5s现场管理作业规范（精选10篇）
篇1：5s现场管理作业规范
QW/HB-11
现场定置管理（5S管理）规范
1.目的：
为确立本企业环境整齐清洁，以维护办公区域的5S要求并持之以恒，特定本管理规范。
2.范围：
本规定适用于本企业所有工作环境的管理。
3.职责：
3.1 作业区域：各使用单位的责任工作区域清洁，由使用单位负责：
3.2 办公区域：公共区的责任区域由综合办检查督促。
3.3 督导责任：
a)各单位工作区的清洁由各单位负责检查、督促；
b)公共区的责任区域由综合办检查、督促。
4定义：
5S：整理、整顿、清洁、清扫、素养。
5程序内容：
5.1整理、整顿：
a)将本单位工作区域内物件，加以归类，使物品皆有定点定位，并排列整齐；
b)不需要的物品则依状况给予保存或报废处理；
c)不合格品依“不合格品控制程序”执行。
5.2 清扫、清洁
a)每日实施清洁工作；
b)各部门自行决定轮流值日方式，垃圾倒入规定地点；
c)工作面不得堆置任何私人物品；
d)保持整洁舒适的工作环境。
5.3素养（纪律）
a)不随地丢烟蒂，纸屑及放置私人物体；
b)服饰整洁，语言文明；
c)确实遵守作业标准与规范，养成自主管理的习惯。
5.4安全
本企业各部门工作时，应注意的安全事项，必须符合法规要求，而且要适应，并建立相关工作指导书及宣导方式，使员工了解并遵守。
编制：审批：
篇2：5s现场管理作业规范
颜色管理在5S现场管理中有着非常重要的意义，颜色能让现场变得更加的整洁规范，让现场能够更加有条不紊的进行，颜色管理也是企业5S实施过程中常用到的方法之一，下面是7S管理咨询公司概括出的生产现场颜色管理的使用规范，包括以下三个方面：
一、中国6S咨询服务中心总结产品的颜色标识：
1、蓝色 表示完成品，通常在生产线的最后一个工作站，已经由生产线判断为良品，通常为短期内部标签；
2、绿色 表示最终良品，通常要有品检人员通过抽检生产线的完成品后，判断批量良品，直接粘贴或替换原来生产线的蓝色标签，通常为长期标签，甚至可能使用到客户端；
3、黄色 表示具有品质争议但可能仍然可以为客户接受或者可以特殊放行或者可以返工的产品，通常依据处理流程有时效性，内部短期标签；
4、红色 表示不良产品，内部长期标签；
二、人员可视化管理
1、蓝色 通常为一线作业员工，有时又区分为浅蓝和深蓝，浅蓝为产线员工，深蓝为维修辅助人员；
2、红色 为一线管理人员，线长或者领班，另外可以包括现场工程师；
3、黄色 品管人员；
4、绿色 物料人员，包括仓库物流部门和线外备料人员；
5、白色 中高层管理人员；
6、紫色 通常为VIP贵宾或访客；
三、区域表识
1、绿色，通道或者非生产区域，表示比较安全，人员走动没有太多限制；
2、黄色，只允许相关人员进入的区域，比如机器边，需要特殊防护的区域；
3、红色，表示不能进入或者闲置物品堆放的区域，比如消防设备、及其运动部件活动区域。
注意事项：
篇3：规范施工作业现场安全管理之浅见
1 现场安全管理存在的薄弱环节
1.1 管理缺位
工作负责人现场召开班前会对作业人员进行任务分工后, 较少对工作班成员进行管理, 对一些习惯性违章行为不管不问, 即便明明知道那样做是违章行为, 也只是象征性地口头说一声, 而没有向违章人员指明违章的危害性, 指导如何纠正违章, 使施工作业现场没有得到有效管控, 时常发生管理“真空”现象。
1.2 管理错位
在施工任务重、难度较高的情况下, 一般会设置专职监护人员对现场特定人员、特定地段、特定任务进行监护。但此设置却形同虚设, 有的监护人员甚至干与本职无关的工作, 没有真正履行专职监护人的管理职责, 从而引发一些完全可以避免或不该发生的事故。
1.3 管理越位
少数安全管理监督人员到达现场监督时, 权责不明确, 有随意指挥的现象, 经常把现场工作负责人搁在一边, 替代工作负责人的职责, 无形之中干扰施工作业步骤, 分散作业人员注意力。
1.4 经验主义
在日常施工作业过程中, 有些员工常犯经验主义错误, 固守旧有的不良作业传统和工作习惯, 违反安全生产工作的客观规律而盲目行事。如在进行倒闸操作时, 部分员工自认为对所辖线路、设备熟悉, 而不去认真核对线路、设备名称、杆号便直接操作;在现场作业时, 部分员工佩戴安全帽不规范, 悬挂的接地线埋深不够等。这些习惯性违章现象极易酿成事故。
2 加强现场安全管理的措施
2.1 创新管理方法, 把握安全生产工作的主动权
在施工作业过程中, 只有对安全工作进行科学管理, 完善安全措施, 才能实现安全生产的目标。一是不定期地将班组安全活动搬到施工现场, 以现场“挑刺”“找茬”等形式, 在施工作业现场指出并纠正违章行为。二是安全工作求真务实、真抓实干、狠抓落实, 做到目标、措施、责任、奖惩“四落实”。三是把小漏洞当作大问题、大隐患进行放大处理, 抓住影响安全的主要问题, 迅速加以解决, 把事故消灭在萌芽状态。四是让一线员工参与到安全工作中来, 充分调动员工参与安全管理的积极性, 使安全工作真正贴近实际、贴近生产、贴近员工, 确保安全工作取得实效。
2.2 完善机制建设, 抓好施工作业现场安全管理
(1) 完善安全教育培训机制。要坚持安全教育与实际工作相结合、常规培训与岗位培训相结合, 从正反两方面加强对员工的安全教育;与学习事故通报相结合, 吸取教训, 扎实开展“学安全、讲安全”活动;与日常工作中暴露出的问题相结合, 开展现场模拟操作、现身说教、现场安全问答等活动, 让员工认识到要实现安全生产长治久安, 必须杜绝麻痹思想, 筑牢安全堤坝。
(2) 完善安全风险预控机制。在安全生产过程中, 把预防事故的工作做周密、做细致, 才能减少或杜绝事故发生。抓好现场安全管理, 不能把安全工作的认识停留在表面上、口头上。现场施工是安全生产的重要支撑点, 而工作负责人是现场的直接指挥者, 其对保障现场作业安全起着关键性作用, 因此, 作为工作负责人必须对现场设备了解清楚, 线路杆号核对清楚, 危险点分析清楚, 安全措施交待清楚, 使参与施工的所有人员明确各自的任务, 以确保现场作业规范安全。
(3) 完善安全责任落实机制。落实安全生产责任制是搞好安全生产的核心。要把安全工作作为首要任务, 明确各级人员的安全责任, 严格执行安全规章制度, 做到安全目标明确、责任到位、措施到位, 充分调动各级人员在生产方面的积极性和主观能动性, 杜绝一切违章行为发生。
(4) 完善安全监督机制。要建立和完善安全监督机制, 现场安全监督人员必须有铁的纪律、铁的心肠、铁的手腕, 在现场查处违章时必须要保证制度的刚性, 做到有规必依、违规必究。要“认事不看人”, 决不能采取“下不为例”的做法, 要让违章人员既丢“面子”也丢“票子”。唯有如此, 才能有效遏止违章行为。
篇4：5s现场管理作业规范
【关键词】固定资产；救助作业；船舶精细化管理；5S
一、救助作业船舶管理概述
救助作业船舶，是交通运输部属救捞事业单位根据其履行职能的需要，按照国家有关法律、法规和规章制度规定的程序，通过购置或者调剂等方式为本单位配备的专用资产。实行国家统一所有，政府分级监管，所属单位占有、使用的管理体制。所属单位在使用救助作业船舶时，应当首先保证单位履行职能需要和事业发展需要，并遵循权属清晰、安全完整、风险控制、注重绩效和跟踪管理等原则，通过运用有效的科学技术和管理方法，进一步保障船舶的安全完整，保证船舶良好的运行状态，减少其在使用过程中的非正常损耗和浪费，做到高效节约、物尽其用，充分发挥救助作业船舶的使用效益。
二、5S法应用于船舶管理的可行性
1.政策可行性
2014年，交通运输部出台《关于加强专业救助打捞工作的意见》，围绕国家海洋强国和海上丝绸之路的战略布局，提出建设国际一流的现代化专业救助打捞体系。在国家的战略布局下，救助作业船舶管理重点向标准化、专业化、规范化、精细化转变。而随着管理重点的转变，对于管理的方式方法也有了新的要求。5S法，是现代优秀企业经过长期的实践和打磨后总结出来的一套精细化管理的方法，已经在现代化企业里运行多年，运作技术也越来越成熟，符合目前船舶管理模式改革的需求。
