过滤槽改造

2024-04-19

过滤槽改造（共8篇）

篇1：过滤槽改造

过滤槽与麦汁压滤机比有运行成本低、且可靠等很多优点，唯一的缺点就是日过滤批次少，麦汁压滤机日批次早就能达12批次现在更可达14批次。但国内的过滤槽一直徘徊在8批次左右，糖化过滤过程是个复杂的工艺过程，提高过滤槽的日批次要全面动员缩短每个步骤的时间：

1、加多麦汁收集口和清洗喷嘴数量更利于麦汁快速渗出和收集及整个糟层渗出和收集的均匀性，缩短过滤时间。

2、蜂窝状麦汁收集口分布和大环管收集，更能保证整个糟层麦汁渗出均匀。

3、加高筛板即假底与真底的高度，减少麦汁流动的阻力，更利于缩短过滤时间。

4、加大中心圆柱体的直径，改善中心处线速度差及耕糟效果差的现象，和改进中心处麦糟排出速度慢的弊病。

5、高位主轴密封，中心轴和过滤槽密封面不与物料接触，彻底解决密封泄漏和卫生污染问题。

6、加高刮板高度，加快麦糟排出的速度。

7、改变耕刀结构单一的现象，有S型和燕尾形，更有利于改善耕糟效果，提高洗糟速度和洗糟效果。

8、传动装置：悬挂式变频控制减速系统，并以电动升降取代传统的液压升降系统，升降有位置控制器能精确确定升降位置，维修少，传动更均匀、轻缓、精确。

9、采用不锈钢5mm铣槽筛板，提高平整度缩短排糟时间，寿命长可用几十年。

10、采用防氧化洗糟方式，使洗糟水近距离喷洒在液面上并且成面状向下流，吸氧少提升洗糟效率。

11、在液面之下回流，使回流部分的较细的混合液能均匀喷洒在整个过滤液面，不会形成局部液面堵塞现象，且防氧化。

12、采用平衡柱结构精确反馈糟层松紧度，以此来变频控制出料速度和耕糟速度和深度。

13、智能化控制程序，通过温度控制单元，流量控制单元，液位控制单元，在线浊度仪，在线浓度分析仪可实现全自动在线控制。

篇2：过滤槽改造

一、改造原因

随着矿井开采程度的加深，前组煤产量减小，后组煤产量增加，原煤中矸石含量增加，并且原煤粒度组成发生变化，2012年动筛排出大于50mm的矸石占毛煤量23%左右，2013年减小到11%左右，导致进入主洗系统的矸石量增加到45%左右，同比增加11%左右。入洗原煤中矸石量的增加对主选作业产生一系列不利影响。具体表现在：

1、降低了洗选效率。入洗原煤中矸石含量大，增加了旋流器负荷，加剧了旋流器底流口的磨损，降低了旋流器分选效率。

2、加剧了设备磨损。选煤厂主选设备为有压入料重介旋流器，矸石量的增加加剧了对入料泵、脱介筛、矸石皮带及输送管路的磨损，缩短了设备使用寿命，增加了维修费和材料费用支出。

3、增大了介质损耗。大量矸石进入重介系统，增加了矸石脱介筛负荷，不利于脱介，矸石带介量增加，增大了介质损耗。

4、限制了原煤入洗量，矸石含量的增加，减小了系统小时处理能力，延长了开机时间，增加了电费、材料费等费用支出。

5、增加生产事故发生率。入料中矸石含量增多，直接影响粒度及密度组成，容易导致旋流器等设备堵塞，影响选煤厂正常生产。

鉴于以上原因，必须将入洗原煤含矸量控制在一定范围内才能保证主洗系统的分选效果。但现有的动筛排矸系统排矸效率有限，且分选粒度下限较高（50mm），因此目前的排矸系统已经不能满足生产需要，因此计划对原煤准备车间的工艺改造，改用分选效率较高的重介

浅槽代替动筛排矸。

二、协庄煤矿重介浅槽改造项目审批手续办理情况 1、2013年12月协庄煤矿委托沈阳科迪通达工程技术有限公司编制了《协庄煤矿原煤重介浅槽排矸系统改造工程可行性研究报告》，协庄煤矿重介浅槽改造项目于2014年1月2日向矿务局领导请示（协煤发字〔2014〕3号，关于《新汶矿业集团有限责任公司协庄煤矿关于重介浅槽排矸系统改造的请示》）。2014年1月28日集团公司以<新矿销便字〔2014〕51号>《关于协庄煤矿重介浅槽排矸系统改造的批复》。

