仓库管理制度参考

2022-06-24

制度是员工行为的准绳,通过制度和观念双管齐下,共同提高全员对全面预算管理的重视程度。以下是小编收集整理的《仓库管理制度参考》，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

第一篇：仓库管理制度参考

仓库盘点管理流程部分参考

仓库盘点管理流程

仓库盘点管理流程是仓库在盘点作业方面的指导操作性文件，它通过对盘点的安排、计划、组织、初盘、复盘、稽核、查核、数据输入、盘点表审核、数据校正、盘点总结等方面进行说明、规定和指导，以给仓库盘点管理工作指明方向和给出措施方法。

1.0目的

制定合理的盘点作业管理流程，以确保公司库存物料盘点的正确性，达到仓库物料有效管理和公司财产有效管理的目的。

2.0范围

盘点范围：仓库所有库存物料。

3.0参考文件

4.0定义

5.0职责

仓库部：负责组织、实施仓库盘点作业、最终盘点数据的查核，校正，盘点总结。

财务部：负责稽核仓库盘点作业数据，以反馈其正确性。

IT部：负责盘点差异数据的批量调整。

6.0管理流程

6.1 盘点方式;

6.1.1 定期盘点;

6.1.1.1 月末盘点;

6.1.1.1.1 仓库平均每两月组织一次盘点，盘点时间一般在第二月的月底;

6.1.1.1.2 月末盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核;

6.1.1.2 年终盘点

6.1.1.2.1 仓库每年进行一次大盘点，盘点时间一般在年终放假前的销售淡季;

6.1.1.2.2 年终盘点由仓库负责组织，财务部负责稽核;

6.1.1.3 定期盘点作业流程参照

6.1.2 不定期盘点;

6.1.2.1 不定期盘点由仓库自行根据需要进行安排，盘点流程参考调整;

6.2 盘点方法及注意事项;

6.2.1 盘点采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量;

6.2.2 盘点时注意物料的摆放，盘点后需要对物料进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序;

6.2.3 所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录;

6.2.4 参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项;

6.2.5 盘点过程中注意保管好

6.3 盘点计划;

6.3.1 盘点计划书;

6.3.1.1 月底盘点由仓库和财务部自发根据工作情况组织进行，年终盘点需要征得总经理的同意;

6.2-6.11执行;

“盘点表”，避免遗失，造成严重后果;

6.2-6.11，且可灵活

6.3.1.2 开始准备盘点一周前需要制作好“盘点计划书”，计划中需要对盘点具体时间、仓库停止作业时间、帐务冻结时间、初盘时间、复盘时间、人员安排及分工、相关部门配合及注意事项做详细计划。

6.3.2 时间安排;

6.3.2.1 初盘时间：确定初步的盘点结果数据;我司初盘时间计划在一天内完成;

6.3.2.2 复盘时间：验证初盘结果数据的准确性;我司复盘时间根据情况安排在第一天完成或在第二天进行;

6.3.2.3 查核时间：验证初盘、复盘数据的正确性;我司查核时间安排在初盘、复盘过程中或复盘完成后由仓库内部指定人员操作;

6.3.2.4 稽核时间：稽核初盘、复盘的盘点数据，发现问题，指正错误;我司稽核时间根据稽核人员的安排而定，进行;

6.3.2.5 盘点开始时间和盘点计划共用时间根据当月销售情况、工作任务情况来确定，总体原则是保证盘点质量和不严重影响仓库正常工作任务;

6.3.3 人员安排;

6.3.3.1 人员分工;

6.3.3.1.1 记录在“盘点数量

6.3.3.1.2

将正确结果记录在

6.3.3.1.3 “查核数量”一栏中;

6.3.3.1.4 核人、和仓库经理负责对盘点过程予以监督、盘点物料数量、或稽核已盘点的物料数量;

6.3.3.1.5

6.3.3.1.6

6.3.4 相关部门配合事项;

6.3.4.1 盘点前一周发管、EBAY销售主管、料出入库;

6.3.4.2 盘点三天前要求采购部尽量要求供应商或档口将货物提前送至仓库收货，以提前完成收货及入库任务，避免影响正常发货;

6.3.4.3 盘点三天前通知完成物料入库任务;

6.3.4.4 盘点前和据进行库存调整工作;

6.3.5 物资准备;

6.3.5.1 盘点前需要准备

6.3.6 盘点工作准备;

6.3.6.1盘点一周前开始追回借料，在盘点前一天将借料全部追回，未追回的要求其补相关单据;因时间关系未追回也未补单据的，借料数量作为库存盘点，并在盘点表上注明，借料单作为依据;

6.3.6.2 盘点前需要将所有能入库归位的物料全部归位入库登帐，帐的进行特殊标示注明不参加本次盘点;在初盘、复盘的过程中或结束后都可以进行，

“复盘数量”一栏;

