模具制造工艺学考点总结

模具制造工艺学考点总结（精选6篇）

篇1：模具制造工艺学考点总结

第一章绪论

①模具的生产特点：

1、属于单件、多品种生产；

2、客观要求模具生产周期短

3、模具生产的成套性；

4、试模和试修；

5、模具加工机械化、精密化和自动化生产。

②模具的工艺特点：

1、模具加工上尽量采用万用通用机床，通用刀量具和仪器，尽可能地减少专用二类工具的使用数量；

2、采用“实配法”和“同镗法”，使模具零件的互换性降低，保证加工精度；

3、在制造工序安排上，工序相对集中，保证模具加工的质量，进度。

第二章模具加工工艺规程的编制

一、制定模具加工工艺规程

作用：

1、它是模具投入制造前进行生产准备和技术准备的依据；

2、它是组织模具生产和计划管理的重要材料；

3、它是规定模具制造过程中具体操作方法的指导性文件；

4、工艺规程是新建或者扩建工厂、车间的基本资料。

基本原则：保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符合设计图样所要求的模具产品。

步骤：1,、分析研究模具装配图和审查零件图，2、确定生产类型，3、选择毛胚，4、拟定工艺路线，5、确定工序具体内容，7、填写工艺文件

机械加工工艺的基本要求：

1、产品质量的可靠性；

2、工艺技术的先进性；

3、经济性上的合理性；

4、有良好的劳动条件。

二模具零件加工工艺路线的制定

①模具零件的工艺性分析（主要包括两个内容，零件结构的工艺性分析，零件图上的技术要求分析）

模具零件结构的工艺性：指所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。若零件的结构形状、尺寸、加工精度、表面质量在等能满足使用要求的前提下按现有条件用经济的方法方便的加工出来，则零件的结构工艺性就好（若模具本身机构需要除外）；反之，⑤。（重点：模具零件结构的工艺性比较P18）

④模具零件采用的毛坯主要有锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等。

1、锻造毛坯：冷冲模的凸模、凹模、模柄等；

2、铸造毛坯：上模座和下模座；

3、棒料毛坯：导柱、导套等轴、套类零件在台阶直径相差不大是选用，否则选用锻件。

基准及其分类：根据基准的作用，分为设计基准和工艺基准

1|、设计基准：设计图样所采用的基准称为设计基准

2、工艺基准：按用途分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准

定位基准的选择

⑤粗基准的选择原则：

1、应选不加工表面作为粗基准；

2、若要保证某加工表面切除余量均匀，应选改表面为粗基准；

3、应选毛坯余量小的表面作为粗基准；

4、选做粗基准的表面，尽可能平整，不能有飞边、浇口、冒口和其他缺陷，使工件定位稳定可靠，夹紧方便。

5、一般情况下，粗基准不重复使用。

⑥精基准的选择原则：

1、基准重合原则；

2、基准同一原则；

3、自为基准原则；

4、互为基准原则。（选择精基准，主要考虑如何减少定位误差，保证加工精度，使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单）

⑦表面加工方法的选择：

1、被加工表面的精度和零件的结构形状；

2、零件材料的性质和热处理要求；

3、生产率和经济性要求；

4、现有生产条件。

⑧加工阶段的划分

加工一般划分为：粗加工——半精加工——精加工——（高要求要加光整加工）

将工艺过程划分阶段的作用：

1、保证产品质量，2、便于及时发现毛胚缺陷和保护已加工表面，3、合理使用设备，4、便于热处理工序的安排

⑨加工工序的安排原则：

1、先粗后精原则；

2、基面先行原则；

3、先主后次原则；

4、先面后孔原则。

⑩工序的组成：工序集中和工序分散。

⑾热处理工序的安排顺序：（分为预备热处理，最终热处理）

退火和正火一般安排在毛坯制造后、机械加工前进行；

2、调质处理一般安排在粗加工后、半精加工前进行；

3、时效处理安排在粗加工之前，对于加工精度高的，在粗加工之后再安排一次时效处理。

4、最终热处理一般安排在精加工阶段前后进行。

⑿工件的装夹方法：

1、直接找正装夹法；

2、划线找正装夹法；

3、机床夹具装夹法。

第三章数控加工

一、模具数控加工工艺的特点

①数控机床和普通机床控制方式的差别：普通机床工序内的各种参数都由操作工人自行考虑和决定，由手动方式来控制；数控机床则由数控编程人员在数控加工前编制成程序，用以控制数控机床的自动加工。

数控加工工艺的特点：

1、加工精度高，自动化程度高和生产率高，3、减轻了劳动强度，改善劳动条件，5、加工成本高

模具零件数控加工内容的选择：

1、选择普通机床无法加工的内容、2、选择普通机床难以加工，加工质量很难保证，3、数控设备尚有能力，普通机床上加工效率低，工人手工操作劳动 强度大的内容

哪些模具零件最适宜在数控机床加工？

1、用普通机床难以加工的形状复杂的曲线、曲面零件；

2、结构复杂、要求多部位、多工序加工的零件；

3、价格昂贵、不允许报废的零件；要求精密复制或准备多次改变设计的零件。

模具零件数控加工工艺性分析内容

1、数控加工零件图尺寸数据的分析：

(1)分析零件图上尺寸的标注是否适应数控加工的特点，（2）分析构成零件轮廓的几何元素的条件是否充分，（3）分析零件定位基准的可靠性

2、数控加工零件哥加工部位的结构工艺分析：

（1）零件加工面得凹园弧不应过于零乱，（2）内槽圆角半径不应太小,(3)槽底圆角半径不应过大

二、数控加工工艺路线的设计

②工序的划分：

1、按所用刀具划分工序；

2、按粗、精加工划分工序；

3、按加工部位划分工序。

③加工顺序的安排原则：

1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插的通用机床的加工工序也要考虑；

2、先进行内型与内腔的加工工序，后进行外型的加工工序；

3、以相同的定位夹紧方式或用同一把刀具的加工工序，连续进行，以减少重复定位次数和换刀次数；

4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚度破坏较小的工序。

三、数控机床、刀具和夹具的选择与使用

④数控机床的选用原则：在满足零件加工精度和效率的前提下，尽可能选用成本较低的数控机床。

数控加工对加工刀具的要求：

1、高强度与高刚度，2、高可靠性与高耐用性，3、较高的精度，4、可靠的断屑

⑤数控机床的对刀方式：机上对刀和机外对刀。

⑥走刀路线：走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它泛指刀具从对刀点或机床固定原点开始，到返回该点并结束加工工序所经过的所有路径。

⑦怎样实现走刀路线的最短：主要是使大余量切除的走刀次数要少，每次走刀应切除尽可能多的加工余量，同时尽量缩短空行程距离。（走刀路线的选择P86）

⑧不允许法向的切入和切出

第四章 模具零件的制造工艺

考

1、凹凸模的加工方法；

2、凹凸模型腔的工艺方案；给出一个零件，要求写出工艺方案。

模架的组成由上模座、下模座、模柄及导向装置（最常用的是导柱、导套）

导柱的加工工艺方案：

导柱两端面的加工在少量生产时一般经过粗车—>半精车—>精车几个阶段。

导柱的主要表面是与导套内孔的配合面，其形状为外圆柱面，加工要求较高，一般制造过程：备料—>粗车—>半精车—>热处理—>粗磨—>精磨

导柱上非配合圆柱面的加工一般制造过程为：

粗车—>半精车—>精车几个加工阶段，最终的加工再热处理前完成。

一般中小型凸模、型芯加工的方案为：

备料——粗车（普通车床）——热处理（淬火、回火）——检验（硬度、弯曲度）——研中心孔或反顶尖孔（车床、钻床）——磨外圆（外圆磨床、工具磨床）——检验——切顶台或顶尖（万能工具磨床、电火花线切割机床）——研端面（钳工）——检验。

对于复杂型面凸模的制造工艺应根据凸模形状、尺寸、技术要求并结合现场加工设备等条件具体制订，其工艺方案：

备料——锻造——热处理（退火）——刨（或铣）六面——平磨（或万能工具磨）六面至尺寸上限——钳工划线——粗铣外形——仿形刨或精铣成形表面——检查——钳工粗研——热处理——钳工精研或抛光。

冲裁凸凹模零件工艺方案：

方案一：

备料——锻造——热处理（退火）——铣六方——磨六面——钳工划线钻螺纹孔底及穿丝孔、攻螺纹——镗内孔及粗铣外形——热处理——研磨内孔——成形磨削外形。

方案二：

备料——锻造——热处理（退火）——铣六方——磨六面——钳工划线钻螺纹孔底及穿丝孔、攻螺纹——镗内孔及粗铣外形——热处理——电火花线切割内外形。

压缩模中的凹模的工艺方案：

备料——车削——调制——平磨——镗导柱孔——钳工制各螺孔或销孔。

注射模的中间板的工艺方案：

备料——锻造——退火——刨六面——钳钻吊装螺孔——调制——平磨——划线——镗铣型腔及浇口——钳工预装（定模扳、动模板）——配镗上、下导柱孔——钳工拆分——电火花加工型腔——钳工研磨抛光。

