四柱液压机简介

四柱液压机简介（精选8篇）

篇1：四柱液压机简介

卧式四柱液压机订购合同

机械性能要求如下：

1、快速、慢速、高压、低压。

2、电器、回程到位、气缸锁磨、人工调节、变压器 干变器24V、自动、手动。

3、压力吨位在200T4、模具工装夹具2付、液压机2台、模具工装夹具按甲方提供产品做，最终要求结果

是压机及模具工装和做装配完工所压出的产品要求平面度为0.05mm为合格。质量保修期为一年。

5、每次压产品校平25件，压花为20件，模具工装夹具图纸随机。

乙方按以上甲方提供的要求生产交货，如果乙方任意一条未达到甲方的要求，甲方有权提出不接收退货。

交货时间为2014年正月壹拾伍日，未按时交付按每天5%滞纳金罚款。

篇2：四柱液压机简介

1.不了解机器结构性能或操作程序者不应擅自开动机器。

2.机器在工作过程中，不应进行检修和调整模具。

3.当机器发现严重漏油或其他异常（如动作不可靠、噪声大、振动等）时应停车分析原因，设法排除，不得带病投入生产。

4.不得超载或超过最大偏心距使用。

5.严禁超过滑块的最大行程，模具闭合高度最小不得小于600mm。

6.电气设备接地必须牢固可靠。

篇3：四柱液压机立柱加工工艺改进

液压机主要由液压缸、上横梁、下横梁、滑块、立柱、液压系统等组成, 立柱的作用不但要支撑上梁与油缸, 承受工作拉力, 还要对活动横梁起导向作用, 因此立柱的制造在液压机制造中占有非常重要的地位, 该零件要求既要有较高的尺寸精度, 表面还要有较高的耐磨性能要求。图1所示为某四柱液压机立柱零件, 该立柱为一典型细长轴类零件, 长径比达21以上, 生产过程中一般采用单件小批生产。立柱材料选用45#, 最大轴径差40mm, 最高精度IT6, 表面粗糙度1.6μm, 形位公差0.029, 表面淬火HRC45~48, 要求中间相对运动部分电镀硬铬并抛光。该零件的加工工艺过程为:下料→粗加工→表面淬火→磨加工→电镀→车丝抛光。由于表面淬火要产生较大的变形 (3~5mm) , 因而在粗加工时需留有较大的加工余量, 原加工余量为3mm, 这样导致在磨削时工作量相当大, 直接影响生产周期并产生较大的费用。

1 工艺试验

为解决生产过程中这一问题, 我们通过分析知道生产过程中的瓶颈在磨削加工, 因此加工工艺主要应解决的是尽量减小磨削加工余量。我们设计了以下工艺途径:

工艺途径一:

为减小磨削工作量, 在粗加工时尽量减小磨削余量, 该零件加工时可将磨削余量减小至1.8mm。这样, 在磨削时就可以适当增大进给量, 但这一方案带来的问题是, 必须严格控制热处理变形, 应将其控制在1.8mm之内, 这就要求在热处理过程中, 严格控制淬火变形, 各段之间通过机械校正, 确保其变形控制在范围内。该方案虽然可减小磨削余量, 降低磨削工时及费用, 但同时增加了热处理校正难度。

工艺途径二:

在热处理后增加车削工序。热处理后增加车削工序, 校正热处理变形, 以保证较小的磨削余量。由于热处理后材料硬度已达HRC45~48, 普通车削无法完成, 因而选用陶瓷刀具车加工去除多余加工余量。陶瓷刀具的主要参数为:前角为-6~-8°、后角为5~12°、主偏角为45°、刃倾角为0~10°刀尖圆弧半径通常取0.6~0.9mm。该方案可以通过车削, 极大地减轻磨削负担, 虽然增加了一道车削工序, 但因采用的是耐高温、红硬性好、耐用度比传统刀具高几倍甚至几十倍的陶瓷刀具, 代替的是成本较高的磨削工作量, 并且陶瓷刀具切削时与材料摩擦力小, 切屑不易粘接在刀片上, 不易产生积屑瘤, 从而可以进行高速切削, 因而总的工时和总成本明显降低。

工艺途径三:

由于工件表面淬火时仅对直径为Φ200mm的中间一段进行淬火, 而工件的两端直径小于200mm, 因此在粗加工时, 对立柱两端多留出一些加工余量, 在第二次加工时以工件中间段进行零件加工找正的加工基准, 对后加工的加工基准中心孔进行重新加工, 这样可减小校正误差区间长度, 提高生产效率。

