汽车总装车间实习个人总结

汽车总装车间实习个人总结（通用10篇）

篇1：汽车总装车间实习个人总结

实习过程

4月10日开始了我们的正式实习，早上是由厂里的一位高级工程师给我们上了一节关于数控机床技术及改造的讲座，在听课过程中，我们了解到数控技术是随着计算机的发展而产生的，由美国率先研制。到80年代初，我国开始引进数控技术，而日本数控化已达70%，我国主要引进日本的法那克和德国的西门子。

数控机床品种繁多、功能各异，有数控车床、立式和卧式车床、数控折弯机、数控等离子切割机、数控测量机、铸造线、机器人焊接线、加工中心等。双立柱加工中心可以实现X----10000㎜，Y----3000㎜，Z----1500㎜，W----600㎜最大进给。

加工中心是具有刀度的数控铣床，是目前加工最多的机床，可分为立式、卧式和五面体。五面体指既有立式又有卧式功能。数控技术一般由数控系统、驱动系统、测量反馈系统、I/O控制系统等组成。数控机床是机、电、液、气、光高度一体化的产品。要实现对机床的控制，需要用几何描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的一些工艺参数。数控机床工作时根据所输入的数控加工程序(NC程序)，由数控装置控制机床部件的运动形成零件加工轮廓，从而满足零件形状的要求。机床运动部件的运动轨迹取决于所输入的数控加工程序。

数控机床具有如下特点：加工零件的适应性强，灵活性好;加工精度高，产品质量稳定;生产率高;减少工人劳动强度;生产管理水平提高。

下午，我们的带队老师再次强调了我们在实习期间应当要注意的事项，说得非常详细和具体，同学们也都听得很认真，效果很好。

此后的几天，我们陆续参观了发动机缸盖生产车间，还有发动机装配车间，和铸造厂等车间，深刻体会到了生产和装配的过程，大概了解了工业生产的流程和作业的工序，这些都是非常宝贵的经验，将对我们以后工作有很大的帮助。

在实习期间，我们还组织了几次有意义的集体活动，比如篮球赛，郊游等。通过这些集体活动加深了同学之间的友谊和加强了老师和同学之间的沟通，也锻炼了同学们的为人处世能力，对我们以后进入社会也是很好的培养。

最后一天上午我们参观了东风康明斯发动机厂，了解到是由东风汽车股份有限公司和康明斯公司各占50%股份比例合资兴建的现代化柴油发动机制造公司。公司为国家高新技术企业，主要生产康明斯B、C、L系列机械式和ISBe、ISDe、ISLe系列全电控柴油机，B、L系列天然气发动机，发动机排量为3.9L、4.5L、5.9L、6.7L、8.3L、8.9L，功率覆盖范围为125-375HP。公司产品满足国二、国三排放法规要求，可广泛应用于轻、中、重型载重汽车、中高级城际客车、大中型公交客车、工程机械、船用主辅机、发电机组等领域。其先进的经济性、动力性、可靠性、耐久性和环境安全性受到国内外用户的普遍好评。东风康明斯发动机有限公司通过滚动式技术引进和自行开发战略，在产品开发上逐步实现与美国康明斯公司同步发展，在行业内率先通过ISO/TS16949：200X汽车行业质量管理体系、ISO/14001：20xx环境管理体系和OHSAS18001：职业健康安全管理体系第三方认证，产品质量不断提高，市场份额逐渐扩大，公司的综合实力不断增强。

实习小结

毫不掩饰的说，通过这次的实习它给了我一次宝贵的人生经历，我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。在实习中我的理论同实践进行真实地接触，思维和现实有了结合点。这些都对我的观念起着或潜移默化或震撼的`作用。从这次实习中，我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的，并且需要进一步的再学习。只是作为工科的学生也许一周多的实习时间远远不能够对一个企业做深入地了解，只能是肤浅的、粗略的了解一下产品工艺的简单流程，和一些先进的与本专业相关的工业技术。

当前随着科学技术的迅猛发展，各种产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们的知识运用能力。经过在十堰一个多星期的实习让我亲眼见到了许多平时在学校里只闻其名不见其形的机床，让我对各种各样的机床有了比较清楚的认识。此次实习我们参观了东风发动机的几个生产车间，见到了许多加工机床。在工厂里实习让我们有了走近机床仔细观察它的机会，通过观察让我对机床的组成部分及各个部分的作用有了更深的认识，我们见到不同的机床由于它在零件加工中的作用不同而被放在了不同的位置上，并且我还知道同一批机床加工同一个零件随着零件加工的工序安排的不同，机床的摆放也不同，此时加工零件的工序是否安排得好就可以看出来了，工序排得好机床的利用率就高就不会造成资源的浪费，并且还可以提高零件的加工效率。

除了见到许多车床外，还认识了许多种零件的加工方法，有：平时常说的钻、镗、铣、车还有插齿运动，在东风的曲轴生产车间我见到了多种不同的钻床，有些是通用的有些是专用的，加工方法也有许多，有多孔同时进行加工的，有铣平面和钻孔同时进行的，还有双柱和多柱立式钻床通过老师的讲解我明白了多柱可以进行多工步的加工。我还见到了多种多样的钻套有可换的还有固定的，夹具也有许多，老师也为我们介绍了各个夹具的定位和夹紧。在东风的总装厂我们见到了由柳工人自己设计的装配线，在装配厂里两条线同时运行，从前面进去的是零部件顺着加工线走。感觉到非常有意思，真的是大开了眼界。

实习不但让我全面地了解了各种机械加工的工艺方法和工序的安排，更重要的是我明白了工艺的安排是非常灵活的，只要按照工艺安排原则，并且在实际生产中符合工人的操作习惯和能够提高生产效率就行。在参观了各种工艺方法和机床后对我的课程设计也有了很大的帮助，让我的思路更加地开阔。在实习中参观的厂中数控技术都担当了重要的角色，由此可见机电一体化已经是现在生产的主流。在东风实习让我看到了我国机械行业发展的远大前景，从而也反映出了我国机械行业一片欣欣向荣的景象，这更加让我坚定了学好本专业知识的决心和信心，今后我一定会更加努力地学习，提高自己各个方面的能力，特别是分析问题和解决问题的能力，为日后的工作打下坚实的基础。最后，我希望以后能再有机会参加类似的实习，同时也衷心的感谢领导和老师们为我们的实习做的工作和努力。

篇2：汽车总装车间实习个人总结

在进行过安全质量培训之后，班组长分配了我们实习的岗位和师傅。我被分配到了车门组的二工段，负责车门密封橡胶的安装。师傅对我也是热情欢迎。师傅说;“磨刀不误砍柴工”先让我仔细观察，然后再动手。这样可以事倍功半。师傅在接下来的每个车门装配的环节，都会耐心的给我讲解。遇到重要环节，师傅都把注意的地方以及巧妙的方法交给我。在我们看了师傅做了一些之后，就跃跃欲试。师傅看我动手心切，就让我们试一下，第一次师傅在关键部位会手把手的教我。让我知道如何用力，就能把橡胶皮套装到位。教会了我皮套要先装两面，再装中间才能把皮套装到位。一切都要按照规定的操作步骤慢慢来。熟能生巧，时间长了，就可以做的又快又好。我又装了几个，虽然不是每个都装的到位，但是每次都比前一次装的错误少。师傅对我这种虚心学习的态度予以了肯定。这让我对自己充满了信心。在二工段实习了一段时间以后，我已经能够熟练地掌握了撞车门密封橡胶的技巧。

