精度的提高

精度的提高（精选十篇）

精度的提高 篇1

关键词：钻孔,位置,观察器具

0 引言

在钻床上加工孔, 既可以使用钻模, 也可以不用钻模。在用钻模对工件孔进行加工时, 由于麻花钻头得到了钻模上导向元件的引导, 因此所加工孔的位置精度容易得到保证。但在单件小批量钻孔操作中, 由于不使用钻模, 麻花钻头没有导向元件来引导, 因此, 麻花钻头的位置就变得不容易调整了。在实际工作中, 操作者往往只能根据加工孔所在的样冲眼位置来调整麻花钻头的位置。然而, 由于麻花钻头的横刃的存在, 同时操作者的观察易歪斜, 这使得麻花钻头的轴线与样冲眼位置并不能很好重合, 麻花钻头越大, 这种情形越突出, 最终导致工件孔位置偏离。为此, 操作者往往采取了很多方法来调整机床位置以提高钻孔的位置精度, 如划检验方格或检验圆, 试钻纠偏, 装夹中心钻打定位坑、利用定位锥确定起钻位置, 以及依靠操作经验来调整机床等。但是, 这些措施既费时费事、又效率低下。例如, 利用定位锥来确定起钻位置, 它是先将一定位锥装夹在钻夹头上, 调整机床, 使定位锥尖尽量对准样冲眼中心, 然后固定机床, 把定位锥取下, 再换上相应的麻花钻头钻孔。这在单件生产中是可行的, 效果尚可, 但在加工小批量工件时, 已显得比较麻烦。如图1, 在加工时, 对每一工件上的孔, 为了较为准确调整麻花钻头的位置, 操作者都要先卸下麻花钻头, 再换上定位锥, 机床位置调整好后, 如图1, 再换成麻花钻头钻孔, 不断重复这样的步骤, 造成操作者劳动强度大、工作效率低的问题。同时, 由于较长时间的仔细观察、调整, 很容易产生偏差错误。而应用加工孔位置的观察器具, 可以方便准确地调整机床, 从而在保证加工孔位置精度的同时降低了操作者劳动强度, 提高了生产效率。

1 加工孔位置观察器组成与原理

观察器的由镜筒 (内含物镜、目镜) 、调焦旋钮、支架等组成。其原理是通过光学透镜成像来观察加工孔的位置, 并由此调整机床, 避免用眼直接观察不准确所造成的加工孔位置偏差, 如图2、图3。

2 加工孔位置观察器的调整与应用

2.1 观察器调整

1) 将划好孔位置线的工件装夹固定好。

2) 为安装麻花钻头, 需调整机床主轴高度, 使钻夹头距离工件的高度约为一个麻花钻头长度。

3) 在钻夹头上装好定位锥。

4) 调整机床, 使定位锥对准加工孔位置线。

5) 固定机床, 取下定位锥。

2.2 应用

1) 将麻花钻头装夹在钻夹头上后即可对工件上的孔进行加工。

2) 对于下一个工件, 待工件装好后, 松开并调整机床, 使加工孔位置线再次映像在观察屏幕的十字线上时即可钻孔。

3) 如果工件上有多个在同一平面上的孔, 只需要第一个孔加工完后, 再按前面方法调整机床即可。

3 结语

通过孔位置观察器的应用, 可以提高孔的位置精度, 缩短机床调整时间, 减轻操作者劳动强度, 在小批量生产中可获得较好的加工效果。但不适合用于工件上有多个不在同一平面上的孔, 其主要原因是, 受机床结构限制, 观察器不能装在加工孔的正上方, 只能斜装, 这样就使得观察不同平面上的加工孔位置时偏差较大, 不适合机床调整定位用。

参考文献

[1]童永华, 冯忠伟.钳工技能实训[M].北京:北京理工大学工业出版社, 2009.

[2]吴国华.金属切削机床[M].北京:机械工业出版社, 2008.