2.环境可行性
救助作业船舶，作为一种主要用于海上人命救护的专用船舶，与一般的商业船舶不同。其日常的运作特点是大部分时间是值班待命状态，而一旦接到救助任务就全速赶扑救助现场，立即展开救助作业。而救助作业现场往往都是极端的作业环境，船舶及其机械设备的使用都处于一种临界机动操作状态。5S法所强调的工作现场，简单地说，就是指企业用来从事生产经营活动的场所。如工厂、码头、仓库、超市、写字楼等。5S法，既适用于固定的行政办公区域，大型机械、人员交错的生产车间，变动性大、路况复杂的运输线路。因而，也适用于救助作业船舶。
3.经济可行性
5S法要求船员在工作过程中必须做到物品分类清晰、标识明确，摆放位置和数量固定、准确，任何人在进行救助作业时，能立即找到所需要的物品，减少寻找时间上的浪费，为救助作业腾出更多的时间。及时对所使用的机械设备和工具进行点检、维护和保养，发生异常现象时故障源就容易发现，一方面减少了聘请专门人员检修的费用，另一方面也降低了设备运行的故障率。而机械设备和工具的使用寿命延长、维修率降低，也有利于减缓备件更换速度，减少备件库存消耗，有效节约维修成本。专业、安全、整洁的工作环境和氛围，可以保证船员的身体健康，还可以明显地改善船员的精神面貌，使组织焕发出一种强大的活力。
4.技术可行性
根据相关法律、行政法规的要求，所有500总吨以上国际、国内航行船舶均建立并实施了船舶安全管理体系（简称：SMS）。5S法是一种精细化管理的方法，是针对现实中一些企业或多或少存在地浪费现象，使企业改善总不能发挥出最好的效果，为了减少这些浪费，企业需要发现在改善中存在的问题，然后借用这种方法解决问题。5S法所倡导的细节管理，强调的是管理人员在执行运行过程中完成任务的质量，与SMS强调管理人员通过自我约束、自我管理、自我改进实现安全管理的目标不谋而和，不仅能够满足SMS管理目标的要求，更是SMS运行的延伸和补充。
三、5S法在救助作业船舶管理中的实际运用
5S法，是指在从事救助作业活动的现场对人、机、物等作业要素进行有效管理。它通过对救助作业现场的环境进行全局的、综合的考虑，而后制定出切实可行的方法与措施，从而达到船舶管理标准化、规范化、精细化的目标。5S法包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。
1.整理（SEIRI）
整理，是指将救助作业现场需要的物品与不需要的物品进行区分，去芜存精。
区分救助作业现场需要与不需要的基准，可以依据物品的使用频率来决定。每小时、每天、每周都用到的，为必需品。每小时用到的，应该随身携带或在工作台上定位放置；每天用到的，应当存放在作业现场，并且是离工作台较近的区域；每周用到的，可以存放在作业现场离工作台稍远一些的区域。每月、每季、半年、一年、待定（有用、无用）以及不能用的，为非必需品。可以建立档案资料，存放在仓库，并且定期进行点检。其中，对于无用以及不能用的物品要立即作报废处理。通过清理非必需品，给作业现场腾出更大的空间，减少每天反复整理、整顿、清扫不必要物品而造成的无价值的时间成本、人力成本的浪费，并且能让全体船员树立起正确的价值意识，即船舶的使用价值，而非原购买价值。
2.整顿（SEITON）
整顿，是指将必需品按照规定的位置、规定的方法、规定的容量摆放整齐，标识明确。
通过前一步整理后，对作业现场需要留下的物品，摆放要有固定的地点和区域，摆放的位置、方法、容器和数量等要按照统一的思想进行布置和规范。例如，工具、零部件等，采用嵌入凹模的方法进行定位标识。如果没有可用的现成凹模，也可以自己动手，利用海绵、泡沫或厚质的台垫，刻划出物品形状后，镂空处理即可；灭火器、烟灰缸、垃圾箱、茶杯、扫把等，可依其使用状况，按其投影的形状在地面、墙壁、桌面或者保管器具等地方描绘成图进行定点标识；文件、说明书、图书、办公用具、药品等，按照其不同的特性、使用方法用文字、符号、数字、图案以及其他说明物进行分类标识。通过对放置场所、放置方法、标识方法的整顿，作业现场一目了然，作业环境品类规范、整齐划一，所有物品易于取用和归位，减少寻找时间上的浪费，消除因为混放而造成的差错，提高作业效率。
3.清扫（SEISOU）
清扫，是指清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾，防止污染的发生。
对于自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，不要依赖他人，不要增加专门的清扫时间和人员；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
4.清洁（SEIKETSU）
清洁，是指维持整理、整顿、清扫实施后的成果，持之以恒。
前面所述的整理、整顿、清扫的3个S是行动，而清洁不是表面的行动，是表示了结果的状态。建立清扫的基本标准和责任区域、制定相关的考评方法与奖惩制度、深入调查、定期进行检查、上级领导经常带头巡查等，都能够很好的达到并保持这种状态。清洁也是根除不良和脏乱的源头，更是一种具有追根究底的科学精神。因此，不仅作业环境要清洁，物品要清洁，职工本身也要做到清洁。如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；职工不但要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使作业环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
5.素养（SHITSUKE）
素养，是指养成标准化、规范化作业的习惯，提升人的品质。
通过健全的规章制度，规范化的作业程序，标准化的作业环境，统一的工作服装、作息时间等，规范船员的外在行为；通过针对不同的岗位需求制定切实可行的培训发展计划，让船员定期参加他们不熟悉的专业会议，实行岗位轮换制度，委派具有挑战性的任务，组织各类读书学习会、技能竞技比赛等，进一步引导船员意识形态的提升。从而，使他们成为对于任何工作都讲究、认真的人，成为对于完成工作的品质高低有判断、有追求的人。
四、存在的问题及对策
1.存在问题
（1）理念共识不一致。管理者对于实施管理的意图以及管理所要达到的目标和效果，心中有蓝图，非常明确。而基层船员，由于其所处的职位或者本身的知识面的限制，认为5S只是搞卫生，搞形式主义，不了解管理给自身的作业、完成作业的质量等带来的影响。因此，在实施管理过程中，容易导致船员不愿意配合或者抱着应付的心态，不按照规定摆放或未按标准来做，实施不够彻底，持续性不佳。
（2）管理层越俎代庖。5S管理重在全员参与，有些单位管理层喜欢当权威，越权指挥现场，总是插手与5S不相干的事情，造成5S主管部门的公信力和号召力严重下降，引起基层反感，5S管理推行就会困难重重。
（3）管理标准不明确。管理者在制定执行标准时，没有做到换位思考，下发的标准部分内容生硬牵强，以致基层不便执行，船员很快产生抵触情绪，造成5S管理的作用不能真正体现。
（4）考核评价制度不客观。考核评价指标过于笼统，主观性太强，容易造成评审人员在进行评价过程中依个人喜恶办事，出现做好做坏一个样，多做少做一个样等不公平现象，从而失去竞赛和激励的意义。
（5）报废手续过于繁琐。处理无用以及不能用的物品（包括低值易耗品、固定资产等），牵扯到财务、规划、办公室等多个部门，通过层层申请、层层鉴定，层层审批，所需时间过长，导致不能及时处理，使得长期做到坚持、维持、保持很难。
2.应对策略