又过了一段时间，由于车门组人手短缺，班组长看我已经能熟练的掌握一些技巧，就把我调到了物流c区实习。这样一来既可以解决人手短缺问题，又可以让我在新的工位上实习锻炼。来到物流c区，我和师傅认识以后。师傅告诉我物流的工作虽然不重，但是比较繁琐。师傅先让我了解了物流c区的大概工作就是做b201的车门小玻璃的装配和cv8的车门锁体装配。师傅先教我一些简单的车门锁体装配工作。让我先干一些简单的，然后再由易到难、由浅入深。不过我学的很快。很快就把师傅交给的任务完成了。然后师傅又开始教我如何装配车门玻璃。车门玻璃分为绿玻和白玻，分别装在悦翔不同的车型上。其中白玻用的最多。在玻璃装配的时候，先把玻璃套在橡胶套里，这个工作虽然看起来很简单，但是做起来比较难。首先要用右手拿玻璃，突出的一端拿在靠里下侧。然后左手拿橡胶套的颈部，在把玻璃插进橡胶套夹层时一定要注意玻璃进入的方向。左前门和左后门玻璃是从正面插入，而右前门和右后门是从反面插入。如果插入的方向反了，不但费时间，还费力气，用力过大甚至会损坏零部件。师傅把详细的步骤和注意事项交给我后，便和我一起做起了玻璃。我一开始做的很慢，师傅耐心的跟我说，“不要急，慢工出细活，仔细做，哪怕做一个，也要保证他是合格的”这番话激励了我。虽然后来做的馒头大汗，但心里面很有成就感。当看到每个车门都有自己的一份汗水时，我深深地为自己感到自豪。由于师傅经常去95工位进行车门的调试。物流c区的工作常常是我一个人再做，虽然苦点累点，我觉得都是值得的，因为我值得每一辆长安车都是我的作品，这也许就是所谓的劳动最光荣吧。

篇3：汽车总装车间实习个人总结

(1) 规划基本原则

a.满足工厂生产工艺流程的要求。

b.工厂总平面布置及车间机器设备的布置应满足物流流向合理、物流距离短的要求。

c.车间分工任务的划分应满足最大限度地减少物流环节, 减少倒运、搬运次数, 满足直达化的要求, 同时满足零件的“先进先出”要求。

d.确定合理的库存量和物料周转量。

e.物流活动与生产节拍同步, 以减少在制品的库存。

f.物料装、卸、搬、运要尽量使用机械化以省力、省时。

g.物流容器应单元化、集装化;单元容器应标准化、通用化。

(2) 规划基本流程

规划基本流程见图1。

2 物流规划边际条件

(1) 车间生产信息

a.根据公司销售与生产制定出的年度产品大纲, 分析每月总装车间月度生产产能计划、峰值产能计划及具体线体的月产量、年工作日、月工作日等信息。

b.车型的生产纲领、工艺路线等。

c.生产方式:多车型混线生产或新建生产线。

d.工作班制:单班生产、双班生产、三班生产等。

e.各班制的有效工作时间。

(2) 车型物料特征

a.根据车型物料清单 (PBOM) 分析零件的种类、单车用量、使用工位、供货性质、供货方式等。

b.根据确认的包装方式分析物料形状、外形尺寸、质量、品质要求、单元包装数量、包装器具类型、包装器具规格尺寸等。

(3) 平面布置

a.根据线体的平面布置分析物流卸货、待检、存储、分拣配套区域的形状和面积。

b.物流路线及区域移动分析:距离、交叉、配送设备、配送方式、通道宽度、流量等。

(4) 物流的运作方式及信息系统设置

物流供货模式主要由看板供货、排序供货和计划供货三者结合。

物流中心 (主要接收进口件及不常用的件) →总装车间物流区→生产工位。

第三方物流 (含本地供应商) →总装车间物流区→总装生产工位。

生产车间 (甲车间) →总装车间物流区→总装生产工位 (主要针对动力总成、轮胎、电泳件等不同车间内部供货或独立分装中心供货的件) 。

信息流见图2。

3 车间物流区域总体规划

根据以上了解掌握的基本信息, 结合公司平台化多车型共线的实际情况, 制定了相应的物流作业组织及工艺流程, 见图3。

车间物流作业区域最基本的分区方法为:卸货区、检验暂存区、存储区、分拣分装区、配送区、混杂区等。一般基本布局见图4。

以上是物流区域布局中最基本的分区及分类方法, 具体到各个车间可以根据车间自身实际的生产布局特点决定各种不同物流区域的布局, 但要从区域的位置、范围及搬运路线的设计等方面综合考虑物流作业区域的布局, 以使搬运成本最低。

搬运线路的设计应当遵循以下基本原则。

a.区域内所有的搬运线路避免交叉, 例如从卸货区把货卸下来, 运送到检验存放区;再从检验存放区运送到存储区;通过分装、分拣排序区, 再到配送区。设计整个线路应避免交叉。

b.尽量设计成“一个流”, 从而减少搬运距离, 达到降低总成本的目的。

在进行车间物流区域布局的时候, 设计搬运线路应遵循以上原则, 从而奠定物流成本最低的基础。但是随着车型的平台化开发加大, 共线生产车型越来越多, 线旁物料存储空间明显不足。为适应小批量多品种的规模化生产, 物流必须进行内部排序作业。物流作业部分分区的功能也逐步同质化, 如单纯作为存储功能的区域已与分拣排序区域融合在一起, 该区域同时含有存储区域功能和分拣排序功能。改进后的物流作业区域布局见图5。

(1) 卸货区域场地布局

卸货区布局一般包括:部品卸货区、空器具回收装车区、紧急部品卸货区及叉车充电区几个部分, 见图6。

卸货可分为侧面卸货和后卸货2种, 所占用场地面积大小、布置方式均不同, 后卸货场地布置见图7。侧卸货场地布置见图8。

(2) 检验存放区布局

检验存放区主要用于卸货区零件缓存分类及零件数量、外观的检查。该部分面积的设定需要根据到货零件分类的进度及点货、外观检验所用时间内的到货量决定。

(3) 存储排序区布局

存储排序区的规划分为区域规划、物料库位规划两部分。

a.存储排序区域规划

存储排序区域大致分为:货架存储库区、落地存储库区。

货架存储库区:主要指在货架上存放的小件物料的存储区域, 货架主要有自制精益管货架和标准通用货架两类。各总装车间根据各自零件外尺寸略有不同的特点采用精益管货架。标准货架尺寸一般为2 000 mm (内长) ×1 200 mm (内宽) ×2 000 mm (高) , 货架层数一般分5层可调。

货架存储区面积按下面公式计算:

S=n×S1/K

上式中, n为货架个数, 由小件库区准备存储的包装单元总数及1个货架能够存放的包装单元的数量确定;K为经验值, 是考虑通道损失、布置死角、辅助面积所取的修正系数, 可根据实际情况调整其大小, 一般取0.95。S1为单个货架底面面积。

对于背靠背摆放的货架 (图9) , 其每个货架占地面积按下面公式计算:

S1=A× (B+L/2)

上式中, A为单个货架的长度;B为单个货架的宽度/深度;L为通道宽度。

对于单列摆放的货架 (图10) , 其每个货架占地面积按下面公式计算:

S1=A×[B+ (L1+L2) /2]