2 结果与分析

通过上述三种加工工艺改进方案后, 能较好地加工出合格的立柱, 完全能够满足图纸的各项技术要求和精度要求。

对照三种加工方案, 第一途径在热处理过程中机械校直, 要有经验的配合, 才能够满足加工要求, 因此不可能完全达到磨削加工前的余量需求, 其加工成本的减量不显著, 工作效率还是不高, 需要再进行工艺优化;第二途径虽然增加了机械加工工序, 但采用可以高速切削的陶瓷刀具进行车削, 同时大大地减少了磨削余量, 极大地加快了生产进度, 缩短了整个零件的加工时间, 从而降低了制造成本;第三途径充分考虑到第二途径加工过程中的找正问题, 避免了未淬火区域对变形的影响。其两端加工量只是将粗加工中工步向后移而已, 并未增加工作量, 相反使整个找正工作更加简单容易, 也大大提高了生产效率。

3 结论

篇4：四柱液压机简介

【关键词】煤矿液压支架；电液控制系统

随着科学技术的发展，液压支架电液控制系统正逐步应用到我国煤矿企业中。电液控制系统的推广，使煤矿生产由机械化生产向自动化控制生产迈进。不仅提高了煤矿生产效率，而且改善了煤矿生产的工作环境及安全条件。

1.电液控制系统的发展概况

1.1国外电液控制系统发展

为了便于井下开采实现自动化，改善工作环境，美国、德国等国家于20世纪70年代最先开始研制、开发液压支架电液控制系统。电液控制系统在国外，80年代进入试运行阶段，90年代技术基本成熟，逐步应用于煤矿综采。国外应用电液控制系统较多的有德国、美国、英国、澳大利亚、波兰等。其中尤以德国、美国应用最为普及化，其各项技术指标也属领先地位。德国采矿技术有限公司(DBT)生产的PM4控制器，德国玛坷公司(MARCO)生产的PM31、PM32控制器，美国JOY公司的RS20控制器装配了故障诊断预警装置，通过刮板输送机、采煤机等进行联动、实现远程操控。

1.2国内电液控制系统发展

在我国，1991年北京煤机厂和郑州煤机厂首次研发液压支架电液控制系统，在井下工作面进行工业试验，但由于各种原因未能大批量生产。

1996年，煤炭科学研究总院太原分院试制电液控制系统，进行了我国首家整套工作面生产实验。

2001年7月，北京天地玛珂电液控制系统有限公司成立，北京天地玛珂电液控制系统有限公司注册于北京市中关村科技园区昌平科技园，由央企中国煤炭科工集团下属上市公司天地科技股份有限公司与德国玛珂系统分析与开发有限公司合资成立。公司专业从事液压支架电液控制系统、智能集成供液系统、综采自动化控制系统等技术和装备的研究开发、生产、销售和技术服务等业务。致力于提高中国煤矿综采自动化水平，改善煤矿开采安全生产环境，降低煤矿一线工人的劳动强度。公司自成立以来，一直保持着较快的发展速度，年均复合增长速度保持在43%，2010年实现销售收入3.15亿元。截至2011年6月30日，成功推广应用电液控制系统172套，占国产液压支架配套电液控制系统市场份额的62.8%;其中天玛公司自主研发的SAC型液压支架电液控制系统成功推广应用71套，占国产液压支架电液控制系统市场的69.6%，处于市场领先地位。

2005年，航天科技研制出液压支架电液控制系统的控制器，达到了设计标准，但未进行大批量生产。

虽然我国已有多家企业研制成功电液控制系统，但由于价格、可靠性、软件设计等原因，国外企业生产的电液控制系统仍在我国占有重要市场。

2.电液控制系统组成、功能及特点

2.1组成

液压支架电液控制系统由地面主控计算机、数据传输网路、液压支架电液控制器组成。地面主控计算机采用可靠性高、抗干扰能力强的计算机作为主控计算机。数据传输网络包括井下交换机、数据转换器、数据传输线缆、耦合器、电源箱等。液压支架本体上安装有支架控制器、行程传感器、压力传感器、红外传感器、角度傳感器、电磁换向阀组等，电液控制系统的最终执行机构为电液阀。