大型型腔模常采用铸造毛坯，工艺方案：

制木模——铸造——清砂——去除浇口——完全退火——二次清砂——修补缺陷并修整表面——钳工划线并加工起吊螺钉——刨工粗加工——时效处理——精加工——钳工——电火花型腔——钳工研磨抛光型腔。

级进冲裁凹模工艺方案：

下料——锻造——热处理——铣六方——平磨——钳（给螺纹孔及销钉孔划线）——工具铣——热处理线切割——钳（研磨各型孔）。

模具的主要加工方法：

1、机械加工2.特种加工 3.塑性加工 4.铸造加工5.焊接加工 6.数控加工

第五章、模具零件的特种加工

一、电火花成形加工

①电火花加工的特点：优点：

1、以柔克刚；

2、工件不变形；

3、易于实现控制和加工自动化。缺点：

1、工具电极的制造有一点难度；

2、电火花加工效率较低；

3、电火花加工只适用于导电材料的工件。

②型腔加工

型腔加工工艺方法：

1、单电极加工方法，2、单电极平动法加工型腔，3、数控电火花机床加工，4、创成加工，5、多电极加工法

型孔的加工方法：

1、直接加工法；

2、混合加工法；

3、间接加工法。

电蚀产物的排除方法：排屑孔法和定时抬刀法。（P126）

③电极的结构形式：常用的结构形式有四种：整体式、组合式、分解式、和镶拼式

（1）加工成型的电极

④常用的电极材料：紫铜和石墨。

二、电火花线切割加工

⑤电火花线切割加工的特点：

1、无需考虑电极消耗；

2、不需单独制造电极；

3、能加工精密细小、形状复杂的瞳孔零件或零件外形；

4、自动化程度高，操作方便，加工周期短，成本低，较安全；

5、工作液选用水基乳化液，较安全；

6、不能加工盲孔。

线切割工艺准备：

1、工艺准备，2、工件准备，3,、工作液准备

线切割加工参数的选择：(1）电参数的选择；（2）速度参数的选择：

1、进给速度，2、走丝速度，3、线径偏移量的确定

⑥工件的装夹和调整方式：

1、悬臂支撑方式；

2、两端支撑方式；

3、桥式支撑方式；

4、板式支持方式；

5、复式支撑方式。调整方式：百分表找正和划线找正法。

三、电火花及化学加工

电化学加工按其作用原理可分为3大类：第一类是利用电化学阳极溶解来进来加工，主要有电解加工、电解抛光等；第二类是利用电化学阴极沉积涂覆进行加工、主要有电镀、涂覆进行加工，主要有电镀、涂镀电镀等；第三类是利用电化学加工和其他加工方法相结合的电化学复合加工工艺，如电解磨削、电化学阳极机械加工（P139)

⑦电解加工的特点：

1、加工生产率高；

2、可加工高硬度、高强度、高韧性等难切削的金属材料；

3、适用于加工易变形的零件；

4、加工过程中工具损耗极小，可长期使用；

5、加工后表面无残余应力和毛刺，平均精度达0.1mm左右。

6、很难保证很高的精度，和难于实现稳定加工；

7、电解加工附属设备多，占地面积大；

8、电解液对机床设备有腐蚀作用；

9、电解产物需进行妥善处理，否则将污染环境。

⑧电铸成型加工的特点：

1、能准确的复制形状复杂的成型表面，制件表面粗糙度小，用同一原模能生产多个电铸件；

2、使用设备简单，操作容易；

3、电铸速度慢，电铸件的尖角和凹槽部位不易获得均匀铸层，尺寸大而薄的壳型铸件容易变形。（P146）

电镀制模的工艺过程：原模设计与制造——原模表面处理——电铸至规定厚度——衬背处理——脱模——清洗——干燥——成品（脱模方法：锤打，脱模架，加热软化）P147

⑨电解磨削加工的特点：

1、加工范围广，加工效率高；

2、磨削后的表面质量高；

3、砂轮的损耗小；

4、磨削加工中可能会产生电解液雾沫和刺激性气体，应采用相应的保护措施。

⑩电化学腐蚀加工的特点：

1、加工后表面无毛刺、不变形、不产生加工硬化；

2、可加工非金属材料，不受被加工材料硬度的影响，不发生物理变化；

3、只要腐蚀液能侵入的表面都能加工，故适合于加工难易进行机械加工的表面；

4、腐蚀液和蒸汽污染环境，对设备和人体有危害，应采用相应的保护措施；

5、加工时不需要用夹具和贵重装备。

四、超声加工

⑾超声波加工的特点：

1、超声波加工适合加工硬脆性材料（特别是不导电的硬脆性材料）；

2、超声波加工机床的结构比较简单，操作维修也比较方便；

3、适合于加工薄壁零件及供鉴赏的窄槽、小孔；

4、超声波加工的精度，一般可达0.01~0.02mm，表面粗糙度Ra可达0.63微米左右。

第六章 模具工作零件的其他成型方法

①冷挤压加工的特点：

1、可以加工某些难于进行切削加工的形状复杂的型腔；

2、挤压过程简单迅速，生产率高。

3、加工精度高；

4、冷挤压的型腔材料纤维不切断，型腔强度高；

5、需要很高的压力、缓缓地挤压速度，最好使用专用油压机；

6、适用于塑性较好的材料。②型腔的冷挤压形式：敞开式和封闭式。

③冷挤压用模套的形式：单层模套和双层模套。

④快速成型的方法：

1、物体迭层制造法；

2、选择性激光烧结法；

3、熔丝沉积制造法。⑤超塑性成型工艺：金属的超塑性是指金属在特定的温度和应变速率下，以绩效的变形力获得极大的伸长率，而不发生缩颈和断裂的特性。

第七章、模具装配工艺

①常用的装配方法有以下几种：

1、互换装配法；

2、选配装配法

3、修配装配法；

4、调整装配法

②控制间隙均匀性常用的方法：

1、测量法；

2、透光法；

3、试切法；

4、垫片法；

5、镀铜法；

6、涂层法；

7、酸蚀法；

8、利用工艺尺寸调整间隙。

③模具零件的固定方法：

1、紧固件法；

2、压入法；

3、挤紧法；

4、焊接法；

5、热套法；

6、冷胀法；

7、无机黏结法；

8、环氧树脂黏结。（考3个左右）

比较修配装配法和调整装配法：

1、共同点：都是能用精度较低的组成零件，达到较高的装配精度。

2、区分：修配装配法是从修配件上切除一定的修配余量达到装配精度。而调整装配法是用更换调整零件或改变调整件位置的方法达到装配精度。

篇2：模具制造工艺学考点总结

加工表面几何形貌包括：几何粗糙度，表面波纹度，纹理方向，表面缺陷表面粗糙度：波长与波高的比值小于50。表面层材料的力学物理性能和化学性能：表面层金属冷作硬化、表面层金属金相组织变化、表面层金属残余应力冷作硬化（强化）：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加弱化：金属冷作硬化的结果，使金属处于高能位不稳定状态，只要一有条件，金属的冷硬结构就会本能地向比较稳定的结构转化表面层金属金相组织变化：回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤回火：如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表面金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织淬火：如果磨削区的温度超过了相变温度，再加上冷却液的冷却作用，表面金属会出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的马氏体高 ；在他的下层，因冷却较慢出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织退火：如果磨削区的温度超过了相变温度 而磨削过程有没有冷却液，表面金属将出现退火组织，表面金属的硬度将会急剧下降表面强化工艺：指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。表面强化工艺的方法：喷丸 滚压自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力（相对于切削过程而言）作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动自激振动的条件：w(振出)》w(震入)。再生型颤振:由于切削厚度变化效应引起的自激振动振型耦合型颤振：由于振动系统在各主振模态间相互耦合、相互关联而产生的自激振动机械加工振动的防治：1消除或减弱产生强迫振动的条件（a减小机内外干扰力的幅值b适当调整振源的频率c才去隔振措施）2消除或减弱产生自激振动的条件（a减小前后两转切削的波纹重叠系数b调整振动系统小刚度主轴的位置c增加切削阻尼d采用变速切削方法加工）3改善工艺系统的动态特性，提高工艺系统的稳定性(a提高工艺系统刚度b增大工艺系统的阻尼)4采用各种消振减振装置（a动力减振器b摩擦减振器c冲击式减振器）机械加工工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行，认真贯彻的纪律性文件加工经济精度：指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。工序集中：使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件安装次数也相应减少。工序分散：将工艺路线中的工步内容分散，在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长工艺过程卡：采用普通加工方法的单件小批生产机械加工工艺卡：中批生产工序卡：大批大量生产类型要求有严密，细致的组织工作设计工艺规程应遵循的原则：a可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现b满足生产纲领的要求c在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，要求工艺成本最低d尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全设计工艺规程的步骤和内容：a阅读装配图和零件图b工艺审查c熟悉或确定毛坯d拟定机械加工工艺路线e确定满足各工序要求的工艺装备，对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体设计任务书f确定各主要工序的技术要求和检验方法g确定切削用量h确定时间定额i填写工艺文件。粗基准选择原则： 1.保证相互位置要求的原则；2.保证加工表面加工余量合理分配的原则；3.便于工件装夹的原则；4.粗基准一般不得重复使用的原则精基准选择原则：1.基准重合原则；2.统一基准原则；3.互为基准原则；4.自为基准原则；5.便于装夹原则工艺顺序按排原则1.先加工基准面，再加工其他表面；2.一半情况下，先加工表面，后加工孔；3.先加工主要表面，后加工次要表面；4.先安排粗加工工序，后安排精加工工序入体原则：对被包容尺寸，其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零；对包容尺寸，其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。如何划分加工阶段划分加工阶段好处？{ 加工阶段划分：1.粗加工阶段·半精加工阶段·精加工阶段·精密光整加工阶段可以保证有充足的时间消除热变形和消除粗加工产生的残余应力，使后续加工精度提高。另外，在粗加工阶段发现毛坯有缺陷时就不必进行下一加工阶段的加工，避免浪费。此外还可以合理的使用设备，低精度机床用于粗加工精密机床专门用于精加工，以保持精密机床的精度水平；合理的安排人力资源，高技术工人专门从事精密超精密加工，这对保证产品质量，提高工艺水平来说都是十分重要的。影响工序余量因素{1.上工序的尺寸公差Ta；2.上工序产生的表面粗糙度Ry和表面缺陷度深层Ha；3.上工序留下的空间误差}确定工序余量的方法：计算法、查表法、经验法

