第一篇：外协质量管理办法
外协厂质量管理办法
一、目的
为确保入厂的外协、外购件按规定要求进行检验和试验，保证经检验合格的产品投入使用，杜绝外协、外购件的非预期使用，特制定本办法。
二、适用范围
适用于所有的外协、外购配套件及其它需质检部检验的零部件的检验和试验。
三、名词术语
外协、外购件：指公司产品生产有关的由公司以外的组织直接提供(或部分工序外协加工)原材料、零部件和成品，本办法中的“原材料和零部件”覆盖了关键零部件
四、职责
(一)技术质量中心负责制订和提供外协、外购件的检验标准、技术图纸等技术类文件;负责新产品外协、外购配套件不合格品的审理。
(二)技术质量中心负责外协、外购件的试验工作。
(三)技术员负责成熟产品外协、外购件不合格品的审理。
(四)技术质量中心负责外协、外购件的抽样、检验、判定工作;负责进货检验须试验零部件送检工作。
(五)储运中心负责配件待检单的打印及外协产品的入库收货工作。
五、管理内容
(一)外协、外购件的接收
外协、外购件供应商根据配套部下达的采购计划，填制《送货单》，注明所送物资的编码，随零部件送达公司，报采供中心确认后到储运中心申请打制《配件待检通知单》，交技术质量中心检验。
(二)外协、外购件的检验
1、检验员实施产品抽样，同时检查外协厂家所生产产品标识与技术标准的符合性，产品标识与技术标准不符等问题视为不合格，须将实际情况记录到检验单。若检验合格，由检验员根据检验的物品填写《原材料(外协件)进货检验记录》或《成品检验表》一份，由质检部保存。储运部依据检验结论办理入库手续。
2、对进入公司的外协、外购件，经检验确属不合格的，应由检验员填写退料单(退料原因写清楚)退采供中心，凡物资进入公司后应及时检验(一般不超过2天)，以便采供中心将不合格的外协、外购件及时调换或向外协、外购单位要求退货。
3、成品出厂前，质检员应对产品的整体外观、规格尺寸、使用性能以及工艺的特殊性，做全面检查，确认符合该产品的有关技术规定和内控标准的有关条数，须贴上合格证以及相应的标识、标记，并签字之后方可出厂
(三)检验程序
1、检验员严格按照图纸、技术资料的规定以及检验标准的要求对样本进行检验，检验项目须全部覆盖检验基标准规定的项目，检验标准上没有的项目检验员可根据其质量动态选择项目检验，并将检验项目加在《产品检验记录》上。
2、无检验基标准的零部件，检验人员可参照成熟产品同类零部件验收标准进行检验。
3、无图、无标准、或技术标准不完善的零部件，检验人员应立即向技术质量中心索取相关技术资料后在进行检验。
4、零部件几何尺寸暂无检测手段项目采用试装方法进行检验。
5、需送外检测的，由责任检验部门批准后，实施送外检测。
6、对需要试验或理化的外协、外购件由检验员按检验标准规定项目和相关技术规范执行，对样品作好标识，填写《试验报告》，并给出相应的结论，采供中心根据《试验报告》结论，可选择是否采购。
(四)检验手段的控制
1、检验和试验所用的计量器具、测量设备，必须在检定有效期内，量值准确并处于良好使用状态。
2、检验员实施检验时发现检验手段不能满足检验项目要求或无检验手段时，须及时向部门报告，由部门组织完善检测手段。
3、因生产急需，零件试验结果未出来时，由生产部填写《紧急放行单》一式两份须经技术质量中心主任签字同意后，一份随产品一起交对应库管员，一份传检验员。试验结果出来后如试验结果不合格，则立即通知相关生产车间停止继续加工使用，并追回该批产品。紧急放行的零件所生产的产品在试验结果未出来时不得发货。
4、如因生产急需来不及检验时，由生产部填写《紧急放行申请单》一式两份，须经技术质量中心主任签字同意后，一份随产品一起交对应库管员，一份传产品检验员。进货检验应同时对该批材料进行检验，检验合格则补
办合格手续，不合格则须立即通知相关生产车间停止继续加工使用，并追回该批产品。
5、检验员应采用巡回抽检方式对每台产品生产过程的质量进行跟踪，发现有不符合要求的产品，须随时指出。对本道工序加工不合格的有权提出返工或报废，严禁不合格的在制品转入下道进行生产，对不接受检查的班组人员，检验员须立即向有关领导汇报，查明责任人，按经济责任制制度，及时执行处理。
