石油化工机械设备

第一篇：石油化工机械设备

化工机械设备对化工企业生产的重要性

化工机械设备对化工企业生产的重要性现代工业生产中，化工机械设备占有重要地位，如果机械设备出了问题就会影响生产的正常运行及产品质量。

一、化工机械设备设计需要满足的基础条件

化工机械设备设计应具有：耐高温、低温、酸性、碱性、毒性 、密封性好、高效率和低能耗等性能。且需满足以下条件：

强度条件 ： 强度是指设备或构建抵抗破坏的能力。在外力的作用下发生断裂或显著的不可恢复变形都属于强度失效。设备及构件需要满足一定的强度条件。

刚度条件：刚度条件是指设备及构件抵抗变形的能力。一些构件对变形有一定的要求，在这些构件上若存在较大变形就是属于强度失效。因此构件要有必要的刚度。

稳定性条件：稳定性是指构件或设备保持原有平衡力的能力。如细长直杆、薄壁外压容器等，在所受外压力过大时会突然压弯而失去原有的平衡状态。因此，构件要具有足够的稳定性。

耐腐蚀度： 耐腐蚀度是指设备在一定条件下抵抗腐蚀的能力，有些设备的工作环境是一些强酸强碱中，如果设备抗腐蚀能力不够的话设备就容易损坏。因此，设备根据设计需要有足够的耐腐蚀度。

二、化工机械设备状态诊断与分析的作用

设备诊断基本技术主要包括检测技术、信号处理技术、识别技术、预测技术等。设备诊断不仅是对故障的识别和鉴定，也是对设备定量测定的各种信息，数据的科学分析和预测，必须与设备寿命周期联系

起来，否则就很难做出确切的诊断。根据设备综合管理的理论， 要把诊断技术用于设备一生，并把过去收集的数据储存起来，以利于搞好设备一生各个环节的管理工作。主要体现在下述方面：

从设备运行特征的信号中，快速提取对状态诊断有用的运行信息，从而确定检测设备的各项功能是否运行正常。

根据运行设备的独有特征信号，进行故障内容的确定，并确定故障部位、形成程度和未来的发展趋势，进行深入的状态分析后作出决策。

对运行设备可能发生的机械故障，能够做出早期的预报，从而保障化工设备的安全和可靠的运行，进而使化工设备发挥最大的效益。通过化工机械设备状态诊断与分析，能够评定化工设备的动态性能和前期的设备维修质量，对化工机械设备先前发生的设备故障进行及时、准确的状态检测，然后确定发生的原因，在分析的基础上，快速决定进一步维修的措施。

设备的状态监测。

为了开展设备状态监测和故障诊断工作，不仅要大力培训专业技术人才、组织专业队伍，运用现代化监测设备来监测，还需要我们的操作人员及维修人员的巡回检查，通过人的“五感”，即听、摸、查、看、闻对设备的规定部位进行检查，以适应现代化生产管理的需要。

听一听设备运转过程中有无异常声音。

摸一摸轴承及其他运动摩擦部位的温度是否正常。

查一查设备及管道有无跑、冒、滴、漏和其他缺陷隐患。

看一看设备运行及控制参数是否符合规定要求。

闻一闻设备运行部位及电器控制部位有无异常气味。

三、化工设备的维修与保养

研究设备维修的可行性：由于化工生产的生产工序的连续性，以及介质的高温、高压、毒性，腐蚀性，因此在设备检修前，应组织有关部门进行设备维修的综合评价，综合评价设备的维修价值有多大，同时考虑在维修过程可能出现的不安全因素，拿出安全可行的维修施工方案。

设备内检修的准备工作：由于化工企业设备内检修的复杂性及不安全性，需要检修单位做好检修的准备工作。

首先要弄清楚设备内介质的化学、物理特性，从而确定可行的置换方案，通过置换达到检修的基本条件，这是保证作业人员人身安全最基本的条件。

要把进出设备的物料管道、阀门关闭，并按照要求安装盲板(不要只是把阀门关掉，要防止阀门不严)，从而达到把检修设备与其他设备彻底断开的目的。

把检修设备的电源关闭，并且要在电源开关上悬挂“设备检修禁止合闸”的安全警示牌。

设备内检修的照明要按照干燥程度来确定，设备内干燥时照明的电压就为24V，潮湿时照明的电压应为12V。

安全准备工作完毕后需要到安全部门办理进入设备内的作业证，同时检修需要进行电气焊的要准备好绝缘手套和绝缘鞋，还需办理动火证。

检修设备属于压力容器的需要按照《特种设备安全监察条例》的

要求去检修。

明确设备内检修人员的职责：检修人员进入设备内检修人员在检修前必须经过安全教育，使检修人员明确在检修过程 可能出现的危险因素及应对方法。进入设备内检修人员必须身体健康且无高血压、心脏病等疾病;进入设备前必须穿戴好必要的防护用品。在工作过程中身体感觉不适要及时通知监护人员且要及时离开现场，负责检修的有关部门要进一步分析研究出现此状况的原因，重新制定安全可靠的施工方案，确保职工的人身安全。

选择监护人：检修部门一定要选择技术熟练，工作认真负责的人员从事监护工作，监护人员一般不少于2人。

设备内作业随着工艺的改进及设备新材料的应用会有所变化，这就需要生产的管理人员要有与时俱进的精神，在生产过程中不断的总结经验来指导生产，为保证职工的人身健康及为企业正常的生产秩序做好服务。

设备的维护保养

设备的日常维护：通过擦拭、清扫、润滑、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护 设备的性能和技术状况， 称为设备维护保养。 设备维护保养的要求主要有四项：

清洁设备内外整洁，各滑动面、丝杠、齿条、齿轮箱、油孔等处无油污，各部位不漏油、不漏气，设备周围的切屑、杂物要清扫干净;润滑良好，按时加油或换油，不断油，无干摩现象，油压正常，油标明亮，油路畅通，油质符合要求，油枪、油杯、油毡清洁;严格遵守安全操作规程，不超负荷使用设备，设备的安全防护装

置齐全可靠，及时消除不安全因素

设备定期保养

一级保养：以操作工人为主，维修工人协助，按计划对设备局部拆卸和检查，清洗规定的部位，疏通油路、管道，更换或清洗油线、毛毡、滤油器，调整设备各部位的配合间隙，紧固设备的各个部位。一级保养所用时间为4-8小时，一次保养完成后应做记录并注明尚未清除的缺陷，车间主任和班组长负责验收。一保的范围是企业全部在用设备，对重点设备应严格执行。一保的主要目的是减少设备磨损，消除隐患、延长设备使用寿命

二级保养：以维修工人为主，操作工人参加来完成。二级保养列入设备的检修计划，对设备进行部分解体检查和修理， 更换或修复磨损件，清洗、换油、检查修理电气部分，使设备的技术状况全面达到规定设备完好标准的要求。二级保养所用时间为7天左右。二次保养完成后，维修工人应详细填写检修记录，由车间主任和操作者验收，验收单交设备主管部门存档。二保的主要目的是使设备达到完好标准，提高和巩固设备完好率，延长大修周期。

化工机械设备在生产中，有着举足轻重的地位。深入了解、掌握化工机械的基本知识，良好的运用这些知识保证正常的生产。提高化工企业机械设备维修及管理的现代化水平。

第二篇：化工设备机械基础

课程总结

一、课程介绍

1、篇章概述 1)化工机械力学基础

化工机械力学基础的任务就是研究构件在外力的作用下的变形和破坏规

律，为设计构件选择适当的材料和尺寸，以达到强度、刚度和稳定性 要求，使设备满足适用、安全和经济的原则，而提供必要的基础理 论知识。主要从以下两个方面来学习：

1、研究构件的受力的情况，进行受 力大小的计算;

2、研究材料的力学性能和构件的受力变形与破坏规 律，进行构件强度、刚度或稳定性的计算。 2)化工机械材料基础

化学工业是国名经济的基础产业，各种化学生产工艺的要求不尽相 同。如压力从常压到高压甚至到超高压，温度从低温到高温，以及腐 蚀性、易燃、易爆物料等，是设备所运行的极其复杂的操作条件。由 于不同的生产条件对设备材料有不同的要求，因此，合理选择材料是 设计化工设备的主要环节。

材料的性能包括材料的力学性能、物理性能、化学性能和加工性能等。 力学性能是金属材料在外力作用下抵抗变形或破坏的能力，如强 度、硬度、弹性、塑性、韧性等。这些性能是化工设备设计中材料选 择及计算时决定许用应力的依据。

3、压力容器与化工设备

在化工厂中，可以看到许多设备，有的用来贮存物料，例如各种贮存罐、计量罐、高位槽;有的进行物理过程，例如换热器、蒸馏塔沉降器、过滤器;有的用来进行化学反应，例如聚合釜、反应器、合成炉。这些设备虽然尺寸大小不一，形态结构各异，内部构件形式更是多种多样，但是他们都有一个外壳，这个外壳就称为容器。容器的结构有筒体、封头、法兰、人孔、支座、接口管、液面计等。因此，了解各个结构的形式性能，选择合适的零件，使容器能够满足工艺要求至关重要。

4)机械传动与化工机器

化工生产中，所用的机器种类很多，但任何一部机器都是由原动机、工作机和传动部分组成的。将原动机的能量能够有效用于工作机，还需要一个中间环节，即组成传动机构的传动装置。因此，了解传动是机器能更好的运行时需要的。

2、课程学习目标

(1)掌握对化工设备中的受力构件进行强度、刚度和稳定性计算的基本理论和方法。

(2)能为常用化工设备合理地选择材料。 (3)掌握化工设备通用零部件的选用方法。 (4)了解压力容器监察管理法规。

3、课程特点

我国从上个世纪80年代开始将分散在不同课程中的机械知识综合成《化工设备机械基础》课程，其主要特点有以下几点：

(1)高度的综合性 本课程内容包括静力学、材料力学、化工设备材料、化工容器、化工设备和课程设计，内容十分丰富。

(2)内容的选取着眼于适合化工、轻工等绝大多数非机械类专业的教学要求、针对性强，立足于加强基础和学以致用。

(3)密切联系生产实际，实践性强

二、学习内容总结

第一篇 化工机械力学基础、

通过学习，我对力学的基本概念有了更深入的了解，掌握了力、约束和约束反力、刚体、平衡、力矩、力偶、力的平移、平面力系的简化和合力矩定理等基本概念;能熟练画出力物体的受力图;会列平面力系的平衡方程并求解平衡系统的约束反力;掌握了直杆轴向拉伸及压缩的内力和应力的求解及直杆轴向拉伸和压缩时的变形的求解;了解应力集中的概念并掌握了剪切与挤压的实用计算;掌握了扭转的概念和实例及扭转时外力和内力的计算;掌握了圆轴扭转时的强度条件、变形和刚度条件;掌握了弯曲的概念和实例、剪力和弯矩的求解及会作剪力图和弯矩图;掌握了纯弯曲时梁横截面上的正应力概念并会计算惯性矩;掌握了弯曲正应力的强度条件;掌握了纯弯曲时梁横截面上的切应力概念、梁的弯曲变形及高粱弯曲强度和刚度措施。

第二篇 化工机械材料基础 掌握了广义虎克定律、强度理论及材料的疲软性能;掌握了化工机械常用材料，如碳钢、铸铁、低合金钢、化工设备特种钢、有色金属、非金属材料的成分、牌号、性能及用途;掌握了化工材料的腐蚀与防护及化工材料的防腐设计。

第三篇 压力容器与化工设备 掌握了容器的结构与分类;掌握了内压薄壁容器的设计、薄壁容器的几何特征 及内压薄壁容器的应力分析;掌握了容器的压力试验;掌握了内压容器封头的设计;掌握了外压容器球壳与凸形封头设计，了解加强圈的作用及结构;掌握了容器零部件，如法兰、容器支座、开孔补强、接管、视镜、人孔和手孔、视镜、设备吊耳;掌握了塔设备，如板式塔、填料塔的结构及用途;掌握了搅拌器类型、如何选用及附件

第四篇 机械传动与化工机器

了解了带传动的类型、结构、特点;了解了齿轮传动的特点和分类;了解了 蜗杆传动的组成、特点和类型等等

三、学习感悟

化学工业在国民经济中占有重要地位，它与农业、工业、国防以及人民的衣 食住行都有极为密切的关系。因为工艺是通过设备实现的，所以化工设备在化学工业中起着相当重要的作用。选择合理的设备对工艺来说十分重要，因而我们要懂设备，懂设备选型、选材及设备的设计等。这对我们将来要从事的化工方面的工作极为重要。

通过课程总结，我才发现原来在潜移默化中，我学到了这么多的东西。为次，我非常感谢教我们的罗老师。在到山西医药化工有限公司实习经历，让我深刻的感触到了，我们所学知识的用处很广，不同的生产需要不同的满足生产需要的设备，每个设备的外形、结构、附件都各不同，因此，需要我们了解并掌握机械方面的知识，来为我们的职业服务。在实习厂，我见到了各种法兰、封头、人孔、视镜、反应设备、塔设备、换热器等，我发觉自己很够认出它们，并知道它们的作用是什么、怎么选用等等。当亲眼见到这些实物时，我不禁想起了课堂上学的点点滴滴，因此，我发自内心的感谢罗老师的教导。

当然我也发现了自己学习中的不足，不能够将理论跟实践很好的联系起来。比如，当看到

第三篇：石油化工机械行业发展现状分析

石油化工设备是勘探、开发、集输及加工石油、天然气的装备、它包括石油勘探开发设备和炼油、石化设备。石油勘探开发设备是指石油、天然气的勘探、钻采、开发、储运等专用设备，包括各类物探与测井设备、钻井设备、采油采气设备、井下作业设备、油气集输设备、海洋钻采平台设备等及相关的配件和工具;炼油、石化设备是指石油、天然气加工、转化全过程中所需要的成套设备，包括通用设备(如各类工艺压缩机、膨胀机、泵和阀门等)和专用设备(如反应器、塔器、换热设备、工业炉、储运设备、专用机械等)。炼油、石化工业装备规格、参数由炼油和石化工业的工艺决定，炼油和石化工业是流程工业，因此，这类设备的特点是：成套、专用;设备的品种、规格多;整个系统的自动化要求高，要求能常周期连续稳定运行，因此对设备的可靠性要求高，因为这两类设备各有特点，下面分类加以说明：

1、石油勘探开发设备

我国的石油勘探开发设备是随着我国石油天然气工业的发展需要而发展起来的，门类比较，规格、品种基本能满足了我国陆上石油勘探开发的需要。自1980年以后，还有少量石油开发设备出。1980年我国开始开发海上石油，实行国内外合作开发的方式，按国际标准开发海上石油，开始几年，海上平台的国产设备只占5%以下，九十年代上升到20%左右，至今仍在20-30%之间徘徊。从我国石油勘探开发设备的生产能力、产量、产值、生产的品种规格和从业人员等方面来看，我国已经是一个生产石油勘探开发设备的大国，但设备的高新科技含量少，某些特殊设备(如海上石油开发设备)还需要进口，应变能力不强，因此，我国还不是制造石油勘探开发设备的强国。

据国家统计局2003年统计，我国石油勘探开发设备制造业共有规模以上生产企业188家，从业人员4.7万人，实现工业总产值(不变价)89.7亿元，产品销售收入91.4亿元，利润总额7.4亿元。

1)勘探设备

20世纪末期，特别是“九五”以来，中石油和中石化两大集团公司投入大量资金研制勘探关键设备，并取得较大成果。中石油所属东方地球物理勘探有限公司是国内最大的地球物理勘探服务工程集团公司。探勘作业量占全国勘探量的70%，并在国外建立20多个办事处，30多支作业队伍进入国际勘探市场。东方地球物理公司以及国内其他物探工程服务公司都认为要在国际市场上具有竞争力，必须有自主知识产权的物探设备，需要联合国内有实力的物探装备制造和研制单位，共同研制先进的物探设备，并研制成功了一些关键物探设备。

国内研制和生产勘探设备的主力单位是西安石油勘探仪器总厂。作为“九五”国家重大技术攻关项目研制的GYZ4000型24位遥测地震仪在1999年通过了技术鉴定和国家验收，获2001年“九五”国家重大攻关优秀成果奖。2001年西安厂又研制成功SKC2000增强型数控测井系统，2002年研制成功ERA2000成像测井系统。这些重要设备的研制成功，使我国的物探装备接近国外同类装备水平。

2)钻井设备

石油钻机是指石油钻井所使用的成套钻井装备，它包括钻机的主要部件如天车、游车、水龙头、泥浆泵、转盘、井架、底盘等，还包括动力装置、泥浆净化系统、电驱动钻机中的电驱动系统等。按用户需要，还可包括顶部驱动装置、防喷器系统等。

我国目前已能成套生产钻深1000米-7000米的系列钻机。驱动方式有机械驱动、直流电驱动、交流变频电驱动、电动加机械复合驱动等。可用于陆上钻井、沙漠钻井、近海钻井。在20世纪90年代以前，我国基本上只能生产钻深5000米以内的钻机。20世纪80

年代中期，由兰州石油化工机械总厂研制了第一台6000米电驱动钻机，其中电驱动系统是进口的。90年代以后，我国加大了钻机的更新改造和发展步伐，研制了机械驱动和电驱动6000钻机、沙漠钻机、顶部驱动装置等，其中电驱动系统可以国产化。

3)采油设备

为了适应不同复杂程度的油井，不同的油质，不同的开采期等，发展了很多种类的采油设备，通常分为一次采油，二次采油、三次采油设备，一次采油难度较小，三次采油难度较大。常用的采油设备有采油树、抽有机(包括抽油泵、抽油杆、合称三抽设备)、电潜泵、螺杆泵、人力活塞泵、气举设备等。我国用量较多的是采油树、抽油机、电潜泵等。此外，为采油所需要的注水泵、压裂泵、修井机等也属于采油设备范畴。

原上海第二石油机械厂是生产采油树的主导厂，在80年代引进美国McVEOY公司技术，在90年代研制成功105Mpa单油管采油树和70Mpa的双油管采油树，使用于沙漠油田，并率先通过竞争中标进入我国海上采油领域。企业改制、重组时，上海第二石油机械厂被上海神开石油设备公司收购。而江苏金湖石油机械有限公司从一个较小的企业发展成为目前国内生产采油树等采油设备的主导厂之一。2003年产品销售收入13234万元，利润3207万元，新产品产值5422万元，出口6494万元，已列在我国钻采专用设备行业销售收入和利润总额排名前15名之内。

三抽设备也是成熟产品，抽油机已形成年产1万台生产能力，抽油杆年产3000万米的能力，从1981年开始，我国的抽油机和抽油杆开始出口到美国、后又出口到印度、拉美等地，是较早出口的产品。80年代抽油机主要生产厂家只有兰州通用机器厂和兰石厂等，其后上海、山东、东北、华北、江苏等地都涌现出一批抽油机生产企业，生产能力已过剩。

