开停工总结

开停工总结（精选5篇）

篇1：开停工总结

开停工总结

2012年3月25日，随着渣油加氢装置B列反应降温降量的进行，渣油加氢装置B列停工的正式进行了，而作为一名刚从学校出来的新学员，我有幸参加了此次停工。在停工期间我学到了很多在学校无法学到的东西。一个比喻可以说明一切，我们在学校学习知识就像在学习打球，理论永远是苍白无力的，而我们在工作中实际去做并且思考就像是在练习打球，不管打得怎么样，其实你一直在进步。下面我就具体而又浅泛的谈一下此次开停工的主要步奏。

一：停工

1：反应降温降量，停新鲜进料。

2：降温至370℃，引VGO置换反应系统渣油，之后待渣油置换达到要求后改为B列长循环，反应部分继续降温至240℃。

3：降温到240℃后，改B列循环流程，注成膜剂，反应部分继续降温至140℃。4：降温至140℃，停反应进料泵P-102B，系统进行赶油。

5：停新氢压缩机，关P-104胺液至B列阀门及B列注水，继续维持循环机运转，反应部分降温继续赶油。

6：继续维持循环机运转，反应部分开始降压，停反应加热炉，之后引氮气置换反应系统。

7：系统置换后维持微正压，确认隔离流程，准备反应器卸剂。

二：开工

1：引氮气置换系统并用氮气进行2Mpa跟4Mpa氮气气密。

2：催化剂氮气干燥。

3：氢气气密。

4：催化剂预硫化。

5：切换渣油。

以上便是此次开停工的主要步奏，其实开停工的步奏也许都差不多，但是每一次开停工的不同之处在于根据催化剂的不同而进行一系列的不同措施。对于我而言，此次开停工收获的不仅是对单元渣油加氢装置流程的熟悉，更为重要的是让我知道对于将来学习的方法。也许有人会说对于我们操作工而言，仅仅需要熟练知晓单元装置流程及日常基本操作便可以了，但是通过此次开停，我觉得我们要做的远不止这些，因为我们从事的工作决定了我们的学习必须是终身的。在化工行业，事故发生是毫无预兆的，我们能做的便是把事故发生的机率降到最低。从这次开停工中我总结的学习方法便是：“一个一个的学透，最后在一个一个的联系起来”。例如：渣油加氢中有很多设备，有换热器，过滤器，缓冲罐，以及泵，它们都有各自的机构，各自的工作相关参数。而我要做的就是前期弄清它们单个的结构以及工作参数，中期则思考为什么它的结构及参数会是如此，而后期则是把各个设备的结构及参数上的关系找出来，弄清楚为什么会如此。当然，也许有些东西我们是无法弄清楚的，但是只要我们在努力，我们就会知道的更多。学习不仅仅是记忆，而是带着思考的去记忆。在开停工中会有很多操作，我们不能说仅仅是去操作，而要思考操作的目的跟理由。

对于开停工，我觉得我最大的收获便是懂得了学习的精髓——“思考”。

篇2：开停工总结

本次开停工总结

开工前：确定开工时间，特点要求，全面检查所有的仪表（包括孔板，压力表，热电偶液位计，调节阀，烟道挡板，加热炉系统）是否属于正常状态，达到开工的要求。

准备工作：1.孔板流量计一次阀是否全部打开，排污阀关闭，三阀组打开，有没有漏油，需要灌隔离液的，把隔离液灌满引压管；2.调节阀有无漏气，漏油，气喘；3.烟道挡板能否正常开关调节开度：4..加热风门能否 正常开关。在装置正常生产期间，我们要为仪表做好保驾护航工作，确保所有的仪表都能正常运转。检修作业一定要开作业票，在操作工确定可以处理的情况下才能作业。在处理过程中应该先重要后一般，先急后缓的原则，但是一定保证安全的前提下才能作业，不能急干，盲干，瞎干，做到“七想七不干”。在保运期间遇到双法兰液位计连续几天不能跟踪，没有正常测量，分析发现电压没有达到工作要求，表头膜盒有损坏，重新更换仪表送上电压后，仪表正常测量，同时发现我们遇到问题分析不够全面，没有很快找到原因，很快的解决问题，有待学习和提高。停工后检查仪表是否达到工艺要求，流量计是否有假流量，有无假液位，温度计是否正常。列出开工期间无法处理，达不到检修条件的遗留问题，逐一解决处理，为下次开工做准备。