浅谈提高统计预测精度的策略 篇2

摘要：在统计预测中，统计预测精度是非常重要的，很多预测工作者都对统计预测精度给予高度重视。为有效提高统计预测精度，本文提出了一些策略。

关键词：统计预测精度;剔除;模型;修正;无偏性调整;组合预测

引言

统计预测，就是通过将统计资料作为基础，将经济发展的趋势、经济现象中存在的联系作为依据，选用合理的数学模型，对研究对象在某一条件中所达到的水平、规模进行预计。在统计预测中，包括直觉性判断、数学计算等。通过对已有的资料进行充分利用，提炼出相关的信息、内在的规律、事物在发展过程中的关系，在社会经济领域中采用有效的统计预测方法，进而为制定计划、政策带来一定的科学依据，因此，统计预测具有非常重大的意义。

因此，提高预测精度对统计预测来说是非常重要的，很多预测工作者都对统计预测精度给予高度重视。为提高统计预测精度，本文进行了相关探析。

一、异常数据的修正和剔除

统计资料是统计预测的重要依据，然而不是任何统计资料都能运用在统计预测中，同时进行统计预测后获得的较高精度的预测结果。自然灾害、政策变动属于偶然因素，因为受到偶然因素的影响作用，进而生成异常数据，尽管这些异常数据具有一定的真实性，不过，统计预测精度会深深受到统计预测工作的影响，在实际中，为确保经济的发展趋势能够通过数据序列客观的表现出来，同时运用统计数据构建数学预测模型而获取的预测成果更加接近实际情况，则统计预测工作一定要剔除、修正统计资料中存在的异常数据。例如，自我国成立以来，通过对钢产量时间序列进行分析后可以发现，钢产量呈逐步上升趋势，但是，有两个阶段的数据是非常不正常的，即1958-1962年阶段、 1967-1968年阶段。因此，如果我国选用趋势预测法来预测我国的`钢产量时，首先应剔除、修正这几年中的异常数据。为确保数据序列的完整性，可以修正异常数据，其中，主要修正的方法为将外插值、内插值运用到数据发展趋势线中，尽管初始数据经过修正后，数据的真实性受到了一定的影响，但是数据时间序列发展趋势表现效果将会变得更好，而异常数据的剔除，可以采用的多方法也有很多，如格拉布斯法、威廉斯―肖维纳法等。对异常统计数据进行修正和剔除以后，再建立相应的数据统计预测模型，则获得的预测精度就会变得更高。

二、统计数据预测数学模型的选择

统计数据预测数学模型的选择，必须要有足够的科学依据，选择的统计数据预测数学模型应符合客观规律、相关经济理论，可以将相关经济现象准确的表现、描述出来，可以在事物的发展状况充分的反映出来。在选择统计数据预测数学模型时，应将实际考察结果作为依据，这样才能对原始数据进行精确的外推、模拟、拟合。例如，运用数据时间序列对数据发展趋势进行外推时，在选择统计预测模型时，应采用阶差计算、散点图。其中，一些常见的统计数据预测数学模型及其特点，如下所示：

(1)直线：y=a+bt

(2)抛物线：y=a+bt+ct2

(3)指数曲线：y=a+bt

(4)饱和指数曲线：y=a+bt

(5)龚珀兹曲线：y=kabt

在实际工作中进行统计预测时，为选择有效、合理的统计数据预测数学模型，获取更好的数据发展趋势外推效果，应从数据时间序列的阶差、散点图着手进行。如果在进行统计预测工作中选用因果分析预测模型，则选取的自变量必须是事物发展变化的主要影响因素，该自变量应符合相应的客观规律、经济理论，选取的数学模型一定要合理，因变量和自变量的相关性系数要比较高，并具有明显的回归效果。要想获取高度精确的预测结果，选择一个有效、恰当的统计数据预测数学模型是非常重要的额。

三、统计数据预测数学模型的无偏性调整

3.1无偏性调整原理

对于全部的统计数据预测数学模型，我们均假设该模型的预测误差ei-N0，σ2是为一个正态随机变量，Eei=0，Dei=σ2。但是，在大部分情况中，尤其是对统计数据预测数学模型进行线性化处理以后，所获得的拟合误差平均值并非为0，甚至远远偏离0。一旦出现这种情况，首先应适当对统计数据预测数学模型进行无偏性调整，直至拟合误差平均值为0，具有无偏性，同时不会影响到原来数学模型的有效性。其中，统计数据预测数学模型的无偏性调整原理为：在原来的统计数据预测数学模型上 加上 e，相应得，预测数学模型曲线将会向上平移e，不难看出，无偏性调整法是非常简单的，统计数据预测数学模型预测结果的精确度将会得以提高。