“仓库盘点计划“通知财务部、深圳IT主管，并抄送总经理，说明相关盘点事宜;仓库盘点期间禁止物

QC部，要求其在盘点前IT部主管沟通好，预计什么时间将最终盘点数据给到，

A4夹板、笔、透明胶、盘点盘点卡;

一般在复盘结束后

“盘点表”中;

QC组、深圳采购组、客服主4小时完成检验任务，以便仓库及时由其安排对数

不能归位入库或未登初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表，将盘点数据”一栏;复查人：初盘完成后，由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘，查核人：复盘完成后由查核人负责对异常数量进行查核，将查核数量记录在

稽核人：在盘点过程中或盘点结束后，由总经理和财务部、行政部指派的稽数据录入员：负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的根据以上人员分工设置、仓库需要对盘点区域进行分析进行人员责任安排;

6.3.6.3 将仓库所有物料进行整理整顿标示，所有物料外箱上都要求有相应物料SKU、储位标示。同一储位物料不能放超过2米远的距离，且同一货架的物料不能放在另一货架上。

6.3.6.4 盘点前仓库帐务需要全部处理完毕;

6.3.6.5 帐务处理完毕后需要制作“仓库盘点表”，表的格式请参照附件;并将完成后的电子档发邮件给对应财务人员(有单项金额);

6.3.6.6 在盘点计划时间只有一天的情况下，需要组织人员先对库存物料进行初盘;

6.4 盘点会议及培训

6.4.1 仓库盘点前需要组织参加盘点人员进行盘点作业培训，包括盘点作业流程培训、上次盘点错误经验、盘点中需要注意事项等;

6.4.2 仓库盘点前需要组织相关参加人员召开会议，以便落实盘点各项事宜，包括盘点人员及分工安排、异常事项如何处理、时间安排等;

6.4.3 盘点前根据需要进行“模拟盘点了解和掌握盘点的操作流程和细节，避免出现错误;

6.5 盘点工作奖惩

6.5.1 在盘点过程中需要本着“细心、负责、诚实

6.5.2 盘点过程中严禁弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘，书写数据潦草、错误，丢失盘点表，随意换岗;工减料”;不按盘点作业流程作业等(特殊情况需要领导批准);

6.5.3 对在盘点过程中表现特别优异和特别差的人员参考考核;

6.5.4 仓库根据最终“盘点差异表”数据及原因对相关责任人进行考核;

6.6 盘点作业流程

6.6.1 初盘前盘点

6.6.1.1 因时间安排原因，盘点总共只有一天或时间非常紧张的情况下，可安排合适人员先对库存物料进行初盘前盘点;

6.6.1.2 初盘前盘点作业方法及注意事项

6.6.1.2.1 最大限度保证盘点数量准确;

6.6.1.2.2 盘点完成后将外箱口用胶布封上，并要求将盘点卡贴在外箱上;

6.6.1.2.3 已经过盘点封箱的物料在需要拿货时一定要如实记录出库信息;

6.6.1.2.3 盘点时顺便对物料进行归位操作，将箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米;

6.6.2.3 初盘前盘点作业流程

6.6.2.3.1 准备好相关作业文具及“盘点卡

6.6.2.3.2 按货架的先后顺序依次对货架上的箱装(袋装，以下统称箱装)物料进行点数;

6.6.2.3.3 如发现箱装物料对应的零件盒内物料不够盘点前的发料时，可根据经验拿出一定数量放在零件盒内(够盘点前发货即可);一般拿出后保证箱装物料为数最好;

6.6.2.3.4 点数完成后在盘点卡上记录

6.6.2.3.5 将完成的“盘点卡”贴在或订在外箱上;

6.6.2.3.6 最后对已盘点物料进行封箱操作;

6.6.2.3.7 将盘点完成的箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米;

6.6.2.3.7 按以上流程完成所有箱装、袋装物料的盘点;

，模拟盘点的主要目的是让所有参加盘点的人员

”的原则进行盘点;

复盘人不按要求对初盘异常数据进行复盘，“偷

“仓库管理及奖惩制度”做相应

”;

“整十”或“整五”SKU、储位、盘点日期、盘点数量、并确认签名;

”

6.6.2.4 初盘前已盘点物料进出流程

6.6.2.4.1 如零件盒内物料在盘点前被发完时，可以开启箱装的已盘点的物料;

6.6.2.4.2 开启箱装物料后根据经验拿出一定数量放在零件盒内(够盘点前发货即可)，一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好;

6.6.2.4.3 拿出物料后在外箱上贴的“盘点卡”上予以记录拿货日期、数量、并签名;

6.6.2.4.4 最后将外箱予以封箱;

6.6.2 初盘

6.6.2.1 初盘方法及注意事项

6.6.2.1.1 只负责“盘点计划”中规定的区域内的初盘工作，其他区域在初盘过程不予以负责;

6.6.2.1.2 按储位先后顺序和先盘点零件盒内物料再盘点箱装物料的方式进行先后盘点，不允许采用零件盒与箱装物料同时盘点的方法;