6、当同一产品在一个月内出现三次及以上不能满足要求时，检验员及时汇报，可由生产部向加工厂家下达《质量整改通知单》，经厂家整改三次仍不合格的，可由生产部下达《停产通知书》，所产生损失有加工厂家全部承担。
7、整改后的产品整改合格后，应重新检验，检验合格后，可进行发货。
(五)进货检验因外协、外购质量问题扣款流程
检验员《原材料(外协件)进货检验记录》上注明不合格数量，交仓库核实数量后，交由采购部进行沟通执行。
(六)进货检验结果的统计与分析
1、技术质量中心每月对每一配套厂的送货的质量情况进行批次合格率和数量合格率统计，统计区间为上月21日到本月20日。
2、技术质量中心每月将批次合格率和数量合格率最后一名的外协加工厂在每月30日之前报生产部，由生产部在次月5日之前向外协加工厂下发质量问题整改通知，由技术质量中心传递到外协加工厂，并要求外协加工
厂在次月10日之前生产部整改措施。如某一外协加工厂连续两个月处于最后一名，可由生产部下达《停产通知书》进行整改。
第二篇：外协加工质量管理办法 1目的
为有效控制外协加工产品的质量，并尽可能的在事前及时发现问题和解决问题，进而确保外协加工产品的质量，特拟定此管理办法。 2范围
本管理办法主要适用于本公司外发图样委托加工的钣金件及其装配，开模加工的压铸件及其装调，开模加工的注塑件。 日后若有新增外协产品，可类同参照执行。 3引用文件
本公司提供的有效版本技术图样、合同及临时的联络单或协调单。
4职责
● 4.1外协厂
4.1.1负责按照安普公司《外协加工质量管理办法》及合同实施对安普公司外协产品的加工制造;
4.1.2负责按安普提供的有效版本图样进行加工制造;
4.1.3负责安普生产现场发现不合格品的退换、返工或返修处理;
4.1.4负责新图样新开模产品的首件加工并征得安普公司的确认方可批量加工制造;
4.1.5负责提供每批次外协加工品首件确认记录及关键产品的关键过程的装调记录。
● 4.2安普公司
4.2.1采购部负责组织对外协加工厂的选择、评价和考核;
4.2.2质量部负责组织对外协厂家外协加工的质量控制及随机的监督检查，负责统计外
协品的质量业绩，保证外协加工产品的质量符合本公司技术图样和生产装调的要求;
4.2.3研发部负责新图样新开模首件品的最终确认，同时对更改的技术图样实施有效版
本的及时控制和管理。 5工作程序 5.1资格认定
对外协加工厂的质量管理能力首先由本公司采购部组织对其进行认定，认定合格后方可承担公司产品的加工任务。主要进行以下项目的审定。
—— 外协加工厂的组织结构，主要是组织的“规模”和质量管理机构的“独立自主性”; —— 是否建立相关的质量管理体系，需提供有效的体系认证证明及相关的体系运行情况记录;
—— 产品的质量认证情况，是否通过产品质量认证，包括产品的品牌、产品的知名度等;
—— 资源配置情况，主要是质量管理(或控制人员)的资质与能力，产品质量检测设备的提供与管理;
—— 产品实现过程的质量控制情况，主要是如何对原材料进行质量控制、生产过程的质量控制、产品质量检测的标准和依据、检验能力和检验控制、生产操作人员的技能、生产设备的性能、维护和保养、产品的防护等等;
—— 质量异常情况的处理，主要是产品质量不合格的处理方式; —— 质量异常的纠正和预防，针对不良问题采取的控制措施; —— 数据统计分析，使用的统计、分析方式等。 5.2 资质管理
本公司采购部门会同有关部门对产品外协加工厂进行技术、质量等管理能力检查。 —— 检查不合格时，被查工厂应在规定时间内采取措施进行整改，经复查合格后方可继续加工。
—— 连续两次检查不合格时，应停止加工本公司产品，整改达到要求后，才能恢复加
工公司产品。
—— 必要时，经公司领导批准，可取消其加工本公司产品的资格。 5.3 变更管理
5.3.1外协加工本公司产品所需的主要原材料、辅料事先必须经本公司认可后定点采购。并且主要原材料、辅料更换规格型号或厂家时，须事先通知本公司，经公司有关部门确认，方可执行。主要原(辅)材料的变更表现情况如下： —— 压铸件原材料; —— 钣金件原材料; —— 培养袋原材料。