3.2举例说明

浙江省在-期间的社会商品零售总额资料，如表1所示。 ( 单位：亿元 )

根据统计数据而构建的指数曲线预测模型为y′1t=110.782e0.1403t，其拟合误差平均值 e=0.5222。对曲线预测模型进行无偏性调整，即将原曲线预测模型加上0.5222，相应的，指数曲线向上平移0.5222，则曲线预测模型调整之后变为y1t=110.782e0.1403t+0.5222，其拟合值及其误差，如表1所示。通过对曲线预测模型进行无偏性调整之前和之后的数据进行比较后可以发现，误差平方和有所降低，即由 428.2 4 8 7降低至4 2 5.2 4 88，由于调整之后的预测模型是无偏的，进而大大提升了统计预测的精度。

四、组合统计预测模型

4.1组合预测原理

在统计预测工作中，可以采用多种统计预测方法对同一个预测问题进行预测，为了使统计预测精度变得更高，可以适当组合各种统计预测方法为一体，形成一种组合统计预测方法。假设同时存在多种统计预测方法可以对同一个统计预测问题进行预测，分别用来表示获得的统计预测值，则组合统计预测模型为

yt=k1y1t+k2y2t+…+knynt 其 中K=k1，k2，…，knT为组合预测系数向量，且k1+k2…+kn=1。

由于组合统计预测模型的预测精度深受组合预测系数向量K的影响，因此，K的确定对提升统计预测精度起着决定性的作用。 组合预测系数K 的确定方法有很多，如递归方差倒数法、方差倒数法、误差平方和最优最小组合法、等权法等，而前三种方法确定的合统计预测模型，其得到的预测精度相对更高。

4.2举例说明

仍以浙江省在2000-20期间的社会商品零售总额为例，构建抛物线数据统计预测模型y1t=1.73t2+17.0918t+105.2364，其拟合值及其误差

运用最优组合预测系数公式，能够求得出两种预测方法参与的组合统计预测模型，且或得的组 合预测系数分别为：

k1=∑e22t-∑e1te2t∑e21t+∑e22t-2∑e1te2t=157.2283-110.4547425.2488+157.2283-2×110.4547=0.1294

k2=∑e22t-∑e1te2t∑e21t+∑e22t-2∑e1te2t=425.2488-110.4547425.2488+157.2283-2×110.4547=0.8706

则组合统计预测模型为：

yt=0.1294y1t+0.8706y2t=91.6864+14.8801t+1.506t2+14.3352e0.1403t

运用该组合统计预测模型所得到的拟合值及其误差，组合预测误差平方和为151.1784。和上述两个预测模型相比，采用该组合预测模型进行预测，能够使预测精度变得更高，假若将更多的预测模型组合在一起，得到的的预测精度就会变得更高一些。

五、小结

本文主要从异常数据的修正和剔除、统计数据预测数学模型的选择、统计数据预测数学模型的无偏性调整，这几个方面来提高统计预测精度，希望能够对统计预测工作者的工作带来一定的帮助。

参考文献：

[1] 周庄，夏瑛碹. 我国古代成功预测范例及启示[J]. 统计与决策. (11)

[2] 程振源. 时间序列分析：历史回顾与未来展望[J]. 统计与决策. (09)

[3] 吴载斌，王斌会. 数据挖掘软件的介绍及其评价[J]. 计算机时代. (07)

[4] 谢煜，张智光. 预测支持系统的发展趋势研究[J]. 预测. (03)

关于如何提高机械加工的精度 篇3

关键词 机械加工；精度；质量；控制

一、关于机械零件在加工过程中出现的机械加工精度和误差

机械加工精度主要指的是在机械零件未进行加工前，对其加工精度所设计的实际几何参数和理想几何参数之间的符合程度，其加工标准是要求在实际的加工过程中保证参数符合，然而在加工过程中经常会出现偏差，这种情况我们叫做加工误差，加工精度无法做到零误差，但是在加工过程中应尽量的减少加工误差，才能提高加工精度，从而保证机械零件的质量。

