零件加工合同

零件加工合同（共14篇）

篇1：零件加工合同

零件委托加工合同

编号：

甲方：成都同驰机电设备有限公司

乙方：新都区新渝机械加工厂

1、甲方备料委托乙方加工零件一批_______件，为明确双方责任，特订立本合同供双方共同遵守。

2、本合同金额为人民币：￥，其中费用组成和零件的名称、图号、数量、价格（指含税率为__________的发票价格），见（零件委托加工合同清单）。运输费用由乙负担，并在甲方指定地点（新都镇山王村）下货。

3、加工方式：甲方提供设计图纸_________份及相应加工材料，并向乙方进行详细技术交底，乙方按图纸和相应国标加工，均为成品交货。交货期：______年______月______日交货完结。

4、乙方必须严格按图纸和相应国家标准加工，加工完毕自检后交到甲方指定地点，甲方已收零件在资本和使用中发现质量问题属乙方责任的，乙方须在一日内前往处理，并承担对甲方造成的相应损失。

5、如非人力不可抗拒因素，乙方不能按期交货，则每延期1天，罚金为合同金额的1%。

6、付款：甲方复验合格后，乙方向甲方开具增值税（税率票后，甲方向乙方付款。本合同无预付款。

7、乙方确保不得将甲方的图纸挪作它用或提供、出售给任何第三方。

8、甲方提供的图纸，乙方在产品交货完毕（含技术资料和甲供图纸）、结清费用后失效。

10、本合同一式二份，双方各执一份。

11、未尽事宜，双方友好协商解决。

12、本合同签订日期：

甲方：成都同驰机电设备有限公司乙方：新都区新渝机械加工厂 代表：代表：

联系人：联系人：

篇2：零件加工合同

乙方:

1.本合同根据《中华人民共和国合同法》订立。经双方签字盖章后，即发生法律效力，双方必须严格履行。

二.合同条款: (共12条)

1.以下加工件双方签订加工合同。

2.自本合同生效之日起，甲方应在5个工作日内向乙方支付合同总额的20%的预付款，以供处理。

3.当乙方完成加工并交付给甲方时，所有加工的零件必须符合甲方提供的图纸尺寸..

4.加工件经甲方复检合格后，甲方可向乙方支付合同总价的50%。

5.甲方应在部件组装和调试完成后15天内付清合同总额的剩余30%，乙方开具17%税率的全额增值税发票。

6.合同的交货日期应根据双方的要求确定。乙方延期交货的，每天从总额中扣除合同总额的1%作为违约金。

7.乙方应对加工零件所需的材料负责。加工完成后，乙方应负责将加工后的零件运输至甲方所在地的运费。

8.甲方复检时，加工件不符合图纸要求，不合格。甲方通知乙方后，乙方负责及时修理或补充零件;如果乙方在甲方通知后未能进行补救工作，甲方替换乙方进行修理或修理工作所产生的所有费用应从合同总额中扣除。

9.乙方一次性完成的部品不合格率超过5%的，按合同条款第6项、第8项处理，然后按合同总价的10%扣除。

10.本合同附件:甲方对外加工检验格式及加工图纸一式两份，甲乙双方各执一份，与本合同具有同等法律效力。

11.乙方必须妥善保管甲方提供的图纸，不得泄露出去，并连同零件一起返还给甲方。

12.本合同未尽事宜，双方应本着相互尊重和理解的原则协商解决。

甲方代表:(签字盖章)

乙方代表:(签字盖章)

篇3：典型车加工零件的数控加工

1 数控加工原理及特点

1.1 数控加工原理及工艺分析

数控加工, 就是应用数控机床对零件进行加工的工艺过程。数控机床又被称为是一种应用计算机来控制的机床, 因此, 这里的计算机被统称为数控系统。数控系统发出的指令主要是对数控机床的运动及相关辅助动作进行有效的控制, 而数控系统的指令则是根据零件的材质及加工要求, 结合机床的特性由程序员按照规定的指令格式进行编制的。机床的各种运动均是按照数控系统发出的指令执行的, 数控系统必须要根据程序员编制的指令向机床发送各种信息。按照程序员预先编制好的程序, 当完成对零件的加工时, 机床就会自动停止运动, 通常情况下, 任何一种数控机床若没有被输入程序指令, 数控机床是不能正常工作的。

通常情况下, 数控加工工艺主要包括以下内容:对需要进行数控加工的零件进行选择并确定;对待加工零件的图纸进行数控加工的工艺分析;进行零件数控加工的工艺设计;对零件的图纸进行数学处理;编制并加工程序单;按程序单制作控制媒介;最后是程序的校验与修改;首件零件试加工的实践过程分析及现场处理;对零件数控加工的相关文档进行归档。在具体工艺分析过程中, 我们一定要做好如下几项工作:

(1) 正确标注零件图样尺寸。在具体设计过程中, 由于加工程序是以精确的坐标点来编制的, 所以我们一定要注意各个图形的几何要素以及要素之间的相互关系 (如相切、相交、平行等) ;要充分明确各种几何要素之间的条件, 不能出现多余的尺寸以及影响工序安排的封闭尺寸等。

(2) 提高零件的加工精度。虽然数控机床比传统机床的精确度高出很多, 但是对于一些特殊情况, 如过薄的底板与肋板, 由于加工时产生的切削拉力及薄板的弹性退让会增加切削面的振动, 很难使薄板厚度尺寸的公差得到保证, 同时也会增加薄板表面的粗糙度。所以, 我们在处理面积较大、厚度小于4 mm的薄板时, 在工艺上一定要充分重视这一问题。

(3) 使零件轮廓内圆弧的有关尺寸尽量保持统一。刀具的直径常常被轮廓内的圆弧半径所限制, 如果零件的被加工轮廓高度比较低, 而且转接圆弧的半径也大, 这种情况下我们可以采用较大直径的铣刀来加工, 当加工底板面时, 由于进给次数相应减少会提高表面加工的质量, 所以工艺性较好。反之, 数控铣削工艺性较差。一般来说, 当R<0.2H (H为被加工轮廓面的最大高度) 时, 可以判定零件上该部位的工艺性不好。

(4) 保证基准统一原则。通常情况下, 有些零件需要在铣完一面后再重新安装铣削另一面, 此时我们切记要采用统一的基准定位, 而且零件上应有合适的孔作为定位基准孔。如果该零件上没有基准孔, 我们可以专门设置工艺孔作为定位基准。我们在进行零件的外形设计时一定要采用统一的几何类型或尺寸, 只有这样才能减少换刀的次数, 进而缩短应用程序的长度。