5.3.2 外协加工产品的技术图样一旦变更，外协厂家务必按有效版本的技术图样进行加工制造，否则产生的损耗由贵方自己承担。且一旦有新更改的图样，外协厂须做到以下一些工作：
—— 重新进行首件试制并保存试制数据;
—— 征得委托方技术部门的签字确认后方可批量生产制造。
5.3.3 外协开模件修模或改模后，外协厂家须做到以下一些工作： —— 征得委托方对修模或改模模具的签字确认方可试模加工;
—— 重新进行首件试制并保存试制数据;
—— 重新制造的首件品须征得委托方技术部门的签字确认后方可批量生产制造; 5.4 首件确认
5.4.1外协品在以下情况下需要进行首件确认： —— 首次加工; —— 技术图样更改;
—— 修模、改模或重新开模;
—— 离前次产品加工间隔1年以上; —— 原辅料变更; —— 生产工艺变更;
—— 产品连续加工1年以上;
—— 产品出现3次以上批次不合格。
5.4.2 进行首件确认的时候必须对首件加工前的人、机、料、法、环进行全面的确认，并保 留确认记录。
—— 人即操作员工必须得到培训并合格上岗担任;
—— 机即所使用的加工设备及检测量具完好且满足生产制造和检验测试的要求; —— 料即所使用的原辅料的名称、规格和牌号等符合委托方产品加工的要求; —— 法即外协产品生产检测工艺齐全，员工均能严格按照工艺生产加工和检测; —— 环即生产检测过程所需的场地、平台能够满足产品实现的要求。 5.5 关重零部件及装配过程的确认
5.5.1 对关重零部件及其装配或装调过程必须编制专用的制造加工工艺，要求操作员工严格
按照提供的技术图样和装配装调工艺进行加工制造。
5.5.2对关重零部件及其装配或装调过程必须设置专门的检查岗位对其进行加工质量的检查
确认并保留确认记录，同时征得委托方安普公司的签字确认方可有效。 5.5.3 必要时按照委托方安普公司提供的签样进行检验验收。
5.6 监督控制管理
5.6.1 外协厂根据本公司外协加工合同要求制定具体的加工制造进度表，完成后须将加工进
程计划抄送一份给本公司。
5.6.2 本公司质量部根据外协加工进度组织外协专员进行非预期的临时监督检查，并保留监
督检查记录，以考核外协厂的外协加工质量控制能力。
5.6.3 在监督检查过程中若发现问题外协厂须及时进行检讨分析原因并落实整改措施，对严
重问题和开具停产通知的则需整改合格后方可重新启动生产。
5.6.4 外协厂应尊重委托公司的外协质量监督专员，遇到不明确的问题可以随时与本公司外 协专员沟通。
5.7 产品可追溯标识管理
外协厂应做好产品批次管理，保证批次投料、流转和交付，对交付产品要求做好唯一可
追溯的标识如产品序列号、生产日期、批次号等信息，包括包装防护方面的要求。
5.8 不合格控制管理
5.8.1 外协厂要严格对原辅料、生产过程及最终品过程中发生的不合格品进行有效的控制，
如做好不合格标识并隔离堆放。
5.8.2 若发现不合格品需要本公司评审确认的则发联系函或不合格品确认单征得本公司评审
意见后方可发至本公司，否则按批次验收不合格的则将批次退货。
第三篇：外协质量管控
为有效进行外协加工产品的质量控制，并尽可能的在事前及时发现问题和解决问题，进而确保外协加工产品的质量。本文主要介绍了外协加工产品过程质量控制的控制要求、原材料的质量控制、生产过程的质量控制、成品的质量控制、不合格的控制、质量情况的统计分析和改善等内容，并针对于每一过程所需要形成的相关文件和记录进行了阐述，同时还对具体的操作与执行作出了指导。
一、外协加工产品的质量控制要求
1.对外协加工厂的质量管理能力进行认定，认定合格后方可承担公司产品的加工任务。认定的内容主要从原物料采购的质量控制、生产过程的质量控制、检验能力和检验控制等方面着手，同时还需进行以下的审定。
——外协加工厂的组织结构，主要是组织的“规模”和质量管理机构的“独立自主性”;——是否建立相关的质量管理体系，需提供有效的体系认证证明及相关的体系运行情况记录;
——产品的质量认证情况，是否通过产品质量认证，包括产品的品牌、产品的知名度等;——资源配置情况，主要是质量管理(或控制人员)的资质与能力，产品质量检测设备的提供与管理;