三、目前项目完成情况

基于前一期一系列的调研准备工作，3月25日召开招标会议，确定的沈阳科迪通达工程技术有限公司和黑龙江龙煤矿业工程设计研究院有限公司组成的投标联合体为中标单位，中标价为1678万元，并于3月27日签发中标通知书，之后双方与4月11日签订工程施工大包合同，合同工期为120天。工程总工期定于9月15日完成。

该项目的土建、采暖、照明等分项工程设计图纸工作和旧系统的撤除工作已全部完成，现土建工程开始施工，目前已完成的项目：基槽完成验收，0.8米设备基础、柱基础土方全部完成；完成1-3轴介质桶基础、煤泥桶基础、介质泵基础、煤泥泵基础垫层、毛石基础工作；煤泥坑垫层浇筑完成，钢筋绑扎完成；④完成3-6轴之间八个框架柱加固0.8米以下混泥土浇筑。机电设备方面，现设备已全部具备发货条件，其中压风机我矿有闲置设备，由我矿负责调剂使用，具体事宜有待协商处理。

四、改造完成后效益分析

目前动筛排矸系统吨煤加工费为4.6元/吨，改造后预计吨煤加工费为5.6元/吨。主选系统吨煤加工费为21.56元/吨，改造后预计吨煤加工费为可减少到19.55元/吨。

1、原煤准备队共110人，改造后可减少人员18人，则每年可减少职工薪酬支出54万元。

2、改造后矸石含煤由4%降至1%以下，以每年矸石产量89万吨计算，减少煤炭损失2.7万吨，可增加经济效益1350万元/年。

3、动筛排矸系统吨煤加工费为4.6元/吨，改造后预计吨煤加工费为5.6元/吨。加工费增加320万元/年。

4、改造后，进入主洗系统原煤量减少40万吨/年，增加了小时入洗量，缩短了开机时间，提高了洗选效率，年可节省电费295万元。

5、主洗系统矸石量的减少，减轻了对旋流器、入料泵、筛板及原煤运输皮带及矸石运输皮带的磨损，延长了设备使用寿命，年可减少材料费用消耗70万元/年。

篇3：啤酒酿造过滤槽调速系统变频改造

关键词：过滤槽调速系统,变频器,改造

一、概述

青岛啤酒第五有限公司酿造设备经过二次扩建, 啤酒生产能力达25万kL/a, 配套糖化设备 (8器组设备) 由长春轻工机械厂制造, 包括1个糊化锅, 糖化锅、过滤槽、煮沸锅各两个, 1个回旋槽。

过滤槽 (图1) 是重要的糖化设备, 糖化醪液经过滤槽将大麦皮和麦汁分离。由于每种啤酒麦汁温度不同, 因此耕刀转速不同且不同高度转速也不同 (一般分5个挡位, 耕刀由液压系统自动升降) , 麦汁过滤完, 必须高速排出麦糟。耕刀调速通过JZTY61-4型励磁调速电机 (南京调速电机厂生产, 额定功率15kW、额定转矩95.6N·m、额定转速1460r/min、调速120～1200r/min) 和WHC25-50ⅡF型圆弧齿圆柱蜗杆减速器 (传动比i=50、圆柱直齿轮传动比i′=6.608、总传动比i″=330.4, 输出轴最大转矩21582N·m) 完成。

青岛啤酒工艺要求第一麦汁过滤及洗糟采用连续洗糟过程, 耕糟 (耕刀在槽层) 转速控制在15～18min/圈。以最低速度18min/圈 (0.056r/min) 计算, 则电机转速nmin=i″×0.056=330.4×0.056=18.5r/min, 而电机励磁调速最低为120r/min, 达不到工艺要求, 严重影响过滤速度和麦汁浊度。为此分析如下改造方案: (1) 更换变速箱。原来设备基础必须拆除, 重新打基础以及安装变速箱等工期较长, 投资较大, 两套过滤槽改造费用大约60多万元; (2) 保留变速箱, 采用变频技术。工期短、投资小, 两套过滤槽改造费用大约6万元。

综合考虑, 决定采用方案 (2) 改造过滤槽调速系统。

二、改造实施

1. 电机选择

由于麦汁过滤时电机低速运行, 排糟时电机高速运行, 因此将励磁调速电机更换为南京中科电机有限公司生产的YVP225S-8B3型8极变频电机 (额定功率18.5kW、额定转矩296N·m、额定转速730r/min、恒转矩调速5～50Hz、恒功率调速50～100Hz) 。