6.6.2.1.3 所负责区域内的物料一定要全部盘点完成;

6.6.2.1.4初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示误，物料混装等;

6.6.2.2 初盘作业流程

6.6.2.2.1 初盘人准备相关文具及资料(

6.6.2.2.2 根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行盘点;

6.6.2.2.3 按零件盒的储位先后顺序对盒装物料进行盘点;

6.6.2.2.4 盒内物料点数完成确定无误后，根据储位和料行，并在表中“零件盒盘点数量”一栏记录盘点数量;

6.6.2.2.5 按此方法及流程盘完所有零件盒内物料;

6.6.2.2.6 继续盘点箱装物料，也按照箱子摆放的顺序进行盘点;

6.6.2.2.7 在此之前如果安排有“初盘前盘点标示确定正确的SKU、储位信息和盘点表上的对应的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可，录了盘点数量;

6.6.2.2.8 如之前未安排“初盘前盘点”或发现异常情况(如外箱未封箱、外箱破裂或其他异常时)需要对箱内物料进行点数;点数完成确定无误后根据外箱盘点表的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可;

6.6.2.2.9 按以上方法及流程完成负责区域内整个货架物料的盘点;

6.6.2.2.10 初盘完成后根据记录的盘点异常差异数据对物料再盘点一次，据的正确性;

6.6.2.2.11 在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找人”处理。初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示物料混装等;

6.6.2.2.12 初盘完成后，初盘人在“初盘盘点表一份交给仓库经理存档，并将原件给到指定的复盘人进行复盘;

6.6.2.2.13 初盘时如发现该货架物料不在所负责的盘点表中，样需要进行盘点，并对应记录在“盘点表”的相应栏中;

6.6.2.2.14 特殊区域内(无储位标示物料、未进行归位物料)的物料盘点由指定人员进行;

6.6.2.2.15 初盘完成后需要检查是否所有箱装物料都有进行盘点，有表示已记录盘点数据的盘点标记。

A4夹板、笔、盘点表);

SKU在“盘点表

”，则此时只需要根据物料外箱SKU、储位信息进行对应，并在“盘点卡”上进行盘点标记表示已经记

”上签名确认，签字后将初盘盘点表复印

但是属于该货架物料，

SKU错”上的“盘点表”上“查核SKU错误，同

”中找出对应的物

“盘点卡同时需要在“盘点卡”上信息在对应

以保证初盘数和箱上的盘点卡是否

6.6.3 复盘

6.6.3.1 复盘注意事项

6.6.3.1.1复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等;

6.6.3.1.2 复盘有问题的需要找到初盘人进行数量确认;

6.6.3.2 复盘作业流程

6.6.3.2.1 复盘人对“初盘盘点表“进行分析，快速作出盘点对策，按照先盘点差异大后盘点差异小、再抽查无差异物料的方法进行复盘工作;复盘可安排在初盘结束后进行，且可根据情况在复盘结束后再安排一次复盘;

6.6.3.2.2 复盘时根据初盘的作业方法和流程对异常数据物料进行再一次点数盘点，如确定初盘盘点数量正确时，则“盘点表”的“复盘数量”不用填写数量;如确定初盘盘点数量错误时，则在“盘点表”的“复盘数量”填写正确数量;

6.6.6.2.3 初盘所有差异数据都需要经过复盘盘点;

6.6.6.2.4 复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误，料混装等;

6.6.6.2.5 复盘完成后，与初盘数据有差异的需要找初盘人予以当面核对，将正确的数量填写在“盘点表”的“复盘数量”栏，如以前已经填写，则予以修改;

6.6.6.2.6 复盘人与初盘人核对数量后，需要将初盘人盘点错误的次数记录在的“初盘错误次数”中;

6.6.6.2.7 复盘人不需要找出物料盘点数据差异的原因，如果很清楚确定没有错误可以将错误原因写在盘点表备注栏中;

6.6.6.2.8 复盘时需要查核是否所有的箱装物料全部盘点完成及是否有做盘点标记。

6.6.6.2.8 复盘人完成所有流程后，在“盘点表”上签字并将“

6.6.4 查核

6.6.4.1 查核注意事项

6.6.4.1.1 查核最主要的是最终确定物料差异，和差异原因;

6.6.4.1.2 查核对于问题很大的，也不要光凭经验和主观判断，需要找初盘人或复盘人确定;

6.6.4.2 查核作业流程

6.6.4.2.1 查核人对复盘后的盘点表数据进行分析，以确定查核重点、方向、范围等，按照先盘点数据差异大后盘点数据差异小的方法进行查核工作;程中或结束之后;

6.6.4.2.2 查核人根据初盘、复盘的盘点方法对物料异常进行查核，将正确的查核数据填写在“盘点表”上的“查核数量”栏中;

6.6.4.2.3 确定最终的物料盘点差异后需要进一步找出错误原因并写在位置;