（1）组织全员的5S培训。从人员意识着手，充分说明管理的意图、所要达到的目标、效果以及给执行人员带来的影响，让执行人员从思想上接纳这种新的管理方法；从管理内容着手，详细辅导每个项目的内含以及运行特点，结合现场指导和督察考核，从每一扇门、每一个工具箱、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯。
（2）适当授权。遵守每一层级的职责，在适当时给予基层管理者一定的工作空间，授予他们适当的自主决策权，帮助他们提高公信力和号召力。
（3）明确管理标准。邀请执行者参与制定执行标准，开放沟通渠道，当下发的标准内容与实际情况发生冲突时，应及时进行修正。
（4）健全考核评价制度。量化考核指标，明确评比和奖惩标准，公开考核结果，鼓励先进，鞭策后进，充分调动船员工作的积极性。
（5）成立跨部门的专案小组。对现存的跨部门问题登录和专项解决，在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。
参考文献：
[1]吴宏彪，赵辉.精细化管理持续改善[M].北京：北京理工大学出版社，2013.
[2]交通运输部关于加强专业救助打捞工作的意见.2014.
篇5：爆破作业现场管理规范
**聚能爆破工程责任有限公司爆破作业现场管理规范第一条为规范各施工队对爆破作业现场的安全管理，有效防止爆破作业现场民爆物品物丢失被盗和爆破作业事故的发生，保障人民群众及公司员工生命安全，根据《民爆物品安全管理条例》、《爆破安全规程》等规定，制定本规范。第二条本规范所称爆破作业现场，是指本公司所承担的地面与地下爆破施工场点及其安全警戒区域。第三条各施工队必须派专人负责爆破作业现场的安全管理和带班作业，各队现场负责人实行实名制现场挂牌作业，并报公司备案。各队施工班组配备相应的爆破员、安全员及从业人员。带班负责人必须由爆破技术人员或爆破员、安全员担任，并负责现场的接待工作。第四条爆破工程施工前各施工队长必须亲自带领现场负责人到爆破作业点对周边的爆破环境进行深入了解（含爆破时产生的有害效应可能对周边的环境造成的影响及爆破现场受条件限制对作业可能带来的不利影响，警戒区域的安排、岩质状况等做充分的了解后，制定安全措施，上报公司，经公司批准后，方可施工）。第五条施工前通往爆破作业现场的主要通道，岔路口，要设立明显的警示标牌、标志、标语，拉好警戒线。第六条爆破从业人员在作业期间一律穿制式棉质工作服，戴安全帽，不得穿拖鞋、凉鞋或赤脚，不得饮酒上岗。
篇6：5s现场管理作业规范
电脑中的应用
摘 要:随着办公自动化,计算机的应用已经是工作人员的必备能力,但是在工作中,管理文件的不合理,造成工作效率严重下降,甚至丢失重要文件,无法挽回。从造成这些危害的原因着手,简要介绍管理电脑文件的科学方法。关键词:5S管理;办公电脑;应用
引言
5S起源于日本,是国际上较流行的一种先进的企业现场生产管理方法,其目的是保证企业能够以最高效、最节约的方式生产。为了提高办公人员的工作效率,分析办公中遇到的问题,造成效率低下的原因,制定防治对策显得尤为重要。5S管理应用到办公电脑的文件管理具有一定的现实意义。硬盘划分和文件架构建立的方法为了规范操作,系统一般应装在C盘,软件包和软件安装文件存放在D盘,文件放在E盘或者其他盘符。重要文件一般不可放在桌面,如若系统出现问题,避免丢失。文件管理的关键在于方便保存和迅速提取,所有的文件将通过文件夹分类组织,放在你最能方便找到的地方。解决这个问题目前最理想的方法就是分类管理，都应按照自己的工作和生活需要,分为大大小小、多个层级的文件夹,建立合理的文件保存架构。树形文件夹结构如图1。5S管理
5S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
2.1 整理整顿清扫
整理:把有用与无用的文件分开,再把硬盘中不需要的文件清理掉。①把有用的文件包括最近正在使用的软件,以及自己制作的文档、图片、视频录像等等;②把无用的文件识别出来并删除,其中不太好分辨的如确定不用的文件,不确定有什么用处的文件,均直接删除,在5S管理中有一个重要的原则就是没有标识的产品是不合格产品以垃圾处理。既然不知道是干什么的,就毫不犹豫地删除。
整顿:把需要的文件定量、定位,以便用最快的速度取得,在最有效的规则、习惯和最简捷的流程下完成工作。其要点是文件存放要有固定的盘符和区域以便于寻找,存放区域要科学合理,文件存放达到目视化,存放不同文件的区域采用不同的文件名加以区别。即先把软件和资料分开,一般把软件存放在D盘,资料存放在E、F盘。①对软件进行分类。安装文件确定后存放在软件的文件夹,安装以后的文件,默认安装以后的文件存放在Program文件里,按软件的用途一般分办公软件和系统软件;②对文档资料分类。分类原则按照时间和空间进行,便于寻找和以后处理失效的文件。一个文件夹存放50个以内的文件数是比较容易浏览和检索的。
清扫:将电脑保持在无垃圾文件、系统干净、桌面整洁的状态。①发挥快捷方式的便利。访问比较频繁的文件或文件夹,可以右击选择“创建快捷方式到桌面”,即可省去大量寻址的时间,又可避免系统崩溃对文件的危害;②及时处理电脑系统因运行而产生的垃圾文件。清理垃圾文件可以借助一些辅助工具,如超级兔子、360安全卫士、优化大师等。
2.2 清洁素养
清洁:将我的电脑中的文件经过整理、整顿、清扫三个环节后,就感觉电脑中的文件井然有序,一目了然。建立完善的结构、规范化地命名、周期性地归档,这样可以避免寻找文件浪费时间,大大提高工作效率。在使用中要养成良好的习惯，有秩序。①下载软件时,要放在策划好的分类里,并给软件起一个能够识别的名字;②安装软件时,要安装在合适的位置,并且记住这个位置。卸载软件后要到软件安装的地方将目录彻底删除。如软件安装的树形文件夹结构图(图1)。
素养:素养是比清洁更高的要求,其目的是要用上面的一套管理思想来对待任何新的文件资料,处理所有需要整理和存放的资料,进而逐渐养成习惯,形成高效、有序的工作作风,这就是素质的提高。结论
随着科学技术不断发展,办公自动化技术日趋成熟。在工作中如何正确的使用和掌握其性能,还需要在实际工作中不断积累经验,判断计算机在应用中存在的问题和故障的处理,找出故障的原因并加以分析,及时采取对策,以保证计算机在办公过程中正常运行,提高工作效率。
篇7：5S现场管理
当前许多企业正在推行ISO9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，需首先导人“5S”。何谓“5S”：
1．整理（seiri）、2．整顿（seiton）、3．清扫（seiso）、4．清洁（seikesn）、5．素养（sitswke）。
“5S”一旦导人后，对整个企业来说管理又上了一个新台阶，所以一定要坚持，切勿中途停止。
“5S”效能
开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢？而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高 企业形象、增强企业竞争力。
开展“5S”现场管理可得到丰厚的利润，作为一名企业的管理者，常常忽略了隐含在管理中的成本，在企业中经常看到的浪费现象有： 1．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈； 2．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失； 3．等待的浪费，如停工待料；
4．操作不当，导致设备故障造成的浪费；
5．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失； 6．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果；
