业建立严格的核对制度，有利于及时改正会计记录中错误，做到证、账、表三相符。

⒋合理的会计政策和会计程序。企业在遵守国家制定的会计准则的基础上，还从本单位会计工作实际出发，建立自己的合理会计政策和会计程序，以书面文字形式，作为会计处理方法的依据。 ⒌定期资产盘点制度。

对上述内部控制制度会计体系可靠程度进行遵守性的调查：

第一、采用询问法。询问企业是否具有健全的内部控制制度。可以采取问卷的形式设计调查表格，将你想要询问的项目按其重要性依次排列。对想要问的内容及企业回答，要逐项进行并做好记录，使你在很短的时间内对企业生产环节的业务流程、控制程序、核算方法有所认识。

第二、采用抽查法。验证内部控制是否一直在运行，是否取得了预期效果，在多大程度上确保核算的正确性。我们可以对上述的询问内容，选择对成本影响最大的项目，抽取样本—原始单据、凭证进行查看，并对企业回答进行核对，判断其内部控制的有效性。

通过询问和抽查，对被查企业的内部控制制度，我们可得出这几种结论：

第一、依赖程度高。被查企业具有健全、完善的内部控制制度，并且均能有效发挥作用。因此，经济业务和会计核算发生差错的可能性很小，可以相应对该环节减少审查的工作量，甚至于可以不查。

第二、依赖程序一般。企业内部控制制度较为良好，但存在一定缺陷或薄弱环节，在某种程度上可能影响会计核算的准确性与可靠性，可以对薄弱环节项目进行较为深度的审查。

第三、依赖程度低。企业内部控制制度明显失效，大部分经济业务和会计记录失控，各项资料和数据经常出错，从而导致无法依赖。在这种情况下，必须开展制造成本详细审查。 审查时应从以下几个方面进行操作： 一按成本项目进行审查

产品制造成本构成项目为直接材料、直接人工和制造费用。 ⒈直接材料成本

⑴采用实际成本方法核算

获取成本计算单、材料成本分配汇总表、材料发出汇总表、材料明细账中各直接材料的单位成本等资料。

①审查成本计算单中直接材料与材料成本分配汇总表中相关的直接材料是否相符，分配的标准是否合理。审查时注意两个方面的问题：

第一、非生产耗用材料记入产品成本。如果成本计算单直接材料金额大于材料成本分配汇总表的分配金额，应进一步查明原因，审查材料使用对象有无将非产品耗用材料记入产品成本。但企业会计人员如果有意识地挤占产品成本，在耗用材料进行分配时，就会将非生产耗用材料直接分配到产品成本，使得成本计算单和材料分配汇总表金额相等。核对材料分配表若不能暴露问题，可采取通过非生产性项目的审查，即采用“反查法”的方法进行审查，查明问题后，按照谁耗用谁负担的原则，进行纳税调整。账务处理： 借：在建工程 应付福利费

贷：本年利润(或以前年度损益调整)

第二、混淆不同产品成本。通过材料分配率混淆不同产品的成本，相应降低本期畅销产品成本，以调节跨年度的利润。审查注意那些不能确指产品耗用的共同混合使用原材料，分配时应科学地选择分配标志、计算方法及会计记录。 正确方法：在消耗定额比例法下，通常采用按产品的材料定额消耗量或材料定额成本的比例分配。计算处理： 分配率= 材料实际总消耗量(或实际成本)÷各种产品材料定额消耗量(或定额成本)之和 某种产品应分配=该种产品的材料定额÷消耗量(或定额成本)×分配率 也可以采用其他分配方法。如：产品产量或重量比例分配法。

②抽取材料发出汇总表，选主要材料品种，统计直接材料的发出数量，将其与实际单位成本相乘，计算金额数，并与材料成本分配汇总表中该种材料成本比较，看其是否相等。审查注意下列问题： 第

一、企业是否采取提高成材料单位成本，多计产品成本。

第二、审查领料单授批准及领料人是否签字，防止虚假领料多计成本。

第三，材料单位成本计价方法是否恰当，有无变更、人为调节成本或利润。如果企业年度内改变计价方法，应按原计价方法计算发出材料结转成本，其差额调整材料成本或当期利润。 审查方法参见“材料成本的审查要点”。 ⑵采用定额成本法

抽查某种产品的生产通知单若产量统计记录及其直接材料单位消耗定额，根据材料明细账中各该项直接材料的实际单位成本，计算直接材料总消耗量和总成本，与有关成本计算单中耗用直接材料成本核对，看其是否相等。并注意两个问题： 第

一、生产通知单是否经过授权批准，防止虚假业务产量增加材料耗用;

第二、单位消耗定额和材料成本计价是否恰当，有无变更、人为改变方法而影响成本。 ⑶采用标准成本法

抽取生产通知单或产量统计记录，直接材料单位标准用量，直接材料标准单价及发出材料汇总表。

根据产量、标准用量及标准单价计算出标准成本，与成本计算单价中的直接材料成本核对是否相符，有无利用直接材料成本差异计算以及会计处理是否正确，前后期是否一致。

除此之外，还应审查废料及多料的返库是否及时，是否办理“假退库”手续。通过查看“生产成本”账红字冲减成本金额，判断其正确性。 ⒉直接人工成本

⑴对于采用计时工资制的，抽取实际工时统计记录、人员工资分类表及人工费用分配汇总等，运用核对法开展审查。 ①从成本计算单中选择核对直接人工成本与人工费用分配汇总表相应的实际工资费用是否相符，查明 有无将非生产人员工资计入成本。

②选 取某月资料核对实际工时记录与人工费用分配汇总表中相应的实际工时是否相符，查明有无虚报工时、多列工资扩大成本，减少利润。

③抽取并核对生产部门若干期间的工时台账与实际工时统计是否相符，追溯原始工时记录，确保工资核算真实性。 ④当没有实际工时统计记录时，根据人员工资分类表，计算复核人工费用分配汇总表中的直接人工工资费用是否合理正确，有无出现与生产量偏离太大的数据，如有，应进一步查明原因。

⑵对采用计件工资制的，抽取产量统计报告、个人(小组)产量记录和经批准的单位工资标准或计件工资制度，运用核对法开展审查。

①核对按统计产量和单位工资标准计算的人工费用与成本计算单中直接人工成本是否相符。 ②抽取若干直接人工(小组)产量记录，审查是否被汇总计入产量统计报表中。

⑶对于采用标准成本法，抽取生产通知单或产量统计报表、工时统计报表和经批准的工时、标准工时工资率、直接人工的工资汇总表等资料，运用核对法进行审查。

①根据产量和单位标准工时计算标准工时总量，再乘以标准工时工资率，以审查其是否与成本计算单中的直接人工成本相符。 ②直接人工成本差异的计算与账务处理是否正确，直接人工的标准成本的年度内有无重大变更。 ⒊制造费用成本

抽取制造费用分配汇总表、按项目分列的制造费用明细账、与制造费用分配标准有关的统计资料及其相关原始记录。 ⑴审查“制造费用”账户借方发生额归集的制造费用内容是否正常，开支的标准、发生的费用是否是应归属于本期的生产费，不符合规定的应剔除计税处理。制造费用成本项目中，固定资产折旧为其中的主要内容，其审查方法在第五节中讲解。 ⑵在制造费用分配汇总表中选择一个产品，核对其分摊的制造费用与相应的成本计算单的制造费用是否相符。

⑶制造费用的分配、计算选择的标准和计算结果是否正确，分配的方法有无变更，防止采用不同的计算方法多分配应税产品成本，相应少分配免税产品成本。审查发现此类问题应重新正确计算，作出会计调整。 二审查“生产成本—辅助生产成本”账户