电潜泵是一个机组，包括潜油电机、多级离心泵、井下电缆、保护器、油水分离器等，技术难度相对较大。电潜泵适合于中后期注水强采，在老油田大量使用电潜泵。电潜泵一般处于千米以深的井下工作，温度达到50-150摄氏度，压力高达10Mpa，井内含酸、碱、沙、盐等化合物，工作条件比较恶劣，因为电潜泵属于科技含量较高的产品，一直处于不断的研究改进中。1977年天津电机厂与有关配套件厂和科研单位合作研制出功率40kw、排量200米3/日的电潜泵。80年代以来电潜泵生产厂家逐渐增多，广东韶关、重庆虎溪、山东淄博、大庆油田、胜利油田所属工厂等约有10多个电潜泵生产厂，年产能力可达2000套，已完全恩能满足国内需要。天津电机厂引进美国雷达公司的制造技术，1993年根据塔里木油田的需要，研制成功耐150摄氏度的电潜泵，又根据出口需要，研制满足俄罗斯寒冷地区油田的电潜泵，已出口500套以上。总之，我国的电潜泵可满足国内陆上、海上的需要，并已打开出口大门。但技术上还需要改进提高，增强市场竞争力。

第四篇：化工设备机械基础总结

总结

《化工设备机械基础》是这学期新开的课，这门课程是一门综合性的机械类课程。这门课程涉及的内容较广，目的是获得基础力学和金属材料知识，具备设计常、低压化工设备和对再用压力容器进行强度、稳定校核的能力，能够对通用的传动零件进行简单的选型、核算和正常的维护使用，并了解压力容器监督管理法规，在今后工作中遵守实施。

这本书的内容分为力学基础、压力容器和典型化工设备三个部分。这三个部分既有相对独立性，又有相互之间的联系，本学期主要学习了压力容器这部分。

这本书的内容注重课本知识与实际应用的联系，加强基础和学以致用。讲述的方法适应化工工艺专业，内容深入浅出，还有一定的自学内容，用以提升自学能力。课本的附录很多，很好的补充了相关的知识，方便学习。

通过这门课的学习，我掌握了杆件、平板、回转形壳体的基础力学理论和金属材料的基础知识;了解了压力容器的设计、制作、材料使用和监查管理的有关标准和法规;具备设计、使用和管理中、低压压力容器与化工设备的能力。

在学习化工设备机械基础之前觉得是门较难的学科，不仅有很多的内容，而且还都复杂，实际应用性强。后来学了之后觉得学习化工设备机械基础应该有自己的方法，勤于思考是学习道路中必不可少的，重视教科书，把其原理、公式、概念、应用等认真思考，不放过细节。对抽象的概念千方百计领悟其意义，适当地与同学老师交流、讨论。在交流中摒弃错误。勤于应用也很重要，在学习阶段要有意识地应用原理，去做好每一道习题，“应用”对加深对原理的理解有神奇的功效，有许多难点是通过解题才真正明白的。做习题不在于多，而在于精。对于典型的题做完后一定要总结和讨论。宁肯精做一题，也不马虎做十题。 除此之外，勤于对比与总结，这也是学习的一条捷径，总结在课程中多次出现的问题，进行总结定会给你豁然开朗的感觉。在总结中会发现，各知识点之间存在着一定的联系，通过对比，对其相互关系、应用条件等会有更深的理解， 初学化工设备机械基础一定要有自己的笔记本，在课堂上做笔记，在自习时进行总结，并随时记下自己学习中的问题。只有经历刻苦学习转化为自己的东西才是终身有用。

一学期的学习结束了，在这一学期里获益匪浅，在这门学科里学到了以前学不到的知识，也开阔了我的视野，让我更好的将知识应用于实际。

第五篇：石油化工设备安装钳工培训教材

石油化工设备安装钳工培训教材.txt7温暖是飘飘洒洒的春雨;温暖是写在脸上的笑影;温暖是义无反顾的响应;温暖是一丝不苟的配合。8尊重是一缕春风，一泓清泉，一颗给人温暖的舒心丸，一剂催人奋进的强心剂 本文由刘丙寅19861115贡献

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石油化工设备 安装钳工培训教材

技术质量部

工程设备简介

一、一般动设备施工

二、一般静设备施工

目录

三、往复式压缩机

四、离心式压缩机

五、阀门的检验(试压) 工程设备简介

工程设备简介

工程设备简介

一般动设备施工

01一般动设备施工 01一般动设备施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 设备就位、找平、 5设备就位、找平、找正 6基础二次灌浆 设备拆检、 7设备拆检、组装 8附属设备安装及配管要求 9单机试车 9.1单机试车应具备的条件 9.1单机试车应具备的条件 9.2泵单机试车 9.2泵单机试车 9.3风机单机试车 9.3风机单机试车 9.4其他机械设备单机试车 9.4其他机械设备单机试车 1施工基本程序 施工基本程序 一般动设备施工基本程序见图1-1。 2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关 资料编制施工方案、技术措施和安装材料 预算。 ⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工 方案的要求合理组织、调配施工人员。在 施工前对参加施工的人员进行施工技术和 安全交底，使其了解装置的工艺特点、设 备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案 和设备的结构，掌握施工程序、施工方法 及特殊工序的操作要点。 ⑶施工机具、材料准备，包括安装工具 (吊装工具、拆装工具、检测工具)、垫 铁及安装消耗材料准备齐全。 ⑷施工场地的准备：

一般动设备安装(机泵 一般动设备安装 机泵) 机泵

一般动设备安装(风机 一般动设备安装 风机) 风机

——施工现场具备安装条件，道路畅 通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙， 且照明充 分、通风良好; ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件，配备必要的消防设施。 3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位 (业主或监理)、施工单位的相关人 员共同进行。 ⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时， 必须有妥善的防雨、雪等措施。 ⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真， 确保设备及零部件不受损伤。 ⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况; ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、零部件及专用工具是否齐全， 零部件有无明显缺陷;

——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷; ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装(若有)，检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除; ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动; ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。 ⑸验收后的设备及零部件应妥善保管， 以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。 ⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收， 并妥善保管。 ⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位(业主 或监理)研究处理。 4基础验收与处理 基础验收与处理 ⑴基础的交接验收应有工序交接资料， 基础上应有明显的标高基准线、纵/ 横中心线及沉降观测点等标记。 一般动设备安装(开箱检验 一般动设备安装 开箱检验) 开箱检验

检 查 序 号 1 2 基础坐标位置(纵横中心线) 基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 4 基础上平面的水平度(包括地坪上须安装 设备的部分) 竖向偏差 内 容

基础尺寸允许偏差

表 4-1 允许偏差(mm) ±20 +0 -20 ±20 -20 +20 每米 全长 每米 全长 标高(顶端) 5 10 5 20 +20 -0 ±2 ±20 -0 10 5 6 预埋地脚螺栓 中心距(在根部和顶部分别测量) 中心位置 7 预留地脚螺栓孔

深度 孔壁的铅垂度(全深) 设 备 灌 浆

⑸基础处理 ——设备安装前需灌浆的基础表面应 凿成麻面，麻点深度不少于10mm， 密度为3～5点/ dm2，与锚板接触的 表面应平整洁净。 ——垫铁放置处周边50mm范围内基 础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础 接触良好，铲平部位的水平度允许偏 差为2mm/m; ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆 应清除干净; ——设备安装前被油污的混凝土层应 铲除。 5设备就位、找平、找正 设备就位、 设备就位 找平、 ⑴设备安装前的准备工作： ——安装前对基础尺寸进行最后复查， 同时将实物与安装图纸和基础尺寸进 行对照，如有偏差较大影响安装时， 及时联系工程管理单位(业主或监理) 研究处理; ——检查设备地脚螺栓的规格、数量 及材质是否符合要求; ——检查垫铁的规格、数量及质量是 否符合要求;

——检查设备的技术资料及出厂组装、 试验记录是否齐全，确认无误后方可 进行设备的安装工作; ——检查设备底座与二次灌浆层相接 触的底座底面应光洁、无油垢、无油 漆等。 ⑵垫铁设置 ——垫铁放置时应检查基础表面平整 度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫 铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有 加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋 下面。 ——尽量减少每组垫铁的块数，一般 不超过4块，并且不宜用薄平垫铁， 最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度一般为 30～60mm。 ——斜垫铁必须成对使用，搭接长度 不小于全长的3/4，偏斜角度不超过 3°，斜垫铁下应有平垫铁。 ——设备调整完后，平垫铁应露出设 备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁 至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸 入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。

找正灌浆

⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤， 就位后必须保证设备的稳定性。 ⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。 ⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其 底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。

设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 允许偏差(mm) 序 号 1 2 项 目 平面位置 ±5 ±2 ±5 ±1 标高

表5-1 与其他设备无直接联系 时 与其他设备有直接联系 时

⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不 得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。 地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。 ⑺设备的找平工作应符合下列要求： ——解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为 0.05mm/m。 ——整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进 行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。 ⑻设备的精找正工作应符合下列要求： ——联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影 响设备运行和精找正工作; ——调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动， 且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响; ——联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求; 联轴器找中心允许偏差(百分表对面读数差最大值mm) 表5-2 ≥3000 转速(r/min) 刚性联轴 器 弹性联轴 器 径向 端面 径向 端面 0.04 0.03 0.06 0.04 0.06 0.04 0.10 0.06 0.10 0.05 0.12 0.08 0.12 0.06 0.16 0.10 0.16 0.08 0.24 0.15 ≥1500 ≥750 ≥500 〈500 注：㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心 时应考虑到在运行时轴中心的位移; ㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴 在运行时因热胀而将轴中心抬高的数 值。 ——两半联轴器之间的间隙应符合设 备技术文件的规定，一般凸缘联轴器 两半联轴器端面应紧密接触;滑块联 轴器的端面间隙，当外径小于 190mm时，为0.5~0.8mm;当外径 大于190mm时，为1~1.5mm。 ⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓， 检查垫铁组应无松动现象。用 0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与 设备底座之间的间隙，合格后及时进 行垫铁组层间定位焊。 6基础二次灌浆 基础二次灌浆 ⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫 铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找 平、找正后24h内进行，否则在灌浆 前应对设备的找平、找正数据进行复 测核对。 ⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件 后及时办理工序交接，二次灌浆工作 的具体要求如下：

——动设备二次灌浆层的高度一般为 30～70mm。 ——灌浆用细碎石混凝土的标号应比 基础混凝土标号高一级。当灌浆层与 设备底座面接触要求较高或设备底座 与基础表面距离少于30mm时，宜采 用CGM高强无收缩灌注料。 ——灌浆处用水清洗干净并充分润透 后方可进行灌浆工作。 ——灌浆前应敷设外模板，外模板至 设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm，模板拆除后应进行抹面处理。 当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆 层承受设备负荷时，应敷设内模板。 ——每台设备的灌浆工作必须连续进 行，不得分次浇灌。 ——二次灌浆抹面层外表面应平整美 观，上表面略有向外的坡度，高度略 低于设备支座外缘上表面; ——根据施工季节和环境条件做好二 次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度 未达到要求前，不得对设备进行任何 安装和拆卸工作。

7设备拆检、组装 设备拆检、 设备拆检 ⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。 ⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。 ⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布 防污。 ⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。 ⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目： ——滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴 向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求; ——滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查 轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙(一般侧间隙为顶间隙的一半)和 紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定; 滑动轴承顶间隙 间 轴 径 转速〈1000 r/min 0.08～0.16 0.10～0.20 0.12～0.23 〉50～80 〉80～120 〉120～ 180 隙(mm) 转速≥1000 r/min 0.12～0.21 0.15～0.25 0.18～0.30 表7-1 ——检查各零、部件密封面、滑移面 无裂纹、破损和划痕等缺陷; ——检查机轴各级密封位置无毛刺、 轴向划痕和磕碰伤痕; ——对离心泵检查并测量各级叶轮口 环间隙、各级叶轮密封间隙;对风机 检查叶轮(叶片)与机壳的轴向和径 向间隙; ——检查设备机械密封，动、静环无 损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧 无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环 应完好无损，机械密封的装配间隙符 合设备技术文件。 ⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。 对零、部件各密封面、滑移面上的铁 锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金 相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、 部件上密封面上涂抹防锈油; ⑺对机械上的过油部位应仔细清洗， 并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、 轴承室/箱等); ⑻设备零、部件装配 ——设备零、部件严格按顺序回装， 回装时用力不得过猛，以防划伤密封 面、滑移面或碰伤设备零件;

——按制造厂技术文件和规范要求， 检测有关安装间隙(如推力盘间隙、 轴向窜量等)，并进行记录。 ——所有零、部件回装合格后，进行 盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩 现象。 8附属设备安装及配管要求 附属设备安装及配管要求 ⑴附属设备按制造厂有关技术文件和 规范要求进行安装。安装前应对设备 进行检查，油系统的设备和阀门均应 解体检查、清除内部所有污物、杂质 (除制造厂要求不得解体外)。 ⑵管道与设备的接口段必须在设备找 平、找正完成和基础二次灌浆后安装， 固定口要选在远离设备管口第一个弯 头1.5m以外，管道与机组连接过程 中用百分表监视联轴器对中值的变化， 转速〉6000r/min应不超过0.02mm， 转速≤6000 r/min应不超过0.05mm， 严禁强力对口。 ⑶与动设备连接的配对法兰在自由状 态下应平行且同心，要求法兰平行度 不大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。

⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在设备上。 ⑸油管道安装除按一般配管规定外， 尚应执行下列要求： ——油管道应尽量减少法兰口和中间 焊接接头，并确保管内清洁。管子对 口组焊、安装前必须确认内部清洁度 后方可进行; ——油系统管道焊接宜采用氩弧焊或 氩弧打底工艺; ——油系统三通宜使用成品三通，如 需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化 物和焊渣彻底清理干净，并进行化学 清洗; ——进油管应向油泵有0.1%的坡度， 回流管应向油箱有不小于0.5%的坡 度; ——油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。

9单机试车 单机试车 9.1试运前应具备的条件 ⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全， 符合规范及设备技术文件的要求，检 查、确认二次灌浆达到设计强度，地 脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。 ⑵附属设备和管道系统 ——附属设备和管道系统安装完毕并 符合规范及设计要求; ——附属设备按要求封闭完; ——管道系统试压、吹洗完; ——安全阀冷态整定完。 ⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所 需的公用系统施工完毕，并经试用具 备投用条件。 ⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护 灵敏、准确。 ⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要 求加好润滑油(脂)。 ⑹带润滑油、密封油系统的设备，其 油系统经油循环合格。 ⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，

其中泵入口过滤网有效面积不应小于 入口截面的2倍。 ⑻试车现场环境要求 ——设备周围的杂物已清除干净，脚 手架已拆除; ——有关通道平整、畅通; ——现场无易燃、易爆物，并配备消 防设施; ——照明充足，有必要的通讯设施。 ⑼试车前仍应进行下列检查： ——确认机械内部及连接系统内部， 不得有杂物及工作人员; ——检查地脚螺栓、连接螺栓不得有 松动现象; ——裸露的转动部分应有保护罩或围 栏; ——轴承冷却水量充足，回水畅通;

——检查轴承润滑油量(油位) 达到要求，确认各摩擦部位、滑 移部位是否已加注足够的润滑剂;

——确认电机通风系统无杂物，封闭 良好;

⑽试车所需的临时系统和设施施工完 毕，达到要求。 9.2泵单机试车 ⑴设备的试运转介质一般选用洁净水， 对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇 等化工物料。 ⑵泵启动时，应按下列规定执行： ——脱开联轴器，先进行电机试运转。 点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录一次轴承及机体 的温度，以后每隔30min记录1次。 轴承温升、电机温度应符合要求; ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求; ——盘车检查，应转动灵活; ——先开启冷却系统、润滑/密封系 统(若有)运行正常后方可启动主泵; ——离心泵应先开启入口阀门，关 出口阀门后再启动，待出口压力稳定 后，立即缓慢打开出口阀门调节流量; 在关闭出口阀门的条件下，泵连续运 转时间不应过长;

——容积泵启动前，应将吸、排管路 阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压 力; ——设备在额定负荷下连续运转4h无 异常为试车合格。 ⑶泵试运转时应符合下列要求 ——运转中，轴承及往复运动部件的 温升、滚动轴承的温升、填料函或机 械密封的温度应符合技术文件的规定; ——轴承的振动值应符合设备技术文 件的规定，若无规定时，离心泵的振 动值应按表9-1;

轴承振动值

表9-1 转速(r/min) ≤375 >375～600 >600～750 >750～1000 >1000～1500 >1500～3000 转速(r/min) >3000～6000 >6000～12000 >12000 轴承处的双向振幅 不大于(mm) 0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06 轴承处的双向振幅 不大于(mm) 0.04 0.03 0.02 注：振动值应在轴承体上(轴向、垂 直、水平三个方向)进行测量。 ——计量泵应进行流量测定。流量可 调的计量泵，其调节机构必须动作灵 活、准确。可连续调节流量的计量泵， 宜分别在指示流量为额定流量的1/

4、 1/

2、3/4和额定流量下测定其实际流 量; ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定; ——泵出口压力和电机电流应符合设 计要求，对于工作介质密度小于1的 离心泵，当用水进行试运转时，应控 制电动机的电流不得超过额定值，且 流量不应低于额定值的20%; ——转子及各运动部件不得有异常声 响和磨擦现象; ——各润滑点的润滑油温度，密封液 和冷却水的温度，不得超过技术文件 规定; ——泵的附属设备运行正常，管道应 连接可靠无渗漏; ——试运转过程中应作详细记录。发 现情况应及时处理。

⑷泵单机试车合格后，及时做好善后 工作，如紧固件的检查以及试车介质 的排放、系统的恢复等工作。 9.3风机单机试车 (1)风机启动时，应按下列规定 ——脱开联轴器，先进行电机试运转。 点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录电机轴承及机体 的温度，以后每30min记录一次。轴 承温升、电机温度应符合技术要求; ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求; ——盘车检查，应转动灵活; ——先开启冷却系统、润滑系统(若 有)运行正常后方可启动风机; ——关闭入口阀，全开出口阀后再启 动(对罗茨风机、多级风机等特殊风 机，按技术文件执行)。风机启动后 逐渐开启入口阀直至达到设计要求的 工况; ——首次启动时，达到全速后立即按 事故按钮停车，观察轴承和转动部分， 确认无摩擦和异常后，再次启动继续 运转，并在额定负荷下连续运转2h。

⑵试运转时应符合下列要求： ——轴承及转动部分无异常现象; ——运转中轴承的工作温度应稳定， 一般滑动轴承温度不高于650C，滚 动轴承的温度不高于800C; ——轴承的振动值应符合技术文件的 规定，一般不大于0.05mm; ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定; ——出口压力和电流应符合设计要求; ——转子及各运动部件不得有异常声 响和摩擦现象; ——风机试运转中及时做好试运转记 录。 9.4其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转 ——脱开设备与电动机转子联轴器， 先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格; ——电机单试合格后，及时将联轴器 复位并复查对中值。 ⑵单机试运要求 ——启动前盘车检查，应转动灵活;