落地存储库区:指零部件通过包装容器具直接堆码存放于地面的存储区域, 该部分零部件一般是体积或质量都比较大的, 不便上货架的零件如蒸发器, 地毯, 前、后保险杠, 排气管, 燃油管, 玻璃等。

落地存储库区面积按下面公式计算:S=A/K

上式中, A为容器具占地净面积;K为面积利用率。

容器具占地净面积需要根据生产线节拍、设定库存周期、共线车型差异件及共用件包装数据等进行计算, 其中:

生产线节拍 (JPH) =月度峰值计划产能/月计划有效工作时间

设定库存周期主要根据零件到货周期及生产线节拍确定, 一般将总装车间设定线体生产需求量1~2 h作为1个周期。

计算容器具占地净面积的参数见表1。

存储量=设定的库存周期×单车用量×生产线体节拍/单元包装数量

容器具占地净面积A=∑Ai

b.物料库位规划

库位地址主要是针对物料存储位置进行的一种地址编码管理, 目的是便于物料信息化的管理和物流标准化的操作。对零件供应商来说, 可根据订单需求上的库位地址知道要供应的零件送到哪个车间、在第几号卸货位进行卸货, 即零件送达地址;对车间物流操作人员来说, 可根据库位地址编码准确、快捷地找到零件和配送地点, 提高物流效率。总之, 物料库位规划, 既要能够很方便地得出物料的存储位置、数量等, 同时又要与线旁配送进行无缝衔接。

(4) 分装区布局

物流区域内设置分装区, 主要由于共线车型增多、车型配置增加后, 线旁面积不足, 将分装区域前移至物流区域, 该区域主要根据分装总成件种类的多少、分装台占地面积大小、操作空间、工艺流向进行具体布局。

(5) 配套区布局

该区域的面积规划主要根据内部配送周期及该配送周期内排序小车占地面积决定。布局可以按照配送的组合方式进行划分, 如按照生产线体工段等, 但需要以方便配送的牵引车牵引为准则。

(6) 混杂区布局

混杂区主要包括油品存储、报废零件存储及安全库存。

设置安全库存的主要目的是确保在以下情况下可能造成物料短缺时的库存。

a.计划的临时变动造成物料短缺。

b.不合格件及工废、料废件造成物料短缺。

c.调货周期较长, 不可控因素造成物料短缺。

为了避免因安全库存导致PC区内零件库存量增加的太多, 安全库存存储的主要零件有:来件检验不合格的件, 产生工废、料废频次较高的件, 到货周期长的件。

安全库存量=紧急订货周期 (天) ×每天消耗量

(7) 线旁物流区域

线旁物流区是用来满足装配工位线旁获取零件的同时保证物流配送人员有一定的时间周转物料的区域。该区域长度方向主要由线体工位节距、线旁设备布局等决定;宽度方向一般设置为1.5�2 m。线旁布局主要是根据1个配送周期内该工位装车所用物料种类和数量及按照排序供货所用的排序小车数量来决定, 原则上不允许跨工位摆放, 同时需满足便于物料更新、配送周期均衡的要求。

4 车间内部物流路线与通道规划

(1) 物流路线的含义

物流路线是指生产企业厂区内及车间内原材料、零部件、整车运输的路径。物流活动是在某种平面布置内研究物料的移动, 因此物流路线设计受限于车间平面布置。

(2) 车间内部物流路线规划原则

a.物流路线最短原则。尽量减少搬运工作量和费用。

b.流向合理原则。避免拥挤和阻塞, 同时尽量避免逆向物流和减少物流路线的交叉。

(3) 确定物流路线需要考虑的具体条件

a.路线倾斜、垂直、水平、曲折和直线的情况。

b.路面条件和拥挤程度。

c.气候、环境的要求, 室内或室外, 有无空气调节和卫生的要求。

d.起止点情况、取货点和卸货点的数目、具体设施排列及布置。

(4) 车间内部通道规划

通道的正确安排和宽度设计将直接影响物流效率。一般在规划布置厂房时, 首先设计通道的位置和宽度。影响通道位置和宽度的因素有:通道形式, 搬运设备的型号、尺寸、能力和旋转半径, 储存货物尺寸, 进、出口与装卸区的距离, 存储的批量大小等。

良好通道的设计应该注意流量经济性、空间经济性和危险条件。总装车间物流通道经验值一般为4 000~6 000 mm, 通道主要根据料架大小、车辆转弯半径及车辆装卸货时留有其他车辆通过的空间来确定。在通道规划时需了解车间整体布局、物流门、车间周围环境、线旁物料摆放地点、运送频率等因素。物流路线尽量保持直线、畅通、移动距离最短。

(5) 叉车作业通道宽度计算

叉车作业通道宽度按下面公式计算:

A=Eav+P+X+R+Ear

上式中, A为叉车作业通道宽度;Eav为安全距离, 取100 mm;Ear为另一侧安全距离, 取100 mm;R为叉车转弯半径;P为货物进叉方向宽度;X为门架至前轴距离。叉车作业通道宽度示意图见图11。

5 车间搬运设备规划

(1) 车间物流搬运设备主要种类

物流搬运设备主要包括:叉车、牵引车、电动托盘车、堆高车及手动液压车, 其中使用最多的是牵引车和叉车。

(2) 物流搬运设备作业工时分解

对一个物流循环进行操作动作分析, 以不同的“时间段”进行分解, 整个循环可分为行驶时间段和原地操作时间段两部分。

物流设备的标准单元作业时间:

TA= (T行驶+TC) ×CR

上式中, T行驶为物流设备在一个标准作业单元往返行驶的时间;TC为物流设备在1个标准作业单元原地作业的时间;CR为疲劳系数, 是指因疲劳程度产生的时间损失, 一般取1.2。

a.行驶时间段由物流循环中物流设备往返的时间组成, 由物流路线长短及物流设备行驶速度决定, 一般可以用计算方法确定。

T行驶=T1+T2

上式中, L1为车间内行程, 用最短车间内行程与最长车间内行程取平均值;V1为厂内速度;L2为车间外行程, 用最短车间外行程与最长车间外行程取平均值;V2为厂外速度。

T1=L1/V1

T2=L2/V2

b.原地操作时间段是指物流循环中原地进行装卸、堆垛等操作产生的时间。原地操作时间要根据物流设备操作动作进行分析, 一般采用秒表测量计时方法取均值确定。

(3) 物流设备需求

叉车、牵引车需求量计算公式:

N=Q K/A G

上式中, N为叉车、牵引车数量, 台;Q为年运输量, t;K为设备备用系数, 取经验值1.2;A为设备年工作日;G为设备每班次生产率, 即G=P×K1×ω (P为物流设备额定载重量, t;K1为吨位利用系数经验值, 取0.45~0.55;ω为每工作班次往返次数, ω=制度工作时间/标准单元作业时间TA) 。

6 物流包装及容器具规划

物流包装和容器具应视为产品工艺装备的组成部分, 其设计水平直接影响整车和零部件质量。而通用化、标准化、系列化的物流容器可以节约采购成本, 轻松实现与供应商之间的周转, 无需或减少二次包装, 同时可堆垛码放以节约宝贵的储存面积和降低物流容器的管理难度。专用容器可降低特殊零件对运输环境的要求, 提高运输工具的装载能力, 减小装卸和搬运难度, 降低劳动强度, 减少因搬运和储存而产生的废品。因此物流包装及容器具规划是总装物流规划的一个重要环节。