辅助生产成本核算内容是为企业生产车间、管理部门、在建工程及辅助生产车间提供产品和劳务的车间所发生的费用。从服务的对象上看，部门多、非生产性占有一定的比例，正确分配辅助生产成本关系到正确计算产品成本。

抽取辅助生产费用分配表、生产统计表等原始记录资料，从分配标准、费用分配方法、费用分配金额三个环节查证辅助生产成本分配是否真实、正确。

⒈审查各车间的费用分配标准。审查有无将为基本建设、专项工程、福利部门提供的水、汽、机械加工、修理修配等劳务费用计入辅助生产;审查是否按实际受益对象进行分配，分配率是否正确，采用复算方法重新计算，对少分配或非生产性费用挤入生产成本的情况 ，调增计税利润。

⒉审查分配方法。辅助生产分配方法较为复杂，审查进注意有无年度内任意改变分配方法，使各部门分配金额发生不正常波动的情况。如果存在这样情况，应按原方法进行计算，其差额调增(调减)计税利润。

⒊审查费用分配金额。用辅助生产费用分配表与辅助生产车间统计表对照，当费用分配表中的分配金额大于生产统计表中的费用额时，应进一步查明辅助生产费用归集有无虚假，抑或统计有差错。如证实生产统计表正确的情况下，即为多转生产成本的费用，应调增利润。 三审查费用确认的原则

会计制度规定，确认费用应遵守权责发生制原则。

按照权责发生制原则，凡是属于本期的收入和费用，不论其款项是否已收到或支付，均作为本期收入和费用处理;反之，凡不属于本期的收入和费用，即使其款项已在本期收到或付出，也不应作为本期的收入或费处理。由此可见权责发生制才能真正按会计期间来正确反映各期的盈亏情况 。

主要审查发生的费用是否归属于本期产品负担，影响当期利润。企业生产经营过程中发生的跨期费用，在“预提费用”、“待摊费用”科目进行核算，审查该科目发生的费用是否应由本期产品成本来负担。应从费用真实性、合法性、计入成本时间和方法加以审查，审查时应注意两点：

⑴待摊费用应严格划清资本性与收益性支出的界限。

⑵审查预提费用计入当期成本的真实性、合法性，是否符合成本的列支范围、标准，计提金额是否正确，支付对象是否合理。 ⒈“待摊费用”科目的审查

待摊费用是指企业本期已经支付或已经发生，但应由本期和以后各期分期按照费用支付或发生的受益期限平均摊入生产成本，且摊销期在一年以内的各项费用。为了正确贯彻权责发生制 会计核算原则，分行业的会计核算制度都相应地设置了“待摊费用”会计科目，便于企业准确核算应分期摊销的各项费用和费用摊销的具体结果。 ⑴“待摊费用”科目会计核算方法

该科目主要核算企业已经发生或已经支付的应由本期及以后各期分别负担的且分摊期在一年以内的各项费用。如低值易耗品摊销、出租、出借包装物摊销、预付保险费、预付的固定资金资产租金、固定资产修理费用，一次购买印花税票和一次交纳印花税税额较大需分摊的数额，以及预付报刊订阅费用等(若数额小，也可一次性列入支付期相关费用)。“待摊费用”账户的借方反映企业已经发生或支付的费用，贷方反映已经摊入相应期间生产成本、费用的金额，该科目的余额一般在借方，表示一定期间内尚未摊销完毕的各项费用。为了便于准确划分各项费用受益期限和摊销期限，“待摊费用”除设置总账外，还应按各项费用的发生时间和种类设置“待摊费用”明细分类账。 账务处理：

发生时：借：待摊费用—XXX 贷：银行存款(现金、现金、低值易耗品....) 摊销时。

借：制造费用(生产成本、营业成本、管理费用等) 贷：待摊费用—XXX ⑵“待摊费用”的审查重点及审查的思路

在日常税收审查工作中，由于“待摊费用”贷方发生额反映企业分期摊入生产经营成本的实际摊销金额，因此其金额摊销的正确与否，关键是确认受益期或使用期限与摊销期限是否一致，因而产生纳税审查的重点;但切不可忽视对该科目借方发生额的审查，因为，通过该科目借方发生额的审查，能够便于审查人员及时 、准确的掌握和了解需摊销费用的形成或来源是否真实以及费用的性质。因此在日常的税收审查中，对“待摊费用”科目的审查，其借方发生额和贷方发生额都应作为审查的重点，不能有所侧重，更不能有主次之分。 ⑶审查“待摊费用”账户借方发生额

企业发生待摊费用时，在正常情况下，“待摊费用”账户的借方与“银行存款”、“低值易耗品”、“包装物”等账户贷方发生额对应。如果与“在建工程”、“其他应收款”等账户的贷方发生对应关系，则属于异常现象，应从以下几个方面审查。 ①区别生产性费用和非生产性费用的界限

重点审查企业“待摊费用”科目借方发生额中是否有人为混淆成本界限的行为，是否存在将固定资产的购建支出项目列入待摊费用，从而分期摊入生产经营成本。常采取的手段的：

a.企业人为地将本期固定资产购建支出项目金额化整为零，分期、分批列入“待摊费用”账户进行摊销;

b.企业将本期固定资产购建支出金额的部分项目有意识地列入“待摊费用”账户实现摊销。如有规律地将基建人员的工资列入“待摊费用”、基建项目领用的材料、基建项目的借款利息等等。 ②严格划清资本性与收益性支出的界限。

a.审查企业在原有固定资产基础上进行改建、扩建的资本性支出 有无假借固定资产大修理的名义 ，将从事固定的购建支出费用列入“待摊费用”科目的借方，实现摊销。

b.审查企业是否有将应列入“递延资产”核算的开办费用，以经营租赁方式租入的固定资产的改良支出以及摊销期限不能单独

归属于一个会计期间的固定资产修理费用支出列入“待摊费用”核算的行为;

c.审查企业有无将应记入“无形资产”科目核算的无形资产受让及开发性支出费用一次性直接记入 “待摊费用”科目。 通过对“待摊费用”科目借方发生额的审查，从中发现企业是否有人为调节期间生产经营成本的现象。

对企业将“待摊费用”科目作为“蓄水池”人为地调节生产经营利润的审查重点应放在实行“工效挂钩”的企业和实行利润承包企业，审查企业是否有采用调节手段达到承包目标的实现和多计提效益工资的目的。 对“待摊费用”科目借方发生额实施纳税审查，应遵循“追本求源、刨根问底”的原理.

第三篇：制造质量控制系统中的数据管理方法研究

摘要:针对统计过程控制技术在企业实施过程中难以真正实现质量控制功能的现状，对制造质量控制系统中数据的管理方法进行研究，提出依据产品结构配置的数据管理方法，解决制造质量数据分散、无序和不完整等问题，实现质量数据的合理存储和读取，大大提高了统计过程控制的准确性和可靠性。

关键词:统计过程控制 制造质量数据 控制图

统计过程控制技术作为产品制造加工过程中的主要质量工具，已在机械、化工、电子等很多行业得到广泛的应用[1]。但在企业实际的质量管理中，统计过程控制技术只作为一种纯粹的统计工具，用来统计产品质量问题发生后的状况，忽略了其对有用质量信息的挖掘能力和查找质量问题原因的能力。造成这一现状的根本原因是质量数据的分散和无序，大大降低了统计过程控制系统分析缺陷原因和持续改进产品质量的功能。因此能否有效组织和管理制造质量数据，成为企业实施统计过程控制的关键。本文依据统计过程控制的基本原理和制造质量数据的特征，提出了统计过程控制系统中质量数据的管理方法，实现了质量数据的合理存储和读取，从而使统计过程控制技术真正实现其质量控制的功能。