7．原材料库存量过多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加、过少造成停工待料，影响供货期等；
8．产品检验和返工的浪费。企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等，非但不能提高产品质量，反而增加成本；
9．物品堆放，标志管理混乱造成的浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等，甚至不合格。而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失； 10．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费。文件缺乏、管理混乱必然的问题是进行跟踪和改进，必然对企业的发展产生负面效应。
一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理，解决上述浪费现象，真正做到管理中获取效益。“5S”用法
现场改善要从每一个人点点滴滴的行为做起，从最基本的工作做起，“5S”活动的第一步是整理，将工作场所的物品加以必要整理，分类整理工作要诀如下：
要诀一：不用的东西丢弃；不太常用的东西放在较远的地方；偶尔使用的东西安排专人保管；经常使用的东西放在身旁附近； 要诀二：能迅速拿来的东西放在身旁附近；拿来拿去十分花时间的东西，只留下必要的数量。
第二步是整顿，明确整理后需要的东西的摆放区域和形式，即定置定位。第三步是清扫，即是大扫除，清扫一切污垢、垃圾，创造一个明亮，整齐的工作环境。
清洁是“5S”活动中的第四步，就是要维持整理、整顿、清扫后的成果，是前三项活动的继续和深入，认真维护和保持在最佳状态，最后是素养（纪律）。素养就是提高人的素质，养成严格执行各种规章制度、工作程序和各项作业标准的良好习惯和作风，这是“5S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以抓“5S”管理，要始终着眼于提高人员的素质。“5S”管理始于素质，也终于素质。“5S”推进
首先，管理人员要明确“5S”，关心“5S”现场管理的方针及改善的要点，管理人员要重视“5S”，关心“5S”管理。其次，对全员进行“5S”管理的意义及做法要求。
其三，制定“5S”管理应达到的目标： 1．事故零缺陷，零投诉； 2．高产品质量，降低不良品率；
３．持续开展“5S”管理活动，达到ISO9001认证标准。第四是选择示范单位或部门，率先实施“5S”管理。从现场管理具有代表性的部门，选择一至二个部门率先开展，集中力量树立样板，然后推行到企业的每个部门。
第五是跟踪检查。经过每一阶段的推进后，由企业高层主管，各部门负责人巡回检查，发现存在的问题，即时监督整改，直至最后达到要求。实践证明，通过ISO9001认证的企业，经过有效开展“5S”现场管理，不但管理水平上了档次，而且也切身体会到实行“5S”现场管理带来的变化。
篇8：建筑施工现场的5S管理
5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养。来源于日本的5S理论, 是日本工业大发展时期的产物。日本企业界认为, 严谨的工作态度和整齐清洁的工作环境是减少浪费、提高生产效率和降低产品不良率的基础工程。
整理 (SEIRI) 是对工作场所的物品进行分类处理, 区分哪些是有用物品、哪些是与工作无关的物品, 将与工作无关的物品清出工作场所, 只留下必要的东西。也就是对工作场所放置的物品进行消肿处理, 为保持工作环境的整洁创造条件。
整顿 (SEITON) 是对工作场所进行合理规划, 将设备、施工材料按整齐、美观、实用的原则摆放, 保持施工通道畅通。各类物品根据其对工作的重要性和使用频次, 按一定规则定置摆放整齐, 加以正确、醒目的标识, 使之一目了然, 方便使用, 将寻找的时间减少为零, 有如丢失、损坏能马上发现。
清扫 (SEISO) 是将现场整理干净, 施工设备保持清洁完好, 设备异常在保养中就能发现和得到解决, 不会在使用中罢工。
清洁 (SEIKETSU) 是将整理、整顿、清扫进行到底, 并成为一种制度和习惯。
素养 (SHITSKE) 是对员工行为和素质的要求, 教育员工养成严格遵守规章制度的习惯和作风, 这是“5S”活动的核心, 也是施工企业进行企业文化建设和人力资源管理的重要课题。
施工企业开展5S活动要因地制宜。与制造业的现场比, 建筑施工企业的现场管理更为复杂。一是施工现场差异性大, 不同的工程项目, 空间不同、内容不同, 所以要通过不断强化改进, 巩固5S管理的成果。二是物流繁杂, 涉及到多种施工机械、施工材料的搬运、使用。三是人员流动性大, 管理成果不易固化。因此, 施工企业要根据项目的不同, 管理水平的不同, 人员构成的不同来实施。
1. 狠抓现场的整理、整顿。
在施工现场, 由于施工机械、材料的复杂性, 搬运是一种经常性的动作, 然而, 实际上搬运是一种不产生附加价值的动作, 而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费, 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力、工具的占用等不良后果。国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的, 不是浪费。因此, 很多人对搬运浪费视而不见, 更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运, 这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗, 实际上并没有排除搬运本身的浪费。而通过整理、整顿, 使施工现场空间扩大, 各类材料、设备及备件井然有序, 使得材料易找、易搬。在整理和整顿的原则中, 有一条是尽可能地减少空间和空地的浪费, 如果对施工现场进行一网打尽的清理, 就能减少存放的材料, 或缩短取放的时间, 只有经过整理, 才能区分出对物品是集中管理或分散管理。要提高场地的利用率, 减少场地的占用, 在清理中可采用以下步骤: (1) 要决定将什么物品放在什么位置, 即定位; (2) 要决定放置多少数量, 即定量; (3) 要决定以什么样的状态放置, 即探讨节省空间的放置方法。要最大限度地利用空闲的地方, 检查时要考虑以下几点:人移动的距离能否再短一点;人的移动次数能否再少一点;材料和零件的搬运距离能否再短一点;搬运的次数能否再少一点;不同的物品能否合放在一起;数量大、使用次数多的物资能否少放置一些;必备的物品无沦放置在什么地方都能明白无误;在作业现场和工序之间的信息传递能否更好一些;在作业的中心能否看见主要设备和工序的全貌;能否将几个作业现场所必要的通用物资和设备集中起来。
2. 用管理制度巩固5S成果。
规范化、标准化是现代化大生产的要求。现场施工是由许多人共同进行的协作劳动, 有时是多工种的立体交叉作业。为了确保施工安全和工程质量, 协调地进行施工作业, 劳动者必须服从施工的统一指挥, 严格按照规定的施工流程、作业方法、质量标准和规章制度办事。因此在施工活动中, 对那些重复性的工作, 就可以采用科学的方法制定标准的作业方法和工作流程, 作为处理同类常规工作的依据, 从而实行规范化、标准化管理。而对5S活动的成果可以用定置管理的方法加以实现。定置管理是实现施工企业人、机、物、场所等生产要素科学结合的有效方法。通过推行定置管理可以有效改变建筑施工企业施工现场管理混乱的现象。施工企业应根据现场空间精心设计、绘制平面图, 放置在醒目处。对搭设临时设施、安装机械设备、堆放材料构件、水电线路铺设等都要认真进行规划, 并在平面图上予以标识。对各个场所和通道应设计标识牌和指示牌。做到组织设计方案清晰, 平面图规划明确。整个现场做到:临时设施布局合理、材料码放整齐、机械操作范围明确、车辆进出方便、工序衔接紧密、场地卫生整洁, 井然有序。