工时定额的组成包括{T定额=T单件时间+t准终时间/n件数}时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需小号的时间.时间定额的组成：基本时间t基+辅助时间t辅=操作时间；布置工作的时间t布置；休息和生理需要时间t休；准备和终结时间t准终提高生产率的工艺途径{1.缩短基本时间；2.减少辅助时间与基本时间重叠；3.减少布置工作地时间；4.减少准备与终结时间}保证装配精度的方法：互换法、选择法、修配法、调整法。互换法的实质：通过控制零件的加工误差来保证产品的加工精度。完全互换装配法：在全部产品中，装配时各组成不需挑选或改变其大小位置，装配后即能达到装配精度的要求。优点： 装配质量稳定可靠（装配质量是靠零件的加工精度来保证）；装配过程简单，装配效率高（零件不需挑选，不需修磨）；易于实现自动装配,便于组织流水作业；产品维修方便。不足之处：当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。常用于高精度的少环尺寸链或低精度多环尺寸链的大批量生产装配中。大数互换装配法：优点是：扩大了组成环的制造公差，零件制造成本低；装配过程简单，生产效率高。不足之处是：装配后有极少数产品达不到规定的装配精度要求，须采取另外的返修措施。大数互换装配方法适用于在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构。选择装配法：将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。场合：装配精度要求高，而组成环较少的成批或大批量生产。修配装配法：是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。装配时，通过改变尺寸链中某一预先确定的组成环尺寸的方法来保证装配精度。应用： 修配装配法适用于单件小批生产中装配那些组成环数较多而装配精度又要求较高的机器结构调整装配法：在装配时，用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。应用：可动调整法和误差抵消调整法适用于在小批生产中应用，固定调整法则主要适用于大批量生产。装配工艺规程主要的内容{1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法；2.拟定装配顺序，划分装配工序；3.计算装配时间定额；4.确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具；5.确定装配零部件的输送方式及所需要的设备和工具；6.选择和设计装配过程中所需的工具，夹具和专用设备}

机器结构的装配工艺性应考虑哪些内容？{1.机器结构应能分成独立的装配单元；2.减少装配时的修配和机械加工；3.机器结构应便于装配和拆卸}装配精度包括{1.相互位置精度；2.相互运动精度；3.相互配合精度}查找装配尺寸链应注意问题{1.装配尺寸链应进行必要的简化；2.装配尺寸链组成的“一件一环”；3.装配尺寸链的“方向性”在同一装配结构中，在不同位置方向都有装配精度的要求时，应按不同方向监理装配尺寸链}影响切削加工表面粗糙度的因素{粗糙值由：切削残余面积的高度主要因素：刀尖圆弧半径 主偏角 副偏角 进给量次要因素：切削速度增大 适当选择切削液 适当增大刀具的前角 提高刀具的刃磨质量 }

试分析影响磨削加工表面粗糙度的因素{1.几何因素：磨削用量对表面粗糙度的影响 2.砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响2.物理因素的影响：表面层金属的塑性变形：磨削用量 砂轮的选择}定位误差：由于工件在夹具上定位不准确而引起的误差。基准位置误差：由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制作不准确引起的定位误差。基准不重合误差：由于工件的工序基准与定位基准不重合而引起的定位误差。

加工表面质量对机器零件使用性能的影响：表面质量对耐磨性影响：1表面粗糙度值越小 耐磨性越好，表面波纹度越大 粗糙度越大。2圆弧状 凹坑状表面纹理耐磨性好，尖峰状表面纹理耐磨性差。3加工表面冷作硬化提高耐磨性能。

6、表面质量对耐疲劳性影响：1表面粗糙度值越小 表面缺陷越少 耐疲劳性越好。2 冷作硬化组织疲劳裂纹生长 提高零件耐疲劳强度。

表面质量对耐腐蚀性影响：1表面粗糙度值越大 耐蚀性越差。2 表面残余压应力 有利于提高表面抗腐蚀能力。表面质量对零件配合质量影响：1对于间隙配合表面，其实磨损最显著 零件配合表面的起始磨损量与表面粗糙度的平均值成正比增加。表面粗糙度越大 变量越大 影响配合稳定性。2对于过盈配合 表面粗糙度越大 两表面相配合时表面凸峰易被挤掉 使过盈量减少。3 对于过度配合 兼有上述两种配合影响。切削速度V=20~50m/min时 表面粗糙度最大容易出现积瘤。表面粗糙度测量：1比较法2触针法3光切法4干涉法磨削烧伤：对于已淬火的钢件，很高的磨削温度使表面层金属金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色。

篇3：压力容器厚板成形制造工艺总结

1 设备简介

该设备为12Cr2Mo1R (H) +堆焊结构, 是当前我国自主研制的板焊压力容器中厚度最大的一台加氢设备之一, 本产品虽是热高压分离器, 但其设计、选材、制造、检验等各方面完全按照加氢反应器的要求。

设备简图如下:

设备主要参数为:

类别:Ⅲ类 (A1级)

设备内径:3000 mm

设计压力:16.17/-0.1 MPa设计温度:454℃

液压试验压力:卧试25.01 MPa

介质:油气、氢气、油、H2S介质特性:中度危害、易爆

主体材料:12Cr2Mo1R (H) 堆焊TP.309L+TP.347

筒体厚度:198+6.5 mm

封头厚度:114 (min.) +6.5 mm

2 筒体成形设备能力简介

大型卷板机产自意大利, 型号为PSIT3400*160, 该卷板机可卷制板材屈服强度为450MPa, 最大板厚达400mm, 最大下压力可达5000T。

3 厚板成型工艺难点

1) 厚板成型时板料的中性层发生变化, 中性层内移, 无规律可循, 给下料的精确度带来困难。

2) 由于板材较厚, 成型时钢板的韧性下降, 脆性增加, 成型过程中易发生脆断。

3) 由于板材较厚, 钢板内部存在缺陷的机率变大, 这些缺陷在受力过程中易发生失稳, 产生灾难性后果。

4) 由于厚板在卷制成型过程中耗费的能量非常大, 极易发生冷作硬化, 降低材料的性能。

5) 由于板材较厚, 在成型过程中对设备要求苛刻, 设备应具备功率大, 刚性大, 精度高的性能, 以保证板材的成型质量。

4 厚板成形制造工艺

因本产品板厚达到198mm, 为国内首例, 为使筒体成形后满足图纸要求, 我公司针对厚板结构成型难点, 参考总结以前我公司成型的经验, 为此进行多次的研讨与攻关, 编制出合理的成形工序及工艺, 具体如下:

主要工序:材料复验—一次下料 (按中径展开长-20mm+预弯量) ——在数控镗铣床上铣钢板周边加工掉3mm淬硬层、环缝铣R=25mm圆角——铣圆角处MT检测——钢板硬度检测 (HB≤220) ——在卷板机上预弯——卷圆至两端板相距200mm时, 按一次下料时所做的标记留20mm余量二次下料 (火切掉钢板预弯的直边段) ——在卷板机上卷圆至差350mm合口, 按筒体理论外周长预留机加纵缝坡口余量三次下料——在数控落地镗铣床上铣纵缝坡口——坡口检测——在卷板机上卷圆至合口——焊接筒体纵焊缝——消应热处理——校圆——内表面喷砂——堆焊过渡层——消应热处理——堆焊复层——机加环缝坡口——坡口检测

4.1 下料前的准备

4.1.1 钢板的外观检查:按GB709-2006的要求检查钢板轧制后表面平面度及钢板的负偏差, 并认真检查板面表面质量。按要求对钢板进行UT检测, 有复验要求的钢板按技术条件要求进行复验, 保证钢板性能满足图纸及技术条件的要求。