——产品实现过程的质量控制情况，主要是如何对原材料进行质量控制、生产过程的质量控制、产品质量检测的标准和依据、检验能力和检验控制、生产操作人员的技能、生产设备的性能、维护和保养、产品的防护等等;
——质量异常情况的处理，主要是产品质量不合格的处理方式;
——质量异常的纠正和预防，针对不良问题采取的控制措施;
——数据统计分析，使用的统计、分析方式等。
2. 外协部门会同有关部门不定期对产品外协加工厂进行技术、质量等管理能力检查。——检查不合格时，被查工厂应在规定时间内采取措施进行整改，经复查合格后方可继续加工。
——连续两次检查不合格时，应停止加工本公司产品，整改达到要求后，才能恢复加工公司产品。
——必要时，可取消其加工本公司产品的资格。
3.外协加工本公司产品所需的主要原材料、辅料事先必须经本公司认可后定点采购。并且主要原材料、辅料更换规格型号或厂家时，须事先通知本公司，经公司有关部门确认，方可执行。
4.外协加工厂应制订完整的技术文件和质量控制文件，并按文件要求组织生产。同时应做好加工产品的质量统计和分析工作，保存质量控制的原始记录。其中需要形成的几个主要文件如下：
a. 生产用的技术文件
——产品生产过程控制程序;
——产品防护的控制程序;
——相关机台或工序的操作规程(或作业指导书);
b. 质量控制文件
——产品生产过程的监视和测量控制程序;
——不合格品的控制程序;
——不符合、纠正和预防措施控制程序;
——数据统计分析控制程序;
——记录控制程序;
——相关的检验标准和检验规程，包括进货、生产过程、最终成品等。
5.外协加工厂应设立专门的机构和人员，负责所有产品的检验和试验，以确保产品的加工质量。
——质量管理机构需独立于其他部门，并且直接对最高领导人负责;
——质量管理机构需参加公司各类相关的会议;
——检验机构的岗位设置与人员配备情况(健全性)，现场检验人员的配备需符合相关岗位的人员配备需求;
——检验人员必须具有相应的检测能力和对不良产品的处理能力。
二、原材料的质量控制
1.原材料进厂后由采购部门的相关人员或仓库保管人员，按有关标准的要求完成初步的物料核实及数量验收后，放置于原物料“待检区”，并通知质量管理部门的检验人员进行检验。
——对于原物料的进货需制定相应的《进货检验规程》，其中主要的原物料必须由专职的质量检验人员负责检验，检验规程中需明确检验项目、检验方法、外观检验、物理性能检测、型式试验及判定准则等内容。
——进货检验时，应形成的相关记录主要有《来料通知单》、《原物料进货检验单》及相关的原始《检测报告》。
2.进货质量检验人员都必须按有关标准规定，对原材料的性能、规格尺寸、外观和缺陷等进行检验，并做好原材料检验的原始记录，经检验人员检验合格及签字后的原材料方可办理入库手续。
——原物料到货时，随货同行的还应有质量检验报告、生产厂家、产品合格证等相关质量证明;
——对于主要的原物料还应由供应商提供当批产品的相应检测数据;
——主要原物料的进货检验一般不允许采用“验证”的方式进行检验，生产厂商应该配备相应的检测设备(特殊情况例外)。
3.对进入公司的原材料、外协加工件及外购零配物品等物料，经检验确属不合格的，应由检验人员填写相应的不合格处置单或退料单(退料原因写清楚)反馈给采购部门进行相应的处理，凡物料进入公司后应及时检验，以便采购部门将不合格的物料、零配件及时调换或向外协、外购单位要求退货。
——对于采购部通知检验的产品，检验人员应及时进行检验(一般情况下不得超过2天);
——进货检验不合格时，应形成的相关记录主要有《不合格品处理单》或《退货通知单》以及相关的原始检验、检测数据。
4.当生产急需使用而来不及检验的原材料，在可追溯的前提下，可采取“紧急放行”的方式进行操作，但必须经有关部门领导批准。
——对于生产急需使用的原材料，可由采购部仓库管理员或生产部门填写相应的《紧急(例外)放行申请单》，并经相关部门领导批准后放行。放行的同时应按规定的要求留取一定数量的送检“样品”，以提供给检验人员进行检测;
——针对于采取“紧急放行”使用的原物料，生产过程中的各工序需进行质量的全程监控，一但发现质量异常可及时处理。