二、关于加工实践中的机械加工表面质量

在实际的机械加工过程中，对加工产品表面质量达到完美，是所有机械零件加工者的共同目标，然而就当今机械设备功能方面还无法达到这一要求，而且在实际加工过程中，经常对机械零件表面粗糙、波度等形状上的误差不予重视，不仅影响了机械零件的使用功能，更加影响机械零件的可靠性和使用寿命。因此，我们在加工机械零件的过程中要把质量给重视起来，尤其是表面质量，必须按照加工标准进行加工，使其质量达标。

三、机械加工表面质量对机械零件使用性能的影响

1.影响耐磨性

机械零件表面的粗糙程度是影响机械零件使用性能的主要因素。也就是说当机械零件表面粗糙达到最大值时，机械零件与其相配合的物件之间的接触面积就会变小，接触面积变小相应地接触应力就会变大，容易加快零件的磨损程度，同时，如果机械零件表面的粗糙程度过小的话，会导致机械零件与其相配合的物件之间粘结，使得润滑油膜被破坏，进而因为干摩擦加快机械零件的磨损程度。

2.影响疲劳强度

零件加工质量的优与劣直接影响着零件的疲劳程度。因为零件在交变荷载作用下，零件表面的粗糙程度会引起应力集中等问题的出现，使得零件表面产生疲劳裂纹，进而影响零件的疲劳强度。另外，零件加工表面的细微纹路也会对零件的疲劳强度造成影响，如果零件表面的纹路方向与受力方向是平行的情况，会加大零件的疲劳程度；如果在零件加工过程中其表面硬化过度也会导致零件疲劳强度下降；同时，零件表面的残余应力对零件的疲劳强度也有一定的影响，如果残余应力为拉应力时，会降低零件的疲劳强度，如果残余应力为压应力时，会提高零件的疲劳强度。

3.影响耐蚀性

对于零件的表面粗糙程度来讲，如果粗糙值达到了最大值，使得一些具有腐蚀性的物质很容易通过零件凸凹不平的表面深入其内部，与零件内部物质发生化学反应，导致零件被腐蚀，大大地降低了零件的使用寿命；另外，由于零件表面的粗糙，会导致一些裂纹的出现，一些腐蚀性气体很容易进入裂纹对零件造成腐蚀；

4.影响配合质量

零件表面的粗糙程度和零件的配合质量有相互联系的关系。当零件表面的粗糙值达到一定程度时，其配合表面就会出现间隙，随着零件磨损程度的加剧，其配合表面的间隙会越来越大，导致配合精度严重受到影响。

四、机械加工精度的影响因素及其控制

1.机械加工工艺系统的原始误差

（1）原始误差的概念。在零件进行加工时，零件的实际尺寸、几何形状及表面间相对位置在加工过程中都会因所使用的刀具和工件在切削加工中的位置有很大的关联。然而刀具和工件是安装在机床上的，因此，也可能会受到机床功能的影响，这些都是导致零件加工中产生误差的原因，进而影响零件加工的精度。

（2）工艺系统的原始误差的分类。一种是工件在未加工前工艺系统本身所具有的误差因素，称为工艺系统原有误差，也可叫做工艺系统静误差；另一种是工件在加工过程中受力、热、磨损等因素的影响，使工艺系统原有精度受到破坏而产生的附加误差，称为工艺过程原始误差，或者称为动误差。

（3）误差敏感方向。在工件的切削加工过程中，各种原始误差会影响刀具和工件之间的几何参数，使得加工误差产生。方向不同的原始误差，对工件的加工误差的影响程度也是不同的。因此，为了能更好地对原始误差对加工精度的影响作出分析，我们把影响工件加工精度最大的方向（即通过刀刃的加工表面的法向）叫做误差敏感方向。在工件加工过程中，如果原始误差的方向和误差敏感方向相同时，对加工精度的影响最大。

2.加工过程中原始误差对加工精度的影响及其控制

（1）工艺系统的受力变形。通常情况下，在工件加工过程中工件的受力作用是伴随着切削加工工艺的全过程，在力的作用下，工艺系统会发生变形现象，使刀具和工件需要加工的位置发生偏移，影响了机械加工精度；减小工艺系统受力变形对加工精度影响的具体措施：①合理设计零部件结构；②提高连接表面的接触刚度；③采用辅助支撑；④采用合理的装夹和加工方式；