原励磁调速电机额定转矩T==98N·m, 变频电机额定转矩T′==242N·m=2.47T, 该电机在100Hz时的有效转矩T″==121N·m>T, 电机转矩曲线见图2。根据以上转矩计算, 采用该型号变频电机, 无论是低速运行的恒转矩负载 (50Hz) , 还是恒功率负载 (50～100Hz) 均能满足工艺要求。

2. 变频器选择

满足工艺要求的电机最低工作频率fmin=pnmin/60==1.23Hz, 如此低的频率只有采用“有反馈 (PG) 矢量控制”方式才可能实现。比较各种变频器功能, 最终选择安川矢量型CIMR-G74022+PG-B2重载系列变频器, 该变频器直接转矩控制方式的低频运行性能较好。配置OMRON E6B2型旋转编码器 (600～1200线, 12V) 测试电机实际转速并以脉冲形式反馈给变频器, 通过闭环控制达到稳定低频运行, 实现工艺要求。

三、改造效果

1. 设备运行良好

恒转矩调速电机电流基本不变, 过滤麦汁时电机运行频率约为1Hz, 输出电流为16.2～17.3A, 疏松麦糟时电机运行频率约为10Hz, 输出电流为17.1～17.2A。恒功率调速电机电流随负载而变, 和实际工况相符, 排糟时电机运行频率约为90Hz, 输出电流为17～19A, 然后电流随着麦糟减少逐渐变小, 最后在10.8～11.6A波动。

2. 工艺改进效果显著

(1) 改造前麦汁过滤只能进行间接快速耕糟, 青岛啤酒麦汁过滤时间>135min, 崂山啤酒麦汁过滤时间>110min。改造后实现连续慢速耕糟, 青岛啤酒麦汁过滤时间<115min, 崂山啤酒麦汁过滤时间<85min, 以此计算糖化产能可增加约10%。

(2) 麦汁过滤均匀彻底, 糟层内麦汁残留减少, 结合其他降低粮耗措施, 酿造粮耗由去年的156kg/kL下降至152kg/kL。

篇4：高效纤维过滤器技术改造

关键词：高效纤维过滤器；无囊；上活动板；改造

中图分类号：TK223.5+21 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）17-0012-02

我厂2×600 MW亚临界汽包锅炉机组和1×600 MW超临界直流锅炉机组，锅炉补给水处理除盐工艺采用高效纤维过滤、串联一级阴阳离子除盐系统、混合离子交换床系统。净水站来清水经过过滤器后，应满足离子交换床对水质的要求即不低于下述指标值：浊度≤2NTU，以保障后续的离子交换除盐系统的正常运行及除盐水供应充足、水质合格。采用吉林市天源环保工程有限公司的GXT型高效纤维过滤器，投产8年多，运行工况逐渐变差，出力和出水浊度均不能满足生产需要。经过充分调研和论证，决定对高效纤维过滤器进行改造，经改进后的高效纤维过滤器，通过运行跟踪，其出力、水质均达到设计要求。

1 GXT高效纤维过滤器（型号：GXT250.160）概况

1.1 厂家工艺结构

1.1.1 系统性能

①出水水质不低于下述指标值：浊度<2 NTU、游离氯（Cl2）<0.1 mg/l。

②设备运行流速应满足下列要求：正常时20～25 m/h 最大时41 m/h。

③过滤水头损失：运行时0.01-0.1/失效时0.1-0.2，单位为MPa。

1.1.2 高效纤维过滤器本体结构

高效纤维过滤器采用立式无囊结构形式，上部带纤维柔性调节装置，为钢制焊接的柱形容器，本体材质为碳钢（Q235-B），所有主焊缝为埋弧自动焊焊接，设备外部管系为碳钢（Q235-B）。过滤器内的布水和集水装置能保证整个过滤层水流均匀，防止局部偏流，出水装置除保证均匀汇集水外，还能均匀地分配反洗水流通过床层，反洗排水装置能满足设计最大反洗水量。纤维过滤器及本体管道内衬耐酸半硬橡胶（天然橡胶）1层，厚度为3 mm。采用的纤维为丙纶膨体长丝，纤维过滤层的厚度为1 600 mm。纤维过滤器进出口压力损失为0.05～ 0.1 MPa，截污容量为10 kg/（m3滤料）。