3. 严格现场管理检查与考核。
对施工项目, 要对照5S活动的要求, 实行经常性检查和督导, 使施工现场基本做到一坚持、二不见、三不准、四净、五做到。 (1) 一坚持:坚持一日施工一日清。 (2) 二不见:不见施工现场水电汽跑、冒、滴、漏, 不见砂浆遍地。 (3) 三不准:不准用河石、河砂垫道, 不准从高空乱扔杂物, 不准材料混合堆放。 (4) 四净:作业面净, 钢筋棚净;砖、砂、石、白灰、水泥底净, 安全网上净。 (5) 五做到:做到料具堆放成行, 砂、石堆放成方, 红砖、空心砖码垛成行, 构件堆放成垛, 钢脚手架堆放成列。现场管理的责权利相统一, 责权利相挂钩, 才会让职工得到看得见、摸得着的实惠, 施工企业质量、安全、成本、工期都得到提高和保证, 企业提高了管理水平, 增加了经济效益, 这是现场管理运用经济手段进行检查与考核的根本目的。
4. 着重提升员工的素养。
施工现场上的所有施工活动和管理工作都是由现场上的人去完成的。因此, 施工现场管理的核心是人, 人与人、人与物的组合是施工现场生产要素最基本的组合。加强施工现场管理仅依靠少数专业管理人员是不够的, 必须依靠现场所有的职工的积极性、创造性, 发动广大职工参与管理, 按服施工现场标准化要求和规定, 使每一个岗位的人员实行自我管理、自我控制, 并实现岗位人员之间的相互监督。
5. 班组是企业现场管理的保证。
篇9：5s现场管理作业规范
“5S”管理始创于日本，内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
1.整理（SEIRI）
整理不是把现有的物品摆放整齐、有条理，而是要分出必需品和无用品，并且把必需品整理得井井有条。
印刷厂的整理可以从以下3步进行：
①分清必需物料和非必需物料。现场检查，对于工作场所内进行全面检查，包括桌面、墙面、机器下面、电脑、车间的电线布置、机台周围情况。挑出无用品，查看机器设备和日常用品有无报废或者闲置。其判断标准参见表1。
②果断消除无用品。找出生产工作现场中的必需品和无用品，并制定出相应的处理方案。参见表2。
③摆放好必需品。每天下班前的15分钟，生产者应按照事先制定好的工作现场要求，进行检查。整理活动的实施可通过照相机、录相拍摄下来，做成展台进行前后效果对比，或用不同的盒子进行收纳并用标签注明。
2.整顿（SEITON）
整顿的推行要在整理的实施达到一定效果后才能进行，整理是整顿的基础。整顿的结果要达到以下4个方面的要求：第一，做到立即拿取所需要的物品。第二，充分地利用狭窄的场所。第三，在提高工作效率的同时创造安全的工作环境。第四，节约物资材料。
印刷厂的整顿可以从以下3个步骤进行：
①科学合理地安排放置位置。物质材料的摆放依据更安全、拿取更便利的原则进行布置，经常使用的物品放置在指定的位置上，不常使用的物品放置在存放架上或库房里。
在工作现场画出工作通道和生产作业区。在整理过后的工作现场会有很大的空闲空间，充分地利用这些空间是提高效率的一种方法。工作通道决不能放置物品，目的是使工作运行安全。常使用的物品应放在离工作台近的位置，如透明胶带、打印纸、裁纸刀。其中打印纸更换的频率很高，那么就应把打印纸放在离打印机近的位置。近期内不用的物品应放置在远一些的位置上，如数字打样机的墨盒需要两三周才更换一次，可放在储存柜里。具体放置位置可参考表3。
②用纸条或纸盒划分细节。在放置物品的相应位置上贴上相应的标签，方便寻找取放。
③放置方法。物品及工具的摆放一定要在固定的地点和区域。摆放的位置不能随某个人的喜好而改变，固定的放置安排应适合大多数人的习惯。
3.清扫（SEISO）
清扫是通过制定要求，清洁工作现场。实现无垃圾、无污垢，维护机修设备的精度，早些发现设备的不完善，减少故障的发生。清扫工作可从3个方面进行：首先清扫平时使用的生产工具，比如办公电脑。然后清扫生产中使用的设备，主要是指设备的日常保养，这部分可参考机器的使用说明完成。最后清扫生产过程中产生的垃圾，如裁纸机台产生的废纸边、印刷过程中产生的废品，更换材料时的包装盒等。
印刷厂的清扫可以从以下2个步骤进行：
①建立责任区域，明确负责人。印前制作过程可以分出印前图像责任区、数码印刷区、激光照排机区、原版检查区。印刷和印后加工也可根据机台画分出不同区域，在相应的区域要明示出负责人的名单。
②建立完善的责任分担区以及清扫标准。从每日清扫到每周的保洁，要划分清扫的内容，具体分为5个部分。图像制作区、数码打样区、激光照排区、印刷区、印后加工区。每一部分的日常保洁主要是把当天的垃圾清除掉，地面保持卫生没有杂物。空气要清新，温湿度调节到适中。每日下班前要对作业机器进行检查，预防机器出现事故。清扫的推行方法是相关领导每周检查一次清扫情况。或是采用不定期的抽查，特别注意卫生死角和办公设备的清洁。如果发现问题要找到责任人并按照职责进行改进。
4.清洁（SEIKETSU）
清洁即一目了然的管理，标准化的管理。创造一个舒适的工作环境，持续不断地整理、整顿，以保持或保障安全、卫生。
5.素养（SHITSUKE）
素养指培养良好的习惯，创造有规律的工作环境。创造良好的工作场所，培养各种良好的礼节，养成遵守集体决定事项的习惯。
素养的推行要求企业为员工提供一些机会，充分发挥个人的主观能动性。素养之所以为“5S”管理的核心，重点就是因为通过自身修养，自发地提高工作能力，主观愿意不断改进生产工艺，确保各项工作的顺利进行。素养管理目的是员工自己改进工作习惯而提高能力。在印刷厂具体可从以下3个方面进行操作：
①编写《工作手册》，从工艺流程到生产模式，岗位流程、岗位职责，以此来规范员工的工作步骤和流程。编写《常见问题手册》，培养职工发现、解决问题的能力。鼓励职工把工作过程中遇到的问题记录在册，便于以后学习和提高。
②企业重视培训，让员工热爱学习，调动员工学习热情，使企业变成一个学习型、创新型的企业。
③培养员工自觉制定工作计划、自我监督的良好习惯，把工作由被动变为主动，养成自觉的好习惯。
强化“5S”管理的执行力
“5S”管理的执行能力可使企业的产品符合较高的生产和服务标准，从而提升企业的产品质量水平，提高参与市场竞争能力。
1.强化执行力能够加速印刷企业员工素养的提高
大量成功印刷企业的实践证明，强化执行力是提高员工素质的重要手段。在推行“5S”管理的过程中，最难的就是“素养”。“5S”管理的目的是培养员工好的工作习惯，它的实现是一个员工亲身体会，内心认同的过程。让员工有一种自我约束、自我管理的习惯。遵守规定，渐渐养成习惯。如果员工能很好地执行“5S”管理，慢慢就会在工作中养成好习惯，只要企业坚持执行，加大管理力度，一定会产生很好的效果。
通过强化执行力，使企业员工逐步把标准的强制性约束变为自我约束，形成自觉的执行标准意识，使全体员工深切感受到正因为标准使一切工作井然有序，促使包括领导者在内的企业全体员工，齐心合力完成生产目标，使企业每个员工的潜能得到充分的发挥。
2.强化执行力能够促进印刷企业管理水平的提高
执行“5S”管理具有很强的动态性、民主性。“5S”管理是当今社会企业管理者整顿企业、改善企业经营管理、提高产品质量的一个非常好的手段。执行“5S”管理还具有很强的渗透力，它在企业经营管理的全部过程和所有环节中运作，涉及到企业全体员工的积极参与，它也在企业管理领域、经营领域中发挥很大作用。
3.强化执行力是稳定提高印刷产品质量的重要保证