4.1.2 钢板下料前应对所有火切的钢板表面 (含钢板制造厂火切的钢板表面) 进行机械加工3mm去掉淬硬层后测硬度, 要求钢板表面硬度HB≤220。

4.2 筒体下料

4.2.1 下料时对角线允差2mm, 钢板两侧展开长处作标记, 并进行材料标记移植, 在钢板上作火焰切割坡口找正线标记。下料展开长度参考某大学有限元分析方法。

4.2.2 对钢板两侧板边采用机械加工去掉3mm淬硬层进行导圆角, 钢板外表面板边倒角R= (0.15~0.2) δ, 钢板周边机加工去除淬硬层。

4.2.3 坡口采用机械加工。

4.3 筒体成型

4.3.1 钢板成型采用温压头, 温卷圆, 温校圆的成型工艺。

4.3.2 筒节压头, 成型时利用滚板机防钢板轴向窜动的定位装置, 确保钢板边缘 (钢板轴线) 与滚板机上, 下辊轴线垂直, 成型后对筒节二次下料, 以第一次下料的展开长标记点两端各加20mm余料火焰切割。

4.3.3 当筒节卷制到钢板两端相距350mm测量筒体外周长。

4.3.4 筒节纵缝坡口加工合格后筒节继续卷制成型后, 纵焊缝错边量≤2mm筒节端部错口≤10mm。

4.3.5 按焊接工艺要求组对引弧板, 焊接试板, 熄弧板。

4.3.6 对筒节校圆时对上辊下压力进行控制。

4.3.7 筒节在意大利PSIT3400*160卷板机上成型。

4.4 组对

4.4.1 设备封闭缝为上封头与筒体间的环缝。

4.4.2 按排版图要求进行组对, 要求每部分筒节组对均采用卧式组对, 组对环焊缝时壳体内部加支撑, 对于只有1条纵焊缝的筒节相邻筒节焊缝呈180度布置。环焊缝错边量≤3mm。组对时注意对坡口的防护。

4.4.3 按图纸方位, 尺寸在壳体号各接管位置及机加工看线, 火切线。火切前在火切处向中心方向50mm的位置钻火切工艺孔。对火切处预热留机加余量30mm火切开孔。

4.4.4 组对各管口接管, 对液位计管口等组对公差较严的管口利用胎具进行组焊。

5 结束语

按照上述厚板筒体成形工艺已成功完成198mm板厚的5节筒体的卷制, 各项检测数据为:

直线度:≤0.5mm/m

圆度:≤5mm

对口错边量:≤3mm

棱角度:≤5mm

以上数据都达到或高于国家标准, 满足图纸技术条件要求, 得到用户的认可和好评。

参考文献

[1]GB150-1998.《钢制压力容器》.[1]GB150-1998.《钢制压力容器》.

篇4：模具制造工艺学考点总结

【关键词】冷冲压；模具设计；课程设计；教学总结

《冷冲压工艺与模具设计》是高职模具设计与制造专业的专业核心课程之一，冷冲压模具课程设计是从理论知识向实际产品的模具设计过渡的重要环节，其目的是使学生初步掌握模具设计的基本方法和步骤，使学生具备独立查阅模具设计手册等工具书的能力，以及培养学生综合运用所学知识来设计冷冲压模具的能力等。

我在指导学生进行《冷冲压工艺与模具设计》课程设计时，发现学生存在这样一些问题：一是学生的水平参差不齐，对理论知识理解掌握的差异较大，尤其是综合应用所学知识解决实际问题的能力普遍较差；二是钻研精神不够，主动性差，遇到一些困难，不愿意自己查阅资料，过于依赖教师的辅导；三是对自己信心不足，每做完一小部分都要教师的确认，才敢进行下一步的设计。为了改变这种状况，我对课程设计的选题、组织实施以及成绩评定等环节做了一些积极的探索，收到了良好的效果。

一、课程设计的选题

课程设计的选题要有一定的实际应用价值，应直接来源于生产实际或具有明确的应用领域，其设计的结果也将作为《模具制造工艺学》和《模具钳工工艺学》的实训项目。我精心挑选了啤酒瓶开启器、方形接触片、蚊香支架、金属瓶盖等都可以作为设计的选题。考虑到学生水平参差不齐，同一班级中的学生之间存在较大差距，为了使设计课题的难易程度和工作量大小与学生的水平和能力相适应，既让每个学生都能顺利地完成设计任务，又能充分发挥优秀学生的潜能，我确定了复杂程度不同、工作量不同的设计课题，供不同层次的学生完成。学习成绩一般或较差的学生，所要完成的设计课题是“单工序模”的设计，其难度不大，设计工作量适中；难度和设计工作量都较大的“復合模”和“级进模”两个设计课题，供学习成绩好、能力强、肯钻研的优秀学生选择。

二、课程设计任务的组织实施

提前布置设计任务，把课程设计融合到理论教学之中。以前的做法是把课程设计放在理论教学课程全部结束后进行的。我在辅导学生设计时发现，有不少学生对设计时所要用到的理论知识和基本方法，都不会应用，有的甚至已经忘记了，辅导时很费力气，影响课程设计的顺利进行。为了改变这种状况，我采取了提前布置设计任务的做法，把课程设计融合到课程的理论教学之中。在某个模块之前把课程设计的任务书与课程的授课计划一起发给学生，让学生从学习本课程开始，就接触设计课题，在学习理论知识的过程中逐步熟悉设计课题。以“方形接触片的冲裁模设计”为例，把设计的任务分解成产品的工艺性分析、冲压工艺方案确定、模具结构总体方案的确定、冲压工艺计算、模具结构总体设计、模具零部件结构设计、选定冲压设备、绘制总装图和零件图等八个部分。把这八个部分融入到有关章节的理论教学中去，学习完有关章节后，把相应任务作为课外练习布置给学生课后完成。由于这些课外作业与课程设计联系紧密，学生大多十分重视，积极性很高。到进行课程设计时，设计任务中的绝大部分已经经过了一次演练，大多数学生对设计计算的方法和步骤已经不再陌生，只需将所作过的资料进行修改、连接整理，便可以较顺利地完成设计计算说明书的编写，把主要精力和时间用于结构设计和绘图，从而使绝大多数学生都能够顺利地按时完成设计任务。

为保证每个学生都能积极参与课程设计并有所收获，我采取了以下措施：一是分组进行，每个设计小组一般为两人。每个小组之间选题不同或原始设计数据不相同，这样可以避免小组之间相互抄袭。并在小组内把设计任务分解到人，小组成员之间既相互合作，又都有自己的任务，人人都必须自己动手、相互督促才能按时完成。二是在设计过程中，强化过程性考核，每天检查各小组的设计进度及完成的情况，将过程性考核纳入学生设计的总评成绩中。三是准确把握设计工作量，在给每个学生分配设计任务时，根据能力不同区别对待，既做到任务充足，又保证每个学生只要抓紧时间都能按时完成。四是指导注重培养能力，对于大多数学生，指导的重点是设计的基本方法和步骤以及如何查阅设计资料和工具书；对基础较差的学生则以答疑的形式进行个别辅导。对于学生问得比较多的问题，我们就集中讲解。

计算机绘图是我专业学生必备的技能，为了进一步提高学生的计算机绘图能力，我们要求学生所设计的图纸必须用计算机绘制，学生可以根据自己的实际情况选择用相应的软件，如AutoCAD绘制、UG或Pro/E造型再生成工程图打印出来。通过实践，我觉得这样做有三点益处：一是与实际接轨，现在工厂设计人员都是采用计算机绘图；二是在计算机绘图便于修改，图纸干净整齐，线条粗细均匀，学生把自己绘制的图纸打印出来，容易产生成就感，有利于增强学生的自信心；三是给学生提供了一次把所学软件技能应用于设计的机会，对进一步提高学生的计算机绘图技能大有益处。

三、成绩评定

我在评阅设计资料时强化了答辩环节，通常给每个学生安排5到10分钟的答辩时间，答辩环节可以发现学生在设计过程中存在的问题，促使学生对自己设计的结果进行反思、改进。学生的设计成绩由两部分组成：一是答辩教师在仔细审阅学生的设计资料的基础上，结合学生的答辩情况和设计课题的难易程度给出成绩，此成绩占设计成绩的70%；另一部分是平时考核成绩，由指导教师根据学生在设计过程中的表现，如遵守作息时间情况、是否按时独立完成等评定，占设计成绩的30%。

实践表明，以上做法能够较好地适应当前绝大多数学生的实际情况，充分调动学生的积极性，课程设计效果有了明显的提高。效果主要表现在三个方面：一是针对每个学生的实际水平分配不同的设计任务，使每个学生都必须认真去做，避免了以前基础差的学生无从下手的弊端。现在学习较差的学生也可以自己去完成设计任务，和其他学生一样得到了锻炼，看到了自己的成绩，感受到成功的快乐，有利于增强他们的自信，对他们以后的进步大有益处。二是把课程设计贯穿到课程理论教学中，体现了理论联系实际的教学原则。三是把课程设计与绘图软件相结合，体现了学以致用，学有所用的原则。