1.2 工作原理

GXT型高效纤维过滤器是一种结构先进、性能优良的无囊式上活动板浮动纤维水力调节密度的纤维过滤器，它采用了一种新型的束状软填料-丙纶纤维作为滤元，丙纶纤维具有抗张强度高，化学稳定性好，安全无毒性，吸水率低，直径可达几十微米甚至几微米，表面积大，空隙可变、耐磨损、水流阻力小，对水中悬浮物和胶体吸附为物理吸附从而容易清洗等特点，也解决了粒状滤料的过滤精度受滤料粒径限制等问题，微小的滤料直径，极大地增加了滤料的比表面积和表面自由能，增加了水中杂质颗粒与滤料的接触机会及滤料的吸附能力，从而提高了过滤效率和截污容量。能有效地去除水中的悬浮物，同时对水中的细菌、病毒、大分子有机物、胶体、铁、锰等有明显的去除作用，具有过滤速度快、精度高、截污容量大、操作方便、运行可靠、不需特殊维护等优点。在运行过程中滤层空隙率沿水流方向逐渐变小符台理想滤层上大下小的孔隙分布。同时保证纤维在运行过程中不断脱和紊乱成团，纤维滤料连续使用寿命不少于10年。

设备运行时，水由上向下进入到设备内部，通过集气室上的水气导通管穿过集气室，从上活动孔板进入到纤维滤层，靠上部可移动装置（由活动孔板和牵拉板组成）的重力和水流对其的推动作用，活动孔板向下移动压缩纤维，同时水对纤维束也有一个向下的推动力，使纤维滤层压实，水通过滤层时实现良好的过滤效果；设备清洗时，水从下部进水管进入壳体，而空气经过进气管和空气分配装置进入壳体内，水气混合后通过下部固定孔板、纤维滤层和上孔板后进入集气室，空气在集气室中聚集，水通过水气导通管下部的开孔区穿过集气室，待集气室充满空气后水气一起通过水气导通管和上配水装置排出，集气室充满空气后会产生足够的浮力带动活动孔板和纤维向上移动，压实的纤维滤层疏松开，在水气的联合作用下，纤维得到良好的清洗再生。设备再运行时，水在壳体内自上而下流动，由于进水压力提高，集气室中的空气被压缩使体积缩小，同时集气室排气小孔迅速将空气排走，导致集气室中的空气对上移动装置的浮力减小，移动装置靠自身的重力和水的推动力向下移动，压实纤维滤层，恢复到开始运行时的状态。

过滤结构示意图，如图1所示。

1.3 运行现状

我厂GXT型高效纤维过滤器投运、停运步序：排气（进满水后关排气阀，注意排尽空气），正洗（洗至出水浊度≤2 mg/L），停运。

高效纤维过滤器反洗操作步序：充水放松（使整个高效纤维过滤器充满水，纤维束处于自由放松状态），空气擦洗（使纤维不断舞动，相互摩擦，洗掉附着的悬浮物。

注意調整进气量，防止纤维乱层和缠绕），水气合洗（用空气、清水共同清洗排出高纤中的悬浮物，注意控制水流速约 15 m/h），水反洗，成床（使纤维束自然放松下垂），排气，正洗（洗至出水浊度小于2 mg/L），备用。投产8年多，运行工况逐渐变差。日常运行时，最大出力低于90 t/h，不到设计值50%，经常导致除盐系统中间水箱缺水，尤其是除盐系统再生时，需启两台化学水泵和两台过滤器运行；过滤压差高达0.2 MPa，投运即为失效状态；净化站来水浊度合格时，出水浊度勉强合格，一旦来水水质偏差，浊度超标，阳离子交换器再生时大反洗次数明显增加；综上所述，过滤器出力和出水浊度均不能满足生产需要，进行维修改造势在必行。

2 高效纤维过滤器改造

2.1 改造目的

高效纤维过滤器运行工况差，现场开人孔门检查发现，设备内部元件腐蚀严重，经多次检修，纤维层已经混乱缠绕，无法进行调整及检修，常规检修后出力达不到设计要求，纤维束固定不牢靠，经常冲出，给运行及检修带来很大不便，原因为纤维束更换后固定装置后很难匹配原厂设计要求。经过与厂家沟通和多方查找资料，决定在高效纤维过滤器纤维束上部固定端增加可改变纤维密度的调节装置，然后统一整体更换纤维束（纤维束使用寿命为5年以上，视原水水质而定），经改进后其出力和出水浊度均达要求。

2.2 方案简述

打开过滤器上下人孔门，放干余水，拆除设备内原有纤维、割除多孔板上隔离圈。根据设备厂家提供参数和实际测量，预先定制好所需材料配件（单台）：上活动孔板（规格Φ2 408δ=4）2套，滤元固定夹10 000个，牵拉板（规格Φ2 408δ=4）2套，导向柱（规格Φ108×4.5）8套，導向装置16套，水气导通管26根，围板2件，加强筋及连接管2套，以上材质均为1Cr18Ni9Ti不锈钢，以及40束丙纶纤维束。