6.6.4.2.4 按以上流程完成查核工作，将复盘的错误次数记录在

6.6.4.2.5 查核人完成查核工作后在“盘点表”上签字并将“盘点表经理安排“盘点数据录入员”进行数据录入工作;

6.6.5 稽核

6.6.5.1 稽核注意事项

6.6.5.1 仓库指定人员需要积极配合稽核工作;

6.6.5.2 “稽核人”盘点的最终数据需要“稽核人”和仓库“查核人

6.6.5.2 稽核作业流程

SKU错误，物核对完成后，

“盘点表”

“查核人”; ”的相应

由仓库

物料标示盘点表”给到相应

查核可安排在初盘或复盘过“盘点表“盘点表”中;”交给仓库经理，”签字确认方为有效;

6.6.5.2.1 稽核作业分仓库稽核和财务行政稽核，操作流程基本相同;

6.6.5.2.2稽核人员用仓库事先作好的电子档的盘点表根据随机抽查或重点抽查的原则筛选制作出一份“稽核盘点表”;

6.6.5.2.3 稽核根据需要在仓库进行初盘、复盘、查核的过程中或结束之后进行稽核(具体时间参照“仓库盘点计划”);

6.6.5.2.4 稽核人员可先自行抽查盘点，合理安排时间，在自行盘点完成后，要求仓库安排人员(一般为查核人)配合进行库存数据核对工作;每一项核对完成无误后在“稽核盘点表”的“稽核数量”栏填写正确数据;

6.6.5.2.5 稽核人员和仓库人员核对完成库存数据的确认工作以后，在“稽核盘点表”的相应位置上签名，并复印一份给到仓库查核人员，稽核人一起在“稽核盘点表”上签名;如配合稽核人员抽查的是查核人，则查核人可以不再复查，将稽核数据作为最终盘点数据，但数据差异需要继续寻找原因;

6.6.6 盘点数据录入及盘点错误统计

6.6.6.1 经仓库经理审核的盘点表交由仓库盘点数据录入员录入电子挡盘点表中，录入前将所有数据，包括初盘、复盘、查核、稽核的所有正确数据手工汇总在正确数据”中;

6.6.6.2 仓库盘点录入员录入数据以“盘点表中，并将盘点差异原因录入;

6.6.6.3 录入工作应仔细认真保证无丝毫错误，录入过程发现问题应及时找相应人员解决。

6.6.6.4 录入完成以后需要反复检查三遍，确定无误后将电子档理审核，同时抄送财务部，深圳采购组，客服主管，

6.9 最终盘点表审核

6.9.1 仓库确认及查明盘点差异原因

6.9.1.1 因我司物流系统的原因，一般经过仓库确定的最终盘点表在盘点数据库存调整之前没有足够的时间去查核，只能先将“盘点差异表点差异物料;在盘点差异物料较少的情况下(可以先发盘点差异表给采购，的情况下，)，需要全部找出原因再经过总经理审核后再调整;

6.9.1.2 在盘点差异数据经过库存调整之后，仓库继续根据差异数据查核差异原因，要保证将所有的差异原因全部找出。

6.9.1.3 全部找出差异原因后查核人将电子档盘点表的差异原因更新，交仓库经理审核，仓库经理将物料金额纳入核算，最终将“盘点差异(含物料和金额差异)表审核签字;

6.9.1.4 仓库根据盘点差异情况对责任人进行考核;

6.9.1.5 仓库对“盘点差异表”进行存档;

6.9.2 财务确认

6.9.2.1 在仓库盘点完成后，财务稽核人员在仓库核情况注明“稽核物料抽查率”、“稽核抽查金额比率

6.9.2.2 总经理审核完成后“盘点差异表”由财务部存档;

6.9.3 总经理审核

6.10 盘点库存数据校正

6.10.1 总经理书面或口头同意对“盘点表”差异数据进行调整后，由送的电子档“盘点表”负责对差异数据进行调整;查核人确认完成后和

“盘点表”的“最终”为准录入电子档盘点表“盘点表”发邮件给总经IT部主管;

IT部调整再查核未查明原因的盘不影响采购交货

需”呈交总经理

“盘点表”的相应位置签名，并根据稽“稽核抽样盘点错误率”等;

IT部门根据仓库发有查核人负责查核;“的“最终正确数据”发给”、

6.10.2 IT部门调整差异数据完成后，形成“盘点差异表”并发邮件通知财务部、深圳采购组、仓库组、客服主管、总经理;

6.11 盘点总结及报告

6.11.1 根据盘点期间的各种情况进行总结，尤其对盘点差异原因进行总结，写成“盘点总结及报告“;发送总经理审核，抄送财务部;

6.11.2 盘点总结报告需要对以下项目进行说明：

本次盘点结果、初盘情况、复盘情况、盘点差异原因分析、以后的工作改善措施等;