(5) 对零件的变形情况进行分析。如果在加工过程中使零件变形, 会严重影响零件的加工质量, 当零件变形较大时将无法进行正常的生产。这时我们必须要采用一些必要的工艺措施进行预防, 如对钢件进行调质处理等常规方法。

1.2 数控加工的特点

首先, 加工质量稳定, 具有较强的柔性和适应性。由于数控车床是通过接收指令进行加工, 大大减少了人为产生的误差, 而且零件的加工均是通过程序来实现的, 所以极大方便了复杂结构零件的生产。

其次, 加工效率较高, 能够实现对外形复杂的零件进行加工。数控车床的运行速度较快, 刀具可以自行更换, 大大减少了辅助换刀的时间。数控车床能够实现任意轨迹的运动, 对任何几何形状都能实现加工, 对于生产轮廓形状复杂的零件具有较高的适应性。

最后, 采用数控加工能够获得较高的经济效益。采用数控车床加工零件能够节省工艺装备费用, 而且数控车床具有较高的精确度, 减少了废品率, 进一步降低生产成本, 减少了人工的工作强度。

2 梯形螺纹零件加工过程的实践分析

由于螺纹的加工深度较大, 所以我们在加工梯形螺纹时无法采用直进法加工, 因此梯形螺纹宜选用G76指令, 采用斜进法进行编程加工。相关计算公式如表1。

3 结语

本文在对数控加工的原理及特点进行详细阐述的基础上, 以梯形螺纹零件为例对其加工实践过程进行具体的分析。通过分析发现, 数控加工技术是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径, 该种工艺技术能够有效提高零件的生产效率, 提高生产质量, 减少人工投入, 而且产品质量稳定, 废品率低, 能够有效提高企业的经济效益。

摘要：本文详细阐述了数控加工的原理及特点, 并以梯形螺纹零件的实践过程为例进行分析, 发现数控加工技术能够有效降低零件的废品率, 提高零件的生产质量及效率, 降低人工成本, 提高企业效益。因此, 具有一定的现实意义。

关键词：数控加工,零件,工艺分析

参考文献

[1]侯全林.双刀三刃车削梯形丝杆[J].工具技术, 2005 (4) .

篇4：组合零件车削加工研究

关键词：组合零件；车削加工；基准零件；精加工余量

中图分类号：TH133 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）02-0066-03

近年来，各种形式的车工技能大赛，不管是学生组，还是教师组以及职工组，一般实际操作试题多为组合零件车削加工，而且件数越来越多，难度也越来越大。因为与单一零件的车削加工相比，组合件车削加工各个零件时既能考核车内、外圆面、车圆锥、车偏心、车螺纹等车工的基本操作技能，又能考核保证零件尺寸精度和位置精度的措施及工艺尺寸链计算等相关知识；既要保证组合件各零件的加工质量，又要保证零件按规定组合装配后的技术要求，还要求操作者具有较强的应变能力。因此，车工技能大赛试题经常采用组合件的车削加工。

在大赛中要想取得好成绩，在学生平时训练中，除了要对基本技能训练扎实的基本功外，指导教师应指导选手根据组合件技术要求拟定合理的加工方案，熟练掌握各个零件基本面的加工技能和技巧。本文就以2012全国车工技能大赛高级组的试题为例，对组合件加工进行工艺分析，并给出各个零件加工的参考加工工序过程，如图1所示：

图 1

1 装配关系分析

在车削之前，必须先把图纸看清楚，仔细分析组合件装配关系和装配要求。确定基准零件，也就是直接影响组合件装配后零件之间相互位置精度的主要零件。

（1）由图1可知，这套组合件由5个零件组成。件5为基准零件，件2、件3、件4装在件5上，用件1紧固。件1与件2为锥度配合，件3与件4为偏心配合，件2、件3、件4与件5为内外圆配合，件1与件5为双头梯形螺纹配合。

（2）装配后，要求件1、件2锥度配合后两端面的轴向间隙为2±0.1mm，件1、件2、件4加间隙2±0.1mm，总长为94±0.15mm。

2 工艺分析

组合件加工时应先车基准件，再按装配顺序加工其他零件。

（1）由于几个零件合用一根棒料毛坯，则应装夹这根棒料毛坯，将几个零件共同的外径按需要一次车出，共同的内孔也一次钻削、粗车，然后切断，并对每一个零件的长度尺寸留精车余量。

（2）由于配车、配合和总尺寸的需要，加工顺序应为：件5、件4、件3、件2、件1。

（3）为顺利装配及装配后轴向尺寸的要求，件2、件4在车削中均应在一次装夹、找正后精车外圆、内孔与端面，这样才能保证内外圆同轴和与端面的垂直。

（4）套件的车削是单件生产，不可能使用偏心夹具，要用万能方法加工，本套件的偏心用三爪自定心卡盘的一个爪垫上垫片的方法车削。对件3、件4车偏心时用同一个厚度的垫片，找正时百分表的读数应相同，以保证两件偏心的一致性。

（5）车削件3偏心轴时，要重点保证长度尺寸mm，车削件2时，要重点保证长度尺寸mm，这样才能保证装配后轴向尺寸精度，使件2与件4间无缝隙。

（6）装夹车削过的外圆时，应垫铜皮。

3 车削加工过程

3.1 车削件5

3.1.1 用三爪卡盘装夹毛坯外圆，车棒料右端面并打中心孔。

3.1.2 一夹一顶装夹，车外圆46mm，右端滚花，车SR45圆弧至精度要求。

3.1.3 调头，用三爪自定心卡盘夹住滚花处并找正其余46mm外圆，车削左端并打中心孔；用尾座顶尖顶住，车削目标尺寸为外圆至；车梯形螺纹大径。除留出左端长度尺寸18mm留精车余量外，其余长度车削至尺寸。