对设备内进行清洁后，在原多孔板上增加安装上活动孔板、牵拉板、围板、水气导通管、导向柱、导向装置和限位板等（尽量不破坏衬胶层，有损坏的地方需要补胶）。更换纤维固定挂钩，更换新纤维滤元。单台过滤器改造包括材料及施工约10万元，其中纤维束成本约5万元。

2.3 改造后运行工况

改造后的#1过滤器和未改造的#2过滤器同时运行，两套除盐系统总流量200 t/h，#1流量接近170 t/h，而#2流量才30多t/h，过滤器压差均为0.06 MPa，可见改造后出力充足，而且新旧对比明显。

#1过滤器清洗后，单台供一套除盐系统再生及运行使用，制水量在5 000～6 000m3，流量从80 t/h到160 t/h，压差一直控制在0.06 MPa以下，故未进行流量-压差测试。

出水浊度测试：

进出水浊度与运行时间的关系示意图，如图2所示。

图2为进水水质较好且稳定，出水浊度稳定在0.55 NTU左右。

进出水浊度与运行时间的关系示意图，如图3所示。

图3为进水开始较好，后突变上涨接近5NTU，出水浊度也基本控制在0.58～0.66 NTU之间。

上述两种进水水质情况，改造后过滤器出水基本未受影响，都在期望值1NTU以内。

3 小结

高效纤维过滤器经过改造后，通过运行测试、对比，其工作出力和出水水质均达到或超过原厂水平。运行时，过滤层稳定、密实，出水水质好，出水浊度均在期望值1 NTU以内；反洗再生时，能确保过滤器清洗时纤维完全展开，不易缠绕，清洗彻底，从而延长了过滤器使用寿命，减少反洗次数；改造后结构更合理，所用配件材质全部采用1Cr18Ni9Ti不锈钢，耐腐蚀能力加强，运行可靠，检修维护量也更小。

4 结语

无囊式上活动板浮动纤维水力调节密度过滤器有其自有优点，在水处理行业得到了较好的推广应用。我们通过运行总结，进行必要合理的改造，解决了元配件容易腐蚀、纤维过滤器纤维束容易缠绕、运行中纤维压实和反洗中纤维蓬松易清洗的问题，提高了出力和出水水质，减少反洗次数，运行成本低，检修维护简单，值得使用该类过滤器的厂家借鉴。

参考文献：

[1] 夏侯国伟，朱志平.辅控集控设备及运行[M].北京：中国电力出版社，2009.

[2] 赵震声，李继林.无囊高效纤维过滤器在化学水处理中的应用[A].中石化勘设协会热工委员会·全国化工热工设计技术中心站2008年年会论文集[C].2008.

[3] 文晋元.阳城电厂水处理高效纤维过滤器性能优化改造[J].山西电力，2007，（6）.

[4] 张爱敏.电厂化学设备运行[M].北京：中国电力出版社，2005.

篇5：过滤槽改造

纤维束过滤技术在污水厂提标改造中的应用

摘要：针对江苏省污水处理厂提标改造中深度处理部分的选择,讨论了纤维束过滤技术的特点、工艺组合及应用等,得出该过滤技术和常规过滤相比,纤维束过滤具有占地面积小、处理效果好、使用寿命长等优点.作者：吴敬东 Wu Jingdong 作者单位：启东市城市污水处理厂,江苏,启东,01期刊：中国资源综合利用 Journal：CHINA RESOURCES COMPREHENSIVE UTILIZATION年，卷(期)：2010,28(7)分类号：X703关键词：纤维束过滤提标改造污水处理厂

篇6：圆盘真空过滤机的改造

1 改造前概况

汾西矿业集团选煤厂属矿区型选煤厂,采用跳汰—浮选联合流程,主洗为X3532型跳汰机,6组XJQ-Z13型浮选机,浮选精煤脱水采用6台PG116型圆盘式真空过滤机。原设计能力300万t/a,1995年改造完成后达到400万t/a,入洗原煤灰分为27%左右,属易选煤。原煤粒度较细,-0.5mm粒级含量为20%左右。