——按设备技术文件要求进行启动; ——设备运转平稳，无异常现象; ——检测机械振动值，符合规范和设 备制造厂技术文件规定为合格，一般 不超过0.10mm; ——检查机械各部位的温度符合机械 使用说明书的要求; ——电动机的电流稳定，不应有突然 变化; ——机械各密封部位无泄漏现象; ——电气、仪表控制及保护装置运行 良好，动作准确; ——设备、管道系统工作正常，无异 常振动和泄漏; ——负荷(或无负荷)试运转时间按 规范和设备制造厂技术文件规定，一 般不少于2h。试运过程中，机械、设 备运转稳定，各项参数达到要求;

一般静设备施工

07一般静设备施工 一般静设备施工 1静设备施工程序 2静设备施工工序管理 3施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 3.2基础验收及处理 3.3设备开箱检验 3.4设备垫铁制做 3.5设备吊装就位与垫铁设置 3.6设备的找平找正 3.7设备垫铁隐蔽 3.8设备试压 3.9 塔盘安装 3.10填料安装 3.11设备清理封闭 1静设备施工程序 静设备施工程序 1.1一般静设备施工程序见图1。

一般静设备安装(储水罐 一般静设备安装 储水罐) 储水罐

一般静设备(换热器 一般静设备 换热器) 换热器

图1一般静止设备施工程序图 A为共检项目，B为专检项目，C为自检项目 施工准备 垫铁加工

基础验收及处 理A 不需要试压的 设备 垫铁设置安装 C 设备找正找平 B 梯子平台安装 B 设备防腐绝热A 交工验收 设备清理封闭 A 设备出库出库检验 A 设备(如需要)试压A 设备就位 垫铁隐蔽A 其余设备试压A 设备内件安装 A 1.2大型塔类设备施工程序见图2。

施工准备 设备出库检验A 垫铁加工C 基础验收及处 理A 垫铁处置C 设备摆放至吊 装位置 设备(如需要) 试压A 附塔结构管线 安装A 防腐保温施工A 设备吊装就位 设备找正找平B 垫铁隐蔽A 预留部分结构管线 安装A 预留部分防腐保温 施工A 设备内件安装A 设备清理封闭A 交工验收

图2大型塔类设备施工程序图

塔类设备安装(基础 塔类设备安装 基础) 基础

塔 类 设 备 安 装 : 吊装

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位) 就位

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位) 就位

2静设备施工工序管理一览表 静设备施工工序管理一览表

序 工作内容 号 熟悉图纸 编制材料预 算 责任单位 或责任人 专业技术负 责人 专业技术负 责人 工 作 说 明 或 分 解 明 细 了解设备的结构、质量、材质及技术要求。 按我公司施工定额编制辅材预算; 根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求，编制施工机具 和手段用料预算。 编制：⑴编制依据：设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等; ⑵编制内容：工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施 、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件 等。 审批：本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批 准，同时还须报业主和监理单位审批。 4 设备安装所 需材 料采 购供 应 根据预算和库存情况，编制材料采购计划; 供应部 同合格的分供方签定采购合同，在合同规定的地点接收、查验所购材料， 按施工计划将合格的材料供至现场。 会同监理工程师(或其代表)、建设单位代表依据施工图和施工记录对设 备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查; 检查合格，共同签署工序交接记录。 1 2 3 编制施工方 案 专业技术负 责人 5 基础验收

专业技术负 责人 质量检查员 施工班组长 监理单位 设备供应商 业主 施工单位 6 设备开箱检 验

随机资料检查;设备外观检查、规格尺寸部件数;

业主 施工单位 7 技术交底 8 垫铁加工 9 基础处理 10 钳工班 钳工班 专业技术负责人

办理移交手续 编制书面技术交底; 由施工队长组织，质检、安全部门有关人员参加，对施工作业班 组进行技术交底(包括质量、安全交底)。 由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量; 施工作业班组切制平垫铁，并将部分平垫铁送至机加工组加工成 斜垫铁。 基础顶面凿至合适标高; 铲出垫铁放置平面(基础预留螺栓孔时则不需); 铲麻面。 设备吊装就位;

设备吊装及垫铁放 置 设备找正和找平 工作内容

起重班、钳工班

设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上(基础预 留螺栓孔时则放于预留孔外侧)。 按规范规定的允许偏差值对设备进行调整(基础预留螺栓孔时须 先进行初步找正和找平，螺栓孔灌浆后再最终找正和找平)。 工 作 说 明 或 分 解 明 细 会同监理工程师(或其代表)对设备安装偏差和垫铁安装情况进 行检查; 共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。 按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。 设备安装检查合格后，安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌 浆委托手续; 建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。 11 钳工班 责任单位 或责任人 专业技术负责人 质量检查员 施工班组长 铆工班

序号 12 共检 13 14 附属梯子平台安装

二次灌浆

混凝土班

15 换热设备等试压 钳工班

所有换热设备需要进行现场试压，根据设备结构型式的不同，选用 不同的试压方法; 设置试压临时措施，进行压力试验; 试验共检，检查合格，共同签署试压记录。 16 内件安装(若有内件) 钳工班

根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组 装的设备; 根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装，并向监理单位 及业主三方确认安装质量。 17 设备内部清理检查 和封闭 钳工班

清除设备内部尘土、杂物、铁锈等; 会同监理单位及业主对设备内部进行检查，检查合格后封闭人孔; 共同签署隐蔽工程记录。

18 防腐绝热 19 交工验收 20 防腐班、绝热班 业主、监理单位、 施工单位 钳工班 专业技术负责人

设备表面除锈，涂刷底漆; 涂刷面漆或进行绝热层施工。 对工程进行全面的检查和确认。 签署交工验收证书。 配合车间人员检查设备运行状况，对发生的问题如损坏、泄漏等进 行紧急处理。 整理施工过程记录及检验、试验报告。

开车保运 整理交工技术文件 21 3施工方法和施工技术要求 施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 ⑴ 所有施工人员熟悉设备安装技 术资料，包括设备制造装配图及零部 件图、设备安装说明性文件、专用工 具使用说明书、工艺安装图、设备装 箱单及合格证等; ⑵ 对设备安装所需手段用料、辅 助材料、施工机具、车辆等进行预先 准备; ⑶ 每一步工序施工前都要组织有 关管理人员(技术、质量、安全)对 所有施工作业人员进行技术交底，使 作业人员对工程的情况、施工的程序 和要求有全面深入的了解，同时也了 解本装置设备安装的质量、安全方面 的要求。 3.2基础验收及处理 ⑴ 基础验收及工序交接 建筑施工单位负责施工的设备基础完 工后向安装单位移交。 ⑵ 基础处理

①设备安装前需灌浆的基础表面应凿 成麻面，麻面深度不少于10mm，密 度为每平方米内3～5个点，与螺柱连 接的表面应平整洁净。 ②垫铁放置处周边50mm范围内基础 表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接 触良好，铲平部位的水平度允许偏差 为2mm/m; ③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应 清除干净; ④设备安装前被油污的混凝土层应铲 除。 3.3设备开箱检验 ⑴ 设备到货后，由供应部门组织 技术部门、质量部门及施工班组，会 同业主和监理工程师对设备进行开箱 检验：依据装箱单核对箱号、箱数， 对设备及零部件的名称、型号、规格、 数量及外观质量进行检查，并根据设 备装配图核对设备的主要几何尺寸、 接口规格、管口方位，检查随机资料 和专用工具是否齐全。发现设备、零 部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件 情况，应做好记录，由监理单位及时 协调解决。

⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要 放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。 3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表 L h b 项次 1 2 3 4 5 6 a h 平垫铁 L(mm) 100 100 120 120 140 160 180 180 200 250 300 340 400 斜垫铁

b(mm) L(mm) b(mm) c(mm) a(mm) 50 60 50 65 65 65 65 75 75 75 100 100 100 110 110 130 130 150 170 200 200 220 270 320 360 420 45 50 45 55 55 55 55 65 65 65 80 80 80 ≥3 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥5 ≥5 ≥6 ≥6 ≥6 ≥8 4 4 6 6 8 8 8 10 10 12 12 14 14 平垫铁

7 8 9 10 11 b c L 斜垫铁 12 13 垫铁切割可采用气割或机械切割， 但无论采用何种方法，均需要用 砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。 垫铁间的接触面必须机加工，满 足光洁度的要求。 3.5设备吊装就位与垫铁设置 ⑴ 设备一般采用吊车吊装就 位，吊装前，钳工应事先布置好 垫铁，在设备上标注好管口方位。 就位过程中，钳工和起重工应密 切配合，安全稳妥、正确无误地 完成每台设备的吊装工作。 ⑵ 垫铁放置时应检查表面平 整状况，其表面应无油污。每个 地脚螺栓旁至少放置一组垫铁， 垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm， 有加强筋的设备底座垫铁应垫在 加强筋下面。 Ll≥3L/4θ≤3° ⑶ 尽量减少每组垫铁的块数，一 般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁， 最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型 设备一般为30～60mm，大型设备一 般为50～100mm。 ⑷ 斜垫铁必须成对相向使用，搭 接长度不小于全长的3/4，偏斜角度 不超过3°(如右图所示)。斜垫铁 下应有平垫铁。 L l≥3L/4 θ≤3° 10~20mm 一般静设备安装

⑸ 设备调整完后，平垫铁应露出 设备支座底板外缘10～20mm，斜垫 铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组 伸入设备底座面的长度应超过地脚螺 栓。10~20mm ⑹ 设备、垫铁安装调整完毕，用 0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检 查，应坚实无松动。经共检合格后， 每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。 ⑺ 安装在金属结构上的设备找平 后，其垫铁均应与金属结构焊牢。 ⑻ 当设备地脚螺栓为预留孔地脚 螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以 下要求：地脚螺栓的垂直度偏差不大 于5‰螺栓长度; * 地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm, 与孔底距离不小于80mm; * 灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物， 螺纹部分涂油脂; * 螺母、垫圈间及与设备底座间接触 良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺 距。 ⑼ 在工作温度下产生膨胀或收缩 的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先 拧紧，在设备安装和管线连接完成后， 再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，

然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这 一间隙。滑动支座的滑动面应进行清 理，并涂上润滑剂。 3.6设备的找平找正 ⑴ 设备找平找正的基准设置如下： * 设备支承底面标高以基础上标高基 准线为基准; * 设备中心位置以基础中心划线为基 准; * 立式设备垂直度以设备上上下两端 的测点为基准; * 卧式设备水平度以设备两侧中心划 线为基准。 ⑵ 设备找正、找平应符合下列规 定： * 找平、找正应在同一平面内互成直 角的两个或两个以上的方向进行; * 设备的找平找正应根据要求用垫铁 进行调整，不得用紧固或放松地脚螺 栓及局部加压等方法进行调整。 * 基础为预留螺栓孔时，先进行设备 的初步找正找平工作，然后进行预留 孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度 的75%以上时，方可进行设备的最终 找正找平和紧固地脚螺栓工作。

一般静设备安装(找正 一般静设备安装 找正) 找正

* 立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线，对于已 保温的塔器，保温前应将中心线标识移植保温层外侧，找正过程应同时复测塔盘 支撑圈的水平度。 * 卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。 ⑶ 设备安装允许偏差见下表：

允许偏差(mm) 项 目 立式 D≤2000,± 5 D> 2000,±10 ±5 一般设备 卧式 与机械设备衔接的设备 立式 卧式

中心线位置

±5 ±3 ±3 标高

±5 轴向L/1000 径向 2D/1000 —

相对标高 ±3 — h/1000 相对标高±3 轴向0.6L/1000 径向D/1000 —

水平度 — h/1000,但 不超过25 沿底座环圆 周测量 D≤2000,10 D>2000,15 垂直度

方位

—

沿底座环 圆周测量5 —

⑷ 设计对卧式设备有坡度要求时 执行设计规定，无要求时坡向设备的 排净方向。高温或低温设备的位置偏 差偏向冷热位移的反方向。 3.7设备垫铁隐蔽 ⑴ 设备垫铁隐蔽应在以下工作完 成后进行： * 设备安装精度经检查合格; * 各层垫铁间焊接牢固; * 隐蔽工程记录完备; * 共检合格，签字手续齐全。 ⑵ 设备基础二次灌浆工作由安装 单位和建筑单位配合完成，具体要求 如下： * 安装单位向建筑单位办理灌浆委托， 确认具备灌浆条件; * 灌浆处用水清洗干净并润透后方可 进行灌浆; * 一台设备的灌浆工作必须一次完成， 不得分次浇灌; * 灌浆料采用标号较基础高一等级的 细石混凝土，或者CGM灌浆料(应 经监理单位认可);

* 进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工 应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安 装精度;二次灌浆时，灌浆层外表面 应平整美观，上表面略有向外的坡度， 高度略低于设备支座外缘上表面。 3.8设备试压 静设备是否需要进行现场压力试验须 由建设和监理单位确定，一般情况下， 除换热设备外的其它静设备有制造厂 完备的试压证明文件时不再进行现场 压力试验，换热设备则应全部进行现 场压力试验。 ⑴ 试压前的准备工作 * 审查设备出厂合格证，研究图纸， 熟悉设备结构及技术要求，确定试验 方法和试压措施，并绘制试压流程图; * 设置试压临时措施：按试压流程图 的要求，配接临时管线和试压泵，用 盲板封堵设备管口，在最高处和最低 处分别应设排气口和泄放口。 * 在试压系统最低处和最高处安装两 块压力表，压力表应经计量部门检验， 量程为最大试验压力的1.5～2倍，精 度不低于1.5级;

⑵ 设备压力试验包括耐压试验及 严密性试验，对于设计要求不允许有 微量介质泄漏的设备，在耐压试验合 格后还应做气密性试验。 ⑶ 设备试压中应注意的问题 * 设备试压过程中，不得对受压元件 进行任何修理; * 图样注明有压差限制者，试验过程 中两侧受压要均衡且两侧压差不得超 过设计压差; * 压力试验时各部位紧固螺栓要装配 齐全; * 压力试验时，如有异常响声、压力 下降、油漆(碳钢设备)剥落或加压 装置出现故障等不正常现象时，应立 即停止试压，查找原因，正确处理; * 碳素钢设备试验水温不得低于5℃; * 水压试验时，设备外壁应保持干燥; 水压试验后，及时将水排放干净，排 水时打开设备最高处的放空阀门，水 排净后，应立即用压缩空气将容器内 壁吹干;

* 氏体不锈钢设备，水压试验时所用 水中的氯离子含量不超过25ppm; ⑷ 换热器试压 换热器试压安装前在预制场地进行压 力试验，换热器须用枕木垫高，以便 于法兰盲板及试压系统管线的设置。 * 固定管板式换热器压力试验，按下 列程序进行： -- 先进行壳程试压，再进行管程试压 -- 壳程试压时，拆除两端管箱，对壳 程加压，检查壳体，换热管与管板连 接部位。 -- 管程试压时，应安装两端管箱，对 管箱程加压，检查两端管箱，对管程 加压，检查两端管箱和有关部位。 * U型管式换热器压力试验，按下列 程序进行： -- 先进行壳程试压，再进行管程试压 -- 壳程试压时，拆除管箱，安装试压 环，然后对壳程加压，检查壳体，换 热管与管板有关部位。

-- 管程试压时，拆除试压环，安 装管箱，对管程加压，检查管箱 有关部位。 * 浮头式换热器压力试验，应按下列 程序进行： -- 当壳程试验压力等于或高于管程试 验压力时，先进行壳程试压，再进行 管程试压，最后对壳程进行试压。 -- 壳程试压：拆除管箱、外头盖及浮 头盖，两端安装试压环，然后对壳程 加压，检查壳体，换热管与管板连接 部位。 -- 管程试压：拆除试压环，安装管箱 和浮头盖，对管程加压，检查管箱和 浮头有关部位。 -- 壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。 -- 当管程试验压力高于壳程试验压力 时，先进行管束试压，再进行管程试 压，最后对壳程进行试压。 -- 管束试压：抽出管束，安装试压环、 管箱和浮头盖，对管束加压，检查换 热管与管板接头的有关部位。 -- 管程试压：将管束装入壳体内，安 装管箱和浮头，对管束加压，检查管 箱、浮头和有关部位。 -- 壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。

-- 壳体试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体、外头盖及有关部位。 * 其他类型的换热器压力试验程序， 应按设计图样或技术文件的规定进行。 3.9 塔盘安装 ⑴ 塔盘构件安装宜按下列顺序进行： * 支承点测量; * 降液板安装; * 横梁安装; * 受液盘安装; * 塔盘板安装; * 溢流堰安装; * 气液分布元件安装; * 通道板拆装; * 清理杂物; * 检查人员最终检查; * 通道板安装; * 人孔封闭; * 填写封闭记录。 ⑵ 塔内件的验收、清点、检查及保 管应符合下列规定：

* 交付安装的塔内件必须符合设计要 求，并附有出厂合格证明书及安装说 明书等技术文件。 * 塔内件开箱应在有关人员参加下， 对照装箱单及图样，按下例项目检查 与清点，并填写“塔内件验收清点记 录”。 -- 箱号、箱数及包装情况; -- 件名称、规格、型号及材质; -- 内件的尺寸及数量; -- 表面损伤、变型及锈蚀状况。 * 内件安装时，塔盘板、降液板、横 梁等可放置在现场保管，但要防止变 形、损伤、腐蚀等情况发生;现场应 保持平整清洁，不影响其它工程施工。 易损易失零部件，应按类按规格作好 标记后，存放在库房保管。

⑷ 安装塔盘人员应遵守下列规定： * 一层塔盘的承载人数不得超过塔盘 的承载能力，一般不宜超过下表的规 定;

塔内径(毫米) < 1500 1500~2000 2000~2500 2500~3200 人数 2 2 3 4 塔内径 (毫米) 3200~40 00 4000~50 00 5000~63 00 6300~80 00 人数 5 6 7 8 ⑶ 设备内件安装的一般要求 * 设备内件安装前，应仔细按施 工图样或技术文件要求进行清理 和检查，为避免制造误差可能引 起的安装困难，首先要对内件进 行预组装，并检查内件的总误差， 符合设计要求后，将各对口连接 处作上标记。

* 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋， 且不得将体重加在塔板上，应站在梁 上面或木板上; * 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口 应采取保护措施，避免砸坏或堵塞; 搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻 放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏; * 施工人员除携带该层紧固件和必需 工具外，严禁携带多余的部件;每层 塔盘安装完毕后，必须进行检查，不 得将工具等遗忘在塔内。 * 塔盘卧装或立装的测量工作，都不 应在塔体一侧受太阳光线照射下进行 ⑷ 塔盘安装的质量标准 * 塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差