3.1.4 车削长8mm螺纹退刀槽，倒角。

3.1.5 车削梯形螺纹Tr32至要求，倒角，精车mm外圆至精度要求。

3.2 件2、件3、件4共用一根棒料合车

3.2.1 用三爪卡盘装夹毛坯外圆，车削右端面，打中心孔引钻通孔30mm。

3.2.2 车件2、件4共同的外圆至尺寸。

3.2.3 车件4内孔至尺寸，车端面达精度要求，倒角，按件4长度尺寸切断留精加工余量。

3.2.4 车件2内孔至尺寸，车端面

达精度要求，倒角，件2长度尺寸切断留精加工

余量。

3.3 车削件4

在三爪自定心卡盘的一个爪下垫上一块厚度经过计算的垫片，找正偏心距（1±0.02）mm，车削偏心孔mm，深11mm，车削长度尺寸至20mm。

3.4 车削件3

3.4.1 车削mm外圆至尺寸，精车左

端面。

3.4.2 精车内孔至尺寸。

3.4.3 在三爪自定心卡盘的一个爪下垫上一块厚度经过计算的垫片，装夹mm找正偏心距（1±0.02）mm，车削偏心轴mm，长10mm，保证长度mm，精车右端面达长度尺寸。

3.5 车削件2

3.5.1 装夹外圆左部，找正圆跳动0.02mm，车削33mm内孔至尺寸，车削mm内孔至尺寸，保证长度尺寸，精车右端面。

3.5.2 装夹外圆右部，找正，车削内锥小头直孔40mm，深度26mm，车削内锥1﹕5成形，精车左端面，保证总长60mm，倒角。

3.6 车削件1

3.6.1 用三爪卡盘装夹55mm毛坯外圆，车棒料外圆52mm，右端滚花，钻内螺纹底孔至mm，车内孔，长度8mm，倒内螺纹左边角，精车右端面。

3.6.2 掉头装夹滚花处，找正，车削外锥大端mm外圆，保证滚花段长12mm，车外锥

1﹕5，与件2内锥配车，保证轴向间隙2±0.1mm。

3.6.3 车内螺纹，与件5配车，保证螺距尺寸6±0.02mm，车右端面，保证总长38mm，倒右倒角。

4 加工技巧

车工大赛试题件数多，要求精度高，在保证加工质量的前提下，提高加工效率是取胜的关键，要节省时间除了合理安排工艺，还要在每一个加工环节注意加工技巧，例如，车削外圆时，为了控制尺寸，操作者要反复测量、试车、对刀，这样会耽误很多时间，即使这样也很难保证加工尺寸，如果在粗车外圆留出精加工余量后，不退刀，快速回车，不用试车，测量后按尺寸精度，直接利用车床刻度进刀，加工既能保证精度，又大大地节省了时间，这一点技巧就可以有效提高生产效率。这种加工方法尤其对旧了的机床管用。

5 安全文明生产

不论是平时训练，还是参加大赛，选手在实际操作时，要做到安全第一，文明生产，规范操作，确保人身、设备安全。按要求摆放整齐工量具；量具与车刀、工具应分开摆放，正确使用工、量具。加工结束，应将车床导轨切屑、冷却液、车床外表、工具柜台面擦拭干净，将油盘内切屑清除干净，打扫干净车床周围的环境卫生，并给导轨浇注润滑油；不要因为考试紧张就忽视了安全文明生产。应注意，安全文明生产是考核合格职业人的重要指标。

6 结语

影响组合件加工质量和效率的因素很多，要想在规定时间内加工出合格的组合件，取得好的大赛成绩，要合理安排工序步骤，尽量减少装夹次数，这样既提高效率，又能保证零件的位置精度，尽量让有形位公差要求的型面在一次装夹中完成加工，在加工中要合理使用切削液，防止零件因热变形而引起尺寸公差、形位公差超差。另外，刀具几何角度的大小对刀具的耐用度及零件表面质量的影响很大，对切削用量的选用也很关键。总之，技能大赛是对考生操作技能的检验，操作技能主要靠平时训练和积累。操作技能在短时间内很难有大的提高，平时的积累和加强理论学习，并注重实际操作练习，是提高技能水平的根本途径，也是取得好的考试成绩的唯一手段。

参考文献

[1] 吴宗泽．机械设计手册[M]．北京：机械工业出版社，2004．

[2] 彭德荫．车工工艺与技能训练[M]．北京：中国劳动社会保障出版社，2001．

[3] 雷午生．车工[M]．北京：中国劳动社会保障出版社，2011．

篇5：机械零件工程加工合同

甲方(加盖单位公章)

单位：

代表人：

电话：

签订地点：

签订日期：

编制：___

审核：___

批准：___

乙方

单位： 代表人： 电话：

(加盖单位公章)

北京中科信电子装备有限公司(甲方)与( )有限公司(乙方)就( )外加工事宜进行了协商，双方达成了如下协议：

一 . 供货产品明细

二.工件加工注意事项

2.1加工原材料由乙方提供。

2.2乙方所加工产品，要严格以甲方提供的工艺文件中的技术要求为准，工艺文件中未注公差尺寸按GB/T 1804-2000中等m级执行。

2.3 乙方应按甲方提供的工艺文件严格执行，甲方有权进行抽查。

2.4乙方在加工过程中有任何可能影响生产进度、产品质量的因素，必须立即通知甲方，双方协商后进行调整。

三.保密责任

甲方提供的技术文件、标准等未经允许不得转给第三方，双方签订保密协议。所有工艺文件经双方签字确认方可实施，若有变更需双方同意。乙方若将甲方委托加工的产品转给第三方代加工，必须经过甲方同意。

四.质量责任

4.1产品检验优先选用卡尺、投影仪、三坐标等通用量具，图纸中有特殊技术要求的产品需要用专用仪器测量，如真空检测仪等，同时出具检验合格报告。

4.2由于加工件未达到图纸中的技术要求或加工件出现质量问题造成甲方不能使用，由乙方承担重新加工费用、运输费用。

4.3.加工件由于运输问题造成的损失，应由乙方承担费用。

4.4.由于产品不合格而影响甲方生产进度所产生的相关费用，乙方应给予如额赔偿。

五.验收规则

5.1乙方需按时提供合格产品，乙方提供终验的产品，需要做好运输防护，保证无磕碰、损伤，表面干净，无油污，清除毛刺。

5.2乙方必须对所加工产品进行全检，并向甲方提供每批产品的检验记录。乙方应按甲方要求，检测报告与产品按1比1的比例对应，须保证检验报告的真实性。 5.3甲方对乙方提供的出厂产品进行全检，若检验不合格，未能达到图纸中的技术要求，甲方有权退回，并由乙方承担责任。