2.2功能

液压支架电液控制系统可实现地面主控机对井下工作面液压支架的自动控制，完成液压支架的推溜、自动移动、放煤、喷雾等动作。在工作面，通过在液压支架上安装的行程传感器、压力传感器等将工作环境等信息传输给计算机，通过数据分析、运算，计算机根据生产工艺要求，对控制器、电液控制阀进行控制，实现液压支架的自动推溜、自动放煤、自动移架、自动喷雾等多架或单台控制。多个支架控制器通过数据总线组成一个通信网络，各种动作的管理以及实时调度由系统软件中的内嵌操作系统来完成，通过检测装置定位采煤机、掘进机，使工作面的液压支架动态跟进，形成高效、安全的自动化生产控制系统。

2.3特点

液压支架电液控制系统采用计算机作为控制核心，运算速度快、处理信息量大，能够方便地监控、查看井下工作面的液压支架、采煤机及输送机等相关设备的运转情况。在显示器上直观的显示各种井下实时数据，可根据生产实际情况设定、修改控制参数，通过远程操作，控制液压支架各种动作以及紧急停止。

传统的液压支架控制方式为人工操作控制阀，控制液压支架的动作，当液压支架立柱密封圈等存在安全隐患时，极易造成人员伤害事故。而电液控制系统以计算机为控制核心、电液阀为执行机构，大大降低人员劳动强度，同时提高了人员的安全系数。

3.结束语

液压支架是采煤工作面的关键支护设备。电液控制系统的发展及应用，降低了工人的劳动强度，改善了煤矿开采的安全生产条件。然而，我国的电液控制系统尚未完全成熟，部分元部件仍依赖于进口，总体来说我国的液压支架电液控制系统的可靠性需要提高，打破控制器长期以来被国际大公司垄断的局面，对煤炭生产及煤机制造行业具有显著的社会效益和经济效益。

篇5：四柱液压机压头防下落装置的设计

四柱液压机如图1所示。为防止压头因自重产生下落, 在液压系统的设计中已考虑了这一问题, 所以, 在正常的工作中, 压头不会产生自动下落现象。然而, 在实际的使用中, 有一家四柱液压机用户, 在液压机工作过程中, 发生了油管破裂, 液压系统压力骤降, 压头由于自重的原因产生了下落, 对人身安全造成威胁。

1.油缸2.上梁3.压头4.立柱5.底座

2 方案的选择

由于事故中压头下落是在液压系统失效后产生的, 所以, 单纯在液压系统方面采取措施, 难度较大, 如果采取机械方面的装置, 或机液结合的方式, 似乎可以方便一些, 为此进行了方案拟定。

2.1 方案一:采用配重

如图2所示, 支架安置固定在液压机的上梁上, 滚轮安装在支架上, 钢丝绳一端连接在压头上, 另一端连接在配重上。为防止上下运动给操作者带来危险, 特设有防护罩, 这一装置的原理是在配重设置大于压头组件的重量, 当液压系统失效后, 压头由于重量比配重轻, 所以不会下落。

1.支架2.滚轮3.钢丝绳4.防护罩5.配重

2.2 方案二:采用外抱制动器

如图3所示, 外抱块式常闭制动器的直流电磁铁、动铁芯由销轴及调整螺钉支撑于制动器支架上, 制动器支架通过螺栓安装在液压机的压头上, 制动器主弹簧的张力使动铁芯推动杠杆随着两个制动器抱住液压机立柱而起到制动作用。当液压系统失效, 如油管破裂、接口松脱等情况发生时, 液压系统将失去压力, 压力继电器将改变发出的信号, 使制动器电磁铁失电, 制动器制动瓦在主弹簧的作用下抱住液压机的立柱, 使压头不能下落, 达到制动的目的。

2.3 方案三:采用特制制动缸

如图4所示, 制动缸缸体安装在液压机的上梁上, 制动轴一端安装在压头上。工作原理:在正常工况下, 制动轴随着压头能上下运动, 当液压系统失效时, 制动缸中的制动装置将锁住制动轴, 使制动轴不能上下运动, 从而避免压头下落。

会同用户单位相关人员对上述方案进行了分析认为:方案一和方案二在原理、设计和制作方面应无大问题, 但在使用中, 由于它们的装置设置在液压机的侧边, 对模具的装拆、零部件的进出、人员的操作都有影响。所以最后采用了方案三的设计。