5.在采取“紧急放行”操作的同时，检验人员应按规定的标准要求继续完成该批原材料的检验或验证，不合格时可由质量管理部门的人员负责对该批“紧急放行”的产品进行追踪处理。
——对于“紧急放行”后留取的样品，检验人员同样按常规进行检验、检测。
6.经过检验的原材料(零部件)应及时作出合格、不合格等状态标识，以避免不良原材
料的误用。
——合格与不合格的标识分为“区域”标识和“产品”标识两种; ——区域标识主要有“待检区”、“合格品区”、“不合格品区”及“待处理品区”; ——产品标识主要有“合格品”、“不合格品”和“待处理品”; ——对于标识可采取“颜色”管理，如不合格、待处理等不良产品(或区域)采用“红色”进行标识，合格品(或合格品区)采用“绿色”标识等。
7.质量管理部门每月、每季度、每年应根据原物料品名、规格、类别对检验结果进行统计，并记录在供应商供货质量等相关记录表内，以提供给采购部门作为选择供厂商或要求供应商整改的参考资料。
——进货产品的质量检验月报，对每个供应商的供货质量情况进行统计、分析;——相应的质量记录主要有《度供应商供货质量情况统计表》。
三、生产过程的质量控制
1.生产部门在生产或加工各类产品的过程中，应按照相应的订单要求和程序文件进行生产。并严格执行操作规程和相应技术规定，同时按工艺要求对技术参数进行设定。
——产品生产的依据主要是由“客户订单”转换而来的《生产流程单》、《生产计划单》及相关的质量技术标准;
——需制定相应的《生产过程控制程序》和各工序的《操作规程》或《作业指导书》;——对生产过程的工艺技术参数进行记录。
2.外协加工厂应制定生产过程的相关质量控制文件，并按文件的要求进行生产过程的产品质量控制。
——应制定相应的《产品生产过程的监视和测量控制程序》、《产品防护的控制程序》、《不合格品的控制程序》、《不符合、纠正和预防措施控制程序》、《数据统计分析控制程序》及《记录控制程序》等主要质量控制文件;
——生产过程应按文件的要求执行质量控制，当文件不适应(或不可操作)时应及时予以更新。
3.在按文件进行生产过程质量控制时，生产中的每一位作业人员应对所生产的在制产品实施自主检查，以提早发现异常，迅速处理，避免不良品流入下道工序或出厂，进而确保在制品的质量。
——制定相应的自检、互检、专检的三检制度。
4.各种规格的产品在生产过程中的首件和首批必须检验，凡未经首检的产品不准批量生产。
——涉及的检验记录主要有《产品首检表》和《产品生产日报表》。
5.在生产的过程中，生产操作人员还应全程关注生产的产品质量情况，并进行定时与不定时的抽检，发现质量异常立即调整生产工艺或停止生产，直到不良问题解决为止。
——在产品生产过程中的关键工序和质量控制点需设置专职(或兼职)检验人员，当发现质量异常时能及时反馈给操作人员。
6.生产部门的各加工工序在执行本工序产品的自主检查的同时，还应对上道工序转入的半成品予以查验，以避免因上道工序质量的失控而导致后道工序不良品的产生。——要求后道工序的生产操作人员具备一定的质量检验与控制能力;
——生产操作人员应经过设备结构与运行原理的相关培训。
7.各生产加工工序在自主检查及上下道工序检查中发现质量异常或工序间半成品移转发现异常时，应及时向所在部门主管报告和处理，同时反馈到质量管理部门。
——对于质量异常情况应形成相应的记录，其中应当包括不良原因分析与改善措施。
8.生产过程中应设有专职的过程检验人员负责半成品的质量检验，并对检验过程中发现
的不良品按相关的不良品控制文件进行处理，同时做好相应的质量检验记录。
——涉及的记录有《半成品检验记录》和《不合格品处置单》。
9.过程检验人员应采用合理的抽检方式，认真检查各道加工工序产品的质量，并对各工序的质量控制情况进行跟踪，严禁不合格的半成品转入下道工序或出厂。
——针对生产过程中的产品检验可采用“全检”和“抽样”的方式进行，如采用“抽样”则需按GB/T2828.1—2003的标准进行，一般检验水平为Ⅱ级，AQL值可根据产品的质量要求采用2.5或4.0。
10.现场各级主管均有督促所属生产操作人员确实执行自主检查的责任，随时检查所属各工序的质量控制情况，一旦发现有不良或质量异常时除应立即处理外，还应指导操作人员如何进行改善和控制，同时追究相关人员疏忽的责任，以确保产品符合质量要求及降低不良的重复发生。