六 如供方未能按照合同要求期限供货，迟延1日按合同总价 _______%计算违约金，超过10日仍不能交货的，将扣除合同保证金的 _______%

七.本技术协议未尽事宜双方协商解决。

八. 本协议一式二份，甲乙双方各执一份。

九. 本协议未经双方认可，不得随意更改。

篇6：机械零件加工的简单合同

乙方：

北京中科信电子装备有限公司(甲方)与( )有限公司(乙方)就( )外加工事宜进行了协商，双方达成了如下协议：

一 . 供货产品明细

二.工件加工注意事项

2.1加工原材料由乙方提供。

2.2乙方所加工产品，要严格以甲方提供的工艺文件中的技术要求为准，工艺文件中未注公差尺寸按GB/T 1804-中等m级执行。

2.3 乙方应按甲方提供的工艺文件严格执行，甲方有权进行抽查。

2.4乙方在加工过程中有任何可能影响生产进度、产品质量的因素，必须立即通知甲方，双方协商后进行调整。

三.保密责任

甲方提供的技术文件、标准等未经允许不得转给第三方，双方签订保密协议。所有工艺文件经双方签字确认方可实施，若有变更需双方同意。乙方若将甲方委托加工的产品转给第三方代加工，必须经过甲方同意。

四.质量责任

4.1产品检验优先选用卡尺、投影仪、三坐标等通用量具，图纸中有特殊技术要求的产品需要用专用仪器测量，如真空检测仪等，同时出具检验合格报告。

4.2由于加工件未达到图纸中的技术要求或加工件出现质量问题造成甲方不能使用，由乙方承担重新加工费用、运输费用。

4.3.加工件由于运输问题造成的损失，应由乙方承担费用。

4.4.由于产品不合格而影响甲方生产进度所产生的相关费用，乙方应给予如额赔偿。

五.验收规则

5.1乙方需按时提供合格产品，乙方提供终验的产品，需要做好运输防护，保证无磕碰、损伤，表面干净，无油污，清除毛刺。

5.2乙方必须对所加工产品进行全检，并向甲方提供每批产品的检验记录。乙方应按甲方要求，检测报告与产品按1比1的比例对应，须保证检验报告的真实性。

5.3甲方对乙方提供的出厂产品进行全检，若检验不合格，未能达到图纸中的技术要求，甲方有权退回，并由乙方承担责任。

六 如供方未能按照合同要求期限供货，迟延1日按合同总价 _______%计算违约金，超过10日仍不能交货的，将扣除合同保证金的 _______%

七.本技术协议未尽事宜双方协商解决。

八. 本协议一式二份，甲乙双方各执一份。

九. 本协议未经双方认可，不得随意更改。

十.本协议作为合同附件与主合同同样具有法律效力，双方签字盖章生效。

甲方： (盖章)

乙方： (盖章)

篇7：壳体零件的加工论文

壳体零件的加工论文【1】

摘要：壳体零件是机器或部件的基础零件，它承载着轴、轴承、箱体等有关零件，连接成部件或机器，因此壳体零件的加工至关重要，它影响机器的装配精度、工作精度、使用性能和寿命。

根据本人对加工壳体零件的了解，谈谈如何在加工中心上加工壳体零件。

关键词：壳体零件、定位基准、工件装夹、槽

1.引入

壳体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔，对于平面的精度，一般端面需较高的平面度和较小的粗糙度，同时，孔与孔之间的相互位置精度也需要保证，使用加工中心既可以保证精度又可以提高效率。

现以一实例进行加工的工艺分析。

零件图如1，材料为灰口铸铁HT200，需加工上表面，铣槽宽10深8、6-M10螺纹孔。

图1 零件图

2.确定定位基准

在加工中心上加工工件时，工件的定位仍遵守六点定位原则。

在选择定位基准时，要全面考虑工件的加工情况，保证工件定位准确，装卸方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，保证各项加工的精度，应尽量选择工件上的设计基准作为定位基准，根据以上原则和图纸分析，加工表面的设计基准是底面。

装夹时要利用六点定位原理，有两种定位方案可以选择，一是以底面限制三个自由度，Φ60孔限制两个自由度，在零件的侧面限制一个绕孔转动的自由度，实现完全定位;二是以底面和两孔定位。

3.夹紧方案

在确定工件装夹方案时，要根据工件上已选定的定位基准确定工件的定位夹紧方式，并选择合适的夹具。

主要考虑以下几点：1.夹具的结构及有关元件不得影响刀具的进给运动，也就是工件的加工部位要敞开，要求夹持工件后夹具上的一些组件不能与刀具运动轨迹发生干涉。

2.必须保证最小的夹紧变形，在机械加工中，如果切削力大，需要的夹紧力也大，要防止工件夹压变形而影响加工精度。

因此，必须慎重选择夹具的支承点和夹紧力作用点，应使夹紧力作用点通过或靠近支承点，避免把夹紧力作用在工件的中空区域，保证加工精度3.要求夹具装卸工件方便。

4.夹具结构力求简单。

5.夹具应便于在机床工作台上装夹。

数控机床上工件装夹常采用四种方法：1.使用平口虎钳装夹工件。

2.用压板、弯板、V形块、T形螺栓装夹工件。

3.工件通过托盘装夹在工作台上。

4.用组合夹具、专用夹具等。

确定定位基准中谈到的两种定位方式中，以底面限制三个自由度，Φ60孔限制两个自由度，在零件的侧面限制一个绕孔转动的自由度，这种定位方法装夹比较复杂，而一面两孔定位相对前者设计简单，有利于夹紧，能减小定位误差有效的保证零件的形位精度，能提高装夹刚性，防止铣削时振动。