* 相邻两层支撑圈的间距偏差不 得超过±3mm。 * 受液盘及塔盘板的局部水平度 在300mm长度内不得超过2mm * 塔盘面水平度允许偏差

塔器公称直径DN(mm) Dg≤1600 1600

塔器公 塔器公 堰顶水 称直径 称直径 平度偏 偏差DN DN(mm) 差(mm) (mm) DN≤40 00 1500< DN≤25 00 DN> 2500 ≤3 DN< 3000 DN> 3000 堰高允 许偏差 (mm) ±1.5 塔体内径(mm) Di≤1600 1600

避免有架空和变形，填料层表面应平 整无杂物。 * 颗粒填料的质量、填充体积应符合 设计图样的要求。 料床层压板安装应符合下列规定 * 填料床层压板的规格、重量、安装 中心线和水平度应符合设计图样的要 求 * 在确保限位的情况下，不得对填料 施加过大的附加力。 ⑹ 体分布装置安装应符合下列规定： * 液体分布装置各附件的安装质量应 符合设计图样的要求; * 溢流槽支管开口下缘应在同一水平 面上，允许偏差为2mm。 * 喷头及其它分布装置的安装应牢固 可靠。 ⑺ 沫器安装应符合下列规定： * 除沫器丝网结构应按设计规定铺设， 如设计无规定采用平铺，每层之间皱 纹方向应错开一个角度，分块的丝网 安装时，彼此之间与器壁之间均应挤 紧; * 除沫器安装的中心、标高及水平度 应符合下列规定。

⑻ 填料安装结束后应及时进行检查， 并填写“填料塔填充检查记录”经有 关人员确认。 3.11设备清理封闭 ⑴ 设备均应进行清扫，以清除内 部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无 法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或 空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水 份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸 汽吹扫。 ⑵ 设备清洗吹扫合格后，可进行 最后的人孔封闭工作，设备的清洗和 封闭必须经共检合格后，三方签字确 认。

往复压缩机

04往复式压缩机组施工 往复式压缩机组施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 5压缩机机身就位、找平和找正。 6压缩机拆检、安装 6.1机身、曲轴与轴承 6.2中体、气缸检查、安装 6.3连杆、十字头的检查、组装 6.4活塞检查安装 6.5填料安装 7电动机安装 8机组联轴器对中、连接 8.1机组联轴器对中 8.2联轴器绞孔、连接 9基础二次灌浆 10附属设备安装 11附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 11.2油系统管道安装 12压缩机试车 12.1试车前的准备工作 12.2油系统循环冲洗和试运行 12.3注油系统试运行 12.4冷却水系统试运行 12.5电动机试运转 12.6压缩机无负荷试车 12.7系统吹扫 12.8压缩机负荷试车

往复式压缩机安装

1施工基本程序 施工基本程序 往复式压缩机组施工程序见图1-1。 2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及 有关资料编制施工方案、技术措施和 安装材料预算。 ⑵施工人员准备，按施工组织设计和 施工方案的要求合理组织、调配施工 人员。在施工前对参加施工的人员进 行施工技术和安全交底，使其了解装 置的工艺特点、设备的性能及操作条 件，熟悉施工技术方案和设备的结构， 掌握施工程序、施工方法及特殊工序 的操作要点。 ⑶施工机具、材料准备，包括安装工 具(吊装工具、拆装工具、检测工 具)、垫铁及安装消耗材料准备齐全。 ⑷施工场地的准备，施工现场具备安 装条件，道路畅通，设备拆检场地能 蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风 良好。 ——压缩机厂房内的建筑施工作业基 本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干 净; ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件;

——厂房内桥式起重机安装调试完; ——施工现场配备必要的消防设施。 3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位 (业主或监理)、施工单位的相关人 员共同进行。 ⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时， 必须有妥善的防雨、雪等措施。 ⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真， 确保设备及零部件不受损伤。 ⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况; ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、组装、试验记录及重大缺陷记 录，主要包括以下内容： √重要零部件的材质合格证书; √随机管件、管材、阀门等质量证书; √气缸和气缸套的水压试验记录; √机器装配记录; √机器试运转记录;

安装前的准备

开箱检验

基础检验及处 理 压缩机(机身)就位、找正、 找平 (中体安装) 地脚螺栓孔灌 浆 机组联轴器初 对 压缩机部件拆检、组 装 (气缸安装)

电动机就位、 找正 定子、转子检 查 (转子安装) 轴承拆检

轴承、曲轴 连杆、十字头 活塞及活塞杆 密封组件 吸、排气阀

电气检查、试 验 空气间隙测量、 调整 磁力中心测量、 调整

机组联轴器精 对 基础二次灌浆 油系统试运行 机组无负荷试 车 机组负荷试车 交工验收 附属系统试运 行

往复式压缩机安装

√重大缺陷记录。 ——零部件及专用工具是否齐全，零 部件有无明显缺陷; ——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷; ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装(若有)，检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除; ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动; ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。 ⑸验收后的设备及零部件应妥善保管， 以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。 ⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收， 并妥善保管。 ⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位(业主 或监理)研究处理。 ⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移 交前，参与设备清点与检验的负责人 员，及时在《设备验收清点检查记录》 上签字、认可。

4基础验收及处理 基础验收及处理 ⑴ 基础验收 ——基础验收要按施工图纸及规范要 求由质检部门、技术部门和施工班组 共同进行; ——基础混凝土表面应平整、无裂纹、 空洞、蜂窝和露筋等缺陷;中心线、 标高、沉降观测点等标识齐全、清晰; ——基础混凝土强度达到设计强度的 75%以上; ——按土建专业基础图纸、交接资料 和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、 标高等进行复测检查。对超标项目， 由交方处理合格后，再次组织验收。

往复式压缩机安装(曲轴箱 往复式压缩机安装 曲轴箱) 曲轴箱

往复式压缩机安装(垫铁 地脚螺栓 往复式压缩机安装 垫铁地脚螺栓 垫铁 地脚螺栓) 地 脚 螺 栓 安 装

基础尺寸允许偏差

表 4-1 序 号 1 2 检 查 内 基础坐标位置(纵横中心线) 基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸

容

允许偏差(mm) ±20 +0 -20 ±20 -20 +20 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度(包括地坪上 须安装设备的部分) 竖向偏差 每米 全长 每米 全长 标高(顶端) 4 5 5 10 5 20 +20 -0 ±2 ±20 -0 10 6 预埋地脚螺栓

中心距(在根部和顶部分别 测量) 中心位置 深度 孔壁的铅垂度(全深) 7 预留地脚螺栓孔

⑵ 基础处理 ——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成 麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每 平方分米内3～5个点; ——垫板放置处周边50mm范围内基础表 面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好， 铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m; ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清 除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物; ——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。 5压缩机机身就位、找平和找正。机座调 压缩机机身就位、 压缩机机身就位 找平和找正。 整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢 垫板灌浆用木模板图5-1 无垫铁安装示意 垫板灌浆用木模板图 图 ⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装 就位，对散装供货的大型压缩机先将机身 就位找平、找正，然后再组装中体等部件 进行找平、找正。 ⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机 器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板， 形式详见图5-1。 ⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线 应与机器基础中心线相重合，允许偏

差为3mm。安装标高应符合设计要求，允 许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平 度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位 置测量;轴向水平度在机身轴承座处测量。 纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过 0.05mm/m。 ⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求; 其强度达到75%以上时;按图2-1进行钢 垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时， 松开悬挂螺钉。 ⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间 调整垫板对机身水平度进行调整。

调整顶丝 机座

悬挂螺钉

地脚螺栓

调整垫片 悬挂钢垫板

灌浆用木模板

图5-1 无垫铁安装示意图

往复式压缩机安装(汽缸 填料箱 缓冲罐) 往复式压缩机安装 汽缸填料箱 缓冲罐 汽缸 填料箱缓冲罐

往复式压缩机安装(填料箱 往复式压缩机安装 填料箱) 填料箱

6压缩机拆检、安装 压缩机拆检、 压缩机拆检 6.1机身、曲轴与轴承 ⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴， 检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不 大于0.05mm，十字头滑道中心线对 机身曲轴中心线的垂直度不大于 0.1mm。 ⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通， 并用洁净的压缩空气吹除干净。 ⑶主轴承 ——轴瓦合金表面及对口表面不得有 裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺 陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合， 经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。 ——拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦 背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触 面积应符合表6-1的要求。其最大集 中不贴合面积不大于衬背面积的10% 或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。

瓦背与轴承座孔接触面积要求 表6-1 轴瓦外径(mm) 接触面积(S) ≤200 >200mm ≥S85% ≥S70% ——轴瓦非工作面应有镀层，且镀层 均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接 触情况，应均匀接触。若检查时发现 接触不良，应在制造厂家代表的指导 下进行微量研刮处理。 ——检查轴瓦的径向间隙和轴向定位 间隙符合要求。 ——轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧 固力矩。 ⑷曲轴检查要求 ——测量曲轴水平度：将水平仪放置 在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置 测量一次，见图6-1，允许误差不大 于0.1/1000mm; ——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直 的四个位置上的平行度，其偏差不大 于0.2mm/m。 ——将曲柄销置于00、900、1800、 2700四个位置，用内径千分尺分别 测量曲拐开度差值?K，见图6-2，其 最大允许开度差值?K为： 安装时： ?K =8×s/100000 (mm) 运行时： ?K=25× s/100000 (mm) 式中：S——活塞行程(mm);

——通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用 内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0.1/1000mm，见 图6-3。 图中：A>10cm，使(a1-a2)-(b1-b2)≯0.1/1000mm。

图6-1 曲轴水平度测量示意图 1—水平仪; 2—曲轴销; 3— 曲轴颈

图6-3 曲轴中心线与十字头滑道中心 线垂直度测量

图6-2 曲拐开度差值测 量示意图 6.2中体、气缸检查、安装 ⑴气缸和中体检查： ——清洗检查中体、气缸的止口面、 气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械 损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂 纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口 的接触面积应达60%以上; ——用内径千分尺测量各级气缸工作 表面的圆柱度，其偏差符合技术文件 要求。 ⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地 拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸 支撑面接触良好，受力均匀。 ⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校 正中体和气缸镜面的轴心线，同心度 偏差要求见表6-1。

气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同 轴度允许偏差(mm) 表6-1 气缸直径 〈100 〉100～ 300 〉300～ 500 〉500～ 1000 〉1000 径向位移 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 轴向倾斜 0.02 0.02 0.04 0.06 0.08 ⑷测量、调整气缸水平度不大于 0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑 道一致。 ⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴 度应符合表3-1的要求。 6.3连杆、十字头的检查、组装 ⑴按6.1(1)条要求清理检查十字头 合金层及连杆大头瓦的质量。 ⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字 头体及滑道的接触面,应均匀接触达 50%以上。 ⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺 测量十字头在滑道前、后两端与上、 下滑道的垂直度，十字头与上、下滑 道在全行程的各个位置上的间隙符合 机器技术文件的要求。 ⑷十字头安装时，调整十字头轴线高 于滑道轴线0.03mm 。 ⑸检查 十字头销轴外园表面不得有 裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可 见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法 检查十字头销轴与十字头孔的接触面 积不应低于60%。 ⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀 接触，面积达70%以上，径向间隙和

端面总定位间隙符合机器技术文件要 求。 ⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符 合机器技术文件要求。 6.4活塞检查安装 ⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端 面，不得有缩松、锐边 、凹痕、毛 刺等缺陷。 ⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰 伤等缺陷。 ⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面 翘曲、开口间隙等符合要求。 ⑷活塞杆与十字头连接 ——活塞杆要能自由进入十字头端孔; ——调节垫应分别与十字头凸缘内孔 底面及活塞杆后端面接触均匀。 ⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情 况及活塞的侧隙和顶隙。 ⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和 活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑 环的轴向和径向间隙。 ⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧 与轴侧的余隙值。

6.5填料安装 ⑴填料安装按图纸要求进行，安装前 要弄清填料的结构、安装顺序、填料 回气孔的走向、润滑油路径及冷却水 进出口方向。 ⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应 按图纸顺序安装，密封圈与节流环的 内表面和活塞杆应有良好的接触，各 盒之间接触均匀。 ⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及 节流环在节流座内的轴向间隙符合要 求。 ⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、 冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查 是否畅通。 ⑸刮油器上的填料在机器开车前组装， 拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过 活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉 出。 6.6气阀组装和安装 ⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记， 以避免零部件或阀与阀之间装错、装 反。 ⑵气阀零部件的检查 ——清洗气阀上的防锈油，检查各密

封面和导向面应完整无损，检查各个 零部件特别 是阀片和弹簧是否有锈 蚀; ——检查阀片的升启高度符合图纸要 求; ——气阀组装好后要精心保护、存放， 防止弄伤、弄脏阀片和密封面。 ⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松 动，气阀的运动部件动作自如。 7电动机安装 电动机安装 ⑴机身安装的同时可将电机就位，压 缩机机身找平、找正后以机身为基准 调整、找正电动机。 ⑵定子支座与底座的连接面应清洗干 净，结合面接触均匀。 ⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之 间按要求安装绝缘衬套。 ⑷电动机空气间隙的测量、调整，测 量发电机两端上、下、左、右与转子 之间的径向间隙值应均匀一致，允许 实测值与气隙的平均值之差不应超过 ±5%。，最大不超过1.0mm。空气 间隙测定的位置应在发电机两端各选 择同一端面的上、下、左、右固定的 四点进行。

往复式压缩机安装(电动机安装 往复式压缩机安装 电动机安装) 电动机安装

⑸同步电动机磁力中心测量、调整， 测量定子和转子的相对位置时，应在 定子两端的对应点进行，确定测量点 后应做好标记，以保证测量和调整的 准确性。定子磁力中心按制造厂要求 的数值相对于冷态时转子的磁力中心 向励磁机端有一个偏移值，使发电机 在满负荷状态下两者相吻合。发电机 磁力中心预留偏移值的允许偏差应不 大于1.0mm，调整好后打上定子和底 座间的定位销。 ⑹调整电动机时，要架设百分表监视 位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶 和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千 斤顶移动定子。 ⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确 定电机转子在1/2轴串量位置时，整 体移动电动机，使其与压缩机联轴器 端面间隙符合要求。 8机组联轴器对中、连接 机组联轴器对中、 机组联轴器对中 8.1机组联轴器对中 ⑴ 压缩机组的轴中偏差要求为：径 向位移不大于0.03mm;轴向倾斜度 不大于0.05mm/m 。

⑵ 以压缩机为基准，进行电动机的 对中，压缩机与电动机联轴器精对中 工作在气缸、中体、十字头安装，压 缩机最终定位后进行。 ⑶ 压缩机与电动机最终对中时，同 时进行机体的固定，并复测轴对中， 应符合对中偏差的要求。 8.2联轴器绞孔、连接 ⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复 查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h 后。 ⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀， 两半联轴器要按找中心的相对位置对 正，并用2～4条临时螺栓连接好。 ⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于 0.15mm。首先在接近直径方向上铰 好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转 子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰 孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。 ⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合

往复式压缩机安装(联轴器对中 往复式压缩机安装 联轴器对中) 联轴器对中

合格后才可穿连接螺栓。要求螺 栓孔与联轴器法兰端面垂直，销 孔表面粗糙度达到6.2um，销孔 与螺栓的配合间隙0.02～ 0.04mm。 ⑸ 对称按制造厂要求的力矩对称 把紧连接螺栓。 9基础二次灌浆 ⑴压缩机二次灌浆应具备下列条 件图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图料斗模板 机器底座 ——联轴器对中合格; ——压缩机组的安装工作全部结 束; ——地脚螺栓紧固完。 ⑵ 机器基础二次灌浆使用CGM 高强无收缩灌注料。灌浆前，将 基础表面的油污、杂物清理干净， 并用水充分湿润12h以上，灌浆 时清除基础表面积水。

⑷ CGM高强无收缩灌注料流动 性好，能保证灌浆质量，但要求 摸板支设必须严密。模板与底座 的间距不小于60mm，且模板要 略高于底座，见图9-1。 ⑸ 二次灌浆可从机器基础的任一 端开始，进行不间断的浇灌，直 至整个灌浆部位灌满为止，二次 灌浆必须一次完成，不得分层浇 注。 ⑹ 灌浆完成后2h左右，将灌浆 层外侧表面进行整形。 ⑺ 灌浆后,要精心养护，并保持 环境温度在5℃以上。 ⑻ 二次灌浆层养护期满后，在机 组底座地脚螺栓附近放置百分表， 将百分表的测量头与底座接触。 然后，松开底座上的调整螺钉， 将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测 底座的沉降量，在调整螺钉附近 底座的沉降量不得超过0.05mm。

机器底座

料斗

模板

图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图

10附属设备安装 附属设备安装 ⑴ 附属机器的安装检查应符合规范要求。 ⑵ 附属机器裸露的转动部分，如联轴器 等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于 拆卸。 ⑶ 附属设备压力容器的耐压试验和气密 试验应按技术文件和规范的规定进行。 ⑷ 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查， 油程部分应用油或氮气进行耐压试验。 ⑸ 油系统的各设备内部应经检查清洗， 并符合试运行的要求。

11附属管道安装 附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 ⑴管道与机组的接口段必须在机组找 平、找正完成和基础二次灌浆后安装， 固定口要选在远离机器管口第一个弯 头1.5m以外，管道在与机组连接时 使用百分表监视联轴器对中，配管过 程中百分表的读数变化量不得大于 0.02mm，严禁强力对口。 ⑵与机组连接的配对法兰在自由状态 下应平行且同心，要求法兰平行度不 大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。 ⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在机组上。 11.2油系统管道安装 ⑴油系统管道预制使用机械切割下料， 并使用成品管件，油管焊接全部采用 氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采 用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸 洗、钝化处理。 ⑵油系统管道的阀门安装前要解体检 查，清理干净内部杂质。

往复式压缩机安装(润滑油站 往复式压缩机安装 润滑油站) 润滑油站

⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有 0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不 小于0.5%的坡度。 ⑷油系统管道施工过程中，对油管、 油设备敞口处要及时封闭，避免杂质 污染系统。 12压缩机试车 压缩机试车 12.1试车前的准备工作 ⑴压缩机安装工作全部结束，符合设 备制造厂的技术文件和规范要求，安 装记录齐全。 ⑵设备、管道的防腐、保温满足试车 条件要求。 ⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安 装、调整完毕，系统试压、吹扫完， 安全阀整定合格。 ⑷与压缩机运行有关的公用工程具备 投用条件。⑸电气、仪表安装工作结 束并调校完，具备投入运行条件。 ⑹试车现场道路畅通，安全和消防设 施配备齐全。 ⑺压缩机附属系统试运行合格，具备 投用条件。