1 SPC简介

统计过程控制(Statistical Process Control，SPC)，是指使用控制图等统计技术来分析过程和其输出，通过适当的措施来达到并保持过程稳定，从而实现改进和保证产品质量的目的。SPC源于20世纪20年代，以美国质量大师Shewhart W A博士发明控制图为标志，自创立以来即在工业和服务等行业得到推广应用。ISO9000族质量体系和QS9000都将SPC纳入标准之中[2]。

统计过程控制的理论基础是中心极限定理和3σ原则[3]。在正态分布重要结论中认为在μ士3σ(μ为分布数据的均值，σ为标准差)范围内包含质量数据的99.73%，如果能控制住这99.73%的质量数据，就可认为过程基本上是受控的。统计过程控制技术主要工具控制图也是依据这一理论而提出的[1]。

统计过程控制技术原理为:通过对受控过程产品质量特性值波动的研究，建立有效的分析用控制图，并计算出受控状态下的过程能力，再将有效的分析用控制图转化为生产过程控制用控制图，对日常生产过程进行监控。通过对一个过程的产品特性数据连续测量，对数据进行合理分组，并按顺序打点在所选类型控制图上，便可以依据控制图判异准则从质量特性数据的排列状况来分析生产过程是否稳定，从而判断过程质量是否存在异常波动。当过程质量状态不稳定和出现异常波动，并发生偏移时，及时报警，查找原因，采取改进措施，从而达到持续改进和保证产品质量的目的。

2制造过程质量数据特征

企业生产活动中所有与质量管理有关的信息及在活动过程中所生成的大量信息被称为质量信息。质量信息存在于各种资料、图表、数据、报告和情报中，覆盖了产品寿命循环的各个阶段，也覆盖了企业的各级、各类人员和各个部门。质量信息的种类和数量都随时间的增加不断变化。按照质量信息与时间的关系，质量数据可分为静态质量数据和动态质量数据两类。

(1)静态数据指的是一些描述性信息，其数据量与时间的变化相对无关，不随时间的增加而改变，但与质量活动主体的增减变化有关，随工艺流程的改变而改变。静态数据一般由工艺人员确定，由质量管理人员录入数据库，并存储于全局数据库，全局共享。静态数据可供各级、各类人员和各个部门查看、使用，而数据的修改只能由质量管理人员来完成。静态数据包括各种档案数据(人实体数据、物实体数据)、参数数据、编码数据等，如操作员资料、质检员资料、质量管理人员资料、质检设备资料、产品检测规程和方法、质检设备检测规程和方法等。

(2)动态数据指的是数据种类和数据量随时间的增加而不断变化的质量信息。据统计，大部

分动态质量数据都来源于产品制造加工过程中，随产品工序的累加而不断生成和增加。除了具有信息的共同特征外，动态质量信息还具有分散性、随机性、相关性、复杂多样性等特征，主要包括现场采集的质量检验数据、质检人员对工序是否合格的判断数据、不合格品产生原因的统计数据、零件报废数据、过程失控原因数据和失控工序处理数据等。此外，还包括动态的质检规范标准库，该标准库应能快速响应外界对质量特性不断变化的要求，以企业生产能力为前提，以顾客对产品的个性化需求为导向，以质量过程控制反馈信息为依据，不断更新和调整，在提高产品工序过程能力的同时，满足消费者对产品的个性化需求，从而提高企业的市场竞争力。

3制造质量数据管理方法

3.1制造质量数据的逻辑分类

企业实施统计过程控制，需要大量的静态质量数据，同时在控制过程中会产生大量的动态质量数据。静态数据由质量管理人员在统计过程控制系统实施前录入，通过产品结构配置关系来组织和管理所有待检零部件。动态数据产生于SPC实施的各个阶段，需要存储于相应静态数据的表格中。构建的制造质量控制系统模型的功能图，该功能图产生的动态质量数据如下。

(1)现场采集的质量数据，产品制造加工过程实施SPC系统后，将产生大量的质量检验记录，为了更好地对零件检验工作全过程进行跟踪管理，实现零件加工过程中检验记录的录入、修改、查询和保存，需要生成每个零件统一格式且唯一的质量检验记录报告，方便质量管理人员对关键质量工序进行分析，发掘检验数据中的隐藏信息，及时发现问题，提前预防。

(2)产品合格状况统计数据，以动态品质规范及工序质量特性指标为准绳，对产品关键工序进行质量检验。对于合格的零件，将进入下一道工序;对于不合格的零件立即触发不合格品处理事件，以免其流入下一道工序，增加产品加工的延误时间，甚至影响产品的最终质量。对于某一工序来讲，质量检验将得到产品合格状况统计数据，从而更好地进行工序分析。

(3)工序状况及工序能力记录，对关键工序进行工序分析，将得到一份工序状况的统计记录。对于过程不受控的工序，需要查找原因，及时消除异常因素对加工过程的影响;对于过程受控的工序，可依据SPC的规范对其进行工序能力计算，工序能力满足要求的生产过程，可进入质量监控阶段，工序能力不足的生产过程，需要查找原因，持续改进工序。工序状况及工序能力记录能很好地反应生产过程中的质量问题及企业质量管理的水平，是说服企业高层实施SPC管理的有力指标。

(4)偶然因素和异常因素统计数据，偶然因素对生产过程一直起作用，但对质量影响较小且难以除去;异常因素在一定时间内对生产过程起作用，对质量影响较大但不难除去。根据SPC原理可知，过程失控时，主要的影响因素属于异常因素，过程工序能力不足时，主要的影响因素属于偶然因素。分别对失控过程和工序能力不足的过程进行分析，便可得到影响产品质量的偶然因素和异常因素的统计数据，从而分析出影响产品质量的各因素的轻重缓急，按照质量因素的排列顺序，从主到次依次解决。

3.2制造质量数据存储与读取方法

将产品按照部件进行分解，部件再进一步分解成子部件和零件，直到零件为止，由此形成的分层树状结构，称为产品结构树或者产品配置树。制造质量数据是依据产品结构配置关系来组织和存储的，企业中的管理部门和质量部门依据设计部门对产品质量的要求，提出反应产品各种质量的新属性，在产品配置树的基础上产生新的制造质量BOM，如图2所示，并衍生出数据表。

(1)产品对象属性表。产品对象属性表具体描述了各零件的质量属性，以产品对象编号为关键字，可追溯每一产品的每一零件的质量信息。方便企业高层对企业质量状况进行全局监控，同时也能具体查看各分厂、各生产线及各零件的质量状况。

(2)产品质量规范表。产品质量规范表具体描述了各零件及各关键工序的质量特性指标，为质检员判断产品合格与否提供依据和准绳，同时也为后面的工序分析提供重要参考指标。产品质量规范表还包括数值类型、项目权重和检测设备等。其中数值类型一项用来选择相应的控制图，项目权重一项用来标示项目的重要性(关键工序、重要工序和一般工序)，检测设备一项指出各检测工序所需的设备种类、名称和数量。

(3)产品检验记录表。产品检验记录表存储的是工序检验实测数据和工序分析所得数据，包括各检验对象的实测值、产品合格百分率、工序过程能力指数等。为方便用户选择不同的质量数据集合绘制统计曲线，产品检验记录表中增加了一些辅助项，如检验员编号、操作员编号、检测设备和加工设备等。例如，需要考核某个操作人员、某个检测设备或者某个检验员的品质状况，可通过选择相应的约束条件，绘制该操作人员、该检测设备检测的或该检验员检测的质量特性数据的控制图。从而使质量管理人员可从多个角度绘制控制图，更全面地监控过程质量。