(1) 物流包装及容器具确认原则

a.满足储运零件和保护产品的功能要求。

b.结构简单、制作方便、便于维修。

c.帮助减少存货的要求。

d.在考虑人体工程学的前提下满足人工或机械操作。

e.对于过时包装材料能够采用最大限度的循环再利用和最小限度的销毁方式。

f.在满足工厂空间和运输车辆尺寸要求的前提下包装费用最低。

g.采用通用化、标准化、系列化的选择与特殊零件专用容器相结合的原则, 并配以色彩标识进行管理。

(2) 包装的总体要求

a.在满足小批量多频次供货的要求及保证零部件质量的条件下, 以最低费用设计出最大密度的包装。

b.确定单个零件的最小标准单元包装数量和包装方式, 最小标准单元包装中只允许包装同一零件号的零件。

c.标准单元包装的件数不应超过生产线体1 h的使用量。若因零件的尺寸、质量大小及使用量改变 (如体积较小的标准件) , 则可以更改1 h的使用量, 但不得超过1个班次的使用量。

d.单个零件的单元运输包装箱里最小包装数量应是确定的标准单元包装收容量的整数倍, 同时为减少二次分拣更换包装, 尽最大可能使用标准单元包装箱来运送零件。

e.运输包装中一般只包含同一个零件号的标准包装单元, 为满足运输装载要求, 单元运输包装中可以出现不同零件号的零件, 但是不同零件号的零件应该包装在不同的标准单元包装中, 同时在二级包装箱上应使用专有的混装标签 (一级包装是指最接近零件的包装箱, 依次类推为二级包装……) 。

f.当装运的零件数量很大时, 包装箱进行运输时可由托盘承载。

g.尽量使用可循环利用的包装箱, 如塑料周转箱、板式货箱等。

h.除小颗粒状或液体外, 袋子、桶、罐等不能作为运输包装箱。

(3) 包装的优先选择

a.选择小型的塑料标准包装箱 (SMC) , 从经济性及人体工程学方面考虑, 包括零件在内的包装箱最大质量不超过18.5 kg。

b.包装箱优先选择1 200 mm×1 000 mm运输模块的标准组件, 便于使用标准的SMC尺寸。

c.当零件的尺寸不允许使用SMC时, 下一个优先选择的是最适合零件的手工制作的钙塑板箱, 见图12。

d.当零件因尺寸或质量而不能使用钙塑板制作的包装箱时, 可以选择使用散件包装箱——托盘、金属板式货箱等, 但尺寸优先选择1 200 mm×1 000 mm系列, 见图13.

e.当零件对以上包装箱均不能使用时, 可以把包装的尺寸改为零件的长度, 但优先选用包装的宽度为1 200 mm, 见图14。

(4) 优选物流容器具主要分类及目的

a.主要标准包装箱及其内、外径尺寸 (表2)

以上尺寸配合选择的1 200 mm×1 000 mm×150 mm的托盘实行模数堆垛方式。10个400 mm×300 mm的包装箱组成的1个包装单元见图15。20个300 mm×200 mm的包装箱组成的1个包装单元见图16。

b.托盘尺寸标准的选择

托盘是人工搬运和机械化搬运的接口, 托盘及配套尺寸的周转容器是物流容器尺寸链的核心尺寸。由于国内物流发展的不成熟及受国外公司使用习惯的影响, 国内的托盘尺寸较为混乱, 但是用量最大的是1 200 mm×1 000 mm的托盘 (欧、美标准为1 200 mm×1 000 mm或1 200 mm×800 mm, 日本标准为1 100 mm×1 100mm) , 因此从配套使用角度及车辆装载率等方面综合考虑, 优先选择的标准是1 200 mm×1 000 mm。2种塑料托盘见图17。

c.专用容器

对于不适合通用器具包装的特殊零件, 可根据零件特性设计自带脚轮及牵引的包装器具。优先使用包装的宽度为1 200 mm, 便于整齐摆放, 提高仓库面积利用率及运输装载率;便于配送转移和拿取。同时, 定置摆放的物流容器能保证机械手准确地从中抓取物料, 减少设备的误操作和空等待。

(5) 物流容器周转量的确定

为了保证有足够数量的工位器具用于生产和周转, 避免因物流容器过多而造成浪费, 对容器周转量应进行计算:

式中, N为容器周转量 (容器数量) ;n为年生产量 (生产大纲) ;K为单车零件的用量;t为容器周转期, 天;T为年实际工作日;Q为每个容器装入的零件数;20%为备用量。

7 结束语

汽车制造总装物流规划是个庞大而复杂的系统工程, 需要做详细的调查分析, 并且还需对调查分析的结果进行多次深入探讨, 甚至在必要的情况下可对不同的观点和分析结果进行问题重新界定, 然后再做系统分析。调查分析是规划的前提和依据, 充分的调查才有优质的规划。

摘要：多车型、小批量、高产能的汽车混线制造物流系统庞大而复杂, 是各种不同功能要素的集合。各要素之间相互关联、相互作用, 形成众多的功能模块和各级子系统。汽车制造物流规划的优劣, 直接影响装配线生产效率的发挥和物流对生产计划变动的快速响应能力。本文根据汽车生产企业总装车间多车型、小批量、高产能的实际生产情况, 按照生产物流规划的基本原则, 从几个方面阐述和分析乘用车制造总装车间内部物流规划基本步骤及方法。

篇4：汽车总装车间实习个人总结

【摘要】本文以某合资汽车公司全新工厂的总装车间项目为例，针对轮胎输送、轮胎安装及胎压监测等工艺方案进行研究探讨，从而实现简单高效智能化的轮胎输送，以及自动化精益化轮胎安装。简单高效的物流输送，有助于降低整车主机厂先期投资及长期运营成本，自动化精益化的安装工艺，有利于提升装配质量及降低管理成本。

【关键词】总装车间；轮胎输送线轮胎安装工艺

1.前言

近年来，我国国内汽车产销量保持持续高速增长的态势，为满足市场需求，各汽车公司不断通过新建工厂来扩大产能，合理的前期规划对于打造精益高效绿色的现代汽车制造工厂至关重要。而对于整车厂的总装车间而言，如何提升车间自动化、智能化及精益化是每一位总装人致力研究的方向。

总装车间完成整车所有零部件的装配，物料的高效合理配送对于车间运行及其重要，对比现有主流整车主机厂，总装车间的大件物料如座椅、仪表盘、副车架、后桥及轮胎都倾向于采用输送线直接配送到工艺装配线旁。针对输送而言：轮胎特点在于需求数量多，配送频次高，体量大并且需要根据车型进行防错排序；对于安装来说：轮胎安装需要借助辅助臂，降低工人操作强度，提高人机工程及自动化，而轮胎拧紧需要配置自动拧紧设备，轮胎后道工艺进行胎压监测TPMS（Tire Pressure Monitoring System），这一系列人员、设备、物料之间的合理高效布局带来了极大的挑战。

2.轮胎输送线

某合资汽车公司总装项目规划支持混线7款车型柔性生产，覆盖豪华轿车、SUV、MPV及新能源车等多种车型。轮胎尺寸兼容17寸至21寸，轮胎外径尺寸650mm至800mm，轮胎输送机运线选择重型辊道线（见图1），前期投资及后期维护成本都较为底下。轮胎可以通过物流交互系统实时获得物料需求数据，并排序后通过卡车送达工厂，卡车可以与输送线自动对接，然后通过输送设备从高空或地下自动送至线旁。