3 设计

3.1 原理设计

图5所示为制动缸内部结构图。其动作原理为:制动缸体4安装在液压机上梁上, 制动轴8下端安装在液压机压头上。制动缸体4下端设有一进油口, 当进油口没有压力油进入时, 活塞5在碟簧3的作用下, 压紧弹性锥套6, 使弹性锥套6锁住制动轴8, 弹性锥套6与制动轴8之间产生的摩擦力大于液压机压头组件的重力。液压机压头就不会产生下落的现象, 当制动缸体4下端进油口进入压力油后, 在油液压力大于碟簧的弹力时, 压力油就推动活塞5上行, 弹性锥套6在自身弹性力作用下与制动轴松脱, 弹性锥套6与制动轴8解脱锁定制动关系, 液压机压头带动制动轴可实现上下运动, 在上述制动缸的锁定制动和松脱两种工况中需要液压油的控制, 而这可以借用液压机本身的液压系统油液。当液压机启动工作, 液压系统中建立起压力时, 压力油进入制动缸缸体, 推动活塞上行, 解除弹性锥套与制动轴的锁定制动关系, 使液压机压头能正常上下运动;当液压机液压系统失效, 液压系统失去压力时, 制动缸内活塞在碟簧的作用下向下运行, 使弹性锥套与制动轴进入锁定制动关系, 使液压机压头不能形成下落运动。

1.调节螺钉2.顶盖3.碟簧4.制动缸体5.活塞6.弹性锥套7.定位套8.制动轴

3.2 零部件设计

3.2.1 受力分析

如图6所示, 根据手册[1]和制动器受力情况进行分析。

F为压头组件、上模具、制动轴等零部件质量组成的重力, F1为弹性锥套对制动轴的摩擦阻力, 只有当F1>F时, 液压机压头才不会因自重下落。

F1=F2μ

μ:弹性锥套与制动轴之间的摩擦系数, 由于选择制动轴为钢件弹性锥套选择淬火件, 根据文献[1]取μ=0.15;F2:弹性锥套对制动轴的正压力F2=cosαF3

α:弹性锥套的斜度, F3:活塞对弹性锥套的正压力F3=sinαF4, F4为碟簧对活塞的推力。

3.2.2 主要零件的设计和选择

(1) 碟簧的设计和选择

根据上述受力分析, 碟簧对活塞的推力为F4

F4=F3/sinα=F2/sinα·cosα=F1/sinα·cosα·μ>F/sinα·cosα·μ

当确定α值后即能计算出F4值, 也即可对照碟簧标准件参数进行碟簧的尺寸、数量、组合形式的初步选择, 待制动轴计算选择时, 再综合考虑相配尺寸, 最终确定碟簧的选择。

(2) 制动轴的设计和选择

根据上述受力分析, 制动轴主要受力为轴向拉力和制动摩擦面表面的压力。

根据手册[1]要求, 制动轴的最大拉应力应小于材料的许用拉应力, 即:σmax=F/πR2≤[σ]

σmax:制动轴的最大拉应力, [σ]:材料的许用拉应力, R:制动轴半径。

由上式可计算出制动轴的最小安全直径数值。

(3) 弹性锥套的设计和选择

根据手册[1]要求, 制动轴制动摩擦面的压强必须小于许用压强的要求。即:P=F2/2πRH=F1/2πRHμ≤[P]

P:制动轴制动摩擦面压强;H:弹性锥套与制动轴制动时轴向有效接触长度;[P]:材料许用压强, [P]=0.2MPa, 得H≥F1/2πRμ[P]>F/2πRμ[P]

由上式可计算出弹性锥套最小安全有效制动摩擦面轴向长度。

(4) 活塞的设计选择

根据上述受力分析, 制动缸在制动情况下, 活塞在碟簧的作用下, 处在压紧弹性锥套的位置, 而当制动缸处于解除制动锁定情况时, 活塞需向上运行, 使弹性锥套与制动轴处于松脱的位置, 这时, 活塞下端的油液压力应大于碟簧的弹力, 即:F5>F4

根据手册[1]公式计算, F5=[ (1/2D) 2π- (1/2d) 2π]×Q F5:油液对活塞的总压力, D:活塞下端外径, d:活塞下端内径, Q:油液系统压力。