4应用实例

图3为质量数据管理方法在E-SPC系统中的应用。图3的上方为按产品结构配置关系列出的产品关键质量特性的属性表及检测规范表，涉及到检测对象自身的属性及控制图所必需的质量参数，左下方为第一个检测对象的检验记录表，右下方为第一个检测对象的均值-极差控制图，其中UCL、CL、LCL分别代表控制图的上控制线、中心线和下控制线。控制图中有超出下控制线的点(图3中用椭圆标示的点)，根据控制图判异准则[5]可知该过程存在异常因素，质量管理人员和工艺人员应共同分析，确定并消除过程中存在的影响产品质量的不稳定因素，然后重新采集数据绘制控制图，如果依据控制图判异准则发现过程不稳定，应该从5M1E(人、机、料、法、环、测)6个方面继续寻找造成质量异常波动的原因，依此重复进行，直到过程稳定为止。

5结束语

本文提出了统计过程控制系统中质量数据的管理方法，实现了质量数据的合理存储和读取，解决了制造质量数据分散、无序和不完整等问题。数据的完整和可靠，有利于统计过程控制技术在企业生产过程中的应用，提高了企业质量控制能力，更好地满足顾客需求，给企业带来较大的经济利益。

理念 质量管理的理念不断丰富，形成了一个十分宠大的体系。然而，人们在半个世纪的实践中，逐步形成了共识。无论是由各国质量奖所体现的卓越绩效模式，还是近 20年来在全球企业界独领风骚的 ISO9000族标准，或是其他各种形式的质量管理与质量改进模式，如六西格玛管理、精益制造模式等等，均体现了质量管理的八项原则。质量管理的八项原则构成了现代质量管理的各种模式的精神实质。这些质量管理原则是对过去一个世纪中全球先进企业质量管理发展的经验和教训的总结，也是对先驱们的管理理念的进一步提炼。下面对这些原则做一简明的阐述。 (1)以顾客为关注焦点 “组织依存于其顾客。因此，组织应理解顾客当前的和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。” 关注顾客或以顾客为中心是全面质量管理的一个最基本的概念。组织只有为顾客提供产品和服务才能生存。从顾客的角度出发来思考问题，这是管理企业的一个立场问题，是思考其他问题的出发点和前提。现实中并非所有的组织都是以顾客为中心的。在每个行业演进的过程中，开始阶段关注的焦点通常只是最基本意义上的新产品的质量，目标只是使产品能够使用。那些技术驱动的公司一直都没有向前跨出这一阶段。但是，为大众市场创造定制的产品正在成为在当今的经营环境中生存下去的必要条件。企业必须了解顾客对其产品的满意程度，并以此作为修正其行为的杠杆。

(2)领导作用 “领导者确立组织统一的宗旨及方向，他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。”

领导作用就是要在组织中形成一种“上下同欲”的状态，创造一个让员工为实现组织目标充分发挥作用的积极的内部环境。这意味着组织的领导者首先要确立组织的方向，要对诸如“我是谁”、“我要到何处去”等这样一些最基本的问题进行思考并给出答案，要把思考的结果向组织中的全体成员进行有效的沟通，还要在组织中营造一种能够让人们全力以赴的环境以动员整个组织的力量。在此基础上，还要明确地设定出为了实现组织的追求所必须的那些关键的少数目标。然后要将这些目标分解到整个组织当中，使每个人都清楚自己的工作是如何与组织的目标相联系的。这实际上涉及的是一个战略计划的问题。

与传统做法的最大区别在于，全面质量管理的战略计划过程中包括了多重的参与者，他们是雇员、顾客、供应商甚至还有竞争者在内。组织与顾客、供应商以及竞争者之间建立起了一种全新的关系网络，目的在于获得新的竞争优势、新的市场和新的机会。员工的广泛参与是这一过程的重要特点。参与不仅强化了人们执行战略的能力，而且还使人们获得了更高程度的使命感。

加强质量管理的措施

由于管理基础不同、企业文化不同、生产产品不同等因素会导致质量管理结果也不同，特别是一些企业出现了质量管理过程与企业实际相互脱离的情况，更有少量企业的管理体系形同虚设。出现这些问题的原因很多，既有外部因素，也有企业内部因素。对一个资源不足、管理薄弱的企业，不可能在短时间内通过应用标准内部管理就达到标准要求，而对于一个资源丰富、管理水平高的企业，即使没有应用管理体系标准，其管理可能也是符合标准的。

2.1重视企业的管理基础

企业的管理基础非常重要，管理基础涉及到思想基础、组织基础和制度基础三部分，共同支撑着企业的全部经济活动及全过程。建立质量管理体系要结合企业管理体系的实际 ，以切实可行为基础，按照ISO9001的要求对企业的现状进行梳理、整合，而不是推翻现有的管理另外建 立一套体系。

2.2注重员工培训，提高企业整体素质

现代企业的竞争就是人才的竞争，一个具有竞争力的企业，在自身的质量管理中离不开具有巨大凝聚力的团队和高素质的人才，要不断地提高员工质量管理知识与专业技能的培训 ，才能满足企业和市场的要求。日本企业界有句格言：质量管理始于培训终于培训。因此广泛而深入的培训可以增强经营者和员工的意识，熟练掌握保证和提高产品质量所必须的生产技术与操作技能。只有高素质的员工，才有可能生产出高品质的产品，因此企业必须重视员工的质量培训，建立人人懂质量管理知识、关键岗位持证上岗的人力资源体系保障。

2.3重视文件的编写并宣传贯彻

ISO9001标准要求建立一个文件化的管理体系并在实施过程中持续改进以保持其有效性。对企业原有的一些文件，包括产品标准等要予以继承性吸收，按照ISO9001标准要求编制成既符合标准要求，又能体现企业运行实际的质量管理体系文件，文件不在于多少，而是在于能够实际应用。企业在运行ISO9001标准中出现的问题大多是因为文件编写有问题，如照搬别的企业的文件，或是在文件编制过程中没有遵循企业实际。质量管理体 系文件编写完毕后，应该花大力气在企业宣贯，宣贯目的有两个，一是体会文件编写是否适合企业实际，可以操作并推行;二是让全体员工理解文件并能自觉执行。这样才能使员工更了解标准 要求，把要求落实到工作中去，使体系运行更加有效。

2.4兼容并包

加强体系文件的适宜性质量体系文件是体系运行的依据。大多数企业本身有一套完整、严密的管理制度，能很好的管理企业。在编制体系文件时，应将原有的管理制度纳入，使现有制度和体系文件充分融合。这就要求体系文件的编写人员应具有一定的文字功底和逻辑思维能力，熟悉本单位现有的管理制度、工作流程和职责范围，并对标准有深刻的理解。质量管理体系文件的编制，不能只停留于空洞的说教上，要从企业的实际出发，根据本企业的类别和规模、产品的复杂程度、管理基础和员工素质等因素，将ISO9000标准要求和企业质量管理的实际有机整合起来，才能达到先进性与实用性的统一，理论与实际的统一，真正起到质量管理体系文件应起的作用。文件制定后，应随着标准和企业组织结构的调整等变化不断进行修改，以满足标准和企业发展的要求。

2.5加强内审

提高检查效果要提高内审的效果，应培养企业自己的内审人员。内审员不只是接受过 ISO9000标准应知应会的人员，而是掌握ISO9000标准且有一定深度，同时了解公司的生产工艺过程，并有一定的质量管理技能，不仅有能力组织公司内部的体系审核，还能够协助完善公司的持续改进的自我完善机制，只有这样，才能使公司的质量管理体系有效和高效地运行而不流于形式。[1]

2.6强化质量意识，提高管理水平

从人、机、料、法、环等质量控制要素来看，人是处于主导地位、并起着决定性的作用。所以对企业员工质量意识的提升就显得更为重要。质量意识是一个企业从领导决策层到每一个员工对质量和质量工作的认识和理解，这对质量行为起着极其重要的影响和制约作用。提高质量意识需要企业管理者和全体员工的共同努力，首先企业管理者要以质量为中心，将质量管理贯穿于企业发展的全过程，通过优质的产品和满意的售后服务，使企业快速壮大。此外，利用多种宣传形式，加大宣传力度，强化质量意识 ，使员工在头脑中牢固地树立 “质量第