卡车输送轮胎4個胎/辆车一个堆垛，卡车自动对接至输送线上采用解垛机自动拆解。轮胎输送过程中为减少投资节约空间，轮胎输送采用先从钢平台上输送，节约地面物流面积，然后采用无动力转龙设备（见图2），过渡到地坑输送，最后从轮胎安装的底盘装配线中间采用自动机构分拆到左右两边（见图3）。

3.轮胎安装工艺

轮胎安装工艺包含轮胎的安装、紧固及胎压监测TPMS，本文描述的方案为简单高效将安装工艺整合，有效利用装配工位。

1）轮胎安装及紧固

该总装项目追求精益高效原则，轮胎安装仅规划一个工位，对轮胎安装辅助臂及拧紧机布置带来极大挑战。提出了一种节省空间且简易的轮胎安装辅助臂（见图4），轮胎从地坑输送出来，被拆分机构自动分解到左右两边，提升机将轮胎抓取放置轮胎安装小车，安装小车在地面的滑轨上移动，满足轮胎安装。该方案优势在于轮胎安装小车布置在地面，采用二级气缸满足高度上轮胎安装，轮胎拧紧机布置在线边钢结构上，二者有效利用一个工位的空间，满足轮胎安装及紧固。

2）胎压监测

轮胎胎压监测采用设备自动读取进行，无人工操作，需求一个整工位。综合根据前面介绍的轮胎从地坑输送出来分解到装配线两边，轮胎出地面坑口会占据一定的空间，对比胎压监测无人操作工位，规划把轮胎出地面的输送线方向与底盘主线方向反向（见图3），这样高效利用轮胎出坑口区域位置进行胎压监测，实现轮胎输送、安装、胎压监测在2个主线工位内完成。

4.结语

汽车厂轮胎特点在于需求数量多，配送频次高，体量大并且需要根据车型进行防错排序，本文描述了轮胎输送及轮胎安装工艺方案，从简单高效且经济的角度出发，目前该总装项目已经顺利投产量产，对前期的轮胎输送安装方案进行了有效充分验证。为同类其他汽车工厂的规划设计提供了有益的参考与借鉴。

参考文献

[1]李国建.简易高效的轮胎输送线.汽车制造业，2010：56-57.

[2]王仲钦.现代汽车制造厂总装车间工艺设计.机械制造41卷 第464期.

[3]段文玲.轿车总装车间工艺规划.汽车工艺与材料AT&M2010年第10期.

作者简介

第一作者：方明，上汽通用汽车有限公司 总装区域高级经理 邮编201206

第二作者：蔡自凡，上汽通用汽车有限公司 设备主管 邮编201206

篇5：汽车总装车间实习报告（共）

个人总结

临泽县职教中心

姚利斌

2015年9月

经学校推荐，2015年8月2日——9月4日，我到湖北省十堰市东风汽车技术学校汽修专业骨干教师培训班的学习。通过学习、交流，使我对现行的教育教学体系以及今后职业教育的发展方向，特别是汽车运用与维修专业的课程改革方向有了较深刻的认识，对本专业的技术运用以及发展趋势和方向有了更进一步的了解。在为期35天的学习中有如下体会：

一．培训目的

生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性环节。在生产实习过程中，也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。

通过生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起了重要作用。二．培训任务

1．较全面、综合地了解企业的生产过程和生产技术；较深入、详细地了解企业生产的设备、工艺、产品等相关知识；了解企业的组织管理、企业文化、产品开发与销售等方面的知识和运作过程。2．在专业比较对口的实习岗位上，努力将所学的理论知识与实际工作密切结合，并能灵活应用，使自己的专业知识、专业技能及工程实践能力均得到一次全面的提升。3．积累一定的工作经验和社会经验，在职业道德、职业素质、劳动观念、工作能力等方面都有明显的提高，逐步掌握从学生到员工的角色转换，为毕业后的就业打下良好的基础，提高就业竞争力。三．培训基本要求：

1．学生在实习企业必须遵守企业的各种规章制度和相应的劳动纪律，不能无故请假和擅离岗位。有特殊情况需要请假或改变实习企业的必须征得实习企业和指导教师的同意。

2．学生在实习期间必须严格遵守岗位操作规程和安全管理制度，严防工作责任事故和人身安全事故的发生。

3．必须遵纪守法，模范遵守公民的社会公德，不得从事法律法规、厂纪厂规、校纪校规所不允许的各项活动。

4．努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻苦钻研。

5．应多与指导教师联系交流，及时得到教师指导。四．培训总结

1、专业理论知识进一步丰富，技能水平进一步加强

在学习期间，我们系统学习了发动机构造与检修、汽车底盘构造与维修，汽车电器构造与检修、汽车驾驶训练，并先后进行了发动机、汽车发动机试验台、汽车电器设备、汽车电子技术和汽油发动机实验台的实践。我感觉这段时间过的很充实，不仅学到了发动机、底盘等一些部件拆装技术知识，而且对一些前沿的本田发动机实训台进行了深入的学习。现代汽车具有先进性和代表性的专业理论知识和技能操作的学习培训，给了我实实在在的专业提升，使我的教学能力得到了提高。在汽车维修企业的实习，给了我汽车维修的实践经验，真是受益匪浅。我为自己有幸参加此类培训感到庆幸，更为自己今后从事好专业教学工作充满信心。汽车驾驶模拟器的发展日新月异，也决定了我们的专业教学工作需与时俱进。汽车自动变速器实验台专业建设是开展一切相关工作的纲领性文件。我们汽车运用与维修专业现在在专业建设方面，主要的问题是学生学习的知识和技能能够和现在的先进技术接轨，毕业的学生进入企业后能够马上上岗，这对我们中职学校来说尤其重要。而以往的模式所培养的学生，他们的理论水平低，同时技能水平也不行。造成了毕业生企业不欢迎，就业困难。通过培训使我对职业学校的教学目标和教学模式有了新的认识，我们可以适当降低对学生的要求，在教学过程中注重理论和实践一体化，以实用为主，多给学生提供锻炼的平台。同时开展有针对性的教学，以满足当地汽车维修企业的需要。通过这段时间的学习与观察，我还学习了一些汽车自动变速器实训台手段与技巧，对如何更有效地完成职业教育，培养适应市场需求的汽车空调实验台技能性人才有了明确的思路、方法和手段。

2、在教学方法方面受益匪浅

在此次学习中，我觉得值得借鉴的方面可归纳以下几点： １）、在理论教学中采用多媒体课件上课，利用摄像机拍摄拆装等实践操作的录象。２）、在拆装和工具的使用中严格按照修理厂的规范进行，培养学生严谨细心的作风。

３）、鼓励教师制作教学用实验台。既可提高教师能力，又能节省成本。

3、积极推动课程改革，做课程改革的实践者。

篇6：总装车间实习总结

我是被安排到总装一车间参加顶岗见习的，在这里，每天都发生着一个个零部件变成一辆辆乘龙，霸龙的奇迹。能到这里见习不仅可以让我们这批新人开眼界，也可以一窥柳汽制造技术之一隅，对将来参加部门工作将大有裨益。

通过车间的基本技能训练后，我很荣幸的来到二线四班进行顶岗实习。通过工段长及班组长的介绍，我了解到二线主要是生产中轻卡，一般生产M3，M6（现已改为M3A），M10，G20（即龙卡）和GF，GE，GS等系列“东风”车。由于生产的车型种类较多，因此在实际顶岗中，要注意查看目视卡再进行装配，否则容易出错。