7.0表单

7.1 盘点表

7.2 稽核盘点表

7.3 盘点差异表

第二篇：仓库管理制度参考Doc1

4.订单出入库手续样品管理退换货

2.1 物资入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到"二齐、三清、四定位"。

a) 二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。

b) 三清：材料清、数量清、规格标识清。

c) 四定位：按区、按排、按架、按位定位。

2.2 仓库管理员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现数量有误差须及时找出原因并更正。

2.3 库存信息及时呈报。须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的准确性和可靠性。

1.1仓库主要的作业主要分为入库，出库，保管三大部分。

1.1.1入库你要按照送货单上的数目将材料清点清楚，发现有异常情况必须向你的主管汇报，得到指示意见后遵照执行就好了，进质检人员检验合格后，就办理入库手续，开具入库单，登记进销存帐或录入ERP系统。

1.1.2出库

对于生产部门领料的话根据BOM表(或生产计划部门审核通过领料单据)照单发料，然后登记进销存帐或录入ERP系统。

对于发货的话按照财务开出的送货单或经其审核的出库单发货登记进销存帐或录入ERP系统。

把你每月进销存整理好，交给财务，他们要做帐及成本核算。

1.1.3保管

合理安排你的仓库库容，给每种物料贴上明确的标签，，做到先进先出，了解采取合理的保护措施，防止物资因各种原因受到损坏。定期盘点一下你的仓库，检查一下帐物是否相符，如果不是，就要查找原因(收发错误，合理损耗等等)，做一张盘点盈亏汇总表，汇报给上级，更改账面数字，以做到帐卡物相符。

第三篇：物料仓库管理制度,规范五金仓库、化工仓库、原料仓库

物料仓库管理制度

一、目的

统一有效管理五金件、化工料、泥砂料等，控制物耗，精益生产，减少资金占用，杜绝浪费，降低生产制造成本。

二、适用范围

五金仓库、化工仓库、原料仓库

三、职责

1.生产车间根据需要设定专用配件的安全库存，并随生产状况不定期进行调整。 2.五金仓库负责通用物资的申购计划。

3.五金仓库负责五金件申购计划的汇集、审核、单据传递、进出仓管理、储存防护以及定期的盘点。

4.采购部根据申购计划进行物资申购。

5.五金仓库与使用部门共同负责申购五金专用配件的验收。 6.财务部监督本制度的执行。

四、内容

1.专用件与专用件的分类管理。

1.1专用件原则上存放在五金仓，并按生产车间各工序分类摆放，对于一些大型、笨重的专用件可存放在使用部门，须建立账册，并定期盘点。 1.2通用件

1.2.1车间使用频率高的低值易损件可适当存放一些在车间。

1.2.2使用频率低，不影响正常连续生产的通用件统一存放在五金仓库。

2、安全库存的设定

2.1通用件和采购周期长,制约正常生产的物资要设定安全库存，安全库存由设备科确定，仓库进行备仓。

2.2常用的螺丝、水件、轴承、等低值易损件的安全库存由五金仓库设定并监控。 2.3安全库存的监督检查及修订

2.4.1五金仓定期对各种物资的库存数量进行监督检查，低于安全库存的常用、低值、易损件由五金仓做计划申购，补充库存，低于安全库存的专用件，由五金仓库必须通知车间及时申购。

五、物料申购

5.1车间主管不定期跟据安全库存数及生产需要填写申购单，交五金仓核对签名，再交生产经理或生产总经理确定，在填写采购计划时要求对所有物件名称按标准全称规范填写，避免出现采购误差。

5.2五金仓库根据仓库已有库存，审核车间申购计划数量、规格的合理性，如仓库已有旧料，必须要求车间优先使用旧料。对不合理的申购计划进行删减。(删减前必须电话通知申购部门主管)

5.3生产部经理或生产总经理对申购单的合理性进行审核，对不合理的申购计划进行删减。 5.4审核后的申购单由五金仓转交采购部。

5. 5请购与申请外加工的物资入库后，进仓或寄仓，一个月未用按物资的总价值80%计算扣罚当月申请人，《除仓库规定安全库存外》。

5. 6停产与年终检修需要的配件，有关部门必须提前做好预算计划请购，而请购物资未用完,立即通知采购部按原供应商退货。

六、物料验收入库

6.1五金件、化工料送到仓库后，仓管员对照送货单，对物料名称、规格、数量、包装方式和送货单、发票进行清点校对，确认无误后签名并打印进仓单。

6.2对送货单与实物名称、数量不符或者单价、金额错误时，仓管员不得随意在送货单上涂改，应要求对方重新开具送货单，若不能重新开具的，要求供应商或送货司机签名确认修改内容，同时通知采购员具体事由。

6.3仓管员发现实物与送货单上的规格型号不一致时，应立即通知采购部，使用部门主管，在这种情况下原则上不能接收，经使用部门同意确认以后方可签收。

6.4如果来货数量超过申购单上的数量时，超出部分原则上要退回供应商，如来货数量不足申购计划的数量时，不得涂改送货单及发票，客户不得打欠条，仓管员必须在送货单上写明实收数量，签名，一切打欠条的现象都将视为仓管员的营私舞弊行为。