一 ”的思想意识，做到全员重视产品质量，视质量为企业的生命，人人是质量监督员。

2.7建立完善的质量管理制度

开展“全面、全员、全过程的”质量管理工作，必须建立完善配套的制度及考核体系，一切工作都要做到有章可循，要制订包括产品开发、采购管理、生 产管理、质量标准管理、质量检验、市场信息反馈等与质量管理相关的文件，并在过程中严格执行，每月进行检查考核。

各质量管理人员必须严格执行各项检查制度，并做好记录和执行工作，对于重大事故必须同有关部门检查到底，并做好现场标识和质量跟踪。只有制订了完善的制度并落实到位，才能避免在出现问题时相互推诿责任。因此，建立合理有效的考核制度，将质量与薪酬挂钩，奖惩分明，深化质量管理的意识，提高员工的积极性和责任感。

2.8加快信息化建设

信息技术在现代质量管理中的广泛应用和各种借助信息技术的质量工具的不断更新，为企业质量管理创新提供了巨大的机遇和空间，因此，使用信息化管理，也是提高质量管理水平的有效途径之一。企业要依托以 ERP为核心的信息化建设，建立一套完善的质量管理基础数据体系，实现对产、供、销关键环节的质量控制。通过多种界面实施各类数据信息的快速查询、自动汇总，可实现上下工序链接查询等功能，对生产线进行工艺技术质量数据信息实时监控、分析。通过质量信息系统可以对企业的所有质量数据进行提取 ，对产品的所有质量检测记录按照要求进行分类统计和汇总分析。通过对质量数据的分析，掌握主要质量指标，并对企业的质量控制制度进行评估，及时准确反映公司产品质量存在的问题，从而帮助公司的管理层和质量控制人员制订相应的质量控制措施 ，避免质量事故的发生和降低公司质量成本。

第四篇：基于价值链分析的制造型企业成本管理方法研究

丁宇 栾庆伟

(大连理工大学管理学院，116023)

摘要 面对科学技术在生产中日益广泛的应用所带来的生产方式的变化，传统成本管理方法在成本核算与成本控制两方面显现出很多局限性。本文提出了基于价值链分析的制造型企业成本管理方法，并分析了这种方法存在的问题与解决方法。最后，文章通过一个案例阐述了基于价值链分析的制造型企业成本管理方法的应用。

关键词 价值链 价值链分析 作业 成本管理

1 引言

在盈利性组织中，成本管理具有非常重要的作用：成本核算准确与否直接影响了管理者对产品盈利能力的判断;成本控制有效与否直接影响了企业的整体竞争能力。从经济角度讲，组织存在的目的就是想方设法地扩大产出与投入的差值。企业管理者关心的是如何以同样的成本获得更大的产出，或在相同的产出时耗费最少的成本。以制造业为例，成本管理应该为企业的管理者提供如下信息：每种产品的成本是如何构成的，各是多少?每种产品带来了多大的收入?这样，企业管理者就可以详细分析本企业每种产品的盈利能力、对企业整体利润的贡献、盈利潜力等，进而做出各种决策：调整成本构成、改变产品结构、完善成本控制、进行企业整合等等。可以看出，企业成本管理模式面临的两个关键问题一是如何客观真实地反映每种产品的成本构成及数额，二是如何对每种产品的成本状况进行评估并加以改进。

当今世界已经形成了以电子工业和大容量电子计算机为基础的自动化生产模式，并在很大程度上代替了人工劳动。直接材料、直接人工在产品成本中的比重越来越小，间接费用所占的比重越来越大，成本构成也越来越复杂，越来越多地包含了无形费用。传统的成本管理方法选择人工工时或机器小时等作为分配基础，很显然，这种分配方法在机器大规模生产、生产过程简单、技术含量低的生产环境下是非常适用的。但如今制造方式发生了很大变化，它带来了产品成本结构的变化，传统成本管理方法的单一成本动因的分配模式不可避免的带来了成本信息的失真。同时，传统成本管理方法在进行成本控制时的观念有时过于狭隘，仅仅注重了自身，而忽略了同其他企业的比较。

基于上述考虑，本文提出了基于价值链分析的制造业企业成本管理方法。价值链最早是作为一种企业竞争优势评估和战略管理的方法被提出的，将这一方法应用于成本管理可以帮助企业更客观、清楚地得到本企业产品的成本信息，并在更宽广的角度对产品成本加以控制。

[1]

2 传统成本管理方法的局限性

传统成本管理方法在成本核算与成本控制两方面主要存在以下局限性：

(1)成本核算范围狭窄，成本计算目的单一。传统的成本核算系统一般把作业、顾客和市场等排除在成本核算范围之外，不能很好地为企业管理和决策服务。

(2)对成本习性和成本动因的认识过于简单。传统的成本核算系统根据和产量的关系把成本分为固定成本和变动成本，所以产量或与产量高度相关的因素如直接人工小时、机器小时等被认为是引起成本发生的唯一原因。而实际上，许多的成本是受产品的多样性和复杂性或其它因素所驱动，成本动因应是多样的、多层次的。

(3)产品成本信息失真。在现代企业所面临的新的制造环境下，人工成本不断下降，制造费用不断上升，如果仍旧用直接人工等以数量为基础的成本动因来分配制造费用必然造成产品成本的严重扭曲。

(4)控制目标片面。传统的成本控制系统所隐含的目标是通过最大限度地避免成本这种价值牺牲的发生以求企业利润的最大化。但这种“XX最大化”的价值型定量目标却与现代竞争环境下，企业重视“顾客满足”这样的非价值型定量目标或定性目标不尽相符。

(5)控制领域狭窄。从控制的空间领域来看，成本控制通常立足于对生产销售各环节、各职能部门制定工作目标下达到各责任中心，并实施指标考评，这样的成本控制系统只是局限于单一企业主体的框架，而没有把企业与供应商、与顾客的连接关系纳入控制范围之内;从控制的时间领域来看，如果以产品的生命周期(包括开发、设计、生产、销售等)为时间轴来分析，传统的观念把成本控制片面地理解为对生产过程中的人力、物力资源的消耗以及各项费用支出进行的控制，只注重投产后的成本控制，忽视投产前产品开发和设计的成本控制。

(6)控制思想的局限性。成本控制将工作目标分解到各类责任中心、各级组织甚至个人，期望通过控制每个个体达到最佳以求企业整体最佳。而实际上这种做法容易导致各个责任个体片面地追求完成单一的责任指标，而无视履行其它方面的责任，容易造成对企业整体目标的破坏。

[2]3 基于价值链分析的成本管理方法

3.1 基于价值链分析的成本管理方法对传统成本管理方法局限性的改进

价值链在最初被提出之日是被应用于企业竞争优势评估和战略管理，它强调将企业置于全行业的方位去考察，同时将其内部的各环节联系起来加以考虑。将价值链的思想引入成本管理可以解决前面提到的传统成本存在的局限性。

第一，价值链强调整体的观点。任何部门的任何活动都可能会对其他企业的活动产生影响。对一项活动成本的削减可能会影响企业整体的盈利能力，如研发费用的减少可能会导致企业在将来新产品面世时失去竞争力。它解决了传统成本管理方法控制思想的局限性和控制目标的片面。

第二，价值链强调联系的观点。任何一项活动对企业最终利润的贡献不仅仅是这项活动

[4]

[3]