选煤厂原有6台PG116-12型过滤机是20世纪70年代的产品,设备老化;而浮选精煤产品粒度较细,导致浮选精煤水分高,商品精煤水分超标,而且精煤挂仓严重,装车和运输困难,严重制约了生产和企业效益。过滤机处理能力低(干煤泥0.064t/(m2·h)),与浮选机能力不配套,限制了浮选机效果的正常发挥。针对这种情况,为了满足生产需要,选煤厂对6台过滤机进行了技术改造。

2 第一次改造

此次改造于1995年完成,主要针对PG116型过滤机真空度小、处理能力低的问题,对其结构进行了调整,并增加了液位自动调节装置。

2.1 改造内容

(1)摘除部分滤扇,调整分配头,过滤机配气比由0.95提高到1.425。

(2)主传动系统更换了蜗轮。A250减速器传动比由30.6降为15.8,三角胶带轮传动比由2.13降为0.73。

(3)增加了过滤机液位自动调节装置。该装置由单管压差计、变送器(内置PLC)组成,单管压差计的单管伸入到矿浆槽的一定深度处,将检测到的液位信号传给PLC,PLC将液位信号与给定值比较运算后,发出指令给变送器,由变送器控制过滤机转动电机的频率,通过调整过滤机滤盘的转速快慢,达到调整液位的目的。

2.2 改造效果

(1)技术性能。

改造完成后,通过实践证明,在一定范围内,随滤盘转速提高,真空度上升,滤饼变薄,产品水分下降,处理能力提高。同时过滤机配气比提高,其技术性能也发生了一系列良性变化(见表1)。此外,新增加液位自动调节装置能随入料量变化,在一定范围内自动调节滤盘转速,使过滤机保持合理的液位,降低了人为因素的影响,提高了设备的实用性能。

(2)技术效果。

通过改造,过滤机在较高速度下运转,充分发挥了设备本身的性能,真空度由改造前的0.02～0.04MPa提高到0.04MPa以上,改善了过滤机的过滤效果。改造前后技术效果比较见表2。

(3)效果比较。

从表2可看出,改造完成后,尽管入料中微细颗粒有明显增加,但从综合效果上看,过滤机单位面积处理量按可比条件计算增加30%;滤饼水分降低2.1百分点,即降低相对水分量7%以上。

3 第二次改造

盘式真空过滤机的工作过程包括过滤、干燥和卸料三个工序。在卸料区,过滤机与鼓风机相连,利用瞬时吹风系统将滤饼吹落。选煤厂原采用6台PG116-12型真空过滤机,配用95kW压风机4台(2台工作、2台备用)、185kW真空泵6台,在整个工作过程中,过滤机的动力消耗很大。另外,由于浮选泡沫产品粒度较细,加上絮凝剂的作用,滤饼不易吹落,致使大量已脱水的煤泥重新返回到矿浆槽,滤饼脱落率只有50%,降低了过滤机的处理能力。针对以上问题,经过多次调研后,于1998年下半年对过滤机进行了第二次技术改造,此次改造为过滤机强制卸料机构的应用。

3.1 改造内容

(1)取消了PG116型过滤机吹风系统。

在过滤机卸料口安装了刮刀卸料机构,结构见图1。该机构由弹簧刮刀、刮刀架、调整块、螺杠组成,手动调整螺杠上的调节螺母,通过调整块自动调节刮刀的倾角,使弹簧刮刀与滤布之间为无缝接触,利用刮刀本身的弹力将滤饼强行刮落。

(2)更换滤布。

原来的尼龙滤布强度较小,刮刀卸料时张力不足;且由于滤扇不平整,尼龙滤布在卸料时极易磨损,故将尼龙滤布更换为不锈钢滤网。由于刮刀可随滤扇的转动,通过调整块自行调整倾角大小,所以不会因滤扇不平整而刮坏滤布,延长了滤布的使用寿命。

3.2 使用效果

(1)提高了处理能力。

刮刀卸料机构使用后,滤饼的脱落率由原来的50%提高到95%,原来6台过滤机全部运行,处理量仍显不足,改造后,开5台过滤机即可满足生产需要。

(2)节约了动力消耗。

刮刀卸料机构是利用刮刀本身的弹力进行卸料,该机构无动力消耗。使用后,取消了原来的吹风系统,包括2台95kW工作风机和2台备用风机,节约了动力消耗,经济效益显著。

(3)经济效益。

使用刮刀卸料机构后,取消了95kW鼓风机2台,减少了一台过滤机(配套185kW真空泵1台、5.5kW搅拌电机1台和4kW转动电机1台),按年工作4800h、每1kW·h电0.33元计,年节约电费:(95×2+185+5.5+4)×4800×0.33=60.9(万元)。