参考文献：

篇5：模具制造工艺学考点总结

1.人类社会需求的产品可划分为两大类：机械类产品，非机械类产品。

2.机械类产品可分为三类：1）生活机械类产，2）机械设备，3机械制造装备

3.机械制造业是生产机械类产品（包括生活类机械产品、机械设备、机械制造装备）的产业。

4.机械制造装备是制造业的基础：机械制造业直接为生活类机械产品制造业、机械设备制造业及机械装备制造业本身提供机械制造装备；机械设备制造业又为非机械制造业提供生产设备。机械制造装备几乎与整个制造业都有关系。

5.市场竞争的要素：时间要素、质量要素、成本要素、服务要素。6.机械制造装备适应市场竞争的对策：1）创新开发机械制造装备时，若无确定的应用对象群，应综合考虑既要提高其柔性，又要提高其生产率；若有确定的应用对象群，可根据对象群的特点，或者以提高制造的柔性为主，但又不降低其出生率；或者以提高生产率为主，但又不降低其柔性。2）在开发或者选择使用机械制造装备时，应综合考虑提高装备的柔性、生产率、自动化程度、企业的投资能力以及企业的生产批量。7.机械制造生产过程应包括毛坯生产、加工生产、装配生产三部分生产活动。

8.机械制造生产活动的基本功能：加工功能、物流功能、测控功能。

9.机械制造生产模式及其特点：1）单机生产模式（加工装备柔性好、自动化程度低、总生产率低、质量一致性差、制造装备资金投入少、适合单件小批量生产)；2）大规模生产模式（属于刚性系统生产模式、自动化程度高、生产率高、质量一致性好、制造装备资金投入大、适合大批量生产）；3）柔性制造系统模式（装备制造柔性好、自动化程度高、生产率一般、质量一致性好、一次性资金投入大、适合生产批量）；4）可重构制造系统（柔性高、自动化程度高、生产率介于柔性制造系统和刚性生产系统之间、质量一致性好、一次性资金投入大、适合生产批量）。

10.机械制造装备的柔性：机械制造装备的功能具有柔性（例如，一台机床具备多台机床的功能），适应对象的能力。

11.制造装备的时间柔性：当企业的产品更新时，可以经过制造装备重组重构，以适应新的产品加工，从时间上看，今天在柔性制造系统中使用的装备，两三年后产品变了，该装备经过重组重构后，还可以在新的柔性制造系统中使用。

12.制造装备的空间柔性：制造装备可以同时适应多种零件的加工，从占地空间上看，一个柔性制造系统相当于制造系统的功能。13.制造装备的柔性与生产率是相互矛盾的：装备的功能强，柔性好，其生产率一般不高；反之，生产率很高。

14.机械制造装备的组成（及各自的功能、常用类型）：1）加工装备-加工功能，机床、夹具和清洗机等；2）物流装备-搬运功能，搬运装置、上下料装置和交换装置等；3）测控装备-测量及控制功能，检测装置、监视装置和控制装置等。

15.机械制造装备设计的基本要求：1）功能，指机床适应不同生产要求的能力；2）性能，机械制造装备功能的强弱，决定了它的作业功能。而作业的质量则主要取决于机械制造装备性能的高低；A）刚度：机械系统抵抗变形的能力，刚度影响它的工作精度和生产率。也指在指加工过程中，切削力的作用下，抵抗刀具相对于工件在影响加工精度方向变形的能力，其大小是变形方向上，单位变形所能承受的最大载荷。通常用下式表示刚度：k=F/y，k-刚度，N/um；F-载荷，N；y-在载荷作用下产生的变形，um。刚度包括静态刚度（一般情况下所说的刚度）、动态刚度和热态刚度。静载荷：不随时间变化或变化极为缓慢的载荷；静刚度：抵抗静载荷引起变形的能力；动载荷：随时间变化的载荷；动态刚度：抵抗交变的动载荷引起变形的能力，是抗振性的一部分；热态刚度：抵抗温度变化引起变形的能力。B）振动：抗振动能力指其在交变载荷作用下抵抗变形的能力，振动会降低其工作精度，影响生产率并加速损坏，而且会产生噪声。影响机床振动的主要原因有：①机床的刚度。如构件的材料选择、截面形状、尺寸、筋板分布，接触表面 的预紧力、表面粗糙度、加工方法、几何尺寸等。②机床的阻尼特性。提高阻尼是减少振动的有效方法。机床结构的阻尼包括构件材料的内阻尼和部件结合部的阻尼。结合部阻尼往往占总阻尼的 70%～90%左右，应从设计和工艺上提高结合部的刚度和阻尼。③机床系统固有频率。若激振频率远离固有频率，将不出现 共振。在设计阶段通过分析计算预测所设计机床的各阶固有频率是很必要的。C）热变形，会破坏装备的几何精度，加速运动件的磨损，甚至会影响正常运转。D）精度：观测结果、计算值或估计值与真值之间的接近程度。分为普通精度级、精密级和超精密级。在设计阶段主要从整机的精度分配、元件及材料选择等方面来提高其精度。a几何精度：机械制造装备空载条件下，在不运动或运动速度较低时各主要部件的形状、相互位置和相对运动的精确程度，是评价机械制造装备质量的基本标准，它主要决定于结构设计、制造和装配质量。主要分为，直线度、平行度、平面度、垂直度、回转轴的径向和轴向振摆、同轴度、分度精度及丝杠螺距精度等。b回转精度：主轴误差运动的范围，影响因素为结构设计及制造等方面。c传动精度：是指传动系统各末端执行件之间运动的协调性与均匀性，主要影响因素是传动系统的设计、传动元件的制造和装配精度。d定位精度：是指机械制造装备的定位部件达到规定的位置的精度，对数控装备而言，是指实际运动到达的位置与指令位置一致的程度。定位精度直接影响工作精度。影响因素有装备构件伺服控制系统的精度、刚度以及其动态特性等都会影响数控装备的定位精度。e重复定位精度：是指机械制造装备运动部件在相同的条件下、用相同的方法重复定位时位置的一致程度。影响因素为传动机构的反向间隙。f工作精度：机械制造装备的作业精度。工作精度是各种因素综合影响的结果，包括装备的精度、刚度、热变形等。g精度保持性：在规定的工作期间内，保持机械制造装备所要求的精度。主要影响因素有结构设计、工艺、材料、热处理、润滑、防护、使用条件等。E）噪声，物体振动是产生声音的来源。F）低速运动平稳性，爬行：当运动部件低速运动时，主动件匀速运动，被动件往往出现明显的速度不均匀的跳跃式运动，即时走时停或者时快时慢的现象。爬行影响其定位精度和工作精度。产生爬行现象的主要原因是摩擦面上摩擦系数的变化和传动机构的刚度不足。防止爬行，设计有低速运动工况的部件时，应减少静、动摩擦系数之差，提高传动机构刚度和降低移动件的质量等；3）结构工艺性；4）标准化；5）柔性与可重组能力；6）物流系统的可接近性：是指加工装备、检测装备与物流装备之间进行物料（工件、刀具、夹具、切削及检测等）交接的方便程度；7）生产率和自动化；8）成本，应在尽可能保证产品性能要求的前提下，提高其性能价格比；9）生产周期；10）可靠性：是指产品在规定条件下和规定时间内完成规定任务的能力；11）造型设计；12）安全与环保，应避免和减少环境污染，如噪声、有毒物质、化学性有害气体及水质污染等。

16.机械制造装备设计的内容：产品规划、方案设计、技术设计和施工设计等四个方面。

17.设计任务书内容：产品的用途描述，设计所需要的全部重要数据，总体布局和结构特征，应满足的要求、条件和限制等，设计任务书是产品设计、评价和决策的依据。

18.如何制定设计任务书：明确设计任务，在市场调查的基础上进行可行性分析，进而确定产品设计的主要要求和设计参数。19.方案设计内容：包括运动原理方案设计、传动原理方案设计、结构原理方案设计。

20.设计过程的迭代内容：1产品规划2方案设计3满意（不满意再重新方案设计）4技术设计5满意（不满意再重新技术设计）6施工设计。

21.机械制造装备与其他工业装备相比，应特别强调满足的要求：1）加工精度方面的要求2）强度、刚度和抗震性方面的要求3）加工稳定性方面的要求4）耐用度方面的要求5）技术方面的要求。

22.机械制造装备设计的设计类型：1）创新设计2）变型设计3）组合设计。本质区别：创新设计，一般需要较长的设计开发周期，投入较大的研制开发工作量；变型设计，变型设计不是孤立无序的设计，而是在创新设计的基础上进行的；模块化设计，对一定范围内不同性能，不同规格的产品进行功能分析，划分一系列的功能模块，而后组合而成的。

23.创新设计及意义：创新设计是指采用新技术、新原理和非常规方法进行设计，它使得设计产品的整体或局部是前所未有的或前所未知的。意义：面对日益激烈的市场竞争，创新设计是增强机械产品竞争力的根本途径，产品创新设计将成为抢占市场的决定性因素，只有创新设计才能产生真正具有市场竞争力的创新产品。同时，创新设计作为设计的本质，它既是面向产品全生命周期的设计，又是面向市场、面向用户的设计。