12.2油系统循环冲洗和试运行 ⑴油系统管道安装完毕后，管道系统 内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道 供油接头拆开，接临时管回机身曲轴 箱，以防止油污进入运动机构。 ⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤 器芯子拆除(过滤器内换成80～120 目不锈钢滤网)，油冷器要在系统冲 洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。 ⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为 冲洗设备。 ⑷机身油池加油前，油设备及管道系 统必须经检查合格，确保系统清洁。 加油使用滤油精度不小于100um的滤 油机。 ⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以 下措施。 ——用系统中的加热器和油冷器对冲 洗油进行加热和冷却，加快杂物从管 壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最 低油温35OC，交错进行。 ——油冲洗过程中不断用木锤敲击油 管的焊缝、弯头、法兰等部位。

⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器 使用120目滤网，连续运转4h后，目 测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软 杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于 三个。 ⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及 时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道 复位，按正常流量进行油循环连续运 行并进行下列调整和实验。 ——检查各供油点，调整供油量; ——检查过滤器的工作状况，经12h 运行后，油过滤器前后压差增值不应 大于0.02 MPa，否则继续冲洗; ——调试油系统联锁装置，动作应准 确、可靠; ——启动盘车器检查各注油点的供油 量; ——以上工作完成后，排出油池中的 润滑油，清洗机身油池、油泵和 滤网，重新加入合格的润滑油。 12.3注油系统试运行 ⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空 气吹净全部管路。 ⑵注油器电机单独试转2h。

⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接 头接临时管。 ⑷盘车检查注油器的供油情况，确认 无问题后启动注油器运行，检查系统 工作情况，检查各注油管单向阀的方 向是否正确，调整各注油点的供油量 达到要求。 ⑸连接气缸及填料室各注油点的管接 头，再次启动注油器，同时对压缩机 盘车5～10min，检查各管接头的严 密性。停车时活塞应避开前、后死点 位置，停车后手柄要转至开车位置。 12.4冷却水系统试运行 通水，检查系统无泄漏，回水清洁、 畅通;冷却水压力达到要求;气缸及 填料内部无渗水现象。 12.5电动机试运转 ⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器， 先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格。 ⑵电机单试完成后，及时将联轴器复 位。 12.6压缩机无负荷试车

⑴启动前先进行以下工作 ——拆卸气缸吸、排气阀及入口管道， 在各级吸、排气阀腔口上装10目的金 属滤网，同时复测各气缸的余隙值。 ——复查电动机、压缩机各连接件及 锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字 头在滑道前、中、后位置处滑板与滑 道的间隙值。 ——启动稀油站润滑油泵，盘车检查 各运动部件有无异常现象。 ——开启冷却水系统，应运行正常。 ⑵点动电机，检查压缩机的转向是否 正确，并注意有无异常现象。 ⑶再次启动压缩机运行2—5min，仔 细检查压缩机各部件的声响、振动和 温升情况，停车时测量压缩机的惰走 时间。确认一切正常后，重新启动压 缩机连续运转8h，符合下列要求为无 负荷试车合格：

动为合格;

——检查轴承温度，滑动轴承温度不 超过65℃，滚动轴承温度不超过 75℃; ——检查各填料处活塞杆表面的温度、 十字头滑道主受力面的温度均不应超 过60OC，符合机器使用说明书的要 求; ——机器各密封部位无泄漏，无漏水、 漏气、漏油现象; ——检查电气、仪表设备，应工作正 常。 ⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动 后立即，并停止注油器注油。停盘车 5min后，冷却水和润滑油系统。 12.7系统吹扫 ⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用 外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共 同确认合格后安装好滤网。 ⑵系统管道恢复，进排气阀(一段) 安装。 ⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、 安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀 门置于全开位置。

——检查运动部位有无撞击声、 杂音或异常振动现象; ——检测气缸头的轴向振动值， 其它部位可直观检查，无显著振

⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在 吹扫设备或管道的排气口放置盖有白 布的靶板来检查，以5min内无铁锈、 灰尘、水份等杂物为合格。 ⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用 临时管线引至室外。 12.8压缩机负荷试车 ⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进 行负荷试车，负荷试车应有建设单位 组织实施，并严格按的操作规程进行。 ⑵按无负荷程序启动压缩机运转 20min后，分3～5次缓慢升压至规定 压力。 ⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、 仪表设备，应工作正常。符合无负荷 试车的各项检查要求。压缩机满负荷 连续运转12小时为合格。 ⑷试运转合格后，及时整理试车记录。

离心式压缩机

介绍

离心压缩机安装(整体安装 离心压缩机安装 整体安装) 整体安装

离心压缩机安装(垫铁 离心压缩机安装 垫铁) 垫铁

离心压缩机安装(找正 找平 离心压缩机安装 找正找平 找正 找平) 阀门的检验试验(试压) 阀门的检验试验

1、阀门的检验 对于一般手动阀门，应逐台进行一 般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封 面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺 栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐 件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀 门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应 按照仪表专业要求进行检验。

2、阀门的试验 阀门试验数量，应按设计要求执行， 当设计无规定时，应按规范要求。试验介 质一般采用洁净的水，其水质应符合规范 规定。试验项目包括强度试验、严密性试 验、上密封试验。

3、强度试验 3.1 强度试验压力应按照质量文件 上提供的压力，一般为公称压力的 1.5倍，引入介质和施加压力的方向 应符合下列规定： 规定了介质流向的阀门，如截止阀等 应按规定介质流向引入介质和施加压 力; 没有规定介质流向的阀门，如闸阀、 球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介 质和施加压力; 有两个密封副的阀门也可以向两个密 封副之间的体腔内引入介质和施加压 力; 止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入 介质和施加压力。

3.2严密性试验 严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介 质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静 密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允 许泄露量，应符合表5.3.2.2的规定： 密封面的允许泄露量 表3.2 阀门种 类 DN 金属密封阀门(止回阀 除外) 液体试验 (滴/min ) 0 12 20 28 气体试验 (气泡/min ) 0 72 120 168 金属密封止回阀 弹性密封阀 门 液体 (cm2/min ) DN×3 25 气体 (m3/h ) DN×0. 04225 ≤50 65～150 200～ 300 >300 0 0 0 0 3.3上密封的试验 上密封试验压力为阀门公称压力的 1.1倍，试验时应关闭上密封面(即 将阀门打开到底)，并松开填料压盖， 保压4min，无渗漏为合格。

4、安全阀的校验与调试 一般情况下装置在投产之前进行安全 阀的校验，校验内容包括起跳压力、 回座压力、回座状态的严密性，当起 跳压力与设计文件不符时，应重新进 行调试，即通过调整弹簧的张紧度以 校准安全阀的起跳压力，并校核其回 座压力。调试时每个安全阀启闭试验 不得少于3次，要求起跳有爆发力， 回座清脆，密封严密。为保证调试力 的稳定，准确读出安全阀的回座压力， 应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不 宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之 间的连接管管径不宜小于安全阀的出 口管径。

阀门试压(生产装置中阀门 阀门试压 生产装置中阀门) 生产装置中阀门

检验(生产装置中的阀门 生产装置中的阀门) 阀门 检验 生产装置中的阀门

阀门检验

阀门检验(试验台 阀门检验 试验台) 试验台

阀门检验(试压泵 阀门检验 试压泵) 试压泵

阀门检验(合格区 阀门检验 合格区) 合格区 1本文由刘丙寅19861115贡献

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石油化工设备 安装钳工培训教材

技术质量部

工程设备简介

一、一般动设备施工

二、一般静设备施工

目录

三、往复式压缩机

四、离心式压缩机

五、阀门的检验(试压) 工程设备简介

工程设备简介

工程设备简介

一般动设备施工 01一般动设备施工 01一般动设备施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 设备就位、找平、 5设备就位、找平、找正 6基础二次灌浆 设备拆检、 7设备拆检、组装 8附属设备安装及配管要求 9单机试车 9.1单机试车应具备的条件 9.1单机试车应具备的条件 9.2泵单机试车 9.2泵单机试车 9.3风机单机试车 9.3风机单机试车 9.4其他机械设备单机试车 9.4其他机械设备单机试车 1施工基本程序 施工基本程序 一般动设备施工基本程序见图1-1。 2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关 资料编制施工方案、技术措施和安装材料 预算。 ⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工 方案的要求合理组织、调配施工人员。在 施工前对参加施工的人员进行施工技术和 安全交底，使其了解装置的工艺特点、设 备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案 和设备的结构，掌握施工程序、施工方法 及特殊工序的操作要点。 ⑶施工机具、材料准备，包括安装工具 (吊装工具、拆装工具、检测工具)、垫 铁及安装消耗材料准备齐全。 ⑷施工场地的准备：

一般动设备安装(机泵 一般动设备安装 机泵) 机泵

一般动设备安装(风机 一般动设备安装 风机) 风机

——施工现场具备安装条件，道路畅 通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙， 且照明充 分、通风良好; ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件，配备必要的消防设施。 3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位 (业主或监理)、施工单位的相关人 员共同进行。 ⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时， 必须有妥善的防雨、雪等措施。 ⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真， 确保设备及零部件不受损伤。 ⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况; ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、零部件及专用工具是否齐全， 零部件有无明显缺陷;

——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷; ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装(若有)，检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除; ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动; ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。 ⑸验收后的设备及零部件应妥善保管， 以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。 ⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收， 并妥善保管。 ⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位(业主 或监理)研究处理。 4基础验收与处理 基础验收与处理 ⑴基础的交接验收应有工序交接资料， 基础上应有明显的标高基准线、纵/ 横中心线及沉降观测点等标记。

一般动设备安装(开箱检验 一般动设备安装 开箱检验) 开箱检验

检 查 序 号 1 2 基础坐标位置(纵横中心线) 基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 4 基础上平面的水平度(包括地坪上须安装 设备的部分) 竖向偏差 内 容

基础尺寸允许偏差

表 4-1 允许偏差(mm) ±20 +0 -20 ±20 -20 +20 每米 全长 每米 全长 标高(顶端) 5 10 5 20 +20 -0 ±2 ±20 -0 10 5 6 预埋地脚螺栓 中心距(在根部和顶部分别测量) 中心位置 7 预留地脚螺栓孔 深度 孔壁的铅垂度(全深) 设 备 灌 浆

⑸基础处理 ——设备安装前需灌浆的基础表面应 凿成麻面，麻点深度不少于10mm， 密度为3～5点/ dm2，与锚板接触的 表面应平整洁净。 ——垫铁放置处周边50mm范围内基 础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础 接触良好，铲平部位的水平度允许偏 差为2mm/m; ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆 应清除干净; ——设备安装前被油污的混凝土层应 铲除。 5设备就位、找平、找正 设备就位、 设备就位 找平、 ⑴设备安装前的准备工作： ——安装前对基础尺寸进行最后复查， 同时将实物与安装图纸和基础尺寸进 行对照，如有偏差较大影响安装时， 及时联系工程管理单位(业主或监理) 研究处理; ——检查设备地脚螺栓的规格、数量 及材质是否符合要求; ——检查垫铁的规格、数量及质量是 否符合要求;

——检查设备的技术资料及出厂组装、 试验记录是否齐全，确认无误后方可 进行设备的安装工作; ——检查设备底座与二次灌浆层相接 触的底座底面应光洁、无油垢、无油 漆等。 ⑵垫铁设置 ——垫铁放置时应检查基础表面平整 度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫 铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm，有 加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋 下面。 ——尽量减少每组垫铁的块数，一般 不超过4块，并且不宜用薄平垫铁， 最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度一般为 30～60mm。 ——斜垫铁必须成对使用，搭接长度 不小于全长的3/4，偏斜角度不超过 3°，斜垫铁下应有平垫铁。 ——设备调整完后，平垫铁应露出设 备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁 至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸 入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。

找正灌浆

⑶选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤， 就位后必须保证设备的稳定性。 ⑷设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。 ⑸设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其 底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。

设备底座安装平面位置及标高的允许偏差 允许偏差(mm) 序 号 1 2 项 目 平面位置 ±5 ±2 ±5 ±1 标高

表5-1 与其他设备无直接联系 时 与其他设备有直接联系 时

⑹设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不 得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。 地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。 ⑺设备的找平工作应符合下列要求： ——解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为 0.05mm/m。 ——整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进 行找平，水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。 ⑻设备的精找正工作应符合下列要求： ——联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影 响设备运行和精找正工作; ——调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。用双表调整时，两轴应同时转动， 且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响; ——联轴器的对中偏差应符合机械技术文件的规定。若无规定可按表5-2的要求; 联轴器找中心允许偏差(百分表对面读数差最大值mm) 表5-2 ≥3000 转速(r/min) 刚性联轴 器 弹性联轴 器 径向 端面 径向 端面 0.04 0.03 0.06 0.04 0.06 0.04 0.10 0.06 0.10 0.05 0.12 0.08 0.12 0.06 0.16 0.10 0.16 0.08 0.24 0.15 ≥1500 ≥750 ≥500 〈500 注：㈠对于工作瓦为上瓦时，找中心 时应考虑到在运行时轴中心的位移; ㈡找中心时应考虑轴承座、轴承和轴 在运行时因热胀而将轴中心抬高的数 值。 ——两半联轴器之间的间隙应符合设 备技术文件的规定，一般凸缘联轴器 两半联轴器端面应紧密接触;滑块联 轴器的端面间隙，当外径小于 190mm时，为0.5~0.8mm;当外径 大于190mm时，为1~1.5mm。 ⑼设备找正、找平后把紧地脚螺栓， 检查垫铁组应无松动现象。用 0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与 设备底座之间的间隙，合格后及时进 行垫铁组层间定位焊。 6基础二次灌浆 基础二次灌浆 ⑴二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫 铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找 平、找正后24h内进行，否则在灌浆 前应对设备的找平、找正数据进行复 测核对。 ⑵安装就位的设备具备二次灌浆条件 后及时办理工序交接，二次灌浆工作 的具体要求如下：

——动设备二次灌浆层的高度一般为 30～70mm。 ——灌浆用细碎石混凝土的标号应比 基础混凝土标号高一级。当灌浆层与 设备底座面接触要求较高或设备底座 与基础表面距离少于30mm时，宜采 用CGM高强无收缩灌注料。 ——灌浆处用水清洗干净并充分润透 后方可进行灌浆工作。 ——灌浆前应敷设外模板，外模板至 设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm，模板拆除后应进行抹面处理。 当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆 层承受设备负荷时，应敷设内模板。 ——每台设备的灌浆工作必须连续进 行，不得分次浇灌。 ——二次灌浆抹面层外表面应平整美 观，上表面略有向外的坡度，高度略 低于设备支座外缘上表面; ——根据施工季节和环境条件做好二 次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度 未达到要求前，不得对设备进行任何 安装和拆卸工作。

7设备拆检、组装 设备拆检、 设备拆检 ⑴设备安装后,对技术文件或工程管理部门要求拆检的设备进行拆检和清洗。 ⑵设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。 ⑶按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布 防污。 ⑷零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。 ⑸机械零、部件拆卸后主要检查以下项目： ——滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴 向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求; ——滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查 轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙(一般侧间隙为顶间隙的一半)和 紧力。滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表7-1规定; 滑动轴承顶间隙 间 轴 径 转速〈1000 r/min 0.08～0.16 0.10～0.20 0.12～0.23 〉50～80 〉80～120 〉120～ 180 隙(mm) 转速≥1000 r/min 0.12～0.21 0.15～0.25 0.18～0.30 表7-1 ——检查各零、部件密封面、滑移面 无裂纹、破损和划痕等缺陷; ——检查机轴各级密封位置无毛刺、 轴向划痕和磕碰伤痕; ——对离心泵检查并测量各级叶轮口 环间隙、各级叶轮密封间隙;对风机 检查叶轮(叶片)与机壳的轴向和径 向间隙; ——检查设备机械密封，动、静环无 损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧 无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环 应完好无损，机械密封的装配间隙符 合设备技术文件。 ⑹拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。 对零、部件各密封面、滑移面上的铁 锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金 相砂纸修研。清洗检查完毕后，将零、 部件上密封面上涂抹防锈油; ⑺对机械上的过油部位应仔细清洗， 并用面团粘出所有杂质(包括轴瓦、 轴承室/箱等); ⑻设备零、部件装配 ——设备零、部件严格按顺序回装， 回装时用力不得过猛，以防划伤密封 面、滑移面或碰伤设备零件;

——按制造厂技术文件和规范要求， 检测有关安装间隙(如推力盘间隙、 轴向窜量等)，并进行记录。 ——所有零、部件回装合格后，进行 盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩 现象。 8附属设备安装及配管要求 附属设备安装及配管要求 ⑴附属设备按制造厂有关技术文件和 规范要求进行安装。安装前应对设备 进行检查，油系统的设备和阀门均应 解体检查、清除内部所有污物、杂质 (除制造厂要求不得解体外)。 ⑵管道与设备的接口段必须在设备找 平、找正完成和基础二次灌浆后安装， 固定口要选在远离设备管口第一个弯 头1.5m以外，管道与机组连接过程 中用百分表监视联轴器对中值的变化， 转速〉6000r/min应不超过0.02mm， 转速≤6000 r/min应不超过0.05mm， 严禁强力对口。 ⑶与动设备连接的配对法兰在自由状 态下应平行且同心，要求法兰平行度 不大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。

⑷及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在设备上。 ⑸油管道安装除按一般配管规定外， 尚应执行下列要求： ——油管道应尽量减少法兰口和中间 焊接接头，并确保管内清洁。管子对 口组焊、安装前必须确认内部清洁度 后方可进行; ——油系统管道焊接宜采用氩弧焊或 氩弧打底工艺; ——油系统三通宜使用成品三通，如 需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化 物和焊渣彻底清理干净，并进行化学 清洗; ——进油管应向油泵有0.1%的坡度， 回流管应向油箱有不小于0.5%的坡 度; ——油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。

9单机试车 单机试车 9.1试运前应具备的条件 ⑴设备安装完毕，各项安装记录齐全， 符合规范及设备技术文件的要求，检 查、确认二次灌浆达到设计强度，地 脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。 ⑵附属设备和管道系统 ——附属设备和管道系统安装完毕并 符合规范及设计要求; ——附属设备按要求封闭完; ——管道系统试压、吹洗完; ——安全阀冷态整定完。 ⑶冷却水、循环水、气、汽等试车所 需的公用系统施工完毕，并经试用具 备投用条件。 ⑷电气、仪表经校验合格，联锁保护 灵敏、准确。 ⑸油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要 求加好润滑油(脂)。 ⑹带润滑油、密封油系统的设备，其 油系统经油循环合格。 ⑺泵、风机等入口按要求加过滤网，

其中泵入口过滤网有效面积不应小于 入口截面的2倍。 ⑻试车现场环境要求 ——设备周围的杂物已清除干净，脚 手架已拆除; ——有关通道平整、畅通; ——现场无易燃、易爆物，并配备消 防设施; ——照明充足，有必要的通讯设施。 ⑼试车前仍应进行下列检查： ——确认机械内部及连接系统内部， 不得有杂物及工作人员; ——检查地脚螺栓、连接螺栓不得有 松动现象; ——裸露的转动部分应有保护罩或围 栏; ——轴承冷却水量充足，回水畅通;