所以下面我针对一面两孔定位进行加工。

可以采用螺钉和压板，压板压在两个孔的上端面，夹紧力的方向对着底面，旋紧螺母将工件夹紧。

在加工中心上一次装夹工件，就完成零件上所有端面、螺纹孔以及槽的加工。

装夹方式如图2。

图2 装配方式简图

4.工步顺序的安排

按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则，本工序中工步顺序安排如下。

4.1.铣平面。

本工件平面属于无界平面加工，无界平面的编程相对比较简单。

在加工中，一般采用排刀法走刀加工平面。

由于工件平面形状与槽的形状相似，所以走刀路线为槽的形状。

4. 2.加工6-M10工艺路线：钻中心孔—钻螺纹底孔—攻螺纹。

钻6-M10的中心孔，钻螺纹底孔6-Φ8.5，攻螺纹6-M10。

4.3.用Φ8立铣刀铣宽为10(+0.05，0)mm深为8(+0.05，0)mm的槽。

加工槽的走刀路线与铣平面的路线相同。

5.编程要点

本壳体零件除了要铣平面外，就只要加工一条槽和六个螺纹孔。

铣平面和攻螺纹相对比较简单，下面对加工槽做以说明。

加工槽，从零件图看出这是条封闭窄槽，封闭窄槽与开放窄槽差别在于封闭窄槽加工时刀具必须从Z向切入材料。

因为它没有从侧面水平引入的位置，如果没有预钻孔，必须用键槽铣刀沿Z轴方向切入材料。

如果没有中心切削立铣刀或加工条件不适合，那么立铣刀只能斜向切入材料，一般沿X、Z两轴运动。

对于封闭窄槽，刀具需要在工件上方移动到特定的起始位置。

本例中，选择左下侧圆弧的终点为起始位置。

然后以较小的进给率切入所需的深度(在底部留出1mm的余量)，再以直线插补运动在两槽中心线进行粗加工。

粗加工后并不需要退刀，可以在同一位置进给到最终深度。

窄槽轮廓四周的余量均为1mm，刀具将在最终深度从窄槽左下侧圆弧终点开始进行精加工。

选择顺铣模式，主轴正转，刀具必须左补偿，因此应先精加工下侧轮廓。

这里刀具可以直接趋近直线轮廓建立刀具半径补偿，若精加工时刀具直线趋近轮廓不合适，还需要加入一段非圆弧直线运动，需要注意刀具半径补偿不能在圆弧插补模式中启动。

槽的精度的控制可以通过修改刀具半径补偿和长度补偿来实现。

攻螺纹可由G84固定循环指令来完成。

循环期间丝锥向下进给，到达指定深度，主轴反转，丝锥退出工件。

攻螺纹推荐在工件表面上方12mm的切入量，编程时攻螺纹的进给速度计算公式如下：

进给速度(mm/min)=主轴转速(r/min)×螺距(mm)

编程只需知道各坐标点即可完成，现略。

6.小结

本文针对简单壳体零件进行工艺分析，虽然简单，但多数壳体零件所有的槽和孔等，以及装夹方式、加工工艺，本文中的范例中都体现了出来，而且比较常见，具有一定的代表性和实用性。

从分析图纸到加工零件都做了相应的描述，只是为了在完成图纸加工要求的前提下能让装夹更简单，加工更快捷方便。

篇8：零件铣削加工工艺分析

研究零件的被加工表面是否适合于数控铣床加工, 被加工表面是否太厚, 内转接圆弧R是否太小。如图1所示, 当R小于0.2H (H为被加工内轮廓面的最大高度) 时, 其加工的工艺性不好。即刀具被迫采用小直径的使其刚性变差, 需要采用多次分层切削加工。当被加工表面的凹圆弧尺寸较多时, 应该尽量统一, 以减小使用的铣刀的数量, 保证零件表面光滑。否则, 在进行切削的时候, 在接刀处会留下较多的刀痕, 最终影响了表面的加工质量。零件被加工的底面与侧面相交处的圆角半径是否太大, 如图2所示, 当刀具圆角半径r越大时, 铣刀端刃铣削平面的能力就越差, 效率也就越低, 应该尽量的避免。

2 装夹方案的确定

2.1 定位基准的选择

在选择定位基准时, 应该减小装夹的次数, 尽量做到在一次安装中能够把零件上所有要加工的表面都加工出来。一般选择零件上不需要铣削加工的表面或者孔作为定位基准。对于薄壁的零件, 选择的定位基准应该有利于提高加工的刚性, 以减小切削变形。并且定位基准应该和设计基准重合以减小定位误差对尺寸精度的影响。

2.2 夹具的选择

在选择夹具的时候有两个基本的要求。一是:要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对的固定;二是:要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。

3 数控加工刀具的选择

刀具的选择是数控加工工艺中的主要内容之一, 不仅影响机床的加工效率, 而且直接影响加工的质量。数控机床在选用刀具时, 通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。合理选择切削用量:粗加工时, 一般以提高效率为主, 并考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时, 应该在保证加工质量的前提下, 兼顾切削效率、经济性、加工成本。

4 切削液的选择

常用的切削液主要有水溶液、乳化液、切削油。在选用切削液时, 应该注意以下几点:在粗加工时, 加工的余量大, 所选的进给量和背吃刀量也较大, 所以会产生大量的切削热, 所以选择切削液的主要目的是为了散热;在精加工时, 对零件加工表面的质量要求高且要尽量的减少刀具的磨损, 所以选择切削液的主要的目的是为了提高加工表面的质量和提高刀具的耐用度;当工件的材料不同时, 选择切削液的主要目和种类也有所不同。当在加工铸铁、黄铜等脆性材料时, 一般不用切削液, 以免崩脆的切屑粘附在机床的运动部件上。在加工高强度刚和高温合金等难加工的材料时, 对冷却液的冷却、润滑作用都有较高的要求, 应尽可能采用积压切削液或积压乳化液。在切削有色金属和铜、铝合金时, 为了得到较高的表面质量和精度, 可以采用10%-20%的乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合物。在切削镁合金时, 不能用水溶液, 以免燃烧。

5 进给路线的确定

铣削加工路线的确定原则主要有以下的几点: (1) 加工的路线应该保证零件的加工精度和表面粗糙度, 且效率要高。 (2) 使数字简单, 以减少编程工作量。 (3) 应该使加工路线最短, 这样即可以减少程序段, 有可以减少空刀的时间。除了上述的三点之外, 在确定加工路线时, 还有考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况, 确定一次走刀, 还是多次走刀来完成加工, 以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。

6 工序的划分

6.1 按所用的刀具划分。

即在一次安装过程中尽可能用一把刀具加工出可能加工的所有部分, 然后再换另一把刀加工其他的部位。即以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。

6.2 按安装次数划分。

即以每一次装夹完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种方法适应于加工内容不多的工件。

6.3 按粗、精加工划分。

即以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序, 精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这种方法使用于加工后变形较大, 需要粗、精加工分开的零件。

6.4 按加工部位划分。

即以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。对于加工表面多而复杂的零件, 可以按结构特点分为几个加工部分, 每一部分为一道工序。

7 工艺文件的制定

零件的加工工艺设计完成以后, 就应该将有关的内容填入各种相应的表格或者卡片中, 以便贯彻执行并将其作为编程和生产技术准备的依据。这些表格或者卡片被称为工艺文件。数控加工的工艺文件除了包括机械加工工艺过程卡、机械加工工艺卡、数控加工工序卡外, 还包括数控加工刀具卡。其中, 数控加工工序卡是用来编制程序的依据, 以及用来指导操作者进行生产的一种工艺文件。它的内容包括工序及各工步的加工内容;本工序完成后工件的形状、尺寸和公差;各工步切削参数;本工序所用的机床、刀具和工艺安装等。数控加工刀具卡主要包括刀具的详细资料, 有刀具号、刀具名称及规格、刀辅具等。它也是用来编制零件加工程序和指导生产的重要工艺文件。

参考文献

[1]杨江河, 余云龙.现代数控铣削技术[M].北京:机械工业出版社, 2006.9.