6.5五金件验收合格后，仓管员要及时把物料按规定区域存放好，并做好存卡记录。 6.6专用件及专门物品必须通知使用部门及设备科作品质判定。

七、物料退货

7.1车间领用物资在使用过剩时，可以办理退仓手续，具体由使用车间填写领料单，用红色中性笔填写，并注明退回原因，仓库凭红字单做为进仓凭据。

7.2材料由于质量不达标，达不到使用要求需要退货的，由采购部通知供应商，仓库打印红字进仓单，同时要求对方签名确认，并注明原因。退供应商的单据必须有供应部负责人，仓库主管共同签名方可办理，该退货单处理一笔马上将单据传递至财务部，以防止遗漏。

八、物料发放

8.1各车间领用物资的，必须填写领料单，并注明用途，领料人员必须是车间班长级以上人员才有领料权限，员工可手执经车间主管签名的领料单到仓库领料。仓管员发料时要认真核实手续是否齐全，是否为规定人员来领取(一律要求出示厂牌)确保物资安全。如仓管员对手续不齐全或不符合条件的人员发料，视情节处以30元以上的处罚。

8.2车间偶尔需求的物资可以到仓库借用，并填写借条，借条由领料人签名，由仓库保管，物

料没在规定日期退还或者损坏的，借用人员照价赔偿。物资借用同样要求班长级以上人员方可借用

8.3劳保用品的发放必须由车间主管以上管理人员到仓库办理领用手续，，劳保的定量由行政部统筹，生产总经理审核。月底由五金仓库统一做申购计划，每月月初的一号至号为劳保发放时间。

8.4发放物资时要坚持做到一盘底、二核对、三发料、四减数，同时做到单货不符不出仓，残损变形不出仓的原则。

8.5禁止非仓管人员进入货架内领取物资(大件物资需要车间人员协助时除外)严禁闲杂人等进入仓库聊天或休息。

九、物资盘点

9.1单件价值在500元以上的物资，每月盘点两次，其余每月盘点一次，时间为月底最后两天，盘点报表一式三份，留底一份，财务一份，部门主管一份。

9.2盘点时发现物资盈余、短缺、残损情况，必须查明原因，分清责任，写出书面报告，提出处理建议并呈报财务部门，未经批准不得擅自调帐，违者视情节对班长、责任仓管员处以100元以上罚款。

十、以旧换新制度

10.1领用轴承、铜、电热偶类配件、工具等，不论大小一律要求以坏换新，否则仓库不办理发货手续，并投诉至车间部门。

10.2仓库的坏件按有无维修价值而定，定期通知设备主任检查，确认无维修价值的物料通知采购部联系外卖。有维修价值的物资修好后作为盘点入仓，并单独注明，发料时优先发放，车间不得拒绝使用，否则不办理发货手续。

十一、工器具的管理

11.1五金仓必须建立工、器具领物料部门明细账，区分好个人用工具和公用工具。

11.2车间每季度对工器具进行盘点清查，定期进行抽查，发现非正常损坏或遗失的工器具，按价值扣罚相关责任人，并及时购回工器具进行补充。

11.3工器具的正常使用周期限是一年，未到使用时期损坏，分两种情况对待： 11.3.1由于使用不当，导致工器具损耗坏的，照价赔偿。

11.3.2因工器具质量不合格，损坏的工器具，要第一时间由使用部门主管上报五金仓库进行处理，未及时上报，检查时发现坏的工器具照价赔偿。

11.4人员或岗位变更时，五金仓库须根据工器具台账(清单)进行盘点，遗失或损坏按原价扣罚，退回的工器具，其使用性能不受影响的，由五金仓库统一按一定时间周期作盘盈入仓循环使用。

十二、物料的防护与存储

12.1分区存放：依照工厂实际情况，将仓库货架分成若干储存区域，如原料配件、压机配件、窑炉配件、电器配件、标准配件、其他配件等。仓管员每人负责指定的责任片区，对所在片区的数据、物品摆放日查日清。

12.2每一物料实行挂卡管理，物料卡应标明物料数量、名称、编码、规格、物料的出入库及结存记录等。

12.3统一工厂五金件的名称和编号，同一种物料不得有两种名称和编号，必须放置在一起，不准分开放置。所有进仓单和出仓单上面的五金件名称必须保持唯一性，有新料进仓而系统没有该物料信息时，必须第一时间通知仓库班长，由其负责审核编码。 12.4物料堆放原则是大件或较重的物资放在最外面货架的底层。

12.5物料不得直接放置于地上，必要时加垫或置于料篮内，予以保护存放。 12.6货仓通道上不得放置任何机物料。 12.7物料存放要整齐、清洁、平稳。

12.8物料要防锈、防尘，每月要对所有五金物料进行二次除尘工作，由仓库主管不定期对物料防护的情况进行抽查，如检查发现物料因仓管员防护不当造成生锈或其它损失的，按损失金额的30%对责任人赔偿。