“5S”管理不仅强调了人的因素，同时也强调了管理体系中ISO9000、IS09001、ISO14001的规范性。好的工作环境可以给员工带来愉快的心情，工作效率也会提高。相反，不好的环境会直接影响到员工的工作。通过“5S”管理可使员工形成良好的团队精神。不符合标准的半成品不继续加工，不符合标准的产品不出厂，这样才能保证印刷品质量，使印刷企业生产出优质的印刷产品。
强化“5S”管理的执行力，对于提高企业的整体产品质量水平和企业竞争力，具有深远的意义。印刷企业提高管理意识，才能生产出高质量的产品，才能为促进社会经济持续、快速发展作出积极的贡献。
作者单位：辽宁省新闻出版学校
篇10：5S现场管理
1、什么是现场管理
公司员工工作的场所就是现场，对于公司员工在现场工作行为的管理就是现场管理。
2、什么是5S现场管理
每个公司都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本公司的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。
3、什么是5S现场管理法
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
★
革除马虎之心，养成凡事认真的习惯
（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
5S现场管理法：整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物
品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
5S现场管理法：整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
★消除过多的积压物品
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置，确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要 定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器、颜色
★定量：规定合适的数量
5S现场管理法：清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1.建立清扫责任区（室内外）
2.执行例行扫除，清理脏污
3.调查污染源，予以杜绝或隔离
4.清扫基准，作为规范
5S现场管理法：清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1.前面3S工作
2.考评方法
3.奖惩制度，加强执行
4.主管经常带头巡查，以表重视
5S现场管理法：素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1.服装、仪容、识别证标准
2.共同遵守的有关规则、规定
3.礼仪守则
4.训练（新进人员强化5S教育、实践）
5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）[3]
4推行步骤 编辑
步骤1：成立推行组织
为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合公司条件的推进组织——5S推行委员会。推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。其中，一般由公司的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。
步骤2：拟定推行方针及目标
方针制定：推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则，方针的制定要结合公司具体情况，要有号召力，方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：目标的制定要同公司的具体情况相结合，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查。
步骤3：拟定工作计划及实施方法 1．日程计划做为推行及控制之依据 2．资料及借鉴他厂做法 3．5S活动实施办法 4．与不要的物品区分方法 5．5S活动评比的方法 6．5S活动奖惩办法 7．相关规定（5S时间等）8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4：教育
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。教育内容可以包括
1．每个部门对全员进行教育 2．5S现场管理法的内容及目的 3．5S现场管理法的实施方法 4．5S现场管理法的评比方法 5．新进员工的5S现场管理法训练 步骤5：活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，可以通过以下方法对5S活动进行宣传：
1．最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）2．海报、内部报刊宣传 3．宣传栏 步骤6：实施 1．作业准备
2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）3．地面划线及物品标识标准 4．“3定”、“3要素”展开 5．摄影
6．“5S日常确认表”及实施 7．作战
步骤7：活动评比办法确定
1．系数： 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 2．评分法 步骤8：查核 1．查核
2．问题点质疑、解答
3．各种活动及比赛（如征文活动等）步骤9：评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。步骤10：检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。步骤11：纳入定期管理活动中 1．标准化、制度化的完善
2．实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是，公司因其背景、架构、公司文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
5实施方法 编辑
1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。1.3四适法：适时、适量、适质、适地。
1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？ 2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。2.2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。2.3 三易原则：易取、易放、易管理。[5] 2.4 三定原则：定位、定量、定标准。
2.5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。2.6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。
4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。
4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。
5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