24.模块化变型设计方法的优点：1）有利于产品快速响应市场；2）有利于产品的更新换代和产品的开发；3）有利于提高产品质量；4）有利于降低产品成本；5）便于装配和维修。缺点：模块划分问题是一个难度非常大的设计寻有问题。

25.位姿：是指其末端执行器在指定坐标系中的位置和姿态。26.作业功能位姿（作业位姿）：用作业功能的要求来描述；运动功能位姿（运动位姿）：用坐标运动类型机械制造坐标的运动功能来描述。

27.机械制造装备的运动学方程（功能矩阵方程）：Tw=Tm Tw是机械制造装备的作业功能矩阵，表示作业功能所要求的末端执行器之间的位置和姿态关系，可以用齐次坐标变换矩阵来描述。Tm是机械制造装备的运动功能矩阵，含义是用机械制造装备的运动功能去实现它的作业功能要求。求解运动原理方案就是求运动学方程的解，即寻找能够满足功能要求的运动原理方案。28.试错法是纯粹经验的学习方法与判断方法；分析法是对设计成果的周密分析、判断其正确、合理性的判断方法。29.创成式设计法和分析式设计法求解运动原理方案：相同点：作业功能矩阵Tw的确定方法相同，都是根据末端执行器作业的位置和姿态的功能要求来确定。不同点：运动功能矩阵Tm的确定方法不同，创成式设计法是采用理论创成的方法设置方案，用解析的方法求解方案，求解的难度大，尤其是结构原理解的求解难度非常大；而分析式设计法是经验提出或构思出某种方案，是先有方案，再用解析的方法验证方案，求解方法对设计人员知识依赖性大，且不一定能够求出所有可能的原理解，但可以分析方案的可行性及进行方案比较。

30.机床的基本工作原理：通过刀具与工件之间的相对运动，由刀具切除工件上多余的金属材料，使工件具有要求的尺寸和精度的几何形状。

31.机器人的基本工作原理：通过操作机上各运动构件的运动，自动地实现手部作业的动作功能及技术要求。在基本功能及基本工作原理上，工业机器人与机床的相同点：二者的末端执行器都有位姿变化要求，如机床在加工过程中，刀具相对工件有位姿变化要求，机器人的手部在作业过程中相对作业对象也有位姿变化要求；二者都是通过坐标运动来实现末端执行器的位置变化要求的。二者的不同点：机床以直角坐标形式运动为主，而机器人以关节形式运动为主；机床对刚度、精度要求很高，其灵活性相对较低；而机器人对灵活性要求很高，其刚度、精度相对较低。32.自动导航物流小车的基本工作原理：车体（末端执行器）上装载货物，通过车轮相对地面运动，蓄电池提供动力，导航及控制装置保证小车沿要求的路径安全自动地行驶，将货物运送到作业站点。自动导航物流小车是通过车轮回转运动及转向来实现末端执行器车体的位姿变化要求的。

33.工件几何表面的形成原理：任何一个表面都可以看成是一条曲线（或直线）沿着另一条曲线（或直线）运动的轨迹。这两条曲线（或直线）称为该表面的发生线，前者称为母线，后者称为导线。工件加工表面的发生线是通过刀具切削刃与工件接触并产生相对运动而形成的。

34.发生线的形成方法：a轨迹法（描述法）b成形法（仿形法）c相切法（旋切法）d展成法（滚切法）。

35.几何齐次坐标变换矩阵：描述静止状态下坐标系之间的位姿关系的齐次坐标变换矩阵。

36.运动齐次坐标变换矩阵：描述运动前后坐标系之间的位姿关系的齐次坐标变换矩阵。

37.机床坐标系的确定方法：1）机床基准坐标系的选取2）基准状态的选取3）运动轴的坐标系的选取4）基准状态下局部坐标系的选取。

38.机器人坐标系的确定方法：1）坐标系按右手定则确定2）确定基准状态3）关节轴线及位置选取4）基准状态下关节坐标系的确定。

39.自动导航物流小车坐标系的确定方法：参考坐标系，固定在大地上，是描述车辆运动路径的基准。

40.机床的运动学方程（功能基矩阵方程）：Tp=Tt,p 其中Tp是机床的作业功能矩阵，是根据机床的作业功能，用几何齐次坐标变换矩阵表示的机床一个末端执行器工作台坐标系与机床另一个末端执行器主轴的机械接口坐标系的位姿关系，是Tw=Tm 的作业功能矩阵Tw在机床运动学中的具体描述；Tt,p是根据机床的运动功能，用运动齐次坐标变换矩阵表示的机床一个末端执行器工作台坐标系与机床另一个末端执行器主轴机械接口坐标系的位置关系，它描述了机床两个末端执行器工作台和主轴之间的相对运动，是Tw=Tm 的运动功能矩阵Tm在机床运动学中的具体描述。41.机床运动原理方案的判断：采用分析式设计法求解运动原理方案，判断标准：既能满足加工作业要求，运动轴的设置有无冗余。

42.用机器人的基本运动方案设置其他运动方案：推理设置，采用运动功能等效、排列顺序互换等方法还可以推理设置其他各种运动原理方案。

43.机床设计应满足的基本要求：1）工艺范围，指机床适应不同生产要求的能力，也可称之为机床的加工功能。它直接影响到机床结构的复杂程度、设计制造成本、加工效率和自动化程度。2）柔性，指其适应加工对象变化的能力。市场经济的发展，对机床及其组成的生产线要求越来越高，以适应越来越快的产品更新换代速度。3）与物流系统的可接近性，指机床与物流系统之间进

t

t行物料（工件、刀具、切屑等）流动的方便程度。4）刚度，指加工过程中，在切削力的作用下，抵抗道具相对于工件在影响加工精度方向变形的能力。它直接影响机床的加工精度和生产率。5）精度，要保证能加工出一定精度的工件，作为工作母机的机床必须具有更高的精度要求。6）噪声，噪声损坏人的听觉器官和生理功能，是一种环境污染，应设法降低。7）生产率，通常是指单位时间内机床所能加工的工件数量。提高生产率，可降低工件的加工成本。8）自动化，指在无人工干预的情况下，按规定的动作要求，通过机械、电子或计算机的控制，自动完成全部或部分的加工。机床自动化程度越高，加工精度稳定性越好，还可有效降低工人劳动强度，便于一个工人看管多台机床，大大提高劳动生产率。9）成本，是衡量产品市场竞争力的重要指标，应尽可能在保证机床性能要求的前提下，提高其性能价格比。10）生产周期，也是衡量产品市场竞争力的重要指标，应尽可能缩短机床的生产周期。12）可靠性，无故障运行的概率，应在保证生产要求的前提下，尽可能提高。13）造型和色彩，应根据机床功能、结构、工艺及操作控制等特点，按照人机工程学的要求进行设计。

44.机床设计的主要内容与方法变革的原因：在数控技术方面，伺服驱动系统可以方便地实现机床的单周运动及多轴联动，从而减少复杂、笨重的机械传动系统；机电结合技术的发展，出现了电主轴、直线电动机、力矩电动机，可以进一步使机床主运动系统和进给系统的机械传动减少至零，使机床传动系统设计的内容及方法发生重大变化。

45.机床设计的内容及步骤：1）机床主要技术指标设计2）总体方案设计3）详细设计4）机床整机综合评价5）定型设计。46.机床的传动原理图：将动力源与执行件、不同执行件之间的运动及传动关系同时表示出来。

47.机床的运动原理图（运动功能原理图）：将机床运动功能式用简洁的符号和图形表达出来，除了描述机床的运动个数、形式及排列顺序之外，还表达了机床的两个末端执行器和各个运动轴的空间相对方位，是认识、分析和设计机床传动系统的依据。48.运动分配式：运动功能分配设计是确定运动功能式中“接地”的位置，用一点（•）表示，点（•）左侧的运动由工件完成，右侧的运动由刀具完成，机床的运动功能式中添加点（•）接地符号后，称之为运动分配式。评价依据：“避重就轻”的原则机械评价。49.机床机构布局评价的主要依据：1）性能2）制造成本3）制造周期4）生产率5）与物流系统的可接近性6）外观造型。50.机床的主参数的确定：在主参数系列标准中选用相近的数值。51.机床运动参数：主轴、工件安装部件（工作台）的运动速度。52.驱动方式的选择：主要依据机床的变速形式和运动特性要求来确定。

53.机床的主运动系统：包括主运动传动和主运动结构。54.机床主运动的传动系统：包括变速部分和传动部分，按照传动方式可分为机械传动、机电结合传动和零传动。

55.机床的转速图：可以表示出传动轴的数目、传动轴之间的传动关系、主轴的各级转速值及其传动路线，各传动轴的转速分级和转速值、各传动副的传动比等。转速图是由一些相互平行和垂直的线束组成。其中，距离相等（不代表各轴间的实际中心距）的一组竖线代表各轴，轴号写在上面，距离相等的水平线之间的距离代表公比，各竖线上的小圆圈代表各轴的转速。