由上式就可先确定D (或d) 值, 然后计算出d (或D) 值。

4 方案实施

根据上述设计进行了试制, 制动缸装上液压机后进行了反复的试运转, 当液压机在正常工况下, 压头能根据工况的变化上下运行;当液压系统失压、失效时 (油管接头松脱) , 液压机压头被制动缸制动锁定, 不能下落, 达到了设计的要求。这一液压机压头防下落装置在用户单位已经使用了3年多的时间, 没有发生一次因液压系统失效或停机时压头的下落事件, 受到了用户的好评。

5 结语

采用特制制动缸的设计具有如下的特点:在液压机停机不工作状态时, 制动缸也处在制动锁定的状况, 使压头不能下落, 这样增加了液压机的安全性;在进行液压系统的维修、零部件更换时, 也不会产生压头下落问题。制动缸动作的动力采用了液压机自身所带的液压系统动力, 所以减少了动力方面的其他配置, 降低了成本;另外, 制动缸装置设置在液压机的顶部, 对液压机原有的模具安装、物料的进出、人员的操作不造成影响。所以, 此特制制动缸的设计是一项成功的设计。

摘要：四柱液压机的液压系统失效时, 压头由于自身重力的作用下落并造成危险。为此提出了特制制动缸的设计方案, 解决了压头的下落问题。

篇6：四柱液压机简介

一柱：高定位的学校发展目标。学校根据自身地理位置和政治影响，经过长时间的探索，制定了自己的办学发展目标，即创建婺源县乃至江西省一流的农村小学，通过培养一流的师资，达到造就一流的学生。通过几年的改造与扩建，学校徽派建筑群错落有致，现己新建了两幢教学楼，一幢综合楼，一幢教师宿舍楼，一幢学生宿舍楼及春蕾营养厨房与水冲厕所，铺设塑胶跑道与篮球场，安装了班班通设备，配置了专门音乐教室、书画工作室、实验室、图书室等多种功能室，为学生的全面发展提供了硬件保障。以校本课程《荣光江湾》为载体，搭建校刊《新锐》平台，开展爱家乡教育，树立“今天我以江湾为荣，将来江湾以我荣”的光荣意识。

二柱：以素质为重的育人方向。为保障办学发展目标的实现，根据小学生生理特点，学校探索出了育人的发展方向——身心要健康，生活要自理，学习要努力，技能要发展。学校设立了“留守儿童之家”，培训了心理辅导员，安装了亲情电话，及时了解学生心理动向，做好疏通引导工作。在生活上能自己处理日常生活琐事，独立处理一些人事关系，不能完全依靠父母和教师，要学会生存，能自己做的事要自己做，遇到问题和困难自己要想办法解快。学校经常开展卫生包干区打扫，摆放牙膏牙刷、清洗碗筷、整理水桶用具、折叠床被等生活能力评比。

三柱：求真务实的管理脉络。学校有序管理，是教育教学的保障。江湾小学经过长时间积累把日常管理程序归纳为八个字：巡校、想事、布置、跟进。校长对全局工作要做调研，每位教职工，每个班级情况都要清楚，学校干部要经常调研自己所分管的那一片天地，教师要全天候巡查自己的班级、卫生区、寝室。巡校是掌握第一手资料唯一的手段，是看到真实一面的保障。巡校的关键在于“勤”，在于脚下功夫；想事，就是动脑，根据巡校的所见所闻，整理、分析信息，评估收集到的信息是否符合教育方针，是否符合法律法规，是否有利学生身心健康成长，是否符合教师职业道德规范，为治校、理班谋划布局，并要充分考虑到每个细节的具体情况，布置详细，方案具体，还要在布置中考虑如何将原则性和灵活性有机结合。最后一环是跟进，学校的工作千头万绪，周而复始，不是调研清楚，想好办法，布置了就已万事大吉，而是要认真跟进，要在执行中修正和完善、督促和落实，把安全措施、教育教学、后勤管理等工作做得更好。四环相扣管理就能出效益。

四柱：清晰具体的核心内容。牢固树立全员质量意识，集中精力抓教学，一心一意谋质量，努力提高课堂教学效益。着眼“精严细实”，对教学各环节高标准，严要求，重点抓好“上课”这个环节，坚持课堂面向全体学生，力求每节课都能达成高效高深，实现“自己赏识，同行赞赏，学生欣赏”的目标。

篇7：四柱液压机简介

YA-32-315X型四柱液压机, 使用至今已有37年。主要用于塑性材料的压制、压装和校正等工艺, 设备两班12h连续运转。2009年7月液压机的滑块不能随主缸活塞上下运动, 维修人员发现主缸活塞杆下部断裂 (图1) 。