6实施难点 编辑
1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。4．实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。
7实施意义 编辑
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强公司员工的信心。5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进公司“体质”，则能起到事半功倍的效果。[6]
8改善建议 编辑
1．结合实际做出适合自己的定位
反观国内外其它优秀公司的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到“5S”是现场管理的基石，“5S”做不好，公司不可能成为优秀的公司，坚持将“5S”管理作为重要的经营原则。“5S”执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。
2．树立科学管理观念
管理者必须经过学习，加深对“5S”管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立“5S”管理是现场管理的基础的概念，根据柳钢的生产现场管理水平，建议“5S” 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、公司资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。3．以实际岗位采取多种管理形式
确定“5S”的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。[7]
9推行5S管理有效措施 编辑 如何顺利推动5S 一 推行5S成功的条件 管理者或高层管理者的支持。全员彻底了解5S的精义与重要性。以团队方式来推动5S。订立明确的5S活动目标。建立合理之评价考核制度。以渐进的方法来逐步推动5S。灵活地运用各种5S技巧与手法。设计令人心动的文宣配合活动。借用外力，缩短时间，追求效果。持续不断地进行活动。二 5S推行的要点
（一）高层管理者的重视与支持
5S活动需要公司最高管理者给予积极的支持及明确的方针，因为5S的推行顺利与否，取决于全员一致的行动，而员工的态度，很大程度上取决于管理者的重视程度，如果管理者不能身先士卒，甚至公司总经理在活动其间从不去现场了解，也不过问活动推行情况，这样的5S从活动开始即可能宣告失败。
（二）推行5S的应有心态
5S容易做，却不易持续的推持。5S的推行切忌急功近利，有的工厂老板寄望于5S实施能争取大量订单或认为5S只是大扫除，表面干净就一劳永逸。其实，5S活动作为工厂体质改善的重要手段，其目的就是为了开创一个能防止灾害、有规律的现场，通过长期的潜移默化养成员员工由打扫垃圾转变为不丢垃圾保持整洁的良好工作习惯。因此，为了达成5S最终目的，公司全员必须要有永远推进5S的决心。
（三）5S的推行要循序渐进
针对工厂的实绩与现状，明确制订5S的目的及目标、活动计划，并依计划采取阶段性推进，5S活动一开始是以谋求防止灾害及事故发生为目的，因此首先要以3S（整理、整顿、清扫）为重点，其次才涵盖清洁及素养，当5S达到一定水准时，则通过小集团别、5S对象别及课题别进行目标管理。
（四）制定活动规则
5S活动推行时，必须先制定各部门（如车间、办公室、仓库）整理、整顿的基准。如不要品处理办法、物料定位规定等规则。同时明确部门5S责任区域及共用区域的责任人。
（五）督导与评审
采取定期或随时方式，由总经理或5S推行委员会进行督导与评估，其执行方式有红牌检查、查检表等，维持5S新鲜的感觉，通过对优秀单位的表扬、5S赛活动5S活动停滞、僵化。
（六）5S活动推行的时机
5S活动的推行时机是影响推行顺利与否的重要因素，如果在工厂的生产高峰期推行5S，就有可能导致基层员工抵制，此时大家被生产任务压得喘不过气，根本无心去执行，或工厂士气低迷，人员流动较大时，也会遇到重重困难，最好是在工厂由旺季转入淡季时开始实施，或工厂其它活动如ISO 9000实施时进行。[8]
10十大要诀 编辑
要诀一：以客户和员工的满意为工作中心。公司所有的行为都是为创造更多的利润，客户和员工是公司利润的主要源泉，5S管理的目的最终是为了使客户满意，提高员工的综合素质，实现公司利润最大化。在5S管理推行过程中，要紧紧地围绕这一主题，且不可偏离。要诀二：切实可行的推行技巧的应用。在不同的5S推行阶段，适时地应用定点摄影、红牌作战、看板管理、目视管理等方法，效果较好。
要诀三：各级管理人员的现场巡视各级管理人员巡视的目的、周期及内容，处理方式要明确，对巡视中发现的问题，定期进行检讨、跟进整改结果并指导改进。要诀四：以5S管理为改善平台通过推行5S规范人的行为，达到成本降低和品质提升，对生产流程进行改造，为公司创造和谐的工作环境。
要诀五：高层领导的支持高层领导要亲自挂帅，组织领导，在处理各中争执时要态度坚决，对不良意识和管理方法坚决反对和制止，倡导和鼓励变革和创新。要诀六：全员参与5S管理不是个别部门和领导的事情，而是全体员工都要参与的变革，因为5S管理涉及的范围广，内容丰富，是针对人的一种管理方法，只有从上到下把此项工作作为重点落到实处，才能达到5S管理的目的。
要诀七：有强有力的组织保障5S管理靠一般的号召，员工能自觉的推进是不可能的，必须建立一个组织体系，实行强有力的推进。
要诀八：目标明确，上下齐心把目标逐一分解自上而下，每个人头上有指标，上下齐心，劲往一处使，政令畅通，开展的各种活动员工能积极参与。
要诀九：培训5S氛围利用各种会议、报刊、标语、广播电视等大力宣传，让员工明白5S管理的目的、方法，提高员工的认同度。
要诀十：贵在坚持在实际推行过程中，不少公司发生过＂一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展5S活动贵在坚持。[9]
115S现场管理：整理70项 编辑
1、工作台上的消耗品、工具、治具、计测器等无用或暂无用物品须取走
2、生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件
3、地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件
4、不良品放置在不良品区内
5、作业区应标明并区分开
6、工区内物品放置应有整体感
7、台车、棚车、推车、铲车应在指定标志场所水平直角放置
8、零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置
9、成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置
10、零件应与编码相对应，编码不能被遮住
11、不同类型、用途的物品应分开管理
12、私人物品不应在工区出现
13、电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落在地上
14、标志胶带的颜色要明确（绿色为固定，黄色为移动，红色为不良）
15、卡板、塑胶箱应按平行、垂直放置
16、没有使用的治具、工具、刃物应放置在工具架上
17、治具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开
18、测量工具的放置处不要有其他物品放置
19、装配机械的设备上不能放置多余物品 20、作业工具放置的方法是否易放置
21、作业岗位不能放置不必要的工具
22、治具架上不能放置治具以外的杂物
23、零件架、工作台、清洁柜、垃圾箱应在指定标志场所按水平直角放置 整顿