篇3：炼油厂环保开停工及持续改进

1 开停工过程中的污染源

炼油装置经长周期运行后, 会因结焦、结垢、设备老化等原因, 影响装置的运行质态, 装置需要进行系统全面的检维修及技术更新, 装置需要停工退料并进行彻底清扫, 以达到施工、动火的条件, 装置开工前又需对系统重新充料, 在开停工过程中, 操作复杂程度较高, 存在较多的不确定性, 容易对环境造成冲击, 严重时会发生较大的环保、安全事故, 下面就装置开停工过程中的主要污染源进行分析。

1.1 固体污染物及浮尘污染

(1) 反应系统残存催化剂

炼油厂的核心单元是反再单元, 其本质是流化催化裂化, 整个单元都存在着不同形式的催化剂, 当系统被打开后, 作为固体污染物的催化剂会到处飘散, 对周边环境造成污染。

反再系统残存催化剂的多少决定了污染程度, 而当反再退料时, 催化剂的残存量是仪表无法测量的, 特别是各循环线路, 在无推动力的情况下, 催化剂残余存在较高的不确定性。

(2) 反应、分馏系统焦碳

反应、分馏系统随着周期的延长, 所有与高温油气接触的设备或多或少均会出现结焦的情况, 而焦的主体为碳、催化剂和少量杂环化合物, 因为催化剂和杂环化合的存在, 应被认定为固体污物。

(3) 塔器、容器、换热器、窨井等处清理出的结垢物

装置经过长周期运行后, 塔器、容器、换热器、窨井等处会清理出大量结垢物, 结垢物中存在硫、氮、磷不同形式的化合物和多种碳氢化合, 散发出恶臭, 主要来源于原油和加工过程添加的各类助剂。部分结垢物中因含FeS, 遇空气燃烧向空气中释放有害气体, 甚至会造成恶性安全事故。

(4) 细小颗粒物产生的浮尘

细小颗粒物产生的浮尘主要包含催化剂扬尘、防腐清罐扬尘、保温岩棉飘尘, 浮尘因其颗粒度小, 主要污染现场作业环境, 危害施工、检修人员的身体健康。

1.2 VOC的无序排放

(1) 开停工过程中大量放火炬

装置开停工属于非正常操作, 各运行参数相互关联制约, 参数匹配性差, 炼油厂吸收稳定系统物料平衡、热平衡和压力平衡很难建立, 会导致系统大量放火炬[1]。

(2) 系统卸压过快

开停工过程中, 部分系统存在VOC可通过气柜回收作燃料, 其主要成分为C、H化合物, 经锅炉充分燃烧后可减少对环境的污染, 如系统卸压过快, 则会大量放火炬。

(3) 部分工艺管线采取开路吹扫

部分工艺管线特别是支线、盲端, 不能形成闭路, 停工处理时必须采取开路吹扫的方式进行, 造成了VOC的直接排放。

(4) 吹扫不彻底形成的VOC残余

吹扫时间不足、多点给汽、支线盲端处理不到位, 都容易造成VOC残余, 在检修期间随着设备人孔打开而外溢, 污染环境甚至发生恶性伤人、爆炸事故, 即使在检修期间被检测出VOC不合格, 不具备施工条件, 后期处理也会存在较高风险。

1.3 油品流失与现场排放

(1) 吹扫不彻底造成现场排放

吹扫时间不足、多点给汽、支线盲端处理不到位, 都会造成吹扫不彻底, 排放时容易出现油品排放, 特别是换热器因两层吹扫不协调, 在检修抽芯时会产生风险和环境污染, 塔器因长周期运行后泪孔堵塞, 吹扫、水洗不彻底而大量存油。

(2) 未按规定进行排放前检查

因吹扫时间不足、吹扫流程不合理或对设备内部结构认识不清, 改现场排放时可能会出现跑油事故, 如停工检修时, 对容器检查不彻底, 对内部结构认识不清, 过早将设备交与清洗钝化公司处理, 管理脱节, 最终造成大量泄油事件, 发生了环境污染风险和恶性安全事故风险[2]。