二、故障原因分析与修理方案

1. 故障原因分析

模具安装位置不正, 违反设备安全操作规程, 超过最大偏心距压型使用。四柱滑套由于多年磨损, 造成间隙增大, 在偏载时水平方向活塞杆受力, 且活塞杆与滑块刚性连接。活塞杆杆头结构设计有些不合理, 两段直径差较大, 活塞杆与滑块下端采用螺纹连接, 而其他厂家活塞杆与滑块的连接是下端采用对开卡环法兰和螺栓, 将活塞杆与滑块上端面紧固成一体。设备陈旧老化严重, 维护保养不及时, 以及近期以来疲劳使用。

2. 修理方案

由于设备已完成折旧, 初步意见是新购置一台液压机。另一想法是更换主缸活塞杆, 但老设备的配件难以购买, 订制或自制又非常不经济。两种方法都需要较多的资金和时间, 解决不了生产急需。经研究确定了以下修理方案:在主缸活塞杆断开处镶一段杆接手 (图2) , 杆接手一端制成与活塞杆同直径的圆盘, 并制均布螺栓沉孔, 以便用数个高强内六角螺栓与主缸活塞杆连接, 端部有承接的凸台与活塞杆杆头修理处相对应, 另一端仍制成与断掉的杆段相同的与滑块孔配合轴段和紧固双螺母螺纹段。四柱液压机在压制过程中杆接手连接螺栓基本不受力, 在回程中滑块和模具自重以及摩擦阻力产生的对螺栓的拉力较小。液压机主缸行程没有变, 活塞杆因杆接手接长了100mm, 使液压机开口高度减小, 但不影响模具的使用。

三、修理过程与修复效果

1. 修理过程

拆除四柱液压机主缸活塞, 将主缸活塞杆断口处车平, 并加工出与杆接手配合的止口, 再加工均布的M30螺纹孔。按图2制作杆接手。用M30高强内六角螺栓将杆接手与活塞杆紧固在一体。将主缸和上横梁垂直吊起, 套入四个立柱之上, 把上下立柱锁紧螺母拧在立柱上, 下锁紧螺母应充分紧固, 上锁紧螺母则应稍留间隙备调整精度时用。充液桶安装、加油, 使主缸全行程动作数次, 将油缸和管路内空气排除干净。主缸活塞下行至与滑块上平面相接触后, 用双螺母固定 (图3) 。滑块与主缸活塞紧固联结后, 按规定精度调整, 将立柱锁紧螺母尽量紧固。进行负荷试车。在滑块侧面醒目位置上设警示标牌, 标“不得超过最大偏心距使用, 严禁超过滑块的最大行程使用”。

2. 修复效果

篇8：四柱液压机简介

水电磁极线圈1000吨油压机移动工作台驱动装置的运行稳定性及设计可靠性, 是确保磁极线圈生产顺利完成的关键。改造前的移动工作台驱动装置是采用固定在基础上的减速机, 通过联轴器连接丝杠丝母传动副, 直角连接架一端固定移动工作台, 另一端与丝母插接, 此系统没有制动机构, 一个限位开关控制移动工作台, 当减速机断电后, 在惯性的作用下继续移动一段距离停下, 停靠位置要靠点动来完成, 通过减速机的正反转来实现移动工作台的双向移动。丝杠长度过长 (3.5m, 直径覫60) , 且两端固定中间没有支撑, 工作台及磁极工件的较大重量, 使移动工作台停止时产生较大惯性, 点动导致丝母磨损严重, 移动工作台串动严重, 而长丝杠的中间没有支撑, 导致丝杠中间与两端不在同一直线上, 在冲击惯性作用下丝杠受偏心力, 处于疲劳期的丝杠, 每3~4个月断一次, 重新修接丝杠需5~7天时间, 费事费力。另外丝杠及减速机底座, 由于长年受冲击, 基座固定不牢, 也是导致丝杠经常折断的另一个原因, 严重时丝杠每2~3年更换一次, 成了设备修理的重灾区, 严重制约生产的顺利进行。

1 分析原传动机构存在的问题及缺陷

1.1 由于生产的磁极线圈产品尺寸逐年增加, 吊装放置磁极时的冲击力较大, 使行车轴承经常损坏。

1.2 磁极工件与工作台 (尺寸400cm×140cm×70cm) 的总重量约6吨, 移动工作台开动时惯性大, 而直径覫60长4.5m~5m的丝杠丝母来拖动, 导致丝母磨损 (材料:铸铜) , 直角插口受损变形。