分配到班组后，班长根据班组需要，把我安排在驾驶室举升缸连接工位。该工位之前由班组流动工黄懋京师傅担任，班长希望我和另一位见习生顶上后把黄师傅空出来，让他去流动帮助其他紧张或出现异常的工位，以减少停线时间。该岗位最难点主要有两点：一是车身带来的举升缸连接支架孔偏和间隙不够，二是切换车型时所用工具及零件种类变化较多，若不注意则很有可能跟不上节拍。在黄师傅的精心指导下，我们非常认真的学习，经过一个上午的努力，终于把该岗位M3车型所需做的工作内容基本上学会了，而其他车型较少，在碰到几次后也学会了车型切换时所负责的装配工作。

记得刚刚到岗位跟黄师傅学习的那会儿，我们那是叫一个挥汗如雨，看似简单，实际上在车身和轮毂之间的那个小空间里要弯着腰歪着头工作确实是一件整人的事情，特别要是碰到孔偏或间隙偏小的异常情况，那就更累了。刚开始的那三天，我记得是二月份，那还是冬季，每天回来时的衣服都是湿的，长时间的弯腰及身体扭曲作业使得我腰酸、手痛，一回到宿舍第一件事就是洗澡，第二件事直接就是躺床上睡觉。当时想放弃，因为从别的见习生那里得知有些人做的任务很轻松，我为啥不能换个更轻松的岗位？但是心里就是不服气：这又不是太复杂的技术活，别人能做得到的，我也一定要做到！然后慢慢的有变化了，我们装配的速度大大提升了，质量也得到保障了，异常也完全能独立处理了。最后师傅离开了我们，而如今，我们变成了别人的师傅！

就这样坚持着，转眼之间已经快要到了顶岗结束的时刻。在这两个多月的时间里，我收获颇多：

首先，我的身体和毅力得到了锻炼。汽车行业里流传着一句话“金三银四铜五”，这时候正是一年生产最忙的旺季，我们绝大多数的日子都加班到晚上9点钟才下班，有时甚至到晚上10点，这意味着每天要工作13个小时，而中间总共才有1个半小时的休息时间，空闲坐这么长时间都觉得累，何况还是站着做工的！可我们还是坚持下来了，因此我不禁有点小小的佩服自己。同时我也深深感受到了工人师傅们的辛苦，他们这么多年一直都这么挺过来的，在此向所有工人师傅们致敬！

其次，通过顶岗实习，我加深了对大车及车架的认识。因2、3月份生产任务多，对一些特殊车型其他班组不时感到人员紧张，所以我还短暂到一班和二班做过“流动工”，正由于这些难得的机会，我对车上零件的认识更多了，而且也知道许多零件在车架上的大致位置和车架上对应孔的一些特征和用途，如干燥器所用孔一般在中前部的横梁附近的四个集中孔，方向机支座孔一般是车架前端的三个呈三角形分布孔、孔径较小且无明显排布规律的孔一般是扎线束用的孔等等。

三是我体会到了责任心和细心是多么的重要。记得我在一班帮忙的时候，漏装了一个龙卡的车身中悬，流到了三班，去补件的时候发现很难装，搞了很久才搞定，不仅自己累，还影响了他人作业。之所以漏装是因为刚刚停线休息转开工，而我没有去检查上台车的完工情况，这是相当粗心的表现。此外，每次师傅吊车架上线，我都要去核对一下车架号是否与目视卡相符，虽说一般不会错，但我还是坚持每台检查核对，在三月份的某一天里发现了一台车架号不符，由于及时发现并报告，这才没有造成大麻烦。通过这两件事，我明白了工作一定要抱着认真负责的态度，不要存侥幸心理，争取少出甚至不出错误，以免给自己给他人造成麻烦。

最后，流水线作业的经历使我明白了做工作一定要认真积极，不拖拉。就像在线上工作要跟上流水线的节拍才能顺利完成生产任务一样，我们在接到上级分配的工作任务后，应尽可能快的做好自己的工作，跟上计划的时间节点，这样才能按计划完成项目目标。如果每个人都拖一点，那整个计划就会被拖得很久。

在顶岗过程中，我发现了总装存在的几个问题，如现场零件盒里混有水果等其他杂物，下班后员工的劳保用品如手套等随意放在料架上，我不禁疑惑：难道没有5S定置点吗？还有个问题就是物流总是不够及时，比如我曾经装配的消音器就有好多次送货不及时，害得我好几次跟师傅扛着消音器满线跑去补件，然后我们的正常作业就被拖住了，就一直忙着赶。其他工位有类似情况，在人员减少线速提升且作业充实度提高的情况下，物流不及时的影响很大。

篇7：总装车间第一周实习报告

在总装车间实习的日子已经过去一周了，在过去的一周时间里，经历了高强度的装配工作，将这一周的所见所想写了下来：

一、感想和体会

1、态度决定一切。

工作时一定要一丝不苟，认真仔细，一个职员在公司的大部分时间都是在工作的，这就要求他在这段时间内一定要小心谨慎，一丝不苟，不能老是出错,一定要检验自己的工作结果，以确保自己的万无一失.工作的时候我一直保持极大的工作热情，不仅顺利完成工作任务，工作之余还经常总结经验教训，不断提高工作效率，虽然工作中我也会犯一些错误，受到领导批评，但我认为这些错误和批评是能让我能在以后的工作中谨慎小心，提高工作效率。在和大家工作的这段时间里，他们严谨、认真的工作作风给我留下了很深刻的印象，我也从他们身上学到了很多自己缺少的东西。

2、勤于思考

在工作岗位上一定要勤于思考，不断改进工作方法，提高工作效率.车间的日常工作都会比较辛苦且繁琐，几天下来也会比较枯燥，这就需要我们多动脑筋，不断地想方设法改进自己的工作方法，提高工作效率，减少工作所需时间

3、不断学习

要不断的向周围的老员工请教工作方法，学习他们的工作技巧并熟练运用。这会使我的工作更加得心应手。

二、工作成果与收获

篇8：汽车总装车间实习个人总结

自2001年底加入WTO后,我国经历了汽车工业发展的黄金十年,并于2009年成为世界第一汽车产销大国,至2013年,我国汽车产销量均突破2000万辆,连续第五年蝉联全球第一。中国车市如此大的体量,主要由合资汽车和自主品牌汽车组成。现有研究主要集中在合资车企技术、品牌、企业文化及管理经验上[1,2,3,4,5],但是对合资车企引进车型的投产过程管理却少有研究。本文结合合资车企的新车型引进生产过程、项目投产前面对的问题等,针对总装车间的生产组织、质量控制、人员培训等三大关键要素,结合实际项目管理经验进行分析和研究。

2预批量生产的定义

新车型在批量开发阶段设计定型后面临的就是预批量生产,其作用是为日后的正式生产铺路和扫清障碍。预批量过程,主要是通过装配预批量车对批量生产的要素如工厂工艺能力、流程和设备检测等进行验证、优化和确认,使装车零件的匹配、尺寸和功能得到确认,达到质量要求,实现合格产品的批量生产。

预批量生产整个项目分为两个阶段:项目磨合期和项目稳定期,具体细化阶段为先期批量(VFF),试批量(PVS),零批量(0S),批量投产(SOP)等阶段。总装车间项目团队从明细表装车开始介入,经过VFF、PVS、0S、SOP各阶段解决生产过程遇到的问题,为新产品创造满足批量生产的条件,项目团队每个阶段任务不同,其各阶段的重点工作如图1所示。根据重点工作内容,下文将从生产组织、质量控制、人员培训等三大关键要素进行分析。