12.9液压管、密封件等物资要密封保管，防止橡胶老化变质。

12.10对车间送回五金寄存代管的物料，由五金仓写收条，一式两份，五金仓、车间经手人各一份，车间再领用该物资时拿收条去领;仓库凭收条办理进仓库手续，五金仓库内设定专门的车间寄仓物资货架，并设立专门的系统仓位

12.11对车间退回五金仓库的旧物品，由车间负责在退回到五金仓库之前，搞好表面清洁，除锈和关键部门涂好机油，否则五金仓库拒收该物品，并上报生产部。

12.12对新进物料，供应商须做好防护措施，标准件必须保证包装完好，机加件必须涂好防锈油并用塑料薄膜包装好，否则，仓管员拒绝收货。

12.13对于细小且数量较多的物料，仓库要用封口袋分装，分装的数量要保持固定，方便数据的监控。

十三、物品放行

12.01放行条要写清楚物料名称、型号/规格、数量要大写。

12.02放行条要写明放行原因、携出单位、车牌号码、携出人签名。

12. 03放行条经手人由仓管员签名，五金仓班长审核，并加盖五金仓专用章，如是是夜间，五金仓班长必须第二天到保安室补签放行条，放行条书写有误时，不能丢弃但可以作废。

十四、闲置及报废物资的处理

14.01闲置物资的管理

固定资产：

可以维修使用类物资: 对于可以维修使用的物资由使用部门负责维修好,并重新使用,若自己无力维修,可退回五金仓库或发外维修,修好后交使用部门使用.

可以技术改造类的物资: 对于可以技术改造类的物资,由机电车间或使用部门,根据需要对设备进行必要技改,使其符合生产使用要求。

可公司内调拨物资处理流程：五金仓库填写物资调拨单→调出部门主管签名确认→调入部门主管签名确认→财务经理签名确认→公司生产厂长签名确认→物资调拨完成。

须淘汰设备：工厂内部无法使用的设备，且公司其他基地工厂亦不能使用的设备，或失去调拨价值的设备，由供应部寻找厂家变卖，变卖后到财务销帐。

非固定资产：

可厂内使用物资，由五金仓库结合闲置物资台帐合理调拨闲置物资。

可在公司各厂范围内调拨的物资，由五金仓库及采购部依照调拨流程，对闲置物资进行调拨使用。可改选使用的物资，由五金仓库、机修车间或发外对设备进行符合需要的改造，改造好后交给使用部门，但改造使用物资前须先判定是否有改造价值。

须淘汰、报废设备的变卖：采供应部寻找合格购买商、确定好单价→五金仓库、行政部监督

→厂长审核→到财务交费并盖单→五金仓库开放行条→物资出厂。

14. 02已报废物资的管理

可直接变卖物资的分区摆放，按材料分类，因各种材料价格不尽相同，所以要进行分类，可分为，塑料类、铁类、铜类、铝类、不锈钢类、纸类物资。

有可利用价值物资的分区摆放，对于仍有部分零件有使用价值的，须将能使用的部份拆除，并分类摆放备用。

为便于对废旧物资的管理，每月的月末对废旧物资中的可变卖物资进行变卖处理。

废旧仓的日常管理由对机电车间负责,指定专人对各车间送来的废旧物资进行分类摆放.

在变卖废旧物资时,由机电车间与行政部委派代表,监督好装车工,禁止将不同类物资同时过磅。。

第四篇：仓库管理制度及仓库岗位职责00

仓库管理制度

为加强成本核算，提高公司的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护公司资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度：

一、仓库日常管理

1、仓库保管员必须合理设置各类物资和产品的明细账簿和台账。原材料仓库必须根据实际情况和各类原材料的性质、用途、类型分明别类建立相应的明细账、卡片;半成品、产成品应按照类型及规格型号设立明细账、卡片;财务部门与仓库所建账簿及顺序编号必须互相统一，相互一致。合格品、逾期品、失效品、废料、退回电机、返修电机应分别建账反映。

2、必须严格仓库管理规程进行日常操作，仓库保管员对当日发生的业务必须及时建立台账，做到日清日结，确保台账中物料进出及结存数据的正确无误，确保帐物相符。

3、做好各类物料和产品的日常核查工作，仓库保管员必须对各类库存物资定期进行检查盘点，并做到账、物、卡三者一致。

4、各生产车间及各部门必须根椐生产计划及仓库库存情况合理确定采购数量，并严格控制各类物资的库存量，有条件单位逐步实行零库存;仓库保管员必须定期进行各类存货的分类整理，对存放期限较长，逾期失效等不良存货，要按月编制报表，报送财务人员，各生产车间对本车间的各类不良存货每月必须提出处理意见，责成相关部门及时加以处理。

二、入库管理

1、物料进仓时，仓库管理员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续;如属回用物资应凭回用单办理入库手续，拒绝不合格或手续不齐全的物资入库，杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。