——检查轴承润滑油量(油位) 达到要求，确认各摩擦部位、滑 移部位是否已加注足够的润滑剂;

——确认电机通风系统无杂物，封闭 良好;

⑽试车所需的临时系统和设施施工完 毕，达到要求。 9.2泵单机试车 ⑴设备的试运转介质一般选用洁净水， 对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇 等化工物料。 ⑵泵启动时，应按下列规定执行： ——脱开联轴器，先进行电机试运转。 点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录一次轴承及机体 的温度，以后每隔30min记录1次。 轴承温升、电机温度应符合要求; ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求; ——盘车检查，应转动灵活; ——先开启冷却系统、润滑/密封系 统(若有)运行正常后方可启动主泵; ——离心泵应先开启入口阀门，关 出口阀门后再启动，待出口压力稳定 后，立即缓慢打开出口阀门调节流量; 在关闭出口阀门的条件下，泵连续运 转时间不应过长;

——容积泵启动前，应将吸、排管路 阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压 力; ——设备在额定负荷下连续运转4h无 异常为试车合格。 ⑶泵试运转时应符合下列要求 ——运转中，轴承及往复运动部件的 温升、滚动轴承的温升、填料函或机 械密封的温度应符合技术文件的规定; ——轴承的振动值应符合设备技术文 件的规定，若无规定时，离心泵的振 动值应按表9-1;

轴承振动值

表9-1 转速(r/min) ≤375 >375～600 >600～750 >750～1000 >1000～1500 >1500～3000 转速(r/min) >3000～6000 >6000～12000 >12000 轴承处的双向振幅 不大于(mm) 0.18 0.15 0.12 0.10 0.08 0.06 轴承处的双向振幅 不大于(mm) 0.04 0.03 0.02 注：振动值应在轴承体上(轴向、垂 直、水平三个方向)进行测量。 ——计量泵应进行流量测定。流量可 调的计量泵，其调节机构必须动作灵 活、准确。可连续调节流量的计量泵， 宜分别在指示流量为额定流量的1/

4、 1/

2、3/4和额定流量下测定其实际流 量; ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定; ——泵出口压力和电机电流应符合设 计要求，对于工作介质密度小于1的 离心泵，当用水进行试运转时，应控 制电动机的电流不得超过额定值，且 流量不应低于额定值的20%; ——转子及各运动部件不得有异常声 响和磨擦现象; ——各润滑点的润滑油温度，密封液 和冷却水的温度，不得超过技术文件 规定; ——泵的附属设备运行正常，管道应 连接可靠无渗漏; ——试运转过程中应作详细记录。发 现情况应及时处理。

⑷泵单机试车合格后，及时做好善后 工作，如紧固件的检查以及试车介质 的排放、系统的恢复等工作。 9.3风机单机试车 (1)风机启动时，应按下列规定 ——脱开联轴器，先进行电机试运转。 点动电机确认转向，电机应连续运转 2h以上，启动时记录电机轴承及机体 的温度，以后每30min记录一次。轴 承温升、电机温度应符合技术要求; ——电机试运合格后及时将联轴器复 位，复查联轴器的对中值符合要求; ——盘车检查，应转动灵活; ——先开启冷却系统、润滑系统(若 有)运行正常后方可启动风机; ——关闭入口阀，全开出口阀后再启 动(对罗茨风机、多级风机等特殊风 机，按技术文件执行)。风机启动后 逐渐开启入口阀直至达到设计要求的 工况; ——首次启动时，达到全速后立即按 事故按钮停车，观察轴承和转动部分， 确认无摩擦和异常后，再次启动继续 运转，并在额定负荷下连续运转2h。

⑵试运转时应符合下列要求： ——轴承及转动部分无异常现象; ——运转中轴承的工作温度应稳定， 一般滑动轴承温度不高于650C，滚 动轴承的温度不高于800C; ——轴承的振动值应符合技术文件的 规定，一般不大于0.05mm; ——电动机温升不得超过铭牌或技术 文件的规定，如无规定，应根据绝缘 等级的不同进行确定; ——出口压力和电流应符合设计要求; ——转子及各运动部件不得有异常声 响和摩擦现象; ——风机试运转中及时做好试运转记 录。 9.4其他机械设备单机试车 ⑴电机试运转 ——脱开设备与电动机转子联轴器， 先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格; ——电机单试合格后，及时将联轴器 复位并复查对中值。 ⑵单机试运要求 ——启动前盘车检查，应转动灵活;

——按设备技术文件要求进行启动; ——设备运转平稳，无异常现象; ——检测机械振动值，符合规范和设 备制造厂技术文件规定为合格，一般 不超过0.10mm; ——检查机械各部位的温度符合机械 使用说明书的要求; ——电动机的电流稳定，不应有突然 变化; ——机械各密封部位无泄漏现象; ——电气、仪表控制及保护装置运行 良好，动作准确; ——设备、管道系统工作正常，无异 常振动和泄漏; ——负荷(或无负荷)试运转时间按 规范和设备制造厂技术文件规定，一 般不少于2h。试运过程中，机械、设 备运转稳定，各项参数达到要求;

一般静设备施工

07一般静设备施工 一般静设备施工 1静设备施工程序 2静设备施工工序管理 3施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 3.2基础验收及处理 3.3设备开箱检验 3.4设备垫铁制做 3.5设备吊装就位与垫铁设置 3.6设备的找平找正 3.7设备垫铁隐蔽 3.8设备试压 3.9 塔盘安装 3.10填料安装 3.11设备清理封闭 1静设备施工程序 静设备施工程序 1.1一般静设备施工程序见图1。

一般静设备安装(储水罐 一般静设备安装 储水罐) 储水罐 一般静设备(换热器 一般静设备 换热器) 换热器

图1一般静止设备施工程序图 A为共检项目，B为专检项目，C为自检项目 施工准备 垫铁加工

基础验收及处 理A 不需要试压的 设备 垫铁设置安装 C 设备找正找平 B 梯子平台安装 B 设备防腐绝热A 交工验收 设备清理封闭 A 设备出库出库检验 A 设备(如需要)试压A 设备就位 垫铁隐蔽A 其余设备试压A 设备内件安装 A 1.2大型塔类设备施工程序见图2。

施工准备 设备出库检验A 垫铁加工C 基础验收及处 理A 垫铁处置C 设备摆放至吊 装位置 设备(如需要) 试压A 附塔结构管线 安装A 防腐保温施工A 设备吊装就位 设备找正找平B 垫铁隐蔽A 预留部分结构管线 安装A 预留部分防腐保温 施工A 设备内件安装A 设备清理封闭A 交工验收

图2大型塔类设备施工程序图

塔类设备安装(基础 塔类设备安装 基础) 基础

塔 类 设 备 安 装 : 吊装

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位) 就位

塔类设备安装(就位 塔类设备安装 就位) 就位

2静设备施工工序管理一览表 静设备施工工序管理一览表

序 工作内容 号 熟悉图纸 编制材料预 算 责任单位 或责任人 专业技术负 责人 专业技术负 责人 工 作 说 明 或 分 解 明 细 了解设备的结构、质量、材质及技术要求。 按我公司施工定额编制辅材预算; 根据我公司施工机具装备情况和本工程对施工机具的需求，编制施工机具 和手段用料预算。 编制：⑴编制依据：设备图、施工组织设计、规范标准、施工工法等; ⑵编制内容：工程概况、施工工艺方法和技术要求、质量标准和安全措施 、进度计划、劳动组织、需用施工机具和手段用料、交工技术文件 等。 审批：本装置静设备施工方案由项目部技术主管审定、项目部总工程师批 准，同时还须报业主和监理单位审批。 4 设备安装所 需材 料采 购供 应 根据预算和库存情况，编制材料采购计划; 供应部 同合格的分供方签定采购合同，在合同规定的地点接收、查验所购材料， 按施工计划将合格的材料供至现场。 会同监理工程师(或其代表)、建设单位代表依据施工图和施工记录对设 备基础外观、外形尺寸、位置尺寸进行检查; 检查合格，共同签署工序交接记录。 1 2 3 编制施工方 案 专业技术负 责人 5 基础验收

专业技术负 责人 质量检查员 施工班组长 监理单位 设备供应商 业主 施工单位 6 设备开箱检 验

随机资料检查;设备外观检查、规格尺寸部件数;

业主 施工单位 7 技术交底 8 垫铁加工 9 基础处理 10 钳工班 钳工班 专业技术负责人

办理移交手续 编制书面技术交底; 由施工队长组织，质检、安全部门有关人员参加，对施工作业班 组进行技术交底(包括质量、安全交底)。 由专业技术负责人计算每台设备所需的垫铁的规格数量; 施工作业班组切制平垫铁，并将部分平垫铁送至机加工组加工成 斜垫铁。 基础顶面凿至合适标高; 铲出垫铁放置平面(基础预留螺栓孔时则不需); 铲麻面。 设备吊装就位;

设备吊装及垫铁放 置 设备找正和找平 工作内容

起重班、钳工班

设备就位的同时将垫铁放置于事先铲好的基础垫铁面上(基础预 留螺栓孔时则放于预留孔外侧)。 按规范规定的允许偏差值对设备进行调整(基础预留螺栓孔时须 先进行初步找正和找平，螺栓孔灌浆后再最终找正和找平)。 工 作 说 明 或 分 解 明 细 会同监理工程师(或其代表)对设备安装偏差和垫铁安装情况进 行检查; 共同签署设备安装记录和垫铁隐蔽工程记录。 按钢结构施工程序、要求进行设备附属梯子平台的安装。 设备安装检查合格后，安装施工单位向建筑施工单位办理二次灌 浆委托手续; 建筑施工单位进行设备的二次灌浆工作。 11 钳工班 责任单位 或责任人 专业技术负责人 质量检查员 施工班组长 铆工班

序号 12 共检 13 14 附属梯子平台安装

二次灌浆

混凝土班

15 换热设备等试压 钳工班

所有换热设备需要进行现场试压，根据设备结构型式的不同，选用 不同的试压方法; 设置试压临时措施，进行压力试验; 试验共检，检查合格，共同签署试压记录。 16 内件安装(若有内件) 钳工班

根据建设单位提供的资料或设备供货合同确定需要进行内件现场组 装的设备; 根据设备图和内件厂家制造图进行设备内件的安装，并向监理单位 及业主三方确认安装质量。 17 设备内部清理检查 和封闭 钳工班

清除设备内部尘土、杂物、铁锈等; 会同监理单位及业主对设备内部进行检查，检查合格后封闭人孔; 共同签署隐蔽工程记录。

18 防腐绝热 19 交工验收 20 防腐班、绝热班 业主、监理单位、 施工单位 钳工班 专业技术负责人

设备表面除锈，涂刷底漆; 涂刷面漆或进行绝热层施工。 对工程进行全面的检查和确认。 签署交工验收证书。 配合车间人员检查设备运行状况，对发生的问题如损坏、泄漏等进 行紧急处理。 整理施工过程记录及检验、试验报告。

开车保运 整理交工技术文件 21 3施工方法和施工技术要求 施工方法和施工技术要求 3.1施工准备 ⑴ 所有施工人员熟悉设备安装技 术资料，包括设备制造装配图及零部 件图、设备安装说明性文件、专用工 具使用说明书、工艺安装图、设备装 箱单及合格证等; ⑵ 对设备安装所需手段用料、辅 助材料、施工机具、车辆等进行预先 准备; ⑶ 每一步工序施工前都要组织有 关管理人员(技术、质量、安全)对 所有施工作业人员进行技术交底，使 作业人员对工程的情况、施工的程序 和要求有全面深入的了解，同时也了 解本装置设备安装的质量、安全方面 的要求。 3.2基础验收及处理 ⑴ 基础验收及工序交接 建筑施工单位负责施工的设备基础完 工后向安装单位移交。 ⑵ 基础处理

①设备安装前需灌浆的基础表面应凿 成麻面，麻面深度不少于10mm，密 度为每平方米内3～5个点，与螺柱连 接的表面应平整洁净。 ②垫铁放置处周边50mm范围内基础 表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接 触良好，铲平部位的水平度允许偏差 为2mm/m; ③预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应 清除干净; ④设备安装前被油污的混凝土层应铲 除。 3.3设备开箱检验 ⑴ 设备到货后，由供应部门组织 技术部门、质量部门及施工班组，会 同业主和监理工程师对设备进行开箱 检验：依据装箱单核对箱号、箱数， 对设备及零部件的名称、型号、规格、 数量及外观质量进行检查，并根据设 备装配图核对设备的主要几何尺寸、 接口规格、管口方位，检查随机资料 和专用工具是否齐全。发现设备、零 部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件 情况，应做好记录，由监理单位及时 协调解决。

⑵对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，放置于洁净、通风处，小型部件要 放置于木质货架之上，妥善保管，以防丢失。 3.4设备垫铁制做 设备垫铁采用普通炭素钢钢板切割制做，垫铁的常用规格尺寸见下表 L h b 项次 1 2 3 4 5 6 a h 平垫铁 L(mm) 100 100 120 120 140 160 180 180 200 250 300 340 400 斜垫铁

b(mm) L(mm) b(mm) c(mm) a(mm) 50 60 50 65 65 65 65 75 75 75 100 100 100 110 110 130 130 150 170 200 200 220 270 320 360 420 45 50 45 55 55 55 55 65 65 65 80 80 80 ≥3 ≥3 ≥3 ≥3 ≥4 ≥4 ≥4 ≥5 ≥5 ≥6 ≥6 ≥6 ≥8 4 4 6 6 8 8 8 10 10 12 12 14 14 平垫铁

7 8 9 10 11 b c L 斜垫铁 12 13 垫铁切割可采用气割或机械切割， 但无论采用何种方法，均需要用 砂轮机将毛边或飞溅物打磨干净。 垫铁间的接触面必须机加工，满 足光洁度的要求。 3.5设备吊装就位与垫铁设置 ⑴ 设备一般采用吊车吊装就 位，吊装前，钳工应事先布置好 垫铁，在设备上标注好管口方位。 就位过程中，钳工和起重工应密 切配合，安全稳妥、正确无误地 完成每台设备的吊装工作。 ⑵ 垫铁放置时应检查表面平 整状况，其表面应无油污。每个 地脚螺栓旁至少放置一组垫铁， 垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相 邻两组垫铁间距不大于500mm， 有加强筋的设备底座垫铁应垫在 加强筋下面。

Ll≥3L/4θ≤3° ⑶ 尽量减少每组垫铁的块数，一 般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁， 最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放 在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型 设备一般为30～60mm，大型设备一 般为50～100mm。 ⑷ 斜垫铁必须成对相向使用，搭 接长度不小于全长的3/4，偏斜角度 不超过3°(如右图所示)。斜垫铁 下应有平垫铁。 L l≥3L/4 θ≤3° 10~20mm 一般静设备安装

⑸ 设备调整完后，平垫铁应露出 设备支座底板外缘10～20mm，斜垫 铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组 伸入设备底座面的长度应超过地脚螺 栓。10~20mm ⑹ 设备、垫铁安装调整完毕，用 0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检 查，应坚实无松动。经共检合格后， 每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。 ⑺ 安装在金属结构上的设备找平 后，其垫铁均应与金属结构焊牢。 ⑻ 当设备地脚螺栓为预留孔地脚 螺栓时，地脚螺栓的埋设应当满足以 下要求：地脚螺栓的垂直度偏差不大 于5‰螺栓长度; * 地脚螺栓与孔壁距离不小于20mm, 与孔底距离不小于80mm; * 灌浆部位要清除铁锈、油污等杂物， 螺纹部分涂油脂; * 螺母、垫圈间及与设备底座间接触 良好，螺母上端螺栓螺纹露出2个螺 距。 ⑼ 在工作温度下产生膨胀或收缩 的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先 拧紧，在设备安装和管线连接完成后， 再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，

然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这 一间隙。滑动支座的滑动面应进行清 理，并涂上润滑剂。 3.6设备的找平找正 ⑴ 设备找平找正的基准设置如下： * 设备支承底面标高以基础上标高基 准线为基准; * 设备中心位置以基础中心划线为基 准; * 立式设备垂直度以设备上上下两端 的测点为基准; * 卧式设备水平度以设备两侧中心划 线为基准。 ⑵ 设备找正、找平应符合下列规 定： * 找平、找正应在同一平面内互成直 角的两个或两个以上的方向进行; * 设备的找平找正应根据要求用垫铁 进行调整，不得用紧固或放松地脚螺 栓及局部加压等方法进行调整。 * 基础为预留螺栓孔时，先进行设备 的初步找正找平工作，然后进行预留 孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度 的75%以上时，方可进行设备的最终 找正找平和紧固地脚螺栓工作。

一般静设备安装(找正 一般静设备安装 找正) 找正

* 立式设备垂直度从两个互相垂直的角度使用线坠或经纬仪测量中心线，对于已 保温的塔器，保温前应将中心线标识移植保温层外侧，找正过程应同时复测塔盘 支撑圈的水平度。 * 卧式设备水平度采用水平仪或U型管的方法通过测量设备水平中心线进行找平。 ⑶ 设备安装允许偏差见下表：

允许偏差(mm) 项 目 立式 D≤2000,± 5 D> 2000,±10 ±5 一般设备 卧式 与机械设备衔接的设备 立式 卧式

中心线位置

±5 ±3 ±3 标高

±5 轴向L/1000 径向 2D/1000 —

相对标高 ±3 — h/1000 相对标高±3 轴向0.6L/1000 径向D/1000 —

水平度

— h/1000,但 不超过25 沿底座环圆 周测量 D≤2000,10 D>2000,15 垂直度

方位

—

沿底座环 圆周测量5 —

⑷ 设计对卧式设备有坡度要求时 执行设计规定，无要求时坡向设备的 排净方向。高温或低温设备的位置偏 差偏向冷热位移的反方向。 3.7设备垫铁隐蔽 ⑴ 设备垫铁隐蔽应在以下工作完 成后进行： * 设备安装精度经检查合格; * 各层垫铁间焊接牢固; * 隐蔽工程记录完备; * 共检合格，签字手续齐全。 ⑵ 设备基础二次灌浆工作由安装 单位和建筑单位配合完成，具体要求 如下： * 安装单位向建筑单位办理灌浆委托， 确认具备灌浆条件; * 灌浆处用水清洗干净并润透后方可 进行灌浆; * 一台设备的灌浆工作必须一次完成， 不得分次浇灌; * 灌浆料采用标号较基础高一等级的 细石混凝土，或者CGM灌浆料(应 经监理单位认可);