56.变速组的级比是指主动轴上同一点传往被动轴相邻两传动线的比值，用ψ表示。

57.机床的尺寸参数的确定：1）与被加工零件有关尺寸2）标准化工具或夹具的安装面尺寸。

58.级比ψ中的指数Xi值称为级比指数，它相当于上述相邻两传动线与被动轴交点之间相距的格数。

59.常规变速传动系统中各变速组遵循的级比指数规律：（1）基本组的级比指数等于1，即x0=1；（2）任一扩大组的级比指数大于1，且等于基本组的传动副数与该扩大组之前（按扩大顺序计）各扩大组的副数的乘积，即xi=P0P1P2•Pi-1。

60.有级变速主传动系统设计原则：变速组的排列顺序、扩大顺序、降速顺序及变速范围应遵循如下原则：前多后少、前密后疏、先缓后急、不超极限。

61.主轴组件的轴承类型：滚动轴承、滑动轴承（液体动压轴承、液体静压轴承、空气静压轴承）、磁浮轴承。xixi62.63.卸荷：去掉或减少结构上承担的荷载。

64.卸荷机构：使装备处于不带载荷或减少载荷情况下工作的机构。

65.卸荷机构的作用：因为床头箱内部紧凑，而第一轴除皮带轮外的受力不大，没有必要为抵消皮带的拉力而选用大的轴承和轴，所以用卸荷式机构更划算。

66.主传动系统零传动：主传动系统的变速部分采用主电动机变速，没有传动部分，称为主传动系统零传动。

67.进给传动系统零传动：进给传动系统的变速部分采用直线电动机、直接驱动电动机变速，没有传动部分，称为进给传动系统零传动。

68.电主轴工作原理：电主轴电动机的转子通过加热压装在空心主轴外面，收缩后套接在主轴上直接传递转矩，定子插入壳体固定连接，壳体内通过循环液体（水或油）冷却。

69.进给传动系统设计的基本要求：机床进给运动特别要求具有良好的快速响应性，低速进给运动或微量进给时不爬行，运动平稳，灵敏度高；进给系统的传动精度和定位精度要高。70.进给传动与主运动的不同之处：1）进给传动不是恒功率传动，而是恒转矩传动；2）进给传动系传动转速图的设计刚巧与主传动系相反，其转速图是前疏后密结构3)进给传动系中各传动件的计算转速是最高转速；4）进给传动的变速范围RN《14。71.设置传动间隙消除机构的原因：保证数控机床传动精度和定位精度，尤其是换向精度。如齿轮传动间隙消除机构和丝杠螺母传动间隙消除机构等。

72.齿轮传动间隙的消除：传动副为齿轮传动时，要消除其传动间隙。两种方法：刚性调整法和柔性调整法。

73.刚性调整法：调整后的齿轮间隙不能自动进行补偿，如偏心轴套调整法、变齿厚调整法、斜齿轮轴向垫片调整法等。特点是结构简单，传动刚度较高，但要求严格控制齿轮的齿厚及齿距公差，否则将影响运动的灵活性。

74.滚珠丝杠副机械消除和预紧：滚珠丝杠在轴向载荷作用下，滚珠和螺纹滚道接触区会产生接触变形，接触刚度与接触表面预紧力成正比。如果滚珠丝杠副存在间隙，接触刚度较小；当滚珠丝杠反向旋转时，螺母不会立即反向，存在死区，影响丝杠的传动精度。因此，同齿轮的传动副一样，滚珠丝杠副必须消除间隙，并施加预紧力，以保证丝杠、滚珠和螺母之间没有间隙，提高螺母丝杠副的接触刚度。滚珠丝杠副通常采用双螺母结构。通过调整两螺母之间的轴向位置，使两螺母的滚珠在承受工作载荷时分别与丝杠的两个不同的侧面接触，产生一定的预紧力，以达到提高轴向刚度的目的。

75.滚珠丝杠副机械消除和预紧方法：1）垫片调整式，通过改变垫片的厚度来改变两个螺母之间的轴向距离，实现轴向间隙消除和预紧。这种方式的优点是结构简单，刚度高，可靠性好；缺点是精度调整较困难，当滚道和滚珠有磨损时不能随时调整。2）齿差调整式，左、右螺母法兰外圆上制有外齿轮，齿数常相差1。这两个外齿轮又与固定在螺母体两侧的两个齿数相同的内齿圈啮合。调整方法是两个螺母相对其啮合的内齿圈同向都转一个齿，则两螺母的相对轴向位移S0为：S0=L/z1z2，式中L位丝杠的导程，mm；z1、z2分别为两齿轮的齿数。

76.导轨设计的基本要求：1）一定的导向精度，导向精度是指运动件沿导轨移动的直线性，以及它与有关基面间的相互位置的准确性；2）运动轻便平稳，工作时，应轻便省力，速度均匀，低速时应无爬行现象；3）良好的耐磨性，导轨的耐磨性是指导轨长期使用后，能保持一定的使用精度。导轨在使用过程中要磨损，但应使磨损量小，且磨损后能自动补偿或便于调整；4）足够的刚度，运动件所受的外力，是由导轨面承受的，故导轨应有足够的接触刚度。为此，常用加大导轨面宽度，以降低导轨面比压；设置辅助导轨，以承受外载；5）结构工艺性好，在保证导轨其它要求的前提下，应使导轨结构简单，便于加工、测量、装配和调整，降低成本（简洁回答：应满足以下要求：精度高，承载能力大，刚度好，摩擦阻力小，运动平稳，精度保持性好，寿命长，结构简单，工艺性好，便于加工、装配、调整和维修，成本低等）。77.柔性调整法：是指调整后的齿侧间隙可以自动进行补偿，结构比较复杂，传动刚度低些，会影响传动的平稳性。主要有双片直齿轮错齿调整法，薄片斜齿轮轴向压簧调整法，双齿轮弹簧调整法等。

78.导轨的低速运动平稳性：当动导轨作低速运动或微量进给时，应保证运动始终平稳，不产生爬行现象。影响因素：导轨的结构形式，润滑情况，导轨摩擦面的静、动摩擦系数的差值。不同导轨的低速运动平稳性不同，滚动导轨比机械导轨低速运动平稳性好。

79.导轨类型选择原则：根机床对导轨的要求和各种类型导轨的特点及导向精度、承载能力、精度保持性、低速运动平稳性、结构工艺及成本方面综合分析。

80.导轨设计的主要内容和步骤：导轨设计的主要内容有：1）根据导轨工作条件、承载特性，选择导轨的结构类型、截面外形及其组合形式；2）进行导轨的力学计算，确定结构尺寸；3）确定导轨副的间隙、公差和加工精度；4）选择导轨材料、摩擦面硬度匹配和表面精加工和热处理方法；5）选择导轨的预紧载荷，设计预紧载荷的加载方法与装置；6)选择导轨面磨损后的补偿方式和调整装置；7)选择导轨的润滑方式，设计润滑系统和防护装置。

81.导轨的卸荷方式及特点：1）机械卸荷，卸荷力不能随外载荷的变化而调节；2）液压卸荷，与静压导轨相比后者的上浮力足以将工作台全部浮起形成纯流体摩擦；而前者的上浮力不足以将工作台全部浮起，难于保持摩擦力恒定；3）气压卸荷，当外载荷有较大变化时，导轨间的接触力和摩擦力只有微小变化，保证运动平稳无爬行。

82.导轨间隙调整的原因：导轨面间的间隙对机床工作性能有直接影响，间隙过大，将直接影响运动精度；间隙过小，摩擦力增大，导轨的磨损加快。必须保证导轨具有合理间隙，磨损后又能方便地调整。方法：压板、镶条和导向调整板。

83.镶条和压板的作用：镶条用来调整矩形导轨和燕尾形导轨的侧向间隙；镶条应放在导轨受力较小一侧。压板用来调整辅助导轨面的间隙和承受颠覆力矩。

84.在支承件设计中支承件的基本要求：1）具有良好的动、静、热特性。a应具有足够的刚度和比刚度b应具有较好的动态特性。有足够的动刚度，整机的低阶频率较高，各阶频率不致引起结构共振，不会因薄壁振动而产生噪声c热稳定性好，控制热变形不能过大。2）结构工艺性好，包括毛坯制造和加工工艺性；3）排屑畅通；4）吊带安全。

85.支撑件常用的材料及特点：1）铸铁，特点：复杂结构的支承件，阻尼系数大，成本低，制造周期长，易产生缩孔、气泡等缺陷；2）钢板和型钢，特点：制造周期短，支承件可制成封闭结构，刚性好，便于产品更新和结构改进，固有频率比铸铁高，易产生高频振动，抗振性差；3）预应力钢筋混凝土，特点：主要用于制作不常移动的大型机械的机身、底座、立柱等支承件。预应力钢筋混凝土支承件的刚度和阻尼比铸铁大几倍，抗振性好，成本较低。缺点：脆性大、耐腐蚀性差、应进行表面防护（防渗）；4）天然花岗岩，优点：性能稳定，精度保持性好，抗振性好，阻尼系数比钢大15倍，耐磨性比铸铁高5～6倍，导热系数和线胀系数小（热稳定性好），抗氧化性强，不导电、抗磁缺点：结晶颗粒粗、抗冲击性能差、脆性大、油和水等液体作用下表面易变形，难于制作复杂零件；5）树脂混凝土，特点：刚度高；具有良好的阻尼性能 抗振性好；热容量大，热传导率低缺点：某些力学性能低。