（2）工艺系统的受热变形。工件在机械加工过程中，工件的受热的影响也是伴随着切削加工工艺的全过程，在受热影响下工艺系统同样会发生变形现象，同样会使刀具和工件需要加工的位置发生偏移，造成加工误差，影响其加工精度；尤其是对精密工件和大工件的加工，因工艺系统热变形所引起的加工误差常占到加工总误差的50%～80%；减小工艺系统受热变形对加工精度影响的具体措施：（1）控制热量产生和传入；（2）提高散热能力；（3）均衡温度场；（4）采用合理的机床零部件结构；（5）合理选择机床零部件的装配基准；（6）控制环境温度。

五、结语

提高机械加工精度，实现机械加工质量的控制，需要不断地提高加工工艺水平。因此，要在机械加工实践中要不断地探索，总结经验，创新工艺，才能使机械产品在市场竞争中占据核心优势。

参考文献：

提高烟丝加料精度的改进措施 篇4

1.1 材料与仪器

某牌号二类烤烟型配方料液;在线生产的某牌号二类烤烟型配方叶组;WXK-3型润叶加料机(中国科学院成都计算机应用研究所);CS26F型液位变送器(淄博飞雁先行测控技术有限公司);AE166电子天平(感量0.01 g,瑞士METTLER公司);温度计等。

1.2 方法

原液位变送器是直接置于加料桶中,受料液温度的变化影响较大。为使液位变送器的工作环境能始终保持在一个较低的温度(25℃左右)范围,在加料桶底外部接一个连通器,将液位变送器移置于连通器中,再在连通器外增加一个冷水循环装置。设定加料比为3%,分别进行改进前(30℃,50℃,70℃)和改进后(30℃,50℃、70℃)6个对比试验。分别测试6个对比试验的料液流量计计量精度、加料瞬时精度。

1.2.1 料液流量计计量精度的检测方法

设定流量计的流量,待其稳定后,用容器收集1 min时间内所流出的物料重量,共测量3次,按下式[1]求出实际流量并计算出3次测量的平均值:

式中,δL为流量计计量精度,%;PL为设定流量,L/h;CL为实际流量,L/h。

1.2.2 加料瞬时精度的检测方法

检测料温在30℃,50℃,70℃时的加料瞬时精度。方法是:每隔5 min分别记录1次在制品和料液的通过量,连续记录11次。按下式[2]计算加料的瞬时精度:

式中,γi为加料瞬时精度,%;λi为实测加料比例;k为加料设定比例。

2 结果与分析

2.1 改进前后不同料液温度对料液流量计计量精度的影响

按式(1)计算出的改进前后不同料液温度下料液流量计的计量精度见表1。对表1改进前后不同料液温度(30℃,50℃,70℃)下流量计的计量精度数据分别进行单因素方差分析[3],结果见第50页表2。

由表1可以看出,改进前料液温度在由30℃升高至50℃时,料液流量计的计量精度有所提高;而当料液温度再由50℃升高至70℃时,料液流量计的计量精度反而随温度的升高而降低。这是由于流量计的计量精度同时受料液黏稠度与料液温度的影响,在料液温度由30℃升至50℃的过程中,料液的黏稠度较低,在此温度范围内料液温度对液位变送器的灵敏度影响不大,料液黏稠度对其精度的影响起主导作用,但随着料液温度由50℃继续升高到70℃时,料液温度对液位变送器的灵敏度影响增大,其对流量计计量精度的影响成为主导因素,因此在这个过程中,随着料液温度的升高,流量计的计量精度反而降低。

由表1改进后的效果可以看出,随着料液温度逐渐升高,流量计的计量精度也随之提高。从表2的方差分析结果也可以看出,随着料液温度的变化,改进前后料液流量计计量精度的显著水平由不显著→显著→极显著变化。这是由于改进后的液位变送器始终处于适宜的恒温状态下,消除了料液温度对液位变送器灵敏度的影响,并且随着料液温度的升高和料液黏稠度的降低,使料液流量计的计量精度显著提高。