3预批量项目的生产组织

汽车制造业属于批量生产型机械组装工业,汽车装配加工模式为零件加工的典型集约化模式[6]。现代汽车企业流行的生产管理模式有制造资源计划(MRP II)、准时制生产(JIT)、精益生产(LP)等。作为中国领先的汽车制造合资企业,一汽-大众汽车有限公司佛山分公司采用的是大众全新的MQB平台(模块化技术的横置发动机平台),这在有效降低制造周期和成本、实现精益化柔性混流生产的同时,一定程度上也增加了生产组织难度,对生产管理人员提出了更高要求。下面将从预批量生产组织中的“人、机、料、法、环”五大要素逐个进行分析。

3.1人

“人、机、料、法、环”五个方面中,人员始终放在首要位置,人是生产管理中最大的难点,人员的组织与培训,贯穿整个预批量生产过程。在预批量启动初期,选调骨干人员组成项目团队。项目负责人需要具备工艺、质量、人员管理、跨部门沟通与合作四项能力,项目成员要求精通各自班组的所有装配内容,能独立、正确的维护工艺文件和质量文件,能熟练使用工具进行工艺核对。在装车过程中,项目团队要监控装车人员的培训计划是否落实、装配技能是否合格、工艺标准是否掌握,整个项目过程都是人员的装车过程,因此人员的素质能力及态度对项目有决定性因素。

3.2机

设备调试需要按照项目磨合期和稳定期开展,单机设备和底盘设备在项目生产初期就要到位,通过实际装车来进行参数修正,比如风挡涂胶设备、仪表结合设备、车身与底盘结合设备等;拧紧设备、机械化设备则可以在预批量车辆生产稳定时具备连续生产能力。设备调试中应重点关注拧紧参数是否正常,特殊工艺的参数是否合理,多种车型的参数是否兼容,参数标准是否正确。通过稳定期的连续装车,发现设备的瓶颈和不稳定因素对后续的批量生产有重要意义。

3.3料

项目负责人按照零件明细表清单组织项目成员核对零件及使用数量,和工艺规划部门及技术部门负责人共同确定零件装车工位;其中涉及拧紧类的螺钉力矩和使用数量、涂胶类的工艺标准是重难点环节,容易产生疏漏造成后续批量车质量缺陷。装车过程结束后,需要核对零件是否有剩余,是装车有疏漏还是明细表不正确,是零件环节的核心问题。

另一个工作重点就是零件质量监控及优化。由于新车型时间很紧,初期装车时大部分零件的模具参数没有稳定下来,采用手工零件进行装车,零件匹配和外观达不到质量要求。随着项目的进行,大多数零件通过多轮优化尺寸已经达到质量要求,但是涉及内饰件的匹配,如:顶棚与A、B、C柱护板的匹配;车门镀铬亮条与三角窗的匹配;后盖护板间的匹配;保险杠与侧围的匹配等问题会困扰着整个预批量过程。对这类零件质量状态的跟踪和掌握就显得尤为重要。负责人要通过组织质量会、质量讲评向公司领导展示问题,寻求支持和促进问题解决。

3.4法

人员技能、工艺标准、拧紧参数、高低配差异是装车标准的四个核心因素。给项目骨干人员提供充足的培训资源,是保证人员装车技能的先决条件。项目负责人要利用自身资源和影响力积极争取,并对骨干人员制定详细的培训计划并考核完成情况。在骨干人员完全掌握后,开展骨干人员对普通操作工的定人定岗专项培训。这期间需要同时完成工艺文件的编制,包含工艺标准、拧紧参数及高低配置的选装关系等。原则上,项目负责人对文件的编制负责,项目骨干人员对文件进行编制,也可以由被培训人员编制经骨干人员效验、审核后上交。工艺标准及拧紧参数的核对,必须逐个零件耐心细致,做到每一个岗位的工艺文件后面都附着本岗位所有零件的装配指导图例,项目骨干人员需要将图例里的所有信息消化吸收,并完整的转化成工艺标准。对于高低配置的识别,需要掌握配置识别码,对该岗位员工进行岗前考核,后期监控并在后续工位进行互检。

3.5环

本文所指的“环”,引申为项目处在的环境,或叫大环境。项目组必须保时保质保量地完成各个时间节点所设定的目标,如何高效的工作,可从以下几点进行改善:1.提前做好项目规划,设置各项工作的计划和节点,根据四象限法则合理安排每天的工作内容;2.每天坚持召开项目组内部的早会和总结会,给组内成员明确的工作方向和要求;3.针对难点问题,坚持以我为主,不推脱不逃避,积极推动问题解决,在遇到阻力时向上级领导请求支持。

4预批量项目的质量控制

质量管理是预批量项目管理的重要环节,质保部负责全过程的质量控制,保证各模块的质量才能保证整车质量,各模块的质量由相应的检测和认可来保证,总装车间重点关注装配质量及过程质量。过程质量控制就是在生产过程中,通过对输入要素加以控制,以实现预期的制造质量和产品质量。其目的在于及时发现缺陷,及时排除缺陷,提高质量和降低质量成本,为过程优化奠定基础。

预批量过程中,总装车间质量控制主要包括QRK(质量控制环)以及工段自检互检。QRK是过程质量控制中的一种方法。QRK通过检验、记录分析和排除三项功能,确保对质量问题进行闭环处理,保证生产过程满足质量的要求。QRK分为内环和外环,其中,内外环的定义是相对的,对于工段而言,该工段内各班次间是内环,各工段间是外环;对于班次而言,该班次内各工位间是内环,各班次间是外环。

5预批量项目的人员培训

预批量项目的人员培训与生产组织的“人机料法环”是相互呼应的。只有人员培训到位了,才能更好的发挥“人”要素的重要性。预批量过程中,人员培训注重培训节点优化及新员工快速上岗。

5.1人员培训节点优化

预批量生产中,总装车间的人员培训是由点到面逐次拓展铺开。根据项目各阶段,针对性的开展人员培训工作。其中,在明细表装车及VFF阶段前期主要开展集中培训,集中培训以车间项目组为主导。在VFF阶段中后期和PVS阶段为推广培训阶段,推广培训以工段为主导。在0S阶段和SOP阶段为提升多技能率培训阶段。各培训阶段的培训任务和培训对象如图3所示。

5.2开发新员工快速上岗流程

一汽-大众佛山分公司总装车间操作者的一大特点是工学交替,工学交替对员工操作技能熟练度及整车质量均有影响,因此,如何使新入职学生快速上岗工作,是人员培训的重点之一。新员工快速上岗流程分为三个部分:理论培训、实操比赛和岗位操作考核。理论培训包括三级安全教育、九要素讲解、标卡与PR号等知识。

6结语

本文结合合资车企的新车型引进生产过程、项目投产前面对的问题等,针对预批量生产过程总装车间的生产组织、质量控制、人员培训等三大关键要素,结合实际项目管理经验进行分析和研究。通过预批量生产,项目组成员得到了极大锻炼、专业能力有了长足进步,同时也提升了操作者技能,使其具备批量生产的能力;最后,经过工艺的反复梳理,批量装车可能存在的风险点也得以提前释放。

参考文献

[1]傅郁.基于SAP系统的合资汽车企业ERP实施项目管理[J].信息技术与信息化,2014,05:12-13+16.

[2]刘虹.福田创新车企合资模式[J].上海国资,2008,09:24-25.