86.选择支撑件的截面形状的原则：1）面积相等，空心截面的截面惯性矩都比实心的大，刚度大；2）同样的断面形状和相同的截面面积，外形尺寸大而壁薄的截面，比外形尺寸小而壁厚的截面惯性矩大；3）圆形截面的抗扭刚度比矩形好，而抗弯刚度比矩形低；4）封闭截面的刚度远远大于开口截面刚度，特别是抗扭刚度。设计时应尽可能把支承件的截面作成封闭形状。87.提高支承件刚度特性的途径：1）提高支承件的静刚度；2）提高支承件的动态刚度；3）提高热稳定性（控制温升、采用热对称结构、采用温度补偿装置）。

88.布置支撑件上的筋板的方法：筋板的布置取决于支承件的受力变形方向。水平布置的筋板有助于提高支承件在水平面内的弯曲刚度；垂直放置的筋板有助于提高支承件在垂直面内的弯曲刚度；而斜向筋板能同时提高支承件的抗弯和抗扭刚度。89.布置支撑件上的筋条的方法：较窄的筋板称为筋条或称为加强筋，筋条可以纵向、横向和斜向布置，常常布置成交叉排列，如井字形、米字形等。筋条布置必须使筋条位于壁板的弯曲平面内，才能有效地减少壁板的弯曲变形。

篇6：模具制造工艺知识总结

2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。

3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。

4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。

5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次走刀。

6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性

8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。

10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。

11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。

12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。

13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。

14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。

15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。

定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。

16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔 2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面

18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。

19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平4.模具制造的生产方式和管理水平

20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的生产成本和模具的寿命。模具寿命：是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。影响模具寿命的因素有：（1）模具结构（2）模具材料（3）模具加工质量（4）模具工作状态（5）产品零件状况 21机械加工表面质量也称表面完整性，包括表面几何特征（表面粗糙度，表面波度，表面加工纹理，伤痕）、表面层力学物理性能（表面层加工硬化，表面层金相组织的变化，表面层残余应力）

22车床的种类很多，其中以卧式车床的通用性较好，应用最为广泛。在模具加工中应用主要如下：（1）圆盘类、轴类零件的加工（2）局部圆弧面的加工（3）回转曲面的粗加工或半精加工（尺寸大的曲面采用仿形加工法；尺寸小的曲面采用成形刀加工；对拼型腔加工时，为保证型腔尺寸准确对合，通常应预先将各镶件间的结合面磨平，两板用销钉定位，螺钉紧固组成一个整体后才进行车削。）

23仿形机构的形式很多，工业上应用最多的是：机械式、液压式、电控式

24坐标机床加工与普通机床加工的根本区别在于它们具有精密传动系统可作准准确的移动与定位。

25成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到图样的技术要求。成形磨削按加工原理可分为：成形砂轮磨削法、夹具磨削法两类。26正弦精密平口钳和正弦精密磁力台，加工平面或斜面（对工件的固定方式不同，正弦精密平口钳是利用钳口夹持，工件应具有较大的刚性；正弦精密磁力台是利用磁性吸合，工件必须是能磁化的材料。）；正弦分中夹具，加工具有一个回转中心的工件 ；万能夹具，加工具有多个回转中心的工件。

27数控加工是指在数控机床上进行零件切削加工的一种工艺方法。数控机床的组成：控制介质；数控装置；伺服系统；机床本体。数控加工与普通加工方法的区别在于控制方式。在普通机床上进行加工时，机床动作先后顺序和各运动部件的位移都是由人工直接控制。在数控机床上加工时，所有这些都由预先按规定形式编排并输入到数控机床控制系统的数控程序来控制。

28机床原点（M）又称机床零点，是机床上的一个固定点，由机床生产厂在设计机床时确定，原则上是不可改变的。以机床原点（M）为坐标系就称为机床坐标系。机床原点是机床坐标系的原点，同时也是其他坐标系与坐标系值的基准点。也就是说只有确定了机床坐标系，才能进行其他操作。机床参考点（R）是由机床制造厂人为定义的，它与机床原点（M）之间的坐标位置关系是固定的，并被存放在数控系统的相应机床数据存储器中，一般是不允许改变的。

29工件原点（P）又称工件零点或编程零点，工件原点（P）是为编制加工程序而定义的点，它可由编程员根据需要来定义，一般选择工件图样上的设计基准作为工件原点（P），例如回转体零件的端面中心，非回转体零件的角边，对称图形的中心。在工件上以工件原点（P）为坐标系原点所建立的坐标系称为工作坐标系，其坐标轴及方向与机床坐标系一致。

30起刀点指刀具起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位刀位点即刀具的基准点。如圆柱铣刀底面中心、车刀与镗刀的理论刀尖。对刀点：与工件零点有固定联系尺寸的圆柱销的中心。用其对刀 点作为起刀点。

31一个完整的加工程序由程序号（程序名）、若干程序段及程序结束指令组成。

32程序段格式就是一条程序段中字、字符、数据的排列形式。

33G00，快速点定位指令。它命令刀具以定位控制方向从刀具所在点以最快速度移动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。G90表示程序输入的坐标值按绝对坐标值取；G91表示程序段的坐标值按增量坐标值取； M00，程序停止。M02，程序结束。34模具电火花成形加工的基本原理就是利用工件与电极之间脉冲放电时的电腐蚀现象，并

有控制地去除工件材料，以达到一定的形状,尺寸和表面粗糙度要求。

35常用的介质有煤油、皂化液、去离子水等。

36电火花成形加工的物理本质：介质的击穿与放电通道的形成，能量的转换、分布与传递，电极材料的抛出，极间电质的消电离。

37电火花应用：穿孔加工，型腔加工，强化金属表面和凹凸模的刃口，磨削平面及圆柱面。38影响电火花成型加工速度的基本因素（1）极性效应(2)脉冲参数对电蚀量的影响（3）脉冲宽度对电蚀量的影响（4）材料的热力学常数对电蚀量的影响

39极性效应：电火花加工过程中，正极和负极的表面虽然都受到电腐蚀，但其蚀除量是不相等的，这种由于正负极不同而导致材料蚀除量不同的现象叫做极性效应。

40电极的结构形式有：整体式镶拼式多电极

41电规准：电火花加工过程中的电参数如电压，电流，脉宽，间歇等称为电规准。

42电火花切割加工的原理：与电火花成形加工的基本原理基本相同，都是利用电火花放电使金属熔化或汽化，并通过冷却液把 融化或汽化了的金属去掉，从而实现各种形状的金属零件加工。在线切割中电极丝与高频脉冲电源的负极相接，工件则与电源的正极相接，利用线电极与工件之间产生的火花放电而腐蚀工件。同时，工件则按所需的形状移动，这样便将一定形状的工件切割下来。

43电火花切割加工与电火花成形加工相比的特点：不需要制造专用电极，电极丝可反复使用，生产成本低，并节约电极制造时间。电极丝常用钼丝，铜丝，可加工形状复杂的模具。加工精度高。生产效率高，易实现自动化。加工过程中大都不需要电规准转换。不能加工盲孔类及阶梯类成型表面。

44快速成型加工，是一种用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法。

45冷冲模的模架一般由上模座、导套、导柱、下模座等零件组成。模架的作用有两个：连接和导向。上模座和下模座是平板类零件，其主要加工工艺是平面和孔的加工；导柱和导套是轴套类零件，其加工工艺主要是内外圆柱表面的加工。

46.上，下模座的加工工艺过程：铸坯—退火处理—刨削或铣削上下表面—钻导柱导套孔—刨气槽—磨上下表面—镗导柱导套孔

47为了保证撒谎能够下模座的导套导柱孔距一致，可将两块模座装夹在一起同时加工。采用卧式和立式双轴镗床同时加工莫座上的两孔，这样导柱导套的孔距一致性更容易保证。48导柱导套的加工工艺：毛坯—车削加工—渗碳处理，淬火—内外圆磨削—精磨

49二次电极法：利用凸形的电极加工出凹模，再用该电极加工凹形的电极，然后用二次凹形电极加工凸模，这种方法常用语凹模制造困难的电加工。

50为了改善模具结构零件工艺性，必须考虑以下原则：（1）模具结构尽量简单（2）模具使用过程中的易损件能方便的调整和更换（3）尽可能采用标准化零部件（4）模具零件应具有良好的工艺性（5）磨模具应便于装配

51模具装配的工艺方法：（1）完全互换法：利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方法（2）修配法 ：在零件上预留修配量，装配时根据实际需要修正预留面来达到装配要求的方法（3）调整法：调整法的实质与修配法相同，仅具体方法不同，它是用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度，或增加一个定尺寸零件以达到装配精度地方法。

52控制垫片间隙的方法： 垫片法，镀铜法，透光法，涂层法，腐蚀法，工艺尺寸法，工艺定位器法