2、入库时，仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号、合格证件等项目，如发现物资数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。未经办理入库手续的物资一律作待检物资处理放在待检区域内，经检验不合格的物资一律退回，放在暂放区域，同时必须在短期内通知经办人员负责处理。

3、一切原材料的购入都必须用增植税专用发票方可入库报销，无税票的，其材料价格必须下浮到能补足扣税额为止。同时要注意审查发票的正确性和有效性。

4、入库材料在未收到相应发票前，仓管员必须建立货到票未到材料明细账，并根据检验单等有效单据及时填开货到票未到收料单(在当月票到的可不开)，在收到发票后，冲销原货到票未到收料单，并开具材料票到收料单，月底将货到票未到材料清单上报财务。

5、收料单的填开必须正确完整，供应单位名称应填写全称并与发票单位一致，如属票到抵冲的，应在备注栏中注明原入库时间，铸件收料单上还应注明单重和总重。收料单上必须有保管员及经手人签字，并且字迹清楚。每批材料入库合计金额必须与发票上的不含税金额一致。

6、因质量等原因而发生的退回电机，必须由技术部相关人员填写退回电机处理单，办妥手续后方可办理入库手续。

三、出库管理

1、各类材料的发出，原则上采用先进先出法。物料(包括原材料、半成品)出库时必须办理出库手续，并做到限额领料，车间领用的物料必须由车间主任(或其指定人员)统一领取，领料人员凭车间主任或计划员开具的流程单或相关凭证向仓库领料，行政各部门只有经主管领导批字后方可领取，领料员和仓管员应核对物品的名称、规格、数量、质量状况，核对正确后方可发料;仓管员应开具领料单，经领料人签字，登记入卡、入帐。

2、成品电机发出必须由各销售部开具销售发货单据，仓库管理人员凭盖有财务发货印章和销售部门负责人签字的发货单仓库联发货,并登记卡片。

四、报表及其他管理

1、仓管员在月末结账前要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作，各相关部门的计算口径应保持一致，以保障成本核算的正确性。

2、必须正确及时报送规定的各类报表，收付存报表、材料耗用汇总表、三个月以上积压物资报表、货到票未到材料明细表每月27日前上报财务及相关部门，并确保其正确无误。

3、库存物资清查盘点中发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理。如属短缺及需报废处理的，必须按审批程序经领导审核批准后才可进行处理，否则一律不准自行调整。发现物料失少或质量上的问题(如超期、受潮、生锈、老化、变质或损坏等)，应及时的用书面的形式向有关部门汇报。

4、各事业部因客户需要，要求在外设立仓库的，必须报经股份公司主管领导批准后作为库存转移，并报财务部备案，其仓库管理纳入纳入所在事业部仑库管理;外设仓库必须由专人负责登记库存商品收发存台账，并将当月增减变动及月末结存情况编成报表，定期进行盘点清查，每月将各类报表在规定的时间内报送查关事业部及财务人员。

5、仓库现场管理工作必须严格按照6S要求及各事业部分厂的具体规定执行。

第五篇：仓库管理制度及仓库管理员岗位职责

一、岗位职责：

1、负责各类成品的入库名称、规格型号、数量、的验收，合理安排成品仓位的划分，进行成品的全、有序存放，负责仓库的安全、卫生和管理工作，对入库成品进行标识，建立成品出入库流水账，每日会同车间主管填写《产品入库单》一式三联，需有生产部人员、仓库管理员签字认可。一份交销售部、一份交财务部，底联仓管员做账。

2、仓库管理员必须严格遵守相关的管理制度及具备所管物资的基本知识。库管员应在接到销售部开、财务部确认并加盖财务部印章的出货单后，应明确产品名称、规格型号、数量及客户对产品的其他要求，确认无误后方可组织发货。并填写《产成品出库单》，一式三联，需有销售部经办人及仓库保管员签字，并注明提货车号及提货司机签字。一份

交销售部、一份交财务、一份留底做账。

3、成品仓库管理员每日做好成品库台账，并与每个工作日的前一天，上午11：30前将《每周成品日报表》交相关单位。《每周成品日报表》一式三份，一式仓库存根、一式销

售部、一式财务部。

4、每月月底生产部、销售部、财务部进行库存盘点，仓库管理员填写《月末盘仓清点表》(一式四份，一份存根、一份报销售部、一份报财务部、一份企业负责人)。做到帐物

相符，如有问题及时查明原因。

二、管理制度：

1、成品库管理员上班时间不得擅自离开工作岗位

2、成品库管理员必须严格按照销售部所开《出货单》发货。

3、成品出库时，仓库管理员必须在岗发货。

4、非成品库人员在未经许可的情况下不得进入成品库翻拿成品，成品库所有入库成品需办理出库手续方可发出。

否则造成的一切后果由责任人自行负担。

5、严格《出门证》制度，仓库管理员在填写好《出库单》的同时，还要开具《出门证》，按《出门证》上所规定的内容认真填写，拉货司机、经办人、仓库管理员必须签字。