[3]于春燕,任栗志.培植本土供应商是车企责任--一汽-大众与供应商的合作共赢模式[J].企业研究,2013,19:51-53.

[4]熊志刚,刘国新.合资企业的企业文化协同研究[J].汽车工业研究,2003,12:40-41.

[5]苏施强.轿车合资企业的设备前期管理[J].装备维修技术,2001,04:37-40.

篇9：汽车焊装车间实习总结

时间过得真快，转眼间来多功能厂车间实习已经十多天了。这期间，通过自己的细心观察与学习，在焊装车间的实习如期顺利完成了，自己也收获颇丰：不但学习到了工厂车间中的安全知识，还学到了TPM、班组生产管理方式和车身焊接的专业知识。

来到山东多功能厂，给我第一个好印象就是它的工厂环境和布局：工厂的车间外面绿化做的很好，每天早上从宿舍去工厂的路上，总能闻到有淡淡的青草香，这样的环境自然给人以好的心情，这对提高员工工作积极性满意度会有一定的帮助；此外宿舍食堂附近还有一些休闲娱乐的场所：凉亭、羽毛球网、篮球场等等，这些基础设施为员工们的业余生活提供了便利的休闲运动娱乐设施，这些充分体现出公司对员工们的人文关怀！其次是工厂布局：车身焊装车间、涂装车间、总装车间三大车间依次并列布局按工序合理安排，井然有序。整个工厂布局合理，干净整洁，环境宜人。

在车间实习过程中，通过与班组长和一些有经验老员工的交谈，我获得了车间管理生产模式的相关知识和好多车身焊接的专业知识。（1）班组是企业中最基层的组织，企业的所有生产任务、服务工作、产品质量、经济运行目标都要经过层层分解最后落实到班组。班组这个企业细胞的生命质量，是企业机体是否健康的标志。只有所有班组都出色的完成本职工作并积极和各兄弟班组大力协作，企业才能最后实现优质、高产、低耗之目的，从而真正达到企业的各项经营目标！此焊接车间每天上午8:15都会有班组早例会，届时各个班组组长都会就前一天出现的问题提出更好的解决办法，对违规操作或行为给予警告，并布置当天的生产任务和注意事项，提出改善办法。我觉得这真的是一种好办法，只是有一点，就是车间噪音太大，班组长的声音有点小，站在后面的听不清楚，这是我的亲身感受。（2）车间的墙上贴有“设备TPM目视化看板”，上面内容包括：设备操作指导书、设备预防故障发生标准、设备异常情况联络图等。车间的墙上还贴有员工提出并已被采取的现场设备管理改善办法，并有图示，如“关于工具存放的改善”“关于前围格栅支架存放的改善”等。这样做能够更好地改善现场工作环境，使之更整洁通道更顺畅，提高员工工作质量和效率，并有助于员工安全。（3）在车间流水线上，我看到了普通的悬挂式点焊、CO2保护焊、氩弧焊、吊装线、遥控电动机车等设备，在一些焊接烟尘多的工位还配备有Donaldson（唐纳森）公司的除烟除尘的先进设备，保持了车间内员工的良好工作环境，保障了员工的身体健康；在配货通道中还有叉车、拖车；在流水线旁边还有多余材料回收再利用的蓝箱子，这大大的节约了成本，避免了不必要的浪费。通过对多功能厂的实习，我对车间的产能效率有了一定的了解，和一些国外的工厂或是其他一些合资企业的车间相比，我们车间的自动化的确有差距，效率不是很高，生产线上员工还很多。但我认为我们不必盲目追求高产能高效率，而是应该综合考虑销量与产能的匹配，产能过剩造成成品的积压也并不好，反而造成资源的一定时间搁置浪费。此外员工多，我们提供的就业岗位就多，对提高当地百姓收入，改善当地百姓生活，拉动当地经济更有好处。

篇10：2010年总装车间工作总结

叠片班肩负着干式变压器、电抗器铁心的叠装和油漆绑扎工作，铁心是变压器、电抗器的心脏部件，重要的工种性质要求着叠片班每一成员都要有一丝不苟的精神，要有技术过硬的岗位技能，才能更好地保证产品质量。2008年是充满考验的一年，面对着生产任务的不稳定、班组新员工较多、特殊产品和中大容量产品较多、班组长新近接手等种种困难，叠片班依然上下一心，取得了可喜的成绩，赢得了公司的肯定。

叠片班是一个学习型班组。

班组成员中新进员工较多，自身素质参差不齐，可对于班组来说，养成好的学习习惯，在班组内形成良好的学习氛围，是班组建设的重要环节之一。为此，班组十分注意每一个成员的学习教育工作，针对工作中每处不足和潜在隐患制定了详细的教育培训计划，利用班前会挤出时间，学习理论知识，学习岗位操作技能。班组始终坚持以人为本，以现场为基地，做到有的放矢，引导班员从思想上、从行为上全面提升自己。

叠片班是一个高效精干的班组队伍。

面对2008年中大容量干变产品迅速增多以及生产周期的压缩，按原有模式操作已很难完成叠片的任务。于是，在班组长和工艺员的启发下，在场地有限的情况增加一台20T叠片翻转台生产工装，同时充分利用灵活的上班时间去调配员工，减少操作工等待吊机和物料的时间，使中容量产品最多的一天同时开装4台产品并且按时完成，第2天还可以继续开装2到三台产品；打破历史每天同时开装3台第2天最多继续开装一台产品，大大提高生产效率。

叠片班是一个制度严谨规范管理的班组。

一个好的班组离不开严谨的制度和规范的管理。班组结合车间制度编写了一系列班组内部管理制度及各岗位操作工注意事项用于规范班员的操作。制定出师傅带徒弟的工时比例、质量计算方法，使分配方面做到公平公正；实行每周一把上一周的总工时、质量、工艺违规公布给班组员工核对，以便班员及时知道上周工作情况并能调整今周工作目标；为了约束班员的日常工作，班组严格执行车间劳动管理制度、考勤制度，使班组的各项工作做到有章可循，有法可依；安全生产方面做到责任到人，确保班员人人懂安全，54叠片班是一个和谐友爱、文化活跃的班组。

和谐的班组气氛，团结的人心得益于班组人性化的民主管理：无论是工资奖金分配、工休假的安排，还是先进员工的评选，班组全部按照车间及班组的制度要求，做到公平、公正、公开，这样既得到车间的高度认可，又受到大家的极大支持。利用业余时间组织了两次班组内部以及和兄弟班组的蓝球、足球比赛，以此丰富大家的业余生活，促进成员间的友谊；此外，班组还积极推荐班员参加公司20周年庆典的舞蹈，开展铁心叠片技能的劳动竞赛，班组的文化生活既充实又活跃。

叠片班是一个成绩不凡的班组。

在班组长带领下叠片班08年取得满意的工作效果：年产量达6000多台，铁心合格率99.49%，圆满完成公司设定的铁心质量KPI指标99.48%；TPM活动开展逐渐步入轨道，08年全年共完成提案改善160份，不合理发现1305项，OPL教材编写111份，并一次通过各阶段的诊断任务；班组加强5S管理工作，工作环境得到改观，全年的“5S”得分为 97.6分，超过生产部给定的KPI指标。

2008年纵使困难重重，纵使硕果累累，纵使优秀班组的荣誉实至名归，这些一切已成为过去，2009年又是站在新一轮的起跑点上，相信叠片班会继续迎难而上，不断自我完善，向更高的目标迈进！