预应力钢筋混凝土施工的常见问题

1 孔道漏浆、堵塞、压浆不饱满

1.1 原因分析

(1) 波纹管安装好后, 在浇筑混凝土时, 被振动棒碰撞产生破裂。

(2) 波纹管接头处套接不牢或有孔洞。

(3) 焊接钢筋时, 电焊火花烧坏波纹管的管壁。

(4) 压浆时锚具处预应力筋有间隙漏浆。

(5) 压浆时, 孔道未清理, 有残留物或积水。

(6) 水泥浆的泌水率太大。

(7) 水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好。

(8) 压浆时压力不够或封堵不严。

1.2 预防措施

(1) 施工时, 应防止混凝土振捣直接触击波纹管。

(2) 进行焊接时, 应防止电焊火花烧破波纹管的管壁。如有烧破可用玻璃胶封堵并用胶带纸绑扎。

(3) 管道中间接头、管道与锚垫板嗽叭口的接头, 必须做到密封、牢固, 不易脱开和漏浆。

(4) 在混凝土浇筑完成后, 在混凝土终凝前, 用高压水冲洗管道, 并用通孔器检查管道是否畅通。

(5) 先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管, 浇筑完成后拔出, 可预防波纹管堵塞。

(6) 锚具外面的预应力筋的间隙, 应用环氧树脂胶浆或棉花、水泥浆堵塞, 以免冒浆而损失压浆压力。封锚时应留排气孔。

(7) 孔道压浆前应用压力水冲洗, 以排除孔内粉渣杂物, 保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水, 但要保持孔道湿润, 使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中, 若发现有冒水, 漏水现象, 则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象不易处理时, 应判明串孔数量, 安排几个串孔同时压浆。或某一孔道压浆后, 立即对相邻孔道用高压水彻底冲洗。

(8) 正确控制水泥浆各项指标。泌水率最高不超过3%, 水泥浆可加入适量膨胀剂, 其掺入量须经试验确定。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀率应小于10%。

(9) 压浆时应合理安排压浆顺序, 一般应按先低后高的原则, 亦即先压位置低的孔道, 再压位置高的孔道。从低处压入, 水泥浆液从高处喷出。合理设置排气孔, 根据孔道的长度, 设置一个或多个排气孔, 并设于孔道的高处。

(10) 压浆应缓慢, 均匀进行。一般每一孔道宜于两端先各压浆一次。对于泌水率较小的水泥浆, 通过试验证明达到孔道饱满时, 可采取一次压浆的方法。

(11) 保证压浆压力。压浆应使用活塞式压浆泵, 压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准, 开始压力要小, 逐步增加, 最大压力一般为0.5~0.7Mpa。为输浆管道较大或采用一次压浆时, 应适当加大压力。梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力控制在0.3~0.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后, 应有一定的稳压时间, 压浆应达到孔道另一端饱满和出浆, 并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止, 然后才能停止压浆。