四、成品出厂前的质量控制
1.最终的成品检验是对生产过程最终加工完成的制成品是否符合规定质量要求所进行的检验，并为产品符合规定质量要求提供证据，外协加工厂应设立专职的检验人员进行检验，确保不合格的产品不出厂。
——首先应该明确检验的依据和标准(如生产流程单、图稿或样品、合同评审单、检验标准等);
——必须设立专职的成品检验人员进行成品检验。
2.成品检验人员应根据相关的文件规定实施质量检验，检验时应按照相关的检验项目、检验方法等标准要求，对产品的整体外观、规格尺寸或物理性能进行全面检查。
——检验人员在检验的过程中，需确保检验项目的“全面性”(如在检验印刷成品箱时，同样需要检查瓦楞纸板的质量情况);
——检验一般情况下由外观检验、物理性能检测、型式试验三项组成种，其中可根据不同的要求进行“选择性”重组。
3.对检验人员在成品检验过程中发现的不合格品，应按照相关的程序文件进行处理，同时根据不合格情况的严重程度制定相关的纠正和预防措施。
——对检验发现的不合格品在处理时，按问题的严重程度一般分为两类：“一般不合格”和“严重不合格”，对于判定为“严重不合格”的应按《不符合、纠正和预防措施控制程序》进行整改。
4.每批产品在检验的过程中必须记录检验的原始数据、观察的技术状态和检验的环境条件等，产品入库前，必须经检验人员签字、确认后始可办理入库手续。
——涉及的相关记录主要有《成品出厂检验记录表》、《物理性能检测报告》等。
5.检验人员根据检验记录所记载的检验结果和出厂检验依据的有关标准文件，按规定程序对成品是否合格，能否放行出厂作出判定，还应对检测记录的正确性、完整性、有效性进行确认后，出具“检验报告”。
——涉及的相关记录主要有最终成品出厂的《检验报告》。
五、不合格的控制
1.外协加工厂在进行不合格控制时，应制定相关的程序文件，并按照文件的要求对不合格的严重程度进行分类，对于严重不合格必须制定相关的纠正和预防措施。
——应制定相关的《不合格控制程序》，其中不仅包括对进货检验、过程检验、成品检验时发现的不合格品的处理，同时还应涉及对质量异常问题的处理;
——对于严重的“不合格”(包括不合格品与质量异常)应进行原因分析，并制定相应的纠正和预防措施。
2.在制定相关的程序文件中，应明确不合格品的处理方式、处理步骤、处理审批人员等。
——在处理不合格品时还应明确处理的“时效性”，也就是需要确定处理的完成期限。
3.在原物料进货检验过程中发现的不合格品，应由质管部门检验人员填写相应的不合格品处理表单转交采购部门确认后，联系供应商进行处理。
——在采购部门联系供应商进行不良品的处理时，还应要求其进行不良原因分析，并制定纠正和预防措施;
——进货检验人员对随后的几批产品检验中应加严检验;
——涉及的相关记录主要有《进货质量异常处理单》。
4.对生产过程中的半成品和成品检验时发现的不合格品，应由相关检验人员填写不合格品处理表单，并立即向有关人员反应质量异常情况，以便于能迅速、及时采取措施，处理解决，进而确保产品质量。
——涉及的相关记录主要有《不合格品处理单》和《不符合、纠正和预防措施处置单》。
5.生产部门在生产的过程中发现不良品时，除应依正常程序立即进行不良品剔除，以杜绝不良品流入下道工序外，还应追踪不良产生的原因，以便制定措施予以改进。
——在进行不良原因调查后，需形成相关的原因分析与改善措施，一般包括不良原因描述、不良原因分析、改善措施等，同时有关人员还要对改善过程和结果实施跟踪验证。
6.在对轻微不合格品采取放行的方式处理时，事先必须征得客户(本公司)的同意后才可以入库出货。
——轻微不合格品主要表现为，不影响产品的正常使用、不影响产品的各项性能、仅在产品的边角或里面有轻微的不良。
——对于轻微不合格品在初步判定采取“放行”前，必须与客户进行协商，并且只有经客户同意后才能“放行”，否则仍按不合格品处理。
7.对于在运输过程中或交付使用后发生的不合格品，应由有关部门确认后按相应的文件处理。并且对不合格品进行原因分析，采取相应的处理、改进和预防措施，同时所采取的措施应与不合格品的影响或潜在影响程度相适应。