所带来的价值增值，同时任何一项活动耗费的成本也不仅仅是它用到的人工、材料和分配的制造费用。它改善了传统成本管理方法控制领域狭窄的缺陷。

第三，价值链强调多角度的观点。影响产品成本构成及大小的因素不仅仅存在于企业内部，企业的顾客、市场、供应商都会对其成本状况产生影响。产品要消耗成本，但其消耗成本的原因不只是与产量相关的人工工时或机器小时，例如，全自动生产条件下的一件产品耗费的人工微乎其微，但其成本却可能很高，因为它使用的设备的技术含量很高。它改进了传统成本管理方法成本核算范围狭窄、对成本习性和成本动因认识单一的缺陷。

3.2 基于价值链分析的成本管理方法的使用过程

采用基于价值链分析的成本管理方法，我们突破了原有的成本核算方式——采用人工工时或机器小时将制造费用进行分配，利用作业将产品成本与成本项目——资源联系起来。这一方法由以下几部分构成：区分产品作业、确定资源、确定作业成本、确定产品成本、标杆比较、扩展到企业所有作业。

3.2.1 区分产品作业

这里，我们引用了作业成本计算中确定作业的方法，并将作业分为产品作业和支持作业。在这一步骤中，我们仅考虑产品作业。对于制造型企业，产品作业是与其生产过程密切相关的。

3.2.2 确定资源

产品成本最终是通过它消耗了多少资源体现出来的，这里的资源指物质的、可以计量的资源。

3.2.3 确定作业成本

作业成本即作业耗用了多少资源。我们主要采用现场观察和询问的方法，确定各项作业都消耗了哪些资源及数量。

3.2.4确定产品成本

产品是各项作业的最终结果，所以产品成本取决于它耗用了哪些作业及其数量。对于制造型企业，产品耗用的作业可由其生产工艺得到。

3.2.5标杆比较

核算产品成本的目的是为了加强控制，为决策提供依据。我们采用了两种比较：行业比较与自身比较。

通过行业比较可以找出企业成本控制的努力方向。

自身比较的目的是找出降低成本的突破点。行业比较给企业的信息是作业目前的最优成

[4]

本，但它是否适用于本企业，本企业作业成本是否可低于它?这就需要自身比较。我们提出了作业价值(V)、作业功能系数(F)和作业成本系数(C)的概念。作业价值反映了作业的增值能力，作业功能系数是某项作业创造的价值与总价值的比例，作业成本系数是各项作业成本占总成本的比例，三者关系为V=F/C。当V=1时，说明该作业在企业中消耗成本和创造价值的作用是一样的;当V<1时，说明该作业以较多的成本创造了较少的价值;当V>1时，说明该作业以较少的成本创造了较多的价值。

3.2.6 将上述5步扩展到企业的其他作业，即支援作业。

3.3 基于价值链分析的成本管理方法存在问题评价

3.3.1 作业的确定

目前，国内外的相关研究在这一点上还没有成型的办法。确定作业，对于企业外部人员而言是比较困难的，重复与遗漏作业是最常见的。根据我们的体会，总结出确定作业的两条判断原则：(1)不同作业涉及的资源是不相容的;(2)所有的作业耗用了全部的资源。这里所说的不同资源不是从种类上讲，而是从数量上讲。例如，某企业只有两项作业01和02，一种资源001，数量为100。若作业01和02耗用资源001的数量分别为40、60，这时就可确认作业的识别是正确的;若作业01和02耗用资源001的数量分别为40、70，说明01和02的范围有交叉;若作业01和02耗用资源001的数量分别为30、60，说明01和02的范围过小或遗漏了作业。在作业交叉的情况下，可考虑缩小作业范围或将作业进一步细化;在作业遗漏的情况下，可考虑扩大作业范围或增加作业。总体讲，确定作业首先必须对企业的生产过程非常了解。

3.3.2 同一资源在不同作业间的分配

在运用基于价值链分析的成本管理方法的过程中，常常听到这样的话“我上班的时候要干好几种活，那个活干多长时间我也说不清楚”，“我们岗位不确定，哪儿活多我们就上哪儿”。这给我们确定作业成本带来了很大困难。在实际中，我们采用了合并作业或同类比较的办法来加以解决。具体讲，就是首先考虑一种资源(如一个人)涉及的几项作业是否可以合并为一项作业，不能合并的考虑用比较计算的方法来分配资源。例如，几项作业同时耗用电，就可以按各作业的设备功率、用电时间加以计算分配。

可以看出，在这一步骤中，基于价值链分析的成本管理方法并没有完全解决成本核算中主观性的问题。

3.3.3 标杆比较中行业同类信息难以获得

首先，如果同行业其他企业的成本核算方法与本企业的不一样，数据便不可比。 其次，成本资料作为企业的秘密之一，外界很难得到。

我们提出一些办法力图解决这些问题：通过行业管理部门获得相关资料，当然这种渠道得到的资料的真实性不能保证，只能作为参考;了解其税收、产销量等情况倒推成本信息，这种渠道得到的资料是比较粗的;对得到的信息分类、计算，尽量使其符合我们的核算方法。

从目前看，我们进行的行业比较只是分成本大类的粗略比较，按作业的比较很难进行。 下面通过一个案例来粗略介绍基于价值链分析的成本管理方法的应用。

4 案例

营口市某企业生产中厚板材，年产量30万吨左右。该企业建于70年代，到目前为止，主体设备从技术上讲在国内处于中下游水平。最近两年，该企业购进了两台检测仪器以加强对原材料和产品质量的控制。现在该企业正在进行生产线的改造，增加一台厚板剪切机和一套常化设备。为了解决原材料来源不稳定的问题，该企业一直试图与几家大型钢铁厂建立长期合作关系。经分析，我们认为利用基于价值链分析的成本管理方法不仅可以完善该企业的成本管理系统，而且可为其战略管理提供依据。

4.1 区分作业

通过观察及访谈，我们将该企业的产品作业区分为54项：原料入库、数量检验、取样、化验、出库 、验收、卸料、配尺、标号、切割、 清理铁皮、外观检验、火焰清理、翻面、异议处理、吊运、组批、摆料和推料、加热、看火、跑号、要料、高压水除鳞、甩料、轧制、初/粗测宽厚、矫直前冷却、矫直、冷却、上表检查、上表修磨、翻板、中断、剪南侧边、剪北侧边和调尺、切头、下表检查、下表修磨、测宽厚、打钢印、切尾、取样、标识、下架、收集、板边收集、入一次库、记录和统计、涂油、贴标识、取复验样、判定质量、复核和保管、入二次库。

简要说明如下：(1)标号作业是一项很小的作业，但由于其耗用的资源很独立，因此将其作为一项作业;(2)组批作业涉及2个工种、4项作业，但很难区分，因此作为一项作业;(3)摆料和推料作业是由一个工种完成，人员无法在两项作业间划分，合并为一项作业。

4.2 确定资源

资源共分为53种：人工、天车、吊具、电、尺、粉笔、切割燃料、切割工具、铲子、火焰清理燃料、火焰清理工具、隔炉砖头、推钢机、操作室、加热炉、重油、水、风、除鳞机、高压水、辊道、轧机、推床、轧辊、冷风机、显示屏、电机、矫直机、隔炉铁牌、冷却水幕机、冷床、打磨砂轮、打磨工具、翻板机、剪板机、对正机、推头机、对尺机、靠正机、拉边机、靠尺机、压缩空气、打字机、喷枪、涂料、下架台、木垫、计算机、清油、刷子、办公用品、打印机、60吨自备车