篇9：数控车削典型零件加工

关键词:工艺分析;加工方案;进给路线;控制尺寸

中图分类号:TG519.1 文献标识码:A文章编号:1006-8937(2009)10-0155-02

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,数控加工技术对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用,因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定加工方案,选择合适的刀具,确定切削用量,对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。

1加工零件图(图1)

2确定零件车削加工方案

零件图纸工艺分析—确定装夹方案—确定工序方案—确定工步顺序—确定进给路线—确定所用刀具—确定切削参数—编写加工程序。

2.1零件图纸工艺分析

该零件尺寸精度要求较高,有外圆锥面,外圆弧面,内锥,内槽,内螺纹等形面。精度上,外圆Φ48与Φ38等外径及长度方向尺寸精度较高。并且左圆锥面与右圆柱面具有同轴度要求,可见该零件结构复杂,适合数控加工。

2.2装夹方案

形位精度的要求确定了零件的装夹方案,从该零件可看出,需要经过多次掉头装夹才能达到要求。应先夹住左端面,除了直径Φ40的外锥及内螺纹内槽不需加工外,其它的需加工完毕。接着掉头夹住Φ38的外径加工剩余的部分。第二次装夹需以Φ38的外径及左端面定位,采用百分表找正,才能较好保证同轴度。还需注意,第二次装夹时该零件属薄壁件,易变形,夹紧力要适当。

2.3工序方案

分为四道工序:工序1,夹住零件右端,夹位为30长,加工Φ48、Φ38柱面、R40、R4圆弧、保证外径各个长度。工序2,加工Φ16、Φ30内圆柱,圆锥面、R2圆弧、保证内径各个长度。工序3,工掉头装夹Φ38×25柱面,控制总长,加工Φ40外锥面;工序4,钻螺纹底孔,加工内槽。内螺纹。

2.4确定工步顺序、进给路线及刀具

确定进给路线的工作重点,主要在于确定粗加工及空行程的进给路线,因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。

进给路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起,直至返回该点并结束加工程序所经过的路径,包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。

在保证加工质量的前提下,使加工程序具有最短的进给路线,不仅可以节省整个加工过程的执行时间,还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。

而刀具的选择也是数控加工中重要内容之一,它不仅影响机床的加工效率,而且直接影响加工质量。编程时,选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。如下是对该零件工步顺序、刀具的选择。

①粗车外圆表面。刀具:90°,外圆刀片,80°菱形刀片。Φ48、Φ30外圆、R40圆弧。②半精车R4过渡圆弧。刀具:Φ6圆形刀。③粗车内孔端部,刀具:三角形刀片。这道工步是为下一道工步服务,减少钻削加工变形。④钻削内孔深部。刃具:Φ16钻头。⑤粗车内锥面。刀具:55°,菱形刀片。⑥精车右端面。刀具:55°,菱形刀片。⑦精车内锥面。刀具:93°,菱形刀片。⑧精车外圆及圆弧面。刀具:93°,外圆刀片,R3圆弧车刀。⑨掉头装夹,粗、精车左端面,保证总长。刀具:55°,菱形刀片。⑩粗车Φ40外锥面。刀具:90°,外圆刀片。?輥?輯?訛粗、精螺纹底孔。刀具:93°,菱形刀片。?輥?輰?訛精车Φ40外锥面。刀具:93°,外圆刀片。?輥?輱?訛车内螺纹退刀槽及车螺纹。刀具:90°,内槽刀片及60°内螺纹刀片。

2.5确定切削用量

切削用量是衡量工作运动大小的数值,它的选择与保证工件质量和提高生产效率有密切的关系。切削用量主要包括切削速度、进给量和切削深度。切削用量大小决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削用量。如下是对该零件切削用量的选择。

①外圆柱面。

粗车:S=600r/min F=80mm/minap=4mm

精车: S=1000r/min F=100mm/minap=1mm

②内圆柱面。

粗车:S=600r/min F=60mm/minap=3mm

精车: S=1000r/min F=80mm/minap=1.5mm

③内槽S=600r/min F=50mm/minap=4mm

④内螺纹S=600r/min

2.6指令 ( GSK980T系统 )选择

①准备功能指令GOO G01 G71 G73 G75 G76

②辅助功能指令M03 M05 M08 M09 M00 M30

③刀具功能代码T

④主轴功能代码S

3控制尺寸精度的方法

数控加工中,经常碰到这样一种现象:程序自动运行后,停车测量,发现工件尺寸达不到要求,尺寸变化无规律。这时可采取以下常用的控制尺寸的方法。

①修改刀补值保证尺寸精度。由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差,不能满足加工要求时,可通过修改刀补使工件达到要求尺寸,保证径向尺寸方法如下:根据“大减小,小加大”的原则,在刀补001～004处修改。如用1号切断刀切槽时工件尺寸大了0.2mm,而001处刀补显示是X3.8,则可输入X3.6,减少1号刀补。②修改程序控制尺寸。如用2号外圆刀加工完上图工件后,经粗加工和半精加工后停车测量,各轴段径向尺寸如下:φ48.06mm、φ38.03mm。这时,可以采用修改程序的方法进行补救,方法为把X48改为X47.93,X38改为X37.97,这样一来,这两处外圆能达到要求。

经过上述程序和刀补双管齐下的修改后,再调用精车程序,工件尺寸一般都能得到有效的保证。

4结 语

数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式,实际加工中,操作者只有具备较强的加工工艺分析能力和丰富的实践技能,方能编制出高质量的加工程序,加工出高质量的工件。

参考文献:

篇10：分析精密钨钢零件加工

1.精密钨钢零件的研发能力是否有保证？有时候买家需要定制一款精密钨钢零件可是手上没有专业的2D或3D图纸，那就需要考验钨钢零件厂家设计工程师的能力了，通过看设计工程师的能力也能大概估计一间厂的加工能力。

2.精密钨钢零件加工精度是否有保证？产品的质量是最根本的源泉，是验证厂家好坏的试金石，好厂家不会拿质量开玩笑。因此，选择精密钨钢零件加工厂家，不论品牌大小，宜泽小陆告诉你，一定要质量为先，有条件的最好亲自做试验，切忌被厂家一些华而不实的谎言忽悠了。

3.厂家是否有诚信？“诚信经营”不仅是要求买家，更要求加工厂家严格遵守。买家可从两个层面考察厂家的诚信。

一、厂家是否对质量负责，不关注产品质量，信誉好不到哪儿去；

二、厂家是否对客户诚信，一些厂家在客户下单之前会做出很多承诺，如保证交期、保证质量等，可是最后都没有做到，这就值得买家去认真考虑这个厂家的诚信问题了。

4.了解厂家的基本情况、历史：考察厂家成立的时间来验证厂家的市场竞争力。产品：考察厂家的产品质量、包装等产品指标，验证厂家的产品竞争力。管理：一个企业的管理水平如何，从一些细节完全就可以看得出来，比如走到企业的厕所去看一看就可以了，如果厕所臭气熏天，那么企业的管理也就不敢恭维了。意识：指厂家的营销理念、产品意识、市场意识、服务意识等，尤其是管理层的理念和意识。以上各项可以通过和厂家营销人员旁敲侧击地了解，公司的各种证件和简介、公司的网站、成熟的市场方案等等，都可以成为了解厂家的途径。

如何找一家优质的精密钨钢零件加工厂家？这就象一个人找对象，你满意的，对方未必满意你；反过来，喜欢你的，你却未必满意。而要真正找到适合自己的加工厂家，首先要了解自己需要怎样的加工厂家，自己所需的精密钨钢零件需要达到什么样的精度，质量需要到达什么样的程度，然后按照基本的要求选择厂家。

买家选择选择精密钨钢零件厂家也是有规律可循，有方法可依的，宜泽小陆为您具体介绍，有以下五大标准：

篇11：加工中心加工零件的基本操作过程

主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。

一、加工要求

加工如下图所示零件。零件材料为 LY12，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。

选用设备： V-80 加工中心

二、准备工作

加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。

三、操作步骤及内容

1、开机，各坐标轴手动回机床原点

2、刀具准备

根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04。、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即）输入 “T01 M06”，执行）手动将 T01 刀具装上主轴）按照以上步骤依次将 T02、T03、T04 放入刀库

4、清洁工作台，安装夹具和工件

将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。

5、对刀，确定并输入工件坐标系参数）用寻边器对刀，确定 X、Y 向的零偏值，将 X、Y 向的零偏值

输入到工件坐标系 G54 中，G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ；）将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z 向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-” 号由程序中的 G43、G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43，则输入 “-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中；）以同样的步骤将 2 号、3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。

6、输入加工程序

将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。

7、调试加工程序

采用将工件坐标系沿 +Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。）调试主程序，检查 3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作；）分别调试与 3 把刀具对应的 3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。、自动加工

确认程序无误后，把工件坐标系的 Z 值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。

9、取下工件，进行检测

选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。

10、清理加工现场

篇12：零件加工合同

在机械零件加工产业中一直流传着“运用好热处理技术，零件一当数个”的句子。由此可见，在机械零件加工技术中，热处理技术是尤为重要的。因此在机械零件加工过程当中，其零件的质量是受热处理技术影响的，即热处理技术运用较好，零件产品的品质就好。因此，在机械零件加工的过程中必须运用好热处理技术，这是提升产品质量最为直接的有效方法。

1 热处理加工技术的重要性

在机械零件加工的过程当中合理地运用热处理技术，既能够提升零件的质量，又能够减少不必要的损失。因此，对热处理技术必须给予足够的重视，这是产品质量的重要保证。

2 零件加工的方法

2. 1 机加工的方法

正确的机加工能够促使热处理加工的质量得到提高，反之会造成切削加工过后机械零件的表层较为粗糙，且还为下一阶段的淬火埋下了裂纹的起因，促使零件经过热处理后形成软点和较大的多余应力。

2. 2 线切割的加工方法

篇13：零件加工减振浅议

关键词：振动,加工,减振

零件加工振动产生的原因:零件加工时加工系统的整体或局部强度不够。在加工过程中由于刀片切削过程中对零件有力的作用, 在切削力的作用下零件发生轻微扭曲变形, 当变形达到一定限度后零件将产生颤动, 加工过程就产生振动, 产生振纹等加工缺陷, 严重者甚至刀片崩刃, 危及零件安全。因此, 本文就零件加工过程中减振以及减振对零件的加工质量进行简要论述和分析, 希望对大家有所帮助。

零件加工振动产生的原因就是加工部位或零件加工系统的整体强度不足使零件轻微振动而产生的加工缺陷。

零件振动的产生主要有以下几种原因:零件刚性不够;加工系统刚性不足;加工参数不合理。

1 零件刚性不够

零件刚性不够主要表现在加工部位形成悬梁结构, 或可虚拟成悬梁结构, 悬伸过长, 挠变形系数增加零件在同等加工参数同等切削力的作用下零件变形较大这种缺陷是零件天生缺陷, 无法改变, 除非更改设计, 但是很多设计又由于结构限制无法更改。因零件在加工过程中的切削力不可能完全稳定, 故随着切削力的变化零件的变形也随着变化, 零件的形变同样对零件加工时的切削力有影响, 力小-变形小-切削深度增加-切削力增加-形变增加-切削力减小-切削深度增加-依次循环, 振动产生, 振纹随之产生。当频率和零件或加工系统的固有振动频率相近或相当时, 零件产生的形变将达到最大值。类似零件在加工过程中如无其他因素介入, 在加工过程中固然要产生振动, 如图1所示。在加工过程中增加辅助支撑, 零件的加工振动现象将减轻或者消失, 如图2所示。

2 系统刚性不足

系统刚性不足是指零件加工时与零件形成一个整体的系统, 如夹具-零件-刃具-机床所组成的整个加工系统整体强度不足或除零件之外的其他系统组成不分的强度不足。常见的有刃具强度不足, 机床刚性不足, 夹具刚性不足。