* 进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工 应检查不得使螺栓歪斜或影响设备安 装精度;二次灌浆时，灌浆层外表面 应平整美观，上表面略有向外的坡度， 高度略低于设备支座外缘上表面。 3.8设备试压 静设备是否需要进行现场压力试验须 由建设和监理单位确定，一般情况下， 除换热设备外的其它静设备有制造厂 完备的试压证明文件时不再进行现场 压力试验，换热设备则应全部进行现 场压力试验。 ⑴ 试压前的准备工作 * 审查设备出厂合格证，研究图纸， 熟悉设备结构及技术要求，确定试验 方法和试压措施，并绘制试压流程图; * 设置试压临时措施：按试压流程图 的要求，配接临时管线和试压泵，用 盲板封堵设备管口，在最高处和最低 处分别应设排气口和泄放口。 * 在试压系统最低处和最高处安装两 块压力表，压力表应经计量部门检验， 量程为最大试验压力的1.5～2倍，精 度不低于1.5级;

⑵ 设备压力试验包括耐压试验及 严密性试验，对于设计要求不允许有 微量介质泄漏的设备，在耐压试验合 格后还应做气密性试验。 ⑶ 设备试压中应注意的问题 * 设备试压过程中，不得对受压元件 进行任何修理; * 图样注明有压差限制者，试验过程 中两侧受压要均衡且两侧压差不得超 过设计压差; * 压力试验时各部位紧固螺栓要装配 齐全; * 压力试验时，如有异常响声、压力 下降、油漆(碳钢设备)剥落或加压 装置出现故障等不正常现象时，应立 即停止试压，查找原因，正确处理; * 碳素钢设备试验水温不得低于5℃; * 水压试验时，设备外壁应保持干燥; 水压试验后，及时将水排放干净，排 水时打开设备最高处的放空阀门，水 排净后，应立即用压缩空气将容器内 壁吹干;

* 氏体不锈钢设备，水压试验时所用 水中的氯离子含量不超过25ppm; ⑷ 换热器试压 换热器试压安装前在预制场地进行压 力试验，换热器须用枕木垫高，以便 于法兰盲板及试压系统管线的设置。 * 固定管板式换热器压力试验，按下 列程序进行： -- 先进行壳程试压，再进行管程试压 -- 壳程试压时，拆除两端管箱，对壳 程加压，检查壳体，换热管与管板连 接部位。 -- 管程试压时，应安装两端管箱，对 管箱程加压，检查两端管箱，对管程 加压，检查两端管箱和有关部位。 * U型管式换热器压力试验，按下列 程序进行： -- 先进行壳程试压，再进行管程试压 -- 壳程试压时，拆除管箱，安装试压 环，然后对壳程加压，检查壳体，换 热管与管板有关部位。

-- 管程试压时，拆除试压环，安 装管箱，对管程加压，检查管箱 有关部位。 * 浮头式换热器压力试验，应按下列 程序进行： -- 当壳程试验压力等于或高于管程试 验压力时，先进行壳程试压，再进行 管程试压，最后对壳程进行试压。 -- 壳程试压：拆除管箱、外头盖及浮 头盖，两端安装试压环，然后对壳程 加压，检查壳体，换热管与管板连接 部位。 -- 管程试压：拆除试压环，安装管箱 和浮头盖，对管程加压，检查管箱和 浮头有关部位。 -- 壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。 -- 当管程试验压力高于壳程试验压力 时，先进行管束试压，再进行管程试 压，最后对壳程进行试压。 -- 管束试压：抽出管束，安装试压环、 管箱和浮头盖，对管束加压，检查换 热管与管板接头的有关部位。 -- 管程试压：将管束装入壳体内，安 装管箱和浮头，对管束加压，检查管 箱、浮头和有关部位。 -- 壳程试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体外头盖及有关部位。

-- 壳体试压：安装外头盖，对壳程加 压，检查壳体、外头盖及有关部位。 * 其他类型的换热器压力试验程序， 应按设计图样或技术文件的规定进行。 3.9 塔盘安装 ⑴ 塔盘构件安装宜按下列顺序进行： * 支承点测量; * 降液板安装; * 横梁安装; * 受液盘安装; * 塔盘板安装; * 溢流堰安装; * 气液分布元件安装; * 通道板拆装; * 清理杂物; * 检查人员最终检查; * 通道板安装; * 人孔封闭; * 填写封闭记录。 ⑵ 塔内件的验收、清点、检查及保 管应符合下列规定：

* 交付安装的塔内件必须符合设计要 求，并附有出厂合格证明书及安装说 明书等技术文件。 * 塔内件开箱应在有关人员参加下， 对照装箱单及图样，按下例项目检查 与清点，并填写“塔内件验收清点记 录”。 -- 箱号、箱数及包装情况; -- 件名称、规格、型号及材质; -- 内件的尺寸及数量; -- 表面损伤、变型及锈蚀状况。 * 内件安装时，塔盘板、降液板、横 梁等可放置在现场保管，但要防止变 形、损伤、腐蚀等情况发生;现场应 保持平整清洁，不影响其它工程施工。 易损易失零部件，应按类按规格作好 标记后，存放在库房保管。

⑷ 安装塔盘人员应遵守下列规定： * 一层塔盘的承载人数不得超过塔盘 的承载能力，一般不宜超过下表的规 定;

塔内径(毫米) < 1500 1500~2000 2000~2500 2500~3200 人数 2 2 3 4 塔内径 (毫米) 3200~40 00 4000~50 00 5000~63 00 6300~80 00 人数 5 6 7 8 ⑶ 设备内件安装的一般要求 * 设备内件安装前，应仔细按施 工图样或技术文件要求进行清理 和检查，为避免制造误差可能引 起的安装困难，首先要对内件进 行预组装，并检查内件的总误差， 符合设计要求后，将各对口连接 处作上标记。

* 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋， 且不得将体重加在塔板上，应站在梁 上面或木板上; * 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口 应采取保护措施，避免砸坏或堵塞; 搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻 放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏; * 施工人员除携带该层紧固件和必需 工具外，严禁携带多余的部件;每层 塔盘安装完毕后，必须进行检查，不 得将工具等遗忘在塔内。 * 塔盘卧装或立装的测量工作，都不 应在塔体一侧受太阳光线照射下进行 ⑷ 塔盘安装的质量标准 * 塔盘支撑圈上表面水平度允许偏差

* 相邻两层支撑圈的间距偏差不 得超过±3mm。 * 受液盘及塔盘板的局部水平度 在300mm长度内不得超过2mm * 塔盘面水平度允许偏差

塔器公称直径DN(mm) Dg≤1600 1600

塔器公 塔器公 堰顶水 称直径 称直径 平度偏 偏差DN DN(mm) 差(mm) (mm) DN≤40 00 1500< DN≤25 00 DN> 2500 ≤3 DN< 3000 DN> 3000 堰高允 许偏差 (mm) ±1.5 塔体内径(mm) Di≤1600 1600

避免有架空和变形，填料层表面应平 整无杂物。 * 颗粒填料的质量、填充体积应符合 设计图样的要求。 料床层压板安装应符合下列规定 * 填料床层压板的规格、重量、安装 中心线和水平度应符合设计图样的要 求 * 在确保限位的情况下，不得对填料 施加过大的附加力。 ⑹ 体分布装置安装应符合下列规定： * 液体分布装置各附件的安装质量应 符合设计图样的要求; * 溢流槽支管开口下缘应在同一水平 面上，允许偏差为2mm。 * 喷头及其它分布装置的安装应牢固 可靠。 ⑺ 沫器安装应符合下列规定： * 除沫器丝网结构应按设计规定铺设， 如设计无规定采用平铺，每层之间皱 纹方向应错开一个角度，分块的丝网 安装时，彼此之间与器壁之间均应挤 紧; * 除沫器安装的中心、标高及水平度 应符合下列规定。

⑻ 填料安装结束后应及时进行检查， 并填写“填料塔填充检查记录”经有 关人员确认。 3.11设备清理封闭 ⑴ 设备均应进行清扫，以清除内 部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无 法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或 空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水 份，有热膨胀要求的设备不得使用蒸 汽吹扫。 ⑵ 设备清洗吹扫合格后，可进行 最后的人孔封闭工作，设备的清洗和 封闭必须经共检合格后，三方签字确 认。

往复压缩机

04往复式压缩机组施工 往复式压缩机组施工 1施工基本程序 2施工准备 3开箱检验 4基础验收及处理 5压缩机机身就位、找平和找正。 6压缩机拆检、安装 6.1机身、曲轴与轴承 6.2中体、气缸检查、安装 6.3连杆、十字头的检查、组装 6.4活塞检查安装 6.5填料安装 7电动机安装 8机组联轴器对中、连接 8.1机组联轴器对中 8.2联轴器绞孔、连接 9基础二次灌浆 10附属设备安装 11附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 11.2油系统管道安装 12压缩机试车 12.1试车前的准备工作 12.2油系统循环冲洗和试运行 12.3注油系统试运行 12.4冷却水系统试运行 12.5电动机试运转 12.6压缩机无负荷试车 12.7系统吹扫 12.8压缩机负荷试车

往复式压缩机安装

1施工基本程序 施工基本程序 往复式压缩机组施工程序见图1-1。 2施工准备 施工准备 ⑴技术准备，根据施工图纸、规范及 有关资料编制施工方案、技术措施和 安装材料预算。 ⑵施工人员准备，按施工组织设计和 施工方案的要求合理组织、调配施工 人员。在施工前对参加施工的人员进 行施工技术和安全交底，使其了解装 置的工艺特点、设备的性能及操作条 件，熟悉施工技术方案和设备的结构， 掌握施工程序、施工方法及特殊工序 的操作要点。 ⑶施工机具、材料准备，包括安装工 具(吊装工具、拆装工具、检测工 具)、垫铁及安装消耗材料准备齐全。 ⑷施工场地的准备，施工现场具备安 装条件，道路畅通，设备拆检场地能 蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风 良好。 ——压缩机厂房内的建筑施工作业基 本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干 净; ——施工用水、电、气和照明具备使 用条件;

——厂房内桥式起重机安装调试完; ——施工现场配备必要的消防设施。 3开箱检验 开箱检验 ⑴设备开箱检验应由工程管理单位 (业主或监理)、施工单位的相关人 员共同进行。 ⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房 或库房)进行，若在露天场地开箱时， 必须有妥善的防雨、雪等措施。 ⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真， 确保设备及零部件不受损伤。 ⑷设备开箱检验的内容和要求如下： ——核对设备的名称、型号、规格是 否与设计相符，并检查包装箱号、箱 数及外观包装完好情况; ——按装箱单检查随机资料、产品合 格证、组装、试验记录及重大缺陷记 录，主要包括以下内容： √重要零部件的材质合格证书; √随机管件、管材、阀门等质量证书; √气缸和气缸套的水压试验记录; √机器装配记录; √机器试运转记录;

安装前的准备

开箱检验

基础检验及处 理 压缩机(机身)就位、找正、 找平 (中体安装) 地脚螺栓孔灌 浆 机组联轴器初 对 压缩机部件拆检、组 装 (气缸安装)

电动机就位、 找正 定子、转子检 查 (转子安装) 轴承拆检

轴承、曲轴 连杆、十字头 活塞及活塞杆 密封组件 吸、排气阀 电气检查、试 验 空气间隙测量、 调整 磁力中心测量、 调整

机组联轴器精 对 基础二次灌浆 油系统试运行 机组无负荷试 车 机组负荷试车 交工验收 附属系统试运 行

往复式压缩机安装

√重大缺陷记录。 ——零部件及专用工具是否齐全，零 部件有无明显缺陷; ——对设备的主体进行外观检查，其 外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等 缺陷; ——对主机及零部件的防水、防潮层 包装(若有)，检验完成后要进行恢 复，安装时再拆除; ——机械的转动和滑动部件在防锈涂 料未清洗前，不得进行转动和滑动; ——对设备检查和验收后，应作好检 验记录。 ⑸验收后的设备及零部件应妥善保管， 以防丢失或损坏。对设备的出入口法 兰均应合理封闭，以防异物进入。 ⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及 配件，应由各专业相关人员进行验收， 并妥善保管。 ⑺在施工过程中发现的设备内部质量 问题，应及时与工程管理单位(业主 或监理)研究处理。 ⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移 交前，参与设备清点与检验的负责人 员，及时在《设备验收清点检查记录》 上签字、认可。

4基础验收及处理 基础验收及处理 ⑴ 基础验收 ——基础验收要按施工图纸及规范要 求由质检部门、技术部门和施工班组 共同进行; ——基础混凝土表面应平整、无裂纹、 空洞、蜂窝和露筋等缺陷;中心线、 标高、沉降观测点等标识齐全、清晰; ——基础混凝土强度达到设计强度的 75%以上; ——按土建专业基础图纸、交接资料 和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、 标高等进行复测检查。对超标项目， 由交方处理合格后，再次组织验收。

往复式压缩机安装(曲轴箱 往复式压缩机安装 曲轴箱) 曲轴箱

往复式压缩机安装(垫铁 地脚螺栓 往复式压缩机安装 垫铁地脚螺栓 垫铁 地脚螺栓) 地 脚 螺 栓 安 装

基础尺寸允许偏差

表 4-1 序 号 1 2 检 查 内 基础坐标位置(纵横中心线) 基础各不同平面的标高 基础上平面外型尺寸

容

允许偏差(mm) ±20 +0 -20 ±20 -20 +20 3 凸台上平面外型尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度(包括地坪上 须安装设备的部分) 竖向偏差 每米 全长 每米 全长 标高(顶端) 4 5 5 10 5 20 +20 -0 ±2 ±20 -0 10 6 预埋地脚螺栓

中心距(在根部和顶部分别 测量) 中心位置 深度 孔壁的铅垂度(全深) 7 预留地脚螺栓孔

⑵ 基础处理 ——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成 麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每 平方分米内3～5个点; ——垫板放置处周边50mm范围内基础表 面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好， 铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m; ——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清 除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物; ——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。 5压缩机机身就位、找平和找正。机座调 压缩机机身就位、 压缩机机身就位 找平和找正。 整顶丝悬挂螺钉地脚螺栓调整垫片悬挂钢 垫板灌浆用木模板图5-1 无垫铁安装示意 垫板灌浆用木模板图 图 ⑴对整体供货的中、小型压缩机一次吊装 就位，对散装供货的大型压缩机先将机身 就位找平、找正，然后再组装中体等部件 进行找平、找正。 ⑷机组采用无垫铁安装，机组就位时在机 器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板， 形式详见图5-1。 ⑸机组就位后，其主轴、气缸中心线 应与机器基础中心线相重合，允许偏

差为3mm。安装标高应符合设计要求，允 许偏差为3mm。⑹调整机身和中体的水平 度。纵向水平度在滑道前、中、后三点位 置测量;轴向水平度在机身轴承座处测量。 纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过 0.05mm/m。 ⑺地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求; 其强度达到75%以上时;按图2-1进行钢 垫板砂浆墩施工，待砂浆强度达到强度时， 松开悬挂螺钉。 ⑻复测机身水平度，利用钢垫板与底座间 调整垫板对机身水平度进行调整。

调整顶丝 机座

悬挂螺钉

地脚螺栓

调整垫片 悬挂钢垫板

灌浆用木模板

图5-1 无垫铁安装示意图

往复式压缩机安装(汽缸 填料箱 缓冲罐) 往复式压缩机安装 汽缸填料箱 缓冲罐 汽缸 填料箱缓冲罐

往复式压缩机安装(填料箱 往复式压缩机安装 填料箱) 填料箱

6压缩机拆检、安装 压缩机拆检、 压缩机拆检 6.1机身、曲轴与轴承 ⑴打开机身盖，拆卸主轴瓦和曲轴， 检查机身主轴承洼窝的同心度偏差不 大于0.05mm，十字头滑道中心线对 机身曲轴中心线的垂直度不大于 0.1mm。 ⑵清洗曲轴和轴承，其油路应畅通， 并用洁净的压缩空气吹除干净。 ⑶主轴承 ——轴瓦合金表面及对口表面不得有 裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺 陷。合金层与瓦壳应牢固紧密地结合， 经涂色检查不得 有分层、脱壳现象。 ——拧紧轴瓦螺栓后，用涂色检查瓦 背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触 面积应符合表6-1的要求。其最大集 中不贴合面积不大于衬背面积的10% 或用0.02mm塞尺检查塞不进为合格。

瓦背与轴承座孔接触面积要求 表6-1 轴瓦外径(mm) 接触面积(S) ≤200 >200mm ≥S85% ≥S70% ——轴瓦非工作面应有镀层，且镀层 均匀。用涂色法检查轴颈与轴瓦的接 触情况，应均匀接触。若检查时发现 接触不良，应在制造厂家代表的指导 下进行微量研刮处理。 ——检查轴瓦的径向间隙和轴向定位 间隙符合要求。 ——轴瓦装配时，控制轴承盖螺栓紧 固力矩。 ⑷曲轴检查要求 ——测量曲轴水平度：将水平仪放置 在曲轴的各曲柄销上，每转90°位置 测量一次，见图6-1，允许误差不大 于0.1/1000mm; ——检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直 的四个位置上的平行度，其偏差不大 于0.2mm/m。 ——将曲柄销置于00、900、1800、 2700四个位置，用内径千分尺分别 测量曲拐开度差值?K，见图6-2，其 最大允许开度差值?K为： 安装时： ?K =8×s/100000 (mm) 运行时： ?K=25× s/100000 (mm) 式中：S——活塞行程(mm);

——通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用 内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0.1/1000mm，见 图6-3。 图中：A>10cm，使(a1-a2)-(b1-b2)≯0.1/1000mm。

图6-1 曲轴水平度测量示意图 1—水平仪; 2—曲轴销; 3— 曲轴颈

图6-3 曲轴中心线与十字头滑道中心 线垂直度测量

图6-2 曲拐开度差值测 量示意图 6.2中体、气缸检查、安装 ⑴气缸和中体检查： ——清洗检查中体、气缸的止口面、 气缸阀腔与阀座接触面等，应无机械 损伤及其它缺陷，气缸镜面不得有裂 纹、疏松、气孔等缺陷，相接触止口 的接触面积应达60%以上; ——用内径千分尺测量各级气缸工作 表面的圆柱度，其偏差符合技术文件 要求。 ⑵气缸和中体安装时，应对称均匀地 拧紧连接螺栓，气缸支撑必须与气缸 支撑面接触良好，受力均匀。 ⑶以十字头滑道轴线为基准，检查校 正中体和气缸镜面的轴心线，同心度 偏差要求见表6-1。