4.3 确定作业成本

根据各项作业耗用的资源，分别计算各作业的成本。例如，我们确定轧制作业耗用的资

源为人工、电、操作室、水、风、高压水、辊道、冷风机、电机、天车、推床、液压油、润滑油。将各资源的耗用量的价值相加，就可以得到作业的成本。

4.4 确定产品成本

对于该企业来讲，由于产品品种不多，生产工艺基本相同，根据其工艺流程和产品产量即可确定每种产品的成本。

4.5 标杆比较

通过比较，我们发现其验收作业的价值非常低，主要是由于其功能系数很低，我们认为只要工人们保持应有的责任心，这项作业可以去掉。

4.6 分析支援作业

按照上述步骤对企业内其他作业进行分析。该企业的支援作业包括行政管理、财务计划与预算、会计制度、员工的招募、考核、奖惩、培训、岗位竞争制度、核对库存、订货、供应合同、技术改造与设备维护、质量检验、水循环、风循环、供电、供油等。

5 结论

基于价值链分析的制造业企业成本管理方法相对于传统成本管理方法，在成本核算的准确性上有了很大的提高，在成本控制的思想上有了进步，但正如前面所述，这种方法本身并没有完全克服成本核算中的主观性问题。而且，这种方法的应用受到了很大的局限：企业的会计系统必须加以改变以适应用作业进行核算的需要;企业的生产工艺如果非常复杂，则其价值链的构建也将非常复杂，作业识别与作业成本的确定会很难进行;准确行业数据的难以获得使这种方法的效果打了折扣。

尽管如此，这种方法还是为我们提供了一种更优的成本管理思路。虽然在我国工业生产的技术含量还不高，传统成本管理方法并未显示出难以承受的缺陷，但变革是不可避免的，未雨绸缪，基于价值链分析的成本管理方法的应用必能为企业面对挑战打下坚实基础。

主要参考文献

1 John K.Shank and V.Govindarajan. Value Chain Strategic Cost Management. Readings & Issues in Cost Management. ITP Company,1998:35-73 2 栾庆伟，张启銮等.中美成本管理系统比较研究，1998年4月:1-5 3 栾庆伟.评估竞争优势的价值链分析法.中国软科学，1997年第12期:93-97

4 Joseph G.Donelan and A Kaplan. Value Chain Analysis: A Strategic Approach to Cost Management. Journal of Cost Management, March/April 1998:7-10

A Research on Cost Management Method Based on Value Chain Analysis in Manufacture Enterprises

Ding Yu

Luan Qingwei (School of Management, Dalian University of Technology, 116023)

Abstract Facing the changes of production mode caused by the increasing use of technology in the manufacturing industry, the traditional cost management method could no longer meet the requirements in costing and cost control. In this paper, a new cost management method based on value chain analysis is put forward and limitations of it are also explored. Solutions to the limitations are further discussed. A case is provided at the end of the paper to further explain the applications of the new method in a manufacturing firm. Keywords value chain value chain analysis activity

cost management

第五篇：先进制造技术 绿色制造

先进制造技术课程论文

先进制造技术

——绿色制造

green manufacturing

摘要

当前，世界上掀起一股“绿色浪潮”，环境问题已经成为世界各国关注的热点，并列入世界议事日程，

制造业将改变传统制造模式，推行绿色制造技术，发展相关的绿色材料、绿色能源和绿色设计数据库、知

识库等基础技术，生产出保护环境、提高资源效率的绿色产品，如绿色汽车、绿色冰箱等，并用法律、法

规规范企业行为，随着人们环保意识的增强，那些不推行绿色制造技术和不生产绿色产品的企业，将会在

市场竞争中被淘汰，使发展绿色制造技术势在必行。下面通过举例简单说明绿色制造。

At present, the world set off a wave of " green wave ", the environment problem has become the focus of

attention of all countries in the world, and included in the schedule, manufacturing industry will change the

traditional manufacturing mode, the implementation of green manufacturing technology, related to the

development of green materials, green energy and green design database, knowledge base and so on the basis of

technology, production to protect environment improving resource efficiency, green products, such as green, green

refrigerators, and laws and regulations, standardize enterprise behavior, along with the people environmental

protection consciousness enhancement, the implementation of green manufacturing technology and production of

green products to the enterprise, will be eliminated in the market competition, the development of green

manufacturing technology be imperative.关键词：绿色制造Green manufacturing绿色产品 Green product制造技术Manufacturing technology世界 The world

一、引言

绿色制造技术是指在保证产品的功能、质量、成本的前提下，综合考虑环境影响和资源

效率的现代制造模式。它使产品从设计、制造、使用到报废整个产品生命周期中不产生环境

污染或环境污染最小化，符合环境保护要求，对生态环境无害或危害极少，节约资源和能源，

使资源利用率最高，能源消耗最低。绿色制造模式是一个闭环系统，即原料-工业生产-产

品使用-报废-二次原料资源，从设计、制造、使用一直到产品报废回收整个寿命周期对环

境影响最小，资源效率最高，也就是说要在产品整个生命周期内，以系统集成的观点考虑产

品环境属性，改变了原来末端处理的环境保护办法，对环境

保护从源头抓起，并考虑产品的基本属性，使产品在满足环

境目标要求的同时，保证产品应有的基本性能、使用寿命、

质量等。

二、绿色制造技术简介 定义：综合考虑环境影响和资源消耗的现代制造模式，其目

标是使得产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理

的整个生命周期中，对环境负面影响最小，资源利用率最高，

并使企业经济效益和社会效益协调优化。

绿色制造，又称环境意识制造(Environmentally

Conscious Mannufacturing)、面向环境的制造(Manufacturing For Environment)等。它是一个综合考虑环境影响和资源效益的现代化制造模式，其目标是使产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个产品生命周期中，对环境的影响(负作用)最小，资源利用率最高，并使企业经济效益和社会效益协调优化。绿色制造这种现代化制造模式，是人类可持续发展战略在现代制造业中的体现。

国外绿色制造技术现状:国外不少国家的政府部门已推出了以保护环境为主题的“绿色计划”。1991年日本推出了“绿色行业计划”，加拿大政府已开始实施环境保护“绿色计划”。美国、英国、德国也推出类似计划。目前，在一些发达国家，除政府采取一系列环境保护措施外，广大消费者已热衷于购买环境无害产品的绿色消费的新动向，促进了绿色制造的发展。产品的绿色标志制度相继建立，凡产品标有“绿色标志”图形的，表明该产品从生产到使用以及回收的整个过程都符合环境保护的要求，对生态环境无害或危害极少，并利于资源的再生和回收，这为企业打开销路、参与国际市场竞争提供了条件。如德国水溶油漆自1981年开始被授于环境标志(绿色标志)以来，其贸易额已增加20%。德国目前已有60种类型3500个产品授予环境标志，法国、瑞士、芬兰和澳大利亚等国于1991年对产品实施环境标志，日本于1992年对产品实施环境标志，新加坡和马来西亚也在1992年开始实施环境标志。目前已有20多个国家对产品实施环境标志，从而促进了这些国家“绿色产品”的发展，在国际市场竞争中取得更多的地位和份额。

国际经济专家分析认为，目前“绿色产品”比例大约为5-10%，再过10年，所有产品都将进入绿色设计家族，可回收、易拆卸，部件或整机可翻新和循环利用。也就是说，在未来10年内绿色产品有可能成为世界商品市场的主导产品

三、绿色制造技术实例

1、模具的绿色制造

2、水溶性油漆

3、中水回用

4、金桥南厂联合站房冰蓄冷项目

5、东岳动力总成厂发动机测试方法改进

下面我们就来一起看看这几个领域是如何运用先进制造技术的：

首先是模具的绿色制造

由绿色制造的概念可知,“绿色模具”不仅仅指在使用时对环境的影响小,还应是从制造到报废的整个生命周期内对环境的破坏是最小的。因此,模具的绿色制造设计要求设计者在构思阶段就要优先考虑模具产品的环境属性(模具的可拆卸性、可再次回收性等等),然后再考虑原有应该考虑的模具产品应用的基本属性。总的来说,模具绿色制造的整个生命周期包括绿色设计、绿色制造、绿色包装、绿色维护和绿色回收、再处理等阶段。