2.2 改进前后不同料液温度对瞬时加料精度的影响

按式(2)对改进前后不同料液温度下的瞬时加料精度进行计算,并对改进前后不同料液温度下的瞬时加料精度数据分别进行单因素方差分析,结果见表3。

从表3方差分析结果可以看出,改进前后料液温度由30℃升至50℃,70℃时,瞬时加料精度的显著水平由不显著→显著→极显著变化。这说明,改进后消除了料液温度对液位变送器灵敏度的影响,同时,随着料液温度的升高,料液黏稠度降低,瞬时加料精度有不同程度提高,当料液温度达到70℃时效果最佳。

3 结论

1)通过对加料装置的改进,使液位变送器的工作环境始终处于一个适宜的恒温状态下,从根本上消除了料液温度对液位变送器灵敏度的影响。随着料液温度的升高和料液黏稠度的降低,料液流量计的计量精度显著提高,达到了稳定产品质量的目的。

2)料液温度影响料液的黏稠度。温度越低则料液的黏稠度越大,加料精度越低。在试验范围内,适宜的料液温度为70℃。

参考文献

[1]国家烟草专卖局.卷烟工艺测试与分析大纲[M].成都:四川大学出版社,2004.

[2]陈良元.卷烟生产工艺技术[M].郑州:河南科学技术出版社,2002.

提高GPS单点定位精度的算法研究 篇5

提高GPS单点定位精度的算法研究

简要分析了GPS伪距单点定位的误差以及多普勒观测值的误差,研究确定了利用多普勒观测值提高定位精度的`可能性,建立了利用多普勒观测值来提高伪距单点定位精度的数学模型,并使用单纯形法对用户接收机的位置最优值进行搜索,从而给出有较高精度的定位数据.建立GPS仿真系统并进行了数值仿真,结果表明,该算法可以有效提高GPS单点定位精度.

作 者：宫景丰 许家栋 彭京晶 GONG Jing-feng XU Jia-dong PENG Jing-jing 作者单位：西北工业大学电子信息学院・陕西西安・710072刊 名：飞行器测控学报 ISTIC英文刊名：JOURNAL OF SPACECRAFT TT & C TECHNOLOGY年，卷(期)：200827(2)分类号：P228.4关键词：GPS 单点定位 多普勒 单纯形法

提高矿山机械加工精度的方法探讨 篇6

关键词：矿山机械加工;精度;施工工艺

前言

零件加工质量对机械产品的工作性能和使用寿命有非常重要的影响，在对机械加工质量进行判断时也主要是从加工精度和表面质量来进行判断。在矿山机械中使用的大多是精度非常高的控制器件，并且在矿山开发中运用得非常广泛。高精度的控制技术在很多领域都有设计和运用，如自动化控制、运动控制、材料选择、机械结构设计等等。而在矿山机械的加工流程中，经常会出现毛坯弯曲变形、尺寸变大、焊接变形等问题，严重影响机械的使用。

1.矿山机械加工精度的概念

矿山机械加工精度主要是指的矿山工件在完成机械加工后产生的实际几何参数与矿山机械零件图纸规定的相符程度，如果相符程度高，那么矿山机械加工的精度就高，反之则为加工误差。

加工精度主要包含的内容有三点：第一，加工尺寸精度，一般对加工表面都会限制一定的基准误差;第二，几何形状精度，主要是指的对加工表面形状的宏观误差，如圆度、直线度、平面度等等;第三，零件相互之间的位置精度，主要是指加工表面各零件之间相互位置的基准误差，如垂直度、平行度等等。

2.矿山机械加工产生的误差原因

矿山机械加工产生精度误差的原因主要表现在三个方面。分别是定位误差、机床几何误差、刀具几何误差。

2.1定位误差

出现定位误差主要是两个方面引起的，一方面是基准不重合产生的误差;另一方面是定位副制造而产生的误差。通常在设计矿山机械制造的零件图的图纸中，都会标注确定某一部位表面尺寸以及位置所依据的基准，也称为设计基准;在矿山机械制造的工序图中会标注出某件工序加工后的尺寸以及位置依据的基准，也称为工序基准。在机床上对矿山机械进行制作时必须针对工件中的几何要素选择加工基准，如果所选择的基准与设计基准不符合，在具体制造中就会出现基准不重合误差的现象。另外，如果对夹具上的工件制造得没有在公差允许的变动范围之内，那么工件定位面和夹具定位面组成的定位副就会出现定位副制造不准确误差。