气缸轴线与中体十字头滑道轴线的同 轴度允许偏差(mm) 表6-1 气缸直径 〈100 〉100～ 300 〉300～ 500 〉500～ 1000 〉1000 径向位移 0.05 0.07 0.10 0.15 0.20 轴向倾斜 0.02 0.02 0.04 0.06 0.08 ⑷测量、调整气缸水平度不大于 0.5mm/m，且倾斜方向与十字头滑 道一致。 ⑸检查填料座轴线与气缸轴线的同轴 度应符合表3-1的要求。 6.3连杆、十字头的检查、组装 ⑴按6.1(1)条要求清理检查十字头 合金层及连杆大头瓦的质量。 ⑵检查并研刮上、下滑道分别与十字 头体及滑道的接触面,应均匀接触达 50%以上。 ⑶十字头放入滑道后，用角尺和塞尺 测量十字头在滑道前、后两端与上、 下滑道的垂直度，十字头与上、下滑 道在全行程的各个位置上的间隙符合 机器技术文件的要求。 ⑷十字头安装时，调整十字头轴线高 于滑道轴线0.03mm 。 ⑸检查 十字头销轴外园表面不得有 裂纹、凹痕、擦伤、斑痕以及肉眼可 见的非金属夹杂物等缺陷，用涂色法 检查十字头销轴与十字头孔的接触面 积不应低于60%。 ⑹连杆与小头瓦与十字头销轴应均匀 接触，面积达70%以上，径向间隙和

端面总定位间隙符合机器技术文件要 求。 ⑺连杆大头瓦与曲轴颈的径向间隙符 合机器技术文件要求。 6.4活塞检查安装 ⑴检查活塞外园表面及活塞环槽的端 面，不得有缩松、锐边 、凹痕、毛 刺等缺陷。 ⑵检查活塞杆不得有裂纹、划痕及碰 伤等缺陷。 ⑶检查、测量活塞环、支撑环的端面 翘曲、开口间隙等符合要求。 ⑷活塞杆与十字头连接 ——活塞杆要能自由进入十字头端孔; ——调节垫应分别与十字头凸缘内孔 底面及活塞杆后端面接触均匀。 ⑸盘车检查活塞与气缸镜面的接触情 况及活塞的侧隙和顶隙。 ⑹检查活塞环在环槽中的轴向间隙和 活塞装入气缸和的径向间隙以及支撑 环的轴向和径向间隙。 ⑺装上气缸头检查活塞对气缸的盖侧 与轴侧的余隙值。

6.5填料安装 ⑴填料安装按图纸要求进行，安装前 要弄清填料的结构、安装顺序、填料 回气孔的走向、润滑油路径及冷却水 进出口方向。 ⑵每组填料中的聚四氟乙烯密封圈应 按图纸顺序安装，密封圈与节流环的 内表面和活塞杆应有良好的接触，各 盒之间接触均匀。 ⑶密封圈在填料盒内的轴向间隙以及 节流环在节流座内的轴向间隙符合要 求。 ⑷各组填料组装时，应将润滑油孔、 冷却水孔、泄气孔对准，并通气检查 是否畅通。 ⑸刮油器上的填料在机器开车前组装， 拆卸时要将各填料圈分开，严禁通过 活塞杆端部将各填料圈整体推入或拉 出。 6.6气阀组装和安装 ⑴气阀拆检和安装过程中要做好标记， 以避免零部件或阀与阀之间装错、装 反。 ⑵气阀零部件的检查 ——清洗气阀上的防锈油，检查各密

封面和导向面应完整无损，检查各个 零部件特别 是阀片和弹簧是否有锈 蚀; ——检查阀片的升启高度符合图纸要 求; ——气阀组装好后要精心保护、存放， 防止弄伤、弄脏阀片和密封面。 ⑶气阀安装前检查其紧固螺栓是否松 动，气阀的运动部件动作自如。 7电动机安装 电动机安装 ⑴机身安装的同时可将电机就位，压 缩机机身找平、找正后以机身为基准 调整、找正电动机。 ⑵定子支座与底座的连接面应清洗干 净，结合面接触均匀。 ⑶轴承座与底座，轴承座与连接件之 间按要求安装绝缘衬套。 ⑷电动机空气间隙的测量、调整，测 量发电机两端上、下、左、右与转子 之间的径向间隙值应均匀一致，允许 实测值与气隙的平均值之差不应超过 ±5%。，最大不超过1.0mm。空气 间隙测定的位置应在发电机两端各选 择同一端面的上、下、左、右固定的 四点进行。

往复式压缩机安装(电动机安装 往复式压缩机安装 电动机安装) 电动机安装

⑸同步电动机磁力中心测量、调整， 测量定子和转子的相对位置时，应在 定子两端的对应点进行，确定测量点 后应做好标记，以保证测量和调整的 准确性。定子磁力中心按制造厂要求 的数值相对于冷态时转子的磁力中心 向励磁机端有一个偏移值，使发电机 在满负荷状态下两者相吻合。发电机 磁力中心预留偏移值的允许偏差应不 大于1.0mm，调整好后打上定子和底 座间的定位销。 ⑹调整电动机时，要架设百分表监视 位移量。上下方向调整用螺纹千斤顶 和其重螺钉，前后左右方向用螺旋千 斤顶移动定子。 ⑺推拉电机转子测量其总轴串量，确 定电机转子在1/2轴串量位置时，整 体移动电动机，使其与压缩机联轴器 端面间隙符合要求。 8机组联轴器对中、连接 机组联轴器对中、 机组联轴器对中 8.1机组联轴器对中 ⑴ 压缩机组的轴中偏差要求为：径 向位移不大于0.03mm;轴向倾斜度 不大于0.05mm/m 。

⑵ 以压缩机为基准，进行电动机的 对中，压缩机与电动机联轴器精对中 工作在气缸、中体、十字头安装，压 缩机最终定位后进行。 ⑶ 压缩机与电动机最终对中时，同 时进行机体的固定，并复测轴对中， 应符合对中偏差的要求。 8.2联轴器绞孔、连接 ⑴联轴器铰孔前，联轴器中心必须复 查合格，基础用CGM灌浆料灌浆24h 后。 ⑵铰孔使用制造厂带来的专用绞刀， 两半联轴器要按找中心的相对位置对 正，并用2～4条临时螺栓连接好。 ⑶铰孔时，每次吃刀量不宜多于 0.15mm。首先在接近直径方向上铰 好两个孔，穿上正式螺栓，再盘动转 子依次铰出其余的螺栓孔。在整个铰 孔过程中，两条正式螺栓不得抽出。 ⑷联轴器铰孔完成并逐条检查合

往复式压缩机安装(联轴器对中 往复式压缩机安装 联轴器对中) 联轴器对中

合格后才可穿连接螺栓。要求螺 栓孔与联轴器法兰端面垂直，销 孔表面粗糙度达到6.2um，销孔 与螺栓的配合间隙0.02～ 0.04mm。 ⑸ 对称按制造厂要求的力矩对称 把紧连接螺栓。 9基础二次灌浆 ⑴压缩机二次灌浆应具备下列条 件图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图料斗模板 机器底座 ——联轴器对中合格; ——压缩机组的安装工作全部结 束; ——地脚螺栓紧固完。 ⑵ 机器基础二次灌浆使用CGM 高强无收缩灌注料。灌浆前，将 基础表面的油污、杂物清理干净， 并用水充分湿润12h以上，灌浆 时清除基础表面积水。

⑷ CGM高强无收缩灌注料流动 性好，能保证灌浆质量，但要求 摸板支设必须严密。模板与底座 的间距不小于60mm，且模板要 略高于底座，见图9-1。 ⑸ 二次灌浆可从机器基础的任一 端开始，进行不间断的浇灌，直 至整个灌浆部位灌满为止，二次 灌浆必须一次完成，不得分层浇 注。 ⑹ 灌浆完成后2h左右，将灌浆 层外侧表面进行整形。 ⑺ 灌浆后,要精心养护，并保持 环境温度在5℃以上。 ⑻ 二次灌浆层养护期满后，在机 组底座地脚螺栓附近放置百分表， 将百分表的测量头与底座接触。 然后，松开底座上的调整螺钉， 将地脚螺栓再次拧紧，仔细观测 底座的沉降量，在调整螺钉附近 底座的沉降量不得超过0.05mm。

机器底座

料斗

模板

图9-1 CGM高强 无收缩灌注料灌浆简图

10附属设备安装 附属设备安装 ⑴ 附属机器的安装检查应符合规范要求。 ⑵ 附属机器裸露的转动部分，如联轴器 等应装保护罩，保护罩应装设牢固，便于 拆卸。 ⑶ 附属设备压力容器的耐压试验和气密 试验应按技术文件和规范的规定进行。 ⑷ 油冷却器应视具体情况进行抽芯检查， 油程部分应用油或氮气进行耐压试验。 ⑸ 油系统的各设备内部应经检查清洗， 并符合试运行的要求。

11附属管道安装 附属管道安装 11.1机组连接的工艺管道安装 ⑴管道与机组的接口段必须在机组找 平、找正完成和基础二次灌浆后安装， 固定口要选在远离机器管口第一个弯 头1.5m以外，管道在与机组连接时 使用百分表监视联轴器对中，配管过 程中百分表的读数变化量不得大于 0.02mm，严禁强力对口。 ⑵与机组连接的配对法兰在自由状态 下应平行且同心，要求法兰平行度不 大于0.10mm，径向位移不大于 0.20mm，法兰间距以自由状态下能 顺利放入垫片的最小间距为宜，所有 螺栓要能自由穿入螺栓孔。 ⑶及时安装管道支吊架，严禁将管道 重量加在机组上。 11.2油系统管道安装 ⑴油系统管道预制使用机械切割下料， 并使用成品管件，油管焊接全部采用 氩弧焊打底工艺，DN50以下焊口采 用全氩弧焊接。安装后对管道进行酸 洗、钝化处理。 ⑵油系统管道的阀门安装前要解体检 查，清理干净内部杂质。

往复式压缩机安装(润滑油站 往复式压缩机安装 润滑油站) 润滑油站

⑶油管安装时，进油管要向油泵侧有 0.1%的坡度，回油管向油箱侧有不 小于0.5%的坡度。 ⑷油系统管道施工过程中，对油管、 油设备敞口处要及时封闭，避免杂质 污染系统。 12压缩机试车 压缩机试车 12.1试车前的准备工作 ⑴压缩机安装工作全部结束，符合设 备制造厂的技术文件和规范要求，安 装记录齐全。 ⑵设备、管道的防腐、保温满足试车 条件要求。 ⑶工艺管道安装完毕，管道支吊架安 装、调整完毕，系统试压、吹扫完， 安全阀整定合格。 ⑷与压缩机运行有关的公用工程具备 投用条件。⑸电气、仪表安装工作结 束并调校完，具备投入运行条件。 ⑹试车现场道路畅通，安全和消防设 施配备齐全。 ⑺压缩机附属系统试运行合格，具备 投用条件。

12.2油系统循环冲洗和试运行 ⑴油系统管道安装完毕后，管道系统 内必须吹扫干净。将轴瓦和机身滑道 供油接头拆开，接临时管回机身曲轴 箱，以防止油污进入运动机构。 ⑵油系统冲洗前，将所有孔板、过滤 器芯子拆除(过滤器内换成80～120 目不锈钢滤网)，油冷器要在系统冲 洗基本合格后才可投入系统循环冲洗。 ⑶系统循环冲洗使用高效滤油机作为 冲洗设备。 ⑷机身油池加油前，油设备及管道系 统必须经检查合格，确保系统清洁。 加油使用滤油精度不小于100um的滤 油机。 ⑸油冲洗中为加快冲洗进度可采取以 下措施。 ——用系统中的加热器和油冷器对冲 洗油进行加热和冷却，加快杂物从管 壁上脱落。冲洗最高油温75OC，最 低油温35OC，交错进行。 ——油冲洗过程中不断用木锤敲击油 管的焊缝、弯头、法兰等部位。

⑹油系统循环冲洗合格标准，过滤器 使用120目滤网，连续运转4h后，目 测检查滤网不得有任何硬质颗粒，软 杂质颗粒每平方厘米范围内不得多于 三个。 ⑺油系统循环冲洗经检查合格后，及 时按要求将轴瓦和机身滑道供油管道 复位，按正常流量进行油循环连续运 行并进行下列调整和实验。 ——检查各供油点，调整供油量; ——检查过滤器的工作状况，经12h 运行后，油过滤器前后压差增值不应 大于0.02 MPa，否则继续冲洗; ——调试油系统联锁装置，动作应准 确、可靠; ——启动盘车器检查各注油点的供油 量; ——以上工作完成后，排出油池中的 润滑油，清洗机身油池、油泵和 滤网，重新加入合格的润滑油。 12.3注油系统试运行 ⑴首先用煤油清洗注油器，用压缩空 气吹净全部管路。 ⑵注油器电机单独试转2h。

⑶拆开气缸及填料室各注油点的管接 头接临时管。 ⑷盘车检查注油器的供油情况，确认 无问题后启动注油器运行，检查系统 工作情况，检查各注油管单向阀的方 向是否正确，调整各注油点的供油量 达到要求。 ⑸连接气缸及填料室各注油点的管接 头，再次启动注油器，同时对压缩机 盘车5～10min，检查各管接头的严 密性。停车时活塞应避开前、后死点 位置，停车后手柄要转至开车位置。 12.4冷却水系统试运行 通水，检查系统无泄漏，回水清洁、 畅通;冷却水压力达到要求;气缸及 填料内部无渗水现象。 12.5电动机试运转 ⑴脱开压缩机与电动机转子联轴器， 先点动电机确认转向，再次启动电机 运行2h，电机电流、轴承振动、温度 等无异常为合格。 ⑵电机单试完成后，及时将联轴器复 位。 12.6压缩机无负荷试车

⑴启动前先进行以下工作 ——拆卸气缸吸、排气阀及入口管道， 在各级吸、排气阀腔口上装10目的金 属滤网，同时复测各气缸的余隙值。 ——复查电动机、压缩机各连接件及 锁紧件是否紧固，手动盘车复测十字 头在滑道前、中、后位置处滑板与滑 道的间隙值。 ——启动稀油站润滑油泵，盘车检查 各运动部件有无异常现象。 ——开启冷却水系统，应运行正常。 ⑵点动电机，检查压缩机的转向是否 正确，并注意有无异常现象。 ⑶再次启动压缩机运行2—5min，仔 细检查压缩机各部件的声响、振动和 温升情况，停车时测量压缩机的惰走 时间。确认一切正常后，重新启动压 缩机连续运转8h，符合下列要求为无 负荷试车合格：

动为合格;

——检查轴承温度，滑动轴承温度不 超过65℃，滚动轴承温度不超过 75℃; ——检查各填料处活塞杆表面的温度、 十字头滑道主受力面的温度均不应超 过60OC，符合机器使用说明书的要 求; ——机器各密封部位无泄漏，无漏水、 漏气、漏油现象; ——检查电气、仪表设备，应工作正 常。 ⑷停车，按停车按钮，主轴停止转动 后立即，并停止注油器注油。停盘车 5min后，冷却水和润滑油系统。 12.7系统吹扫 ⑴将压缩机入口缓冲器和进气管线用 外来气源吹扫干净，并经甲乙双方共 同确认合格后安装好滤网。 ⑵系统管道恢复，进排气阀(一段) 安装。 ⑶吹扫前必须拆除系统中的所有仪表、 安全阀、调节阀、止回阀等。一般阀 门置于全开位置。

——检查运动部位有无撞击声、 杂音或异常振动现象; ——检测气缸头的轴向振动值， 其它部位可直观检查，无显著振

⑷吹扫压力控制在0.2MPa左右，在 吹扫设备或管道的排气口放置盖有白 布的靶板来检查，以5min内无铁锈、 灰尘、水份等杂物为合格。 ⑸在吹扫设备或管道时，排气口宜用 临时管线引至室外。 12.8压缩机负荷试车 ⑴压缩机组空负荷试车合格后方可进 行负荷试车，负荷试车应有建设单位 组织实施，并严格按的操作规程进行。 ⑵按无负荷程序启动压缩机运转 20min后，分3～5次缓慢升压至规定 压力。 ⑶机器运转平稳，无异常声响，电气、 仪表设备，应工作正常。符合无负荷 试车的各项检查要求。压缩机满负荷 连续运转12小时为合格。 ⑷试运转合格后，及时整理试车记录。

离心式压缩机

介绍

离心压缩机安装(整体安装 离心压缩机安装 整体安装) 整体安装

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离心压缩机安装(找正 找平 离心压缩机安装 找正找平 找正 找平) 阀门的检验试验(试压) 阀门的检验试验

1、阀门的检验 对于一般手动阀门，应逐台进行一 般性检验：阀体不得有裂纹、砂眼，密封 面不得有划痕，阀杆应转动灵活，法兰螺 栓应有压紧余量。合金钢阀门的阀体应逐 件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀 门不得使用。对于电动阀、气动阀，则应 按照仪表专业要求进行检验。

2、阀门的试验 阀门试验数量，应按设计要求执行， 当设计无规定时，应按规范要求。试验介 质一般采用洁净的水，其水质应符合规范 规定。试验项目包括强度试验、严密性试 验、上密封试验。

3、强度试验 3.1 强度试验压力应按照质量文件 上提供的压力，一般为公称压力的 1.5倍，引入介质和施加压力的方向 应符合下列规定： 规定了介质流向的阀门，如截止阀等 应按规定介质流向引入介质和施加压 力; 没有规定介质流向的阀门，如闸阀、 球阀、旋塞阀，应分别沿每端引入介 质和施加压力; 有两个密封副的阀门也可以向两个密 封副之间的体腔内引入介质和施加压 力; 止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入 介质和施加压力。

3.2严密性试验 严密性试验压力应按照质量文件上提供的压力，一般为公称压力的1.0倍，引入介 质和施加压力的方向要求同上。进行密封试验时，在保压时间内阀瓣、阀座、静 密封和蝶阀的中间轴处不允许有明显的泄露，在试验保压时间内通过密封面的允 许泄露量，应符合表5.3.2.2的规定： 密封面的允许泄露量 表3.2 阀门种 类 DN 金属密封阀门(止回阀 除外) 液体试验 (滴/min ) 0 12 20 28 气体试验 (气泡/min ) 0 72 120 168 金属密封止回阀 弹性密封阀 门 液体 (cm2/min ) DN×3 25 气体 (m3/h ) DN×0. 04225 ≤50 65～150 200～ 300 >300 0 0 0 0 3.3上密封的试验 上密封试验压力为阀门公称压力的 1.1倍，试验时应关闭上密封面(即 将阀门打开到底)，并松开填料压盖， 保压4min，无渗漏为合格。

4、安全阀的校验与调试 一般情况下装置在投产之前进行安全 阀的校验，校验内容包括起跳压力、 回座压力、回座状态的严密性，当起 跳压力与设计文件不符时，应重新进 行调试，即通过调整弹簧的张紧度以 校准安全阀的起跳压力，并校核其回 座压力。调试时每个安全阀启闭试验 不得少于3次，要求起跳有爆发力， 回座清脆，密封严密。为保证调试力 的稳定，准确读出安全阀的回座压力， 应使用缓冲罐储压，缓冲罐的容积不 宜小于0.05m-3。缓冲罐与安全阀之 间的连接管管径不宜小于安全阀的出 口管径。

阀门试压(生产装置中阀门 阀门试压 生产装置中阀门) 生产装置中阀门

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