(4)环境效益。

由于减少了吹风系统,工作场所噪音降低,职工工作环境明显改善。

4 第三次改造

1998年以后,汾矿集团选煤厂原料煤来源发生了变化,由集团公司的几个矿井变成许多地方小矿供煤。原煤性质、组成变化频繁,细粒级含量增多,浮选入料量加大,原有的液位自动调节装置虽能通过控制过滤机的转速控制过滤机液位,但过滤机液位经常处于变动状态,很难稳定在高液位工作状态;随着液位的不断变化,转动电机频率变动频繁,导致过滤机的维护量增大,过滤机工作不稳定,真空度下降,影响了产品的质量指标。压差计的单管经常发生堵塞而使调节装置失真,造成过滤机跑冒料。如何保持过滤机合理的工作液位,成为提高过滤机工作效率的关键,2002年汾矿集团选煤厂对PG116型过滤机进行了第三次改造。

4.1 改造内容

本次改造的内容是过滤机液位自动控制系统,取消原来的液位自动调节装置,取而代之的是一套新型液位自动控制系统(见图2)。该系统在改进原有控制方式的基础上,增加了入料量控制装置。通过过滤机转速和入料量的联合控制,使过滤机具备“转速效应”和“增减效应”,即根据入料量的多少控制过滤机的开启台数和滤盘的转速,来控制过滤机的液位,使过滤机保持高液位工作状态并稳定运行。

(1)系统组成。

过滤机液位自动控制系统由检测机构、集中控制系统和执行机构组成。检测机构包括两部分:一部分是由6台超声波液位计组成的液位检测机构,实时检测每台过滤机的液位信号;另一部分是6个直线位移传感器,它们分别安装在6台过滤机的入料闸门上,负责检测闸门的开启程度。集中控制系统由控制器(PLC)、工控机和控制软件组成,控制软件是根据生产的需要而编制的,选用FIX7.0编程语言,具有良好的人机界面,能够直观地显示过滤机的工作过程。执行机构由变频器、过滤机(转动电机)和电控液动闸门组成,具体完成控制系统的各项指令。

(2)工作过程。

检测机构将超声波液位计检测到的过滤机液位信号和直线位移传感器检测到的闸门开度信号,通过模拟量输入模块送给PLC,PLC将过滤机液位信号与给定值进行比较,通过计算液位及频率,确定过滤机的开启程度和滤盘转速,经模拟量输出模块将运算结果以指令形式发送到变频器和变送器,通过变频器控制过滤机的转速、变送器控制入料闸门的开启程度,二者联合作用的结果是过滤机液位始终保持在一定的高度,达到过滤机液位自动控制目的。

4.2 改造效果

(1)技术经济效果。

过滤机液位自动控制系统具有良好的人机界面,能直接显示过滤机的实时液位,并能根据入料量大小、入料性质的变化自动调节滤盘转速,进而利用液位高低及滤盘转速的变化情况自动调节入料闸门的开启程度,使过滤机保持了稳定、合理的液位高度。该系统运行以来,处理能力达到改造前的1.5倍,水分降低1.4%,年创效益30万元。

(2)检测准确。

该系统采用超声波液位传感器取代了原来的单管压差计,解决了单管堵塞造成的检测失真问题,提高了检测准确性。

(3)过滤机稳定。

该系统具有入料量大小和滤盘转速双重控制功能,过滤机工作液位稳定,彻底杜绝了由人为因素造成的过滤机跑冒料现象和空转现象。

(4)劳动效率提高。

该系统运行以来,随着自动化程度提高,职工劳动强度降低,6台过滤机操作人员由原来6人减为现在的3人,提高了劳动效率。

5 结语

篇7：肯格王一体化内镜清洗槽改造一例

(1) 排水不畅的故障, 需要经常清洗或更换排水过滤器, 使维修的工作量加大。

(2) 排水泵经常烧坏, 造成排水障碍, 经常更换排水泵使维修成本大大增加, 同时由于发货等原因使维修周期过长, 影响科室正常的清洗工作。

(3) 排水电磁阀经常失灵, 经常造成污水排不掉或清水加不满的情况, 影响了清洗的效率。

经过长时间的观察和分析发现:厂家为了保证设备内部结构的整齐和紧凑, 造成排水管的安装位置高于清洗槽排水口出水的位置, 所以清洗槽内的污水只有依赖排水泵强制排出, 但由于所排的水是清洗内窥镜后产生的污水, 里面含有很多人体组织的颗粒和粘液, 因此时间稍长就会粘到把排水过滤器的过滤网上造成过滤器堵死, 使排水泵长时间空转水泵的密封件得不到水的冷却而烧毁。至于排水电磁阀的故障多数是由于污水中的粘稠物质把阀芯粘住造成电磁阀动作不畅, 使电磁阀的动作失控。