(3) 未采取合理回收措施的无序排放

部分盲端管线, 处理时应进行有效回收, 部分职工因环保意识淡薄、怕麻烦、赶时间等原因, 吹扫过程中无序排放, 直接造成了油品的流失, 污染现场环境。

(4) 废胺液的排放

炼油厂气体脱硫系统在停工过程中, 存在废胺液的排放风险, 二乙醇胺脱硫剂自身存在较高的环境风险, 加上长期运行后与硫醇、硫醚、含氮化合物等有害物结合, 废胺液的排放极易造成环境污染事故。

1.4 噪音污染

开停工过程中的噪音污染主要由主风放空、烟气放空、吹扫蒸汽放造成。

2 开停工过程中污染的防治

2.1 固体污染物及浮尘污染防治

(1) 控制污染量

炼油厂开停工过程中固体污染物占比最大的是催化剂, 主要存在于循环斜管及两器锅底, 停工时充分考虑这些存余催化剂, 可通过反复调压差、延长卸剂时间来减少污染物。反应分馏系统的软硬焦量的控制主要在日常生产中, 加强长周期运行管理, 平稳注好油浆阻垢剂, 减少装置结焦。对于保温岩棉形成的浮尘, 可通过升级材料来实现, 有序施工, 减少保温层的破坏也是控制浮尘的手段。

(2) 分类回收, 防止扩散

在开停工过程中, 清理出的固体污染物, 应及时回收装袋, 并进行分类, 不要与可回收施工废料混合, 不能长时间放在现场, 防止产生浮尘或因雨水、设备冲洗而扩散, 固体污染物的挥发也会造成环境二次污染, 含FeS的固体污染物可能会因自然而形成安全风险。分类回收后的污染可采取不同方式进行无害化处理或填埋, 部分污染物可利用, 如焦碳可作燃料。

2.2 VOC排放的控制

VOC排放主要集中在开停工过程中, 合理优化开停工方案可最大限度控制VOC排放, 做到开工不放火炬, 停工少放火炬。开工采取倒开车, 先开气体脱硫、吸收稳定, 吸收稳定随反应富气产量而升温、升压, 停工过程中应充分水顶置换, 做到先退料后降压, 有效回收C3以上组分。

2.3 油品流失与现场排放控制

油品流失与现场排放控制相对容易实现, 主要在开停工过程中注意细节管理, 杜绝跑油事故发生, 强化分级检查制度, 严把设备检修质量关, 遵循设备启用操作规范, 弄清设备内部构造, 提高职工环保意识, 严禁乱排乱放。吹扫时应采取憋压吹扫, 逐条流程贯通, 吹扫水洗相结合, 系统不留残油。

(1) 消除废胺液排放

消除废胺液排放目前各炼厂均已实现, 主要依靠专业公司的酸洗钝化处理, 处理后的废液可直接向污水系统排放, 炼油分厂要配合清洗公司做好前期工作, 合理设置清洗流程, 做到不留死区。

(2) 噪音污染控制

噪音污染控制方面, 针对主风、烟气排放控制, 主要是开工过程中合理控制两器压力, 优化升温曲线, 控制用风量和烟气放空量。对于吹扫蒸汽放空噪音控制, 可通过闭路吹扫、控制系统压力、减少吹扫放空时间来控制, 也可以通过增加放空消音器来控制噪音。

3 开停工过程中环保工作的持续改进

3.1 结合开停工过程中的实际情况, 制定详细的开停工方案

炼油厂做到环保开停工的依据就是开停工方案, 为适应新环保要求下的开停工, 开停工方案必须持续优化改进, 要不断总结历次开停过程中经验和教训, 开停工方案在时间上要贯穿停工前的准备和开工后的操作优化, 空间上要覆盖到装置内的每个角落。

3.2 提升职工的环保意识

炼油厂开停工是一项操作难度大、时间跨度长的工作, 分厂必须全员参加, 只有全面提升职工的安全环保意识, 才能做到环保开停工, 避免因为职工麻痹、疏忽而发生环保事故[3]。

3.3 优化工艺流程, 减少开停工过程的污染

装置在设计、改造过程中难免会留下一些不完善之处, 特别在停工退料方面缺乏思考, 给装置下部分死区和盲端, 部分缺陷可以优化工艺流程来解决, 一是操作方法上的优化来消除死区, 二是通过流程优化来解决。