——制定相关的不合格品《退货处理程序》，并根据退货的不合格原因进行分析和处理;——在调查分析出不良原因，制定相关的改善措施时，需综合考虑不合格品处理对客户和供应商双方的影响程度。
六、质量情况的统计分析和改善
1.外协加工厂应制定质量数据统计分析的相关程序文件，并且明确质量数据的来源、收集、分析与处理。
——制定相关的《数据统计分析控制程序》，明确需要统计的数据，数据的类型、来源、统计方式、数据分析方法等等;
——在进行数据统计分析时，主要是针对质量管理涉及的相关数据、信息。
2.质量管理部门应对每日、每周、每月、每季度及每年的质量情况进行统计、分析，形成记录，并以书面或邮件的方式反馈相关部门和人员了解最新的质量状况，针对质量异常情况应由相关责任部门进一步分析不良原因，制定改善措施。
——在进行月度、季度及数据统计分析的过程中，不仅需反应出公司当前的整体质量情况，还需显示出已往的质量情况，并通过不同的统计对比方式反应出当前存在的问题;——在进行数据统计分析时，主要可以通过对人、机、料、法、环、测等方面进行分析，并针对分析结果提交相应的改进措施或改善方案。
3.在进行质量数据的统计过程中，数据的来源必须具有唯一性，并且统计分析的数据可追溯到最原始的数据。
——在进行数据统计时，必须确保数据反应的“真实性”与“唯一性”，不允许进行人为的调整，当总的数据需要拆分时，可以分解到各个子数据，并且可以追溯到最原始的数据。
4.质量管理部门对各类质量数据进行统计分析后，应组织召开质量分析会议，并对存在的质量问题要求相关部门制定改善措施或整改方案予以改进。
——须制定质量改进方案或质量改进计划。
第四篇：外协喷塑加工质量协议
甲方：重庆键英液压机电有限公司 乙方：
为提高产品质量，切实维护顾客的合法权益及甲乙双方的信誉和利益，增强双方创造价值的能力，达到共赢的目的，同时为了明确双方的质量责任，经甲乙双方友好协商达成以下协议：
1、甲方向乙方提供喷塑制品的验收标准;甲方每次提供喷塑制品时应填写外协喷塑清单，清单上应注明产品的颜色、技术要求、出厂时间经双方人员签字确认。
2、甲方向乙方提供待喷塑制品，乙方应做好防护，保证甲方产品在运输及生产过程中不被遗失和损坏。根据甲方生产调度的按排，乙方负责待喷塑产品的往返运输。如乙方不能在两个工作日内完成产品加工应提前告知甲方。如未提前告知甲方因乙方的耽搁造成了甲方的停产一次罚款50元。
3、甲方因客户要求需要更改喷塑产品技术要求时，乙方接到通知后应立即按更改后的相关技术要求加工，如更改涉及的实物已加工，乙方应立即通知甲方已加工数量，并经甲方确认。未经甲方确认的数量，作不合格处理。
4、甲方更换颜色或甲方客户要求，乙方需向甲方提供符合要求的塑材及颜色样本必要时应向甲方出具塑材的检验报告;乙方向甲方提供的产品应有相应的生产标识。
5、喷塑产品及配件验收依据按甲方的Q/JY05-2015《喷塑检验规范》进行。
6、乙方喷塑产品到甲方进行入库检验，发现批次不合格，造成退货返工，甲方有权降低乙方本批次喷塑总价的10%作为经济处罚。因返工给甲方造成的直接经济损失由乙方承担。
7、乙方产品到甲方入库检验发现不合格，乙方提出要求经甲方同意可以采取补救措施消除不合格项时，采取补救措施发生的所有费用由乙方承担。但不能耽搁甲方的生产及产品交货时间。
8、在装配或试验过程中，因乙方喷塑质量问题造成经济损失时，由乙方承担因重新安装或试验而造成的经济损失。如因返工耽搁了甲方的产品交货时间，甲方造成的直接经济损失由乙方承担。
9、乙方应在接到不合格通知后24小时内处理在甲方场地或仓库的不合格品。如预期不处理的1次罚款50元，48小时内不处理的罚款200元，因乙方的耽搁给甲方造成的直接经济损失由乙方承担。
10、乙方的喷塑产品在甲方客户库房(未出厂前)出现喷塑质量问题时，乙方应派员协同甲方到现场处理，并由乙方承担运输、修理及更换零部件的直接经济损失及甲方人员的所有费用。
11、对乙方的重大质量问题，甲方用书面形式通知乙方，乙方应立即对质量问题进行整改，并将整改措施以书面方式通知甲方相关部门。乙方未能在规定时间将整改措施以书面形式报告甲方，每次处以罚款200元。出现两次及以上未把整改措施以书面形式报告甲方或整改措施无效，甲方有权减少乙方的加工价格或取消乙方的喷塑资格。