2.1 刃具刚性不足

主要因素还是机床悬长与刀体截面之间形成的悬伸系数比值, 不足主要有刃具悬伸过长, 受切削力的影响变形增加, 在这种情况下欠切现象必然产生, 但当达到一定程度后刃具可能产生振动进而产生振纹甚至当切削力过大时折断。图3中同类左侧强度较好, 右侧强度就相对弱些, 易产生振动。

2.2 机床刚性

取决于机床的本身, 各种不同结构的机床刚性不同, 一般机床也有利于粗精加工之分, 在加工之初, 根据零件的实际状况选择最合适的设备最为重要, 有利于精度保证也有利于效率的提升, 同时也有利于设备的保养。如果选择不合适很有可能造成小马拉大车, 力不从心, 造成机床系统振动, 影响零件加工质量也影响机床主轴等重要零部件的使用寿命, 并大大降低机床精度等级。例如专门的钻镗铣床, 就不能应用在零件的一般去余量的粗铣加工工作, 这是一个最浅显的案例。

2.3 夹具刚性

夹具刚性主要由零件加工部位所形成的夹具结构决定。与零件刚性类似, 夹具主体结构的材料厚度, 结构形式将起到是夹具刚性的决定性因素。例如:在结构相似的情况下, 一夹具定位面的高度比另一个高, 则具有较高定位面的夹具具有相对较低的夹具刚性。定为面为整体高环形定位结构的要比柱状定位图环结构的刚性要大。

结语

在实际应用中一般同时调整几个影响系统刚性的因素, 比如, 车加工过程中使用32×32刀方刀杆替代25×25刀方刀杆, 使用减振刀杆替代一般刀杆, 在夹具上使用辅助支撑块, 提高夹具零件形成的加工系统的整体刚性, 进而减少零件加工过程中产生的让刀振动等状况。

我们在精加工过程中要竭力避免振动的产生, 以期待零件的加工能够顺序的进行, 并保证零件的表面质量。

参考文献

[1]许英, 崔元萍, 罗正华.盘类薄壁零件车削加工减震工装设计及应用[J].工具技术ISTIC, 2014, 48 (04) .

篇14：浅析零件的加工工艺

【关键词】零件加工 生产过程 工艺分析

一、基准和定位基准的选择

1.基准的分类

基准就是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。按照基准的不同作用,常将其分为设计基准和工艺基准两大类。在设计图样上所采用的基准称为设计基准。它是加工、测量和安装的依据。在工艺过程中所采用的基准,称为工艺基准。根据用途不同,工艺基准又可分为定位基准、测量基准和装配基准。在加工中用作工件定位的基准称为定位基准。测量时所采用的基准称为测量基准。装配时,用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准,称为装配基准。

2.定位基准的选择

在零件加工过程中,合理选择定位基准对保证工件的尺寸精度,尤其是位置精度起着决定性的作用。定位基准有粗基准和精基准两种。用毛坯表面作为定位基准的称为粗基准;用已加工过的表面作为定位基准的称为精基准。选择粗基准时,必须达到以下两个基本要求:首先,应该保证所有加工表面都有足够的加工余量;其次,应该保证零件上加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度。因此,应做到:选择不加工表面作为粗基准;对所有表面都要加工的零件,应根据加工余量最小的表面找正,这样不会因位置偏移而造成余量太少的部分车不出;应选用比较牢固可靠的表面作为基准,否则会使工件夹坏或松动;粗基准应选择平整光滑的表面。铸件装夹时应让开浇冒口部分;粗基准不能重复使用等多个方面。选择精基准时应注意:要尽可能采用设计基准或装配基准作为定位基准。也要尽可能使定位基准与测量基准重合。同时,也应尽可能使基准统一。除第一道工序外,其余工序尽量采用同一个精基准。因为统一基准后,可以减少定位误差,提高加工精度,使装夹方便。如一般轴类零件的中心孔,在车、铣、磨等工序中,始终用它作为精基准。又如,齿轮加工时,先把内孔加工好,然后始终以孔作为精基准。另外,还应选择精度较高、装夹稳定可靠的表面作为精基准,并尽可能选用形状简单和尺寸较大的表面作为精基准。这样,可以减少定位误差和使定位稳固。

二、工艺路线的拟订

工艺路线是指产品或零部件在生产过程中,由毛坯准备到成品包装入库,经过企业各有关部门或工序的先后顺序。拟订零件的加工工艺路线时,应着重考虑零件经过哪几个加工阶段,采用什么加工方法,热处理工序如何穿插,是采取工序集中还是工序分散等方面的问题,以便拟订最佳方案。拟订零件加工工艺路线时,要注意考虑:生产类型、加工阶段的划分、确定零件的加工顺序、安排好零件的热处理工序等。如:轴的加工工艺路线如下:下料、锻造、退火(正火)、粗加工、调质、半精加工、表面淬火、粗磨、时效。

三、工艺文件和工艺卡的制定

1.工艺文件

工艺文件是指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。常用的机械加工工艺文件主要有机械加工工艺过程卡片、机械加工工艺卡片、机械加工工序卡片三种。

机械加工工艺过程卡片是以工序为单位,简要说明产品或零、部件的加工(或装配)过程的一种工艺文件。它是制定其他工艺文件的基础,也是生产技术准备、编排作用计划和组织生产的依据。在这种卡片中,由于各工序的说明不够具体,故一般不能直接指导工人操作,而多作生产管理方面使用;机械加工工艺卡片是按产品或零、部件的某一加工阶段编制的一种工艺文件。它以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备等。

它是工艺准备、生产管理和指导操作的一种主要技术文件。广泛用于成批生产和小批生产的关键或复杂零件;机械加工工序卡片是在工艺过程卡片的基础上,按每道工序所编制的一种工艺文件。一般具有工序简图,并详细说明该工序的每个工步的加工(或装配)内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备和工艺装备等,以具体指导工人進行操作,其内容比工艺卡更详细。常用于大批、大量生产场合。

2.工艺卡的制定

如前所述,将工艺规程的内容,填入一定格式的卡片,即成为生产准备和施工依据的工艺文件。那么,我们在制定工艺规程、编制工艺卡片时,则必须保证加工质量、生产效率和经济性三方面的基本需要,并尽可能满足技术上的先进性、经济上的合理性及改善工人的劳动条件等要求。工艺卡片的编制步骤为:分析零件图样、确定毛坯、选择定位基准、拟定零件加工工艺路线。