2 滑丝、断丝

2.1 原因分析

(1) 预应力束没有或未按规定要求编束, 使得钢束长短不一或发生交叉, 张拉时造成钢丝受力不均, 易发生断丝。

(2) 实际使用的预应力钢丝或预应力钢铰线直径偏大, 锚具与夹片不密贴, 张拉时易发生断丝或滑丝。

(3) 锚夹具的尺寸不准, 夹片的误差大, 夹片的硬度与预应力筋不配套, 易断丝或滑丝。

(4) 锚圈放置位置不准确, 支承垫块倾斜, 千斤顶安装不正, 造成预应力钢束断丝。

(5) 油压表失灵, 造成张拉力过大, 易产生断丝。

(6) 把钢束穿入预留孔道内时间长, 造成钢丝锈蚀, 混凝土砂浆留在钢束上, 又未清理干净, 张拉时产生滑丝。

(7) 施工焊接时, 把接地线接在预应力筋上, 造成钢丝间短路, 损伤钢丝, 张拉时发生断丝。

2.2 预防措施

(1) 穿束前, 预应力钢束必须按规程进行梳理编束, 并正确绑扎。

(2) 张拉前锚夹具需按规范要求进行检验, 特别是对夹片的硬度一定要进行测定, 不合格的予以调换。

(3) 张拉前必须对张拉端钢束进行清理, 如发生锈蚀应重新更换。

(4) 千斤顶和油压表要经权威部门准确检验标定, 并定期重新检验标定。

(5) 张拉预应力钢绞线时, 锚具、千斤顶安装要准确。

(6) 当预应力张拉达到一定吨位后, 如发现油压回落, 再加油时又回落, 这时有可能发生断丝, 应更换预应力钢束, 重新进行预应力张拉。

(7) 发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿或更换新束, 利用备用孔增加预应力束。

(8) 焊接时严禁利用预用力筋作为接地线。

3 混凝土强度不足

3.1 原因分析

(1) 原材料质量不过关。由于预应力混凝土要求混凝土强度等级都比较高, 普通的为C50, 有的达到C80。一般情况下如砂、石料级配、强度、含泥量、针片状超过规范要求, 或者水泥不合格。

(2) 砼配合比不准确。一般表现为计量方法不科学, 砂、石、水、水泥、外加剂均应为重量比, 而现场施工有时候由于采用体积比, 或由于天气原因, 导致砂石含水量发生变化, 未能及时测定并调整现场施工配合比。

(3) 混凝土浇筑过程中过振或漏振。由于施工人员未能按技术交底要求程序进行振捣, 不能准确把握振捣部位和振捣时间, 导致过振或漏振, 或者由于梁端部钢筋过密造成振捣困难而出现蜂窝现象。

(4) 养护不到位, 造成干裂, 影响砼强度的增强。这一原因经常是由于施工管理人员重视不足而造成的。

3.2 混凝土强度不足的防治

首先要严把原材料质量关, 其次要加强提高现场施工管理人员的技术素质和质量意识, 再者要加强工程机械的维修保养, 确保机械设备处于良好的状态。

正式施工前, 砼配合比应经试验室试配符合强度要求后方准使用, 应在施工前测定砂、石含水量, 并调整配合比, 要用科学的计量方法, 确保计量准确。集中拌和时, 要采用电子计量, 严禁采用体积比代替重量比。

对于漏振、过振、梁端部混凝土振捣问题, 应采取如下措施:

(1) 对振捣工人要分工明确, 责任到人, 在施工过程尽量做到专职专工, 避免调换。

(2) 浇筑混凝土时, 一般应用振捣器振实, 大型构件需采用附着式振捣器在侧模和底模上振动, 用插入式振捣器辅助, 对于钢筋密集部位, 特别是梁端头锚垫下部位, 宜用小振动棒捣实, 同时调整混凝土配合比, 采用高标号细石混凝土, 加强该部位的附着式振动力, 同时建议在设计环节合理布设钢筋。

(3) 混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振实, 上下层混凝土的振捣应重叠。

(4) 使用插入式振捣棒时, 应尽量避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

(5) 使用平板振动器时, 移位间距, 应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。

(6) 附着式振捣器的布置距离, 应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。

(7) 对于每一振捣部位, 必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是砼停止下沉, 不再冒气泡, 表面呈平坦、泛浆。

对于养护不足, 应从以下几方面加强预防。

(1) 浇筑完成后, 应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。炎热天气浇筑完成后应立即加设遮阳棚罩, 待收浆后予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。

(2) 混凝土有模板覆盖时, 应在养护期间经常使模板保持湿润。

(3) 混凝土的洒水养护时间一般不能少于2天, 可根据空气的湿度, 温度和掺加外加剂的情况, 适当延长或缩短。洒水次数, 应能确保砼表面经常处于湿润状态为准。

(4) 当气温低于5°C, 应采取覆盖保温措施, 不得向混凝土面上洒水。

4 结语

通过以上对预应力钢筋混凝土施工所出现的常见问题的分析可知, 只要采取必要的预防措施, 加强施工操作控制, 就有助于减少预应力钢筋混凝土施工中各种问题的出现, 提高成品质量。

摘要：本文对预应力钢筋混凝土施工过程中经常出现的问题进行分析, 并提出相应预防措施。

关键词：预应力,钢筋混凝土,施工问题分析

参考文献

[1] 蔚建华.预应力混凝土桥梁施工技术要点[M].人民交通出版社, 2004, 1.

[2] 刘山洪.简明预应力混凝土桥梁施工手册[M].人民交通出版社, 2006, 11.