24、消耗品、工具、治具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置
25、空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收
26、底板类物品在指定标志场所水平直角放置
27、落线机、样本、检查设备应在指定标志场所水平直角放置
28、文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明
29、标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态 30、标志牌、指示书、标准、工程标志应在指定标志场所水平直角放置
31、宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名
32、休息区的椅子，休息完后应重新整顿
33、清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所
34、通道上不能放置物品
35、不允许放置物品的地方（通道除外）要有标识
36、各种柜、架的放置处要有明确标识
37、半成品的放置处应明确标识
38、成品、零部件不能在地面直接放置
39、装配机械本体不能有锈和油漆的剥落，盖子应无脱落 40、清洁柜、清洁用具应保持干净
41、积极认真按时做早、晚令
42、按规定和要求扎头发 修养
43、按规定穿工作鞋、工作服、佩带工作证
44、吸烟应到规定场所，不得在作业区吸烟
45、工作前，用餐前应洗手，打卡、吃饭应自觉排队，不插队
46、不良品放置区应有明确规定
47、不良品放置场地应用红色等颜色予以区分
48、不良品放置场地应设置在明显的地方
49、修理品应放置在生产线外 50、零件放置场所的标识表示应完备
51、塑胶箱、捆包材料上应标明品名
52、作业工具的放置位置不能走路或弯腰才能放置
53、应下工夫大概在放置位置放手就能放置作业工具
54、作业工具放置处应有余量
55、治具、工具架上应有编码
56、在架子前应能清楚辩明上面的编码
57、治具、工具架应导入用不同颜色标识区分
58、治具是否按使用频率放置，使用频率越高的放置越近
59、治具、工具应按成品类别成套放置 60、成品的放置应该按规格型号区分开
61、成品的放置场地的通路和放置场所应画线表示区分 62、治具架应采取容易取出的放置方法
63、不能使用未被认定的不良测量工具（精密度检查颜色用标贴表示）64、测定具应采取防尘、防锈的放置方法 65、私用杯子应按规定放置
66、测定具在托盘下面应使用橡胶之类的缓冲材料 清扫 67、地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物 68、墙角、底板、设备下应为重点清扫区域 69、地面上浸染的油污应清洗 清洁
70、工作鞋、工作服应整齐干净，不乱写乱画[10]
12实施5S现场管理的效益 编辑
1.创造一个明朗舒爽的工作环境
公司的发展是一个过渡的时段，当公司面临着很多发展生存的问题时，如何调整公司的内部是公司发展的一部分。当公司渡过生存阶段后，面临的是如何发展的问题，以及如何梳理内部秩序的问题。这个时候公司已经具有一定的规模，创造一个明朗舒爽的工作环境就成为公司一个中长期的问题。
2.人造环境，环境育人
5S起源于日本，因为日本是一个岛国，日本古人出海的时候，要带一点淡水。因为船上不能带很多东西，生活环境迫使他们必须比较精简，所以日本在推行5S时因为有思考和行为习惯上的传统就比较容易，从日本的家庭到学校到整个社会都比较容易推行5S管理。在欧美国家推行起来也比较容易，因为欧美国家是强调“ye，”和“no”的国家，什么东西都会进行切割，且分得很清楚，整个思考和做事风格都较为趋同社会环境，因此推行起来也比较容易。
推行5S现场管理有一定难度的是我们国家，有些公司内部员工对事物的判断标准比较模糊。因此，中国推行5S要下大力气，使之进人到人们的意识当中，否则这种管理工具很难应用到我们的工作中。推行5S现场管理首先要创建一个地物明朗化的环境，让我们的新员工进来很快就能够上岗操作，哪些是对的，哪些是错的，一目了然。让客人也很清楚，进来之后不用问，就能找到自己要找的人，自己要办的事。这种规范化的环境逐步培养员工行为的规范化，夹改变人的思考方式与行动品质，从而改变公司的管理水准。
3.提升公司的整体效能: 制造型公司管理有两大目标是创造利润和持续发展。所谓提升公司的整体效能，就是提高公司创造利润和持续发展的能力。这种能力又可分解为公司管理的6大目标: 〔l)效率(P:Productivity)。效率是指在给定的资源下实现产出最大。也可理解为相对作业目的所采用的工具及方法，是否最适合并被充分利用。效率提高了，单位时间人均产量就会提高，生产成本就会降低。
(2)品质(Q:Quality)。品质，就是把顾客的要求分解，转化成具体的设计数据，形成预期的目标值，最终生产出成本低、性能稳定、质量可靠、物美价廉的产品。产品品质是一个公司生存的根本。所谓品质管理，就是为了充分满足客户要求，公司集合全体的智慧、经验等各种管理手段，活用所有组织体系，实施所有管理及改善的全部，从而能够以优良的品质、较短的交货期、低廉的成本、优质的服务来满足客户的要求。
(3)成本(C:Cost)。成本是产品生产活动中所发生的各种费用。公司效益的好坏在很大程度上取决于相对成本的高低，如果成本所挤占的利润空间很大，那么相应的公司净利润相对较低。
(4)交货期(D:Delivery)。交货期是指及时送达所需数量的产品或服务。在现在的市场竞争中，能够准时交货期是非常重要的。准时是在客户指定的时间，按客户需要的数量，提供所需的产品和服务。一个公司即便有先进的技术、先进的检测手段，能够确保所生产的产品质量，而且生产的产品成本低、价格便宜，但是没有良好的交货期管理体系，不能按照客户指定的交货期交货，直接影响客户的商业活动，客户也不会购买该公司的产品。因此交货期管理的好坏是直接影响客户进行商业活动的关键，不能严守交货期也就失去了生存权，这比品质、成本更为重要。(5)安全(S:Safety)。安全生产管理就是为了保护员工的安全与健康，保护财产免遭损失，安全地进行生产，提高经济效益而进行的计划、组织、指挥、协调和控制的一系列活动。安全生产对于任何一个公司来说都是非常重要的，因为一旦出现工作事故，不仅会影响产品质量、生产效率、交货期，还会给员工个人、公司带来很大的损失，甚至使国家也遭受很大的损失。
(6)士气(M:Morale)。员工士气主要表现在三个方面:离职率、出勤率、工作满意度。高昂的士气是公司活力的表现，是取之不尽、用之不竭的宝贵资源。只有不断提高员工士气，才能充分发挥人的积极性和创造性，让员工发挥最大的潜能，从而为公司的发展作出尽可能大的贡献，从而使公司尽可能地快速发展。
以上是推行5S现场管理时一般公司的目的，但是不同的公司侧重点不同，下面是某包装公司的董事长，在5S启动会上的讲话。
全球性的经济危机把许多公司推向生死存亡的边缘，面对这场危机，果断采取应对措施者生存;依然四平八稳，怨天怨地者倒闭死亡。这是不可避免的，公司全员参与开展5S现场管理活动，其主要目的是: 其一，在这种严峻的市场形势下，公司全体员工不但要积极配合国际贸易部于2009为年重点开发日本市场，满足日本客户对生产质量、生产环节高标准、全面细致的要求，还要通过5S活动提高公司的管理水平至一个新的阶段，树立一个全新的国际化公司的良好形象，拓展更广阔的国际市场。
其二，通过这项活动改善生产现场的环境，给大家营造一个美好的工作环境，在全体员工中树立积极进取、不断改善、不断提高的良好工作作风，让大家在金融危机这个萧条、冷却的大环境里，在我们公司里能感受到一种积极奋进的、充满信心的良好氛围。