12、其他未尽事宜，双方协商解决。
13、本协议一式两份，甲、乙双方各执一份，签字后即行生效。
甲方(盖章)：重庆键英液压机电有限公司
乙方(盖章)： 甲方代表(签字)：
乙方代表(签字)： 日期：
日期：
第五篇：外协、外购件质量协议书
供方：
需方：
为使供方保质保量准时地提供需方所需的采购物料，确保需方产品质量及准时出货。经双方协商达成如下协议，并且共同遵守：
1质量
1.1 实点数量必须与订货单相符。
1.2 目视物料包装必须牢固，能有效保护产品不受损坏，不能有明显潮湿现象，同时物料包装标识必须确保可持续性的追溯。
1.3 供方涉及认证(如VDE、UL等安全认证)取消、变更或有效期将到，必须在取消、变更或到期之日三个月前
书面告知需方;证书正常使用过程中，涉及证书暂停、撤销的，应在两个工作日内书面通知需方;
1.4 供方产品在需方的进料检验时被判定为不合格，特批全检上线根据每月(上月26日～当月25日)进料检验质量统计为供方责任达到下列情况的供应商，要求供方支付一定的人工费用，具体规则如下,费用计算为所用工时(一般每批为2小时)X 每小时工资(当地平均小时工资)X 不合格批数X 5倍
1.5 供方未经需方同意，擅自改变规定材料进行生产的，造成的产品不合格，及被退回不合格产品供方未销毁再次送货或掺入送货的，一经发现，按此批产品总金额的20-50%(按错误的性质或次数)进行赔偿。
1.6 供方产品在需方生产制程过程中发现质量不合格，且质量不合格率超过当日投入数的5%、造成需方生产停止、返工、影响交货期的，因停工、返工、影响交货期而发生的费用由供应商承担。
1.7 供方产品在需方投入生产后且产生成品在需方客户使用过程中产生客户抱怨、投诉或索赔的，经分析确认为因供方产品质量原因造成，所有费用(包括销售部提供的产品往来运输费用，生产部提供的返工或修理费用及其他相关费用等)，按实计算，由供方承担。如因供方产品质量原因而产生的被需方客户提出索赔，供方必须承担需方客户索赔总金额，具体按实际情况而定，最高限值为我司损失金额的3倍。
1.8当供方存在下列1.胶合、2.金属基材的无机涂层、3.聚氨酯海绵、4.水性漆喷涂及物理干燥和水性UV光固化漆喷涂及固化的表面处理、5.100%机织棉纺织品的印染、6.UV光固化漆辊涂，6项特殊工艺时如与我司协定了工艺过程方案，则必须总是遵循相同的工艺过程方案。如因未遵守协定而引起的一切质量后果均由供方负责。
1.9 供方提供给需方的所有产品，必须符合欧盟RoHS指令，即符合欧盟议会和欧盟理事会2003年1月23日 第2002/95/EC号《关于在电气电子设备中限制使用某些有害物质指令》中对限制使用某些有害物质的 要求，同时满足需方SLF3-03J-JG12《有害物质管理规程》的要求，否则因此造成的损失由供方承担。要求RoHS测试报告和有害物质申明的有效期限均为一年，超过一年的，供方必须提供更新后的。
1.10 需方向供方提出赔偿时，必须有证据证明确实属供方产品质量问题，并附具相应的异常报告单证据(如异常实物或图片、所产生费用清单)。如供方对需方提出的赔款或投诉有异议时，可进行进一步的分析和协商，或请有资质的权威机构进行第三方检测鉴定，其鉴定费用由被否定一方承担。
2. 验收标准
需方以进料检验标准作为依据,结合双方承认的规格书、技术质量协议及规范，必要时按封样要求，供方出厂检验标准应涵盖本公司所有检验项目。
3. 取消或恢复供方合作资格
属下列情况之一即取消供方合作资格，造成违约的并由违约方承担相应的责任。被取消合作资格的供方，至少一年之后才能再合作，再合作时对供方重新进行评审。考核办法详见需方的(供方考核管理)。
1) 需方对供方进行考核不合格(60分以下)的;
2) 需方对供方进行考核连续两次得分在70分以下的;
3) 出现重大质量事故，给需方造成重大经济损失的;
4) 供方提供假冒产品或有不正当竞争行为的。
4、本协议作为双方己签订《卖买合同》的附件。
供方签盖章
月
需方签盖章 年月 2