3.4 开停工过程中的施工程序优化

开停工过程中的许多环境污染都是因施工造成, 施工队在进场前应编制好施工作业计划书, 由相关职能部分审核批准, 施工人员应得到相应的培训, 将环保施工提高到安全施工相同的高度, 优化施工方法和程序, 实现环保无污染作业。

4 结语

清洁化生产包含生产的全过程及产品和原料, 清洁化生产也是持续改进的过程, 开停工过程作为生产中的一个重要环节, 还有许多经验需要总结, 也存在诸多问题等待更先进的技术去解决。在日常生产管理中应始终将长周期运行放在首要位置, 减少开停工次数是解决开停工过程中环保问题的最有效办法。

摘要：开停工方案必须持续优化改进, 要不断总结历次开停过程中经验和教训, 开停工方案在时间上要贯穿停工前的准备和开工后的操作优化, 空间上要覆盖到装置内的每个角落。

关键词：开停工,污染源,环境污染,防治

参考文献

[1]刘云涛.催化装置开、停工不放火炬技术的应用[J].山东化工.2008.37 (8) :31-32.

[2]李志敏.密闭吹扫密闭排放措施在常减压装置开停工中的应用[J].石油化工安全环保技术.2012.28 (6) :28-31.

篇4：开停工总结

为确保全矿安全生产和科学合理地组织生产，杜绝工程开工、停工和复工的随意性，实现有计划、有组织、科学合理的施工，特制定本管理制度：

一、开工、停工和复工的工程，必须按照矿上的统一部署，有计划、有组织地进行。

二、新开工的工程必须由专业人员设计报分管副总工程师批准后，由施工单位技术员依据设计标准和地测科提供的地质说明书编制作业规程。

三、工程开工、停工和复工前，施工单位提出申请，由总工程师或副总工程师组织生产、安监、通防、机电等部门对开工、停工和工程复工地点进行鉴定，重点鉴定顶板、通风、供电、运输、支护、积水等情况是否达到开工、停工和工程复工的安全标准。

四、各环节达到开工、停工和工程复工安全标准后，由施工单位填写开工、停工和复工通知单，待各职能部门领导审批后，并在施工地点附近挂上开工许可牌板后，方可进行施工。

五、工程开工、复工前，施工单位技术员负责向全体职工传达作业规程，全体职工学习作业规程并签字。

篇5：7月 15日停工整顿活动总结

7月15日，招贤110kV变电站施工现场进行停工整顿一天，由欣和公司组织现场所有施工人员、管理人员进行自7月7日以来各变电站内所发生因违规违章作业而产生的安全生产事故学习分析，并结合招贤110kV变电站目前工程进度进行隐患排查及隐患预控。

目前招贤110kV变电站综合配点楼主体已经砌筑完成；主变防火墙完成50%；围墙砌筑完成30%。后续工作即将涉及到脚手架搭设、高空作业等动作，为了能够更好的保证作业人员人身安全，我施工现场将更加认真的做好每项安全预防工作，具体预防措施如下：

1.加强施工现场管理：认真执行三级安全教育制度，认真开展班组安全活动。严格安全考试制度，禁止弄虚作假；各项安全技术措施或未交底施工或安全技术措施要严密、完善，无疏漏。技术措施编制前应认真进行调查研究，确保措施的针对性和可操作性；强化现场安全监督检查，所有工作人员应清楚作业票内容，且带票施工。严格执行机械管理制度，定期检修、维护和保养。明确安全职责及必要的安全知识，强化安全操作技能培训。

2.在作业环境不安全、安全设施不完善条件下施工：按要求完善安全设施，整治作业环境。对一时难于完善和整改的问题，应采取临时措施，以策安全；严格按要求开展安全文明施工标准化工作，规范现场管理。危险设备、场所必须设置安全围栏和安全警示标志。警示标志应符合有关标准和要求。

3.施工人员不安全行为：安全装置及设施严禁私自拆除、挪用。若施工需要，须拆除时应征得安全员的同意，并采取临时措施，施工结束后按原样及时恢复；进入施工区的人员必须正确佩戴安全帽，帽带要系紧。高处作业人员必须使用安全带，且宜使用全方位防冲击安全带。安全带必须拴在牢固的构件上，并不得低挂高用。施工过程中，应随时检查安全带是否拴牢。禁止酒后进入作业现场、严禁酒后作业。