针对故障原因我们对整个排水系统进行了一系列改造。

(1) 去除了排水过滤器, 这样就不用经常拆卸清洗过滤器, 同时也不会造成堵死后排水泵的空转。

(2) 将排水泵由原来的清水泵改成污水泵, 这样污水就不需要用过滤器过滤, 污水泵直接将含有渣滓的污水直接排到下水道。

(3) 将排水控制阀由原来的电磁阀改成电动球阀, 因为电动球阀是旋转式工作, 有效的防止了电磁阀由于粘稠物质的作用造成的粘连, 保证了排水阀的正常动作。

下图为改造前后的流程对比:

改造前:

改造后:

另外在改造中电动球阀要选择通电打开型的, 污水泵功率的选择要和原来的功率接近, 同时注意污水泵的进出水端口的位置尽量和原来的管路的位置相匹配, 同时泵的工作电压要和原来设备上原有的电压相符才行。

篇8：选煤厂加压过滤机的改造

龙煤集团七台河分公司铁东选煤厂是1991年8月投产的,设计能力为120万吨,选煤工艺块煤跳汰、末煤重介、煤泥浮选、尾煤压滤回收等流程。选煤厂自投产以来,在工艺方面、产品结构、产品质量等为了适应市场需求,提高选煤厂经济效益,我厂对圆盘真空过滤机改造。

1 圆盘真空过滤机改造原因及存在的问题

1.1 生产效率低

圆盘真空过滤机滤饼脱落率95%,三台过滤机每班需8人,不脱落的滤饼需强制捅下,工人的劳动强度大,生产效率低,消泡池经常冒影响台时处理量。

1.2 浮精水分高

当浮选精矿粒度过小,可造成圆盘真空过滤机过浮精水分30%以上,正常状态下浮精水分28%左右。

1.3 能耗高

用圆盘真空过滤机时,需要瞬时吹时系统,瞬时吹风系统用两台压风泵,装机容量90kW,若每年生产按300天,每日工作14小时,每年耗电75.6万千瓦时,若电价按0.50元/千瓦时,每年耗电37.8万元。

1.4 冬季干燥时间长

由于产品水分高,每年冬季干燥时间4个多月。

2 加压过滤机GPJ120的工作原理

GPJ120加压过滤机利用压缩空气作为推动力,在过滤介质两侧产生压差,使物料在过滤盘上形成滤饼,再用刮刀将滤饼卸下,脱水后的滤饼由压力容器内的一台刮板输送机送到密封的排料仓的上仓,上仓装满后自动打开闸板,将滤饼放入下仓,待上仓闸板关闭后,再将下仓闸板打开滤饼排出仓外,上下仓交替工作,滤液则通过滤液管排出机外。

加压过滤机主要由盘式过滤机、加压仓、排料装置、刮板输送机、液压系统及电控系统组成。加压过滤机的优点:

2.1 生产能力高

加压过滤机由于过滤压力的增加有滤液系统改进,使生产能力大为提高。通常情况下,处理浮选精煤时生产能力为0.5-0.8T/h.m2,比真空过滤机提高4-8倍,对于粒度比较细,浓度比较低的浮选精煤,真空过滤机处理极为困难,而加压过滤机就能解决。

2.2 滤饼水分低

在工作压力0.25-0.35MPa压力下,浮选精煤脱水时,滤饼水分在20%以下,比真空过滤机滤饼降低10%左右,可以缩短冬季干燥时间2个月。

2.3 能耗低

加压过滤机工作压力0.25MPa,处理相同量的物料时,能耗只有真空过滤机的1/2左右,节省了大量电力,具有很高社会效益和经济效益。

2.4 滤液管易于更换

真空过滤机空心轴是一个整体式结构,滤液管焊在空心轴内,一出现滤液管漏需更换时就整体拆下更换,而加压过滤机滤液管采用外置式,磨损后可以单个自由更换,不受限制。

2.5 全自动控制

加压过滤机及其辅机皆由计算机控制,运行状态都能直观地显示出来,液位、料位自动调整和控制,出现故障自动报警,还可根据实际情况修改自动程序以满足不同工作状态的要求,加压过滤机只需每班4人就足够了。

以上优点加压过滤机有真空过滤机不可比拟的优势。