1.3 丝杠过长导致刚度不足, 中间成下弧形, 行车运动时由于点动产生的惯性冲击丝杠, 导致丝杠固定支座松动, 降低了传动可靠性。

1.4 行车导轨为钢轨, 车轮导向缺陷, 经常是偏一侧运行, 使行车中心线上连接的直角支架的插口与丝母所在中心线产生位移, 导致丝杠强行侧弯, 在冲击力的作用下丝杠产生断裂。

1.5 工作台传动机构中除减速机外, 丝杠、丝母、联轴器、直角插架等均为非标准件, 给修理更换零件带来很大困难。

2 解决方案

2.1 移动工作台与基础、导轨改造

2.1.1 加大移动工作台车轮轴承及轮缘尺寸, 增加轮缘刚性;一侧轮缘设计导向凸缘结构, 同侧的导轨设计导向槽结构, 解决移动工作台车轮导向问题。

2.1.2 对四柱式油压机升降台导轨结构及基础导轨进行改造, 与上述轮缘相匹配, 满足使用要求。

2.1.3 重新用钢筋水泥结构做导轨基础, 保证移动工作台及重物长期工作的稳定性。

2.2 设计移动工作台驱动装置

2.2.1 选用直连式行星针轮摆线减速机, 且驱动装置的整体外形尺寸在移动工作台侧面尺寸范围内, 确保移动工作台出入热压型工作区域通畅。

2.2.2 选用标准件配置的链轮、链条传动副, 且链轮选用锥套结构, 方便更换及节约备件储备金, 满足标准化要求和减低库存成本的要求。

2.2.3 选用电磁离合器制动装置, 减少惯性带来的冲击, 确保移动工作台停止位置准确。

2.2.4 采用双向限位开关和机械限位, 限制移动工作台运动极限范围。

2.2.5 更换移动工作台车轮前轴, 并设计安装选定的链轮锥套。

2.2.6 设计移动工作台驱动机构连接板, 确定各部件安装组合。

2.2.7 在移动工作台上, 安装驱动装置的一侧, 加工4个∮22的孔, 用M20的螺栓连接固定移动工作台与连接板, 调整位置后, 加2个∮12的定位销定位。

3 结构设计

3.1 选择立式直联型行星针轮摆线减速机, 型号:8105, 功率0.75KW, 传动比25输入1500r/min, 输出60r/min, 4级50Hz

3.2 选用牙嵌式电磁离合器, 型号:DLY5-100A

齿轮锥套:2517-060mm (马丁传动系列标准件)

齿轮:D16ATB19 A型 (马丁传动系列标准件)

4 结束语

用了约3个月的时间, 完成了设计改造任务并投入使用, 该设备具有结构合理、运行平稳可靠、噪音低等特点, 并有效的克服了原机构存在的所有问题与缺陷, 设备基础的改造、基础导轨及四柱式油压机升降台上的导轨改造, 有利地保证了移动工作台运行稳定性, 使这台50年代的老设备在生产中继续发挥作用, 并先后完成了托口SF200MW、溪洛渡SF770MW、向家坝SF800MW、沐若SF236MW、长甸SF100MW、碧口SF110MW等水轮发电机磁极线圈产品的生产, 并将这一成功改造技术在同类型设备上进行推广应用, 收到了同样良好的效果。为企业节约了新设备投入资金, 解决了老设备设计技术落后, 事故频发等技术难题, 延长了老设备使用寿命。

摘要：1000吨四柱式油压机50年代的设备, 是生产水电转子磁极线圈热压成型工艺的专用设备。将垫绝缘后磁极线圈 (热压前) 及冷压工具吊装在工作台上并组装, 然后开动工作台使其进入1000吨四柱式油压机工作区域内, 加上压及侧压, 并对磁极线圈进行热压成型。文章记述了如何完成1000吨油压机移动工作台驱动装置的设计、制造以及导轨基础改造任务, 解决以往驱动装置技术落后, 设备故障频发, 严重制约生产等问题, 使这一50年代的陈旧设备重新投入生产运转, 并以最少的资金和合理快速的技术改造, 实现了老设备驱动装置的升级, 其经验对同行业老设备的改造具有借鉴意义。