模具的绿色设计:模具绿色设计对模具绿色制造有着非常重要的地位,这一步解决的好坏直接影响到最终利用模具加工产品的绿色生产问题。

模具材料的选择:模具材料的选择是模具产品设计的第一步。模具材料的“绿色程度”对最终产品的“绿色性能”具有非常重要的影响。因此,绿色模具设计必须建立在绿色模具材料基础上。绿色模具材料应是低能耗、低成本的材料,尤其是少污染的材料;是易加工和加工过程中无污染或少污染的材料;是易回收处理、可重复多次使用或可降解的材料。

模具的可回收性设计:模具的回收性设计是指在模具产品绿色的设计初期充分考虑产品中所用各种材料的回收、再利用的可能性、回收处理的方法、回收性的技术经济评估以及回收性的结构框架设计等有关一系列问题。这样就可在后续生产中尽可能节约材料,减少浪费。因此,因避免或不要过多使用铜、铅等有害或对环境有重污染的材料;尽可能减少所用材料的种类;避免使用与现有标准循环再回收过程中不相兼容的材料;多使用无需特殊工具的连接件;设计时尽可能允许使用现有的一些可重复利用的零部件等。

模具的绿色并行工程:绿色并行工程是现代绿色产品设计和开发的新模式,它的核心是并行一体化设计,强调产品设计及其相关过程同时交叉进行,即在设计阶段就要考虑整个生命周期中从概念形成到产品报废处理的所有环节和因素,如质量、成本、用户要求、环境影响、资源消耗状况等。因此,涉及产品整个生命周期的各个部分的小组成员必须协同工作。对于模具设计,不但需要模具设计小组成员之间进行讨论,协调产品的设计任务,而且其他部门如工艺、制造、质量等小组也要参与产品的设计工作,对产品设计方案提出修改意见等,从而使得整个模具设计工作一次成功。

接下来是：水溶性油漆

水溶性油漆以纯水为载体，相对于传统的溶剂性油漆而言，在降低生产工艺污染、促进环保安全两大方面有着不可比拟的优势，可最大限度地减少对自然环境污染和人体健康的损害。

2008年，上海通用汽车的3大基地油漆车间全部建成了代表国际环保先进水平的水溶漆生产线，北盛二期还是东北三省唯一采用该项绿色环保技术的工厂。较传统涂装工艺，其VOC(挥发性有机化合物)排放比传统的汽车涂装工艺可减少80%以上，废气排放浓度降低了500倍，辅以无铅电泳、无铬钝化、静电喷涂、废气焚烧净化等先进环保技术，实现了从源头有效控制和最大限度地减少了废气排放。以单车间年工作时间4800小时计，水溶漆可较油漆每年减少污染排放3000多公斤。与此同时，3大基地的中水回用设施采用国外先进的污水处理技术，各工厂的工业污水和生活污水全部实行了无害化处理，各项污染物100%稳定达标。

接下来是：中水回用

以上海通用汽车金桥南厂为例，采用国内外先进的污水处理技术，将部分处理后的水再深度处理和消毒作为中水，由厂区的中水管网系统供厂区所有的绿化、冲厕、景观和设备的冷却等，不仅减少了自来水使用量，而且也大大减少了废水的排放。为确保中水的处理质量，在废水处理站中设置了养鱼缸，采用中水调养五彩金鱼，第一时间可以观察到中水的水质。经过不懈努力，在南厂的废水处理站中，一边是污浊的生产废水和污水在不断进入，经过工艺处理，一边源源不断排出透明晶亮的清水，鱼儿在其中欢快地游动。南厂日回用中水量达203立方米，占日污水向外排放量的24%，年减少COD排放量7吨，每年可以节省10万元的费用。正因为采取了绿色制造的技术使得其排放量大大降低。

接下来是：金桥南厂联合站房冰蓄冷项目

近年来，国内工业用电电价峰谷差较大，上海最高达到4.4倍。对此，金桥南厂采用了先进的冰蓄冷系统，在电力负荷很低的夜间用电低谷采用双工况制冷机制冷，将冷量以冰的形式储存起来。在电力负荷较高的白天或用电高峰期，把储存的冷量释放出来，以满足空调或工艺用冷的需求，也起到了转移电力高峰用电量、平衡电网峰谷差、削峰填谷的作用。

通过自控，实现夏季给空调冷冻水供冷、冬季给工艺系统供冷，过渡季既可以供空调也可以供工艺。冰蓄冷系统不仅可以转移电力高峰用电量，平衡电网峰谷差，这样全年36

5天不间断运行，可以最大程度地节约电费，年节约能源和减排费用65万元。2007年，金桥厂区通过工艺优化和生产生活节能等方面的措施，能耗费用与上一年相比，节约近2000万元。

最后是：东岳动力总成厂发动机测试方法改进

发动机生产启动阶段，零部件质量、机加工及装配质量的稳定性需要通过热试检测发动机性能指标。而进入批量生产后，各项质量皆稳定了，热试显得有些大材小用，且测试时间较长，还存在要消耗汽油、要建立消防装置、产生废气排放、发动机冷却液要定期更换、无负载的热试对正时缺陷等不敏感等缺陷。

随着发动机型号的增多，产量的增大，热试的不足日益显现。同期，质量体系的建立、深入、完善，零部件质量、机加工质量不断提高，发动机测试能够侧重于装配质量，新的测试方法由此孕育而生——冷试。冷测时，发动机自身不做功，而是由伺服电机驱动系统抓住(产品/工艺)飞轮，进而拖动发动机运转。各测试项目由相应的传感器测量，采集的信号送至后台的控制系统，按照既定的规定分析。冷测试技术具有几个优势特点：

一是方法新颖。发动机不做功，自身温度较低，不排出高温废气，测试能做得更深入，且能做热试无法做的测试，测试更全面。

二是技术先进。采集到的测试数据重复性更好，测试项目更多更全面，更利于发现缺陷，测试控制系统的分析更细致。

三是效益高。冷测试不消耗汽油，不排出高温废气，不消耗冷却液，不需要某些公用动力和消防安全设施。而且冷测台是全自动工位，无需专门的操作人员，只要少量的维修人员。通过采用冷试新方法，东岳动力总成厂收获的节能效益每年可达380万元。

四、总结

绿色制造能使产品生命周期内的环境影响达到最小,并能充分合理地利用资源,是21世纪制造业重要的发展方向,也是人类社会得以可持续发展的主要因素之一。模具设计和先进制造技术与绿色制造的有机结合结合是模具工业的发展必然,并将大大加快模具行业前进的步伐,真正实现高质量、少污染、短周期和低成本的目标。

而绿色产品是绿色制造中的结晶，所以要想做到绿色制造就必须做好绿色产品的开发制造。可见绿色制造是以保护环境和合理高效利用资源为目的的制造模式，涉及到产品的整个生命周期，它对产品的设计、材料的选择、生产工艺、生产设备、能源利用、废物产生、售后回收和处理等都有环境意识，有可持续发展意识。这样的产品(即绿色产品)在重视环保的今天才能得到社会的认可，才能得到消费者的认同，才能在市场竞争中取得优势。

五、参考文献

[1] 李伟主编.先进制造技术.北京:机械工业出版社,2005

[2] 刘飞.21世纪制造业的绿色变革与创新.机械工程学报,2000,36

[3] 朱伟,张质良,董湘怀等.模具绿色制造过程探讨. CMET.锻压装备与制造技术,2006

[4] 王广春,赵国群编著.快速成型与快速模具制造技术及其应用.北京:机械工业出版社,2004

[5] Suwat Jirathearanat et al. Visual processing application of rapid prototyping for visualization of metal forming processes[M]. Journal of Materials Processing Technology, 2000