2.2机床几何误差

机床几何误差可以分为机床主轴回转误差、导轨误差以及传动链误差。主轴回转误差事实上是实际回转轴线与理想回转轴线之间的量的偏移，表现形式可以分为三种：纯角度摆动、纯径向跳动和轴向窜动。导轨误差是机床中的相对位置都确定后，导轨本身出现了一定的误差以及导轨在运动过程中出现的不均匀磨损和安装质量，都会造成导轨出现误差，导致机床精度下降。传动链误差主要是由传动链两端的元件在运动中所产生的，通常情况下以转角误差来进行衡量。

2.3刀具几何误差

刀具几何误差产生的矿山机械精度会因刀具种类不同而产生变化，如定尺寸刀具、成形刀具、展成刀具、一般刀具，每一种刀具出现精度误差的情况都不一样，通常情况下使用定尺寸刀具、成形刀具、展成刀具加工时，都会因刀具制造而产生的误差直接影响到矿山机械加工的精度，而一般刀具的制作则对工件的加工精度没有直接影响。

3.矿山机械设备的精度加工提高工艺措施

3.1加强在焊接工艺中的精度控制

通常情况下设计人员对设备的设计都能够满足焊接工艺，但是想要让设备在加工中具有更高的精度，减少焊接过程中的变形，还是需要采取一定的措施，减小变形的可能性。例如：对零件进行焊接之前需将工件上附有的铁锈、氧化物、油渍等清洗干净;对必须使用到的焊丝也需进行除锈、除油等工作;将焊丝的两端用砂纸打磨，从焊接刚开始就严格控制焊接的精度;要有效避免焊接过程中出现飞溅现象，需在焊接前使用一定的防飞溅喷涂，除了前面所说的这些以外，对不同的焊接材料也需要使用不同的焊接技术。对于某些比合金钢熔点要低的材料，在焊接的时候为了防止出现裂纹和弧坑，需在打底焊的时候采用穿透法进行焊接，减小清根时出现的裂纹、弧坑等现象的可能性。在对钢进行焊接时，会出现三个较为常见的问题：裂纹、低温韧性差、电弧偏吹，容易导致精度偏差现象的出现，所以在对钢的焊接需制定合理的焊接流程并严格执行，降低焊接对精度的影响。

3.2加强精度位置的控制

在机械自动化发展的状况下，矿山机械也不断应用到自动化技术中，从而达到提高矿山机械位置调整与控制的目的，有效实现矿山开发中对位置精度的控制。在矿山机械位置控制系统中通常采用的都是精度比较高的工件，如调整丝杠、电机、液压缸等，这些器具都能够有效实现定位或者是调整。除此之外，在系统中还能够实现编码器与PLC的连接，对位置进行高精度的控制，而且在实际应用中非常方便、占地面积小、维护便利。对位置实现精度控制在很多地下矿山开发中都有非常大的好处，除了能够实现良好的精度控制，还能够在工作中实现定位，对工作人员和设备进行准确的定位，在发生安全事故时还能够通过定位进行及时的抢救。

3.3通过计算机来完成数据采集

在计算机技术不断发展的同时，它所应用的领域也在不断增加和扩大，矿山机械在发展中也是不可避免地将计算机技术引进，以此来实现高精度控制。在矿山设备施工中，通过计算机采集实时信息和数据能够有效确保施工的精准性。例如在施工中出现精度误差，通过计算机监控能够及时发展误差方向、误差尺寸，在调整的过程中不仅能够及时将方向调整过来，还能够减少因误差而出现的各种安全性事故。计算机数据的采集对矿山机械设备的精度控制有着非常重要的作用。

4.总结

在矿山机械加工中难以避免出现精度偏差的问题，在加工中要针对误差出现的具体原因，尽量采取一定的措施，减小精度误差，对施工工艺中需要注意的问题也要熟练掌握。除了这两点之外，矿山机械加工还需要注意对新技术的引进，尽量减少传统工艺中容易出现误差步骤的使用。只有从多角度着手，才能够有效提高矿山机械加工的精度并加强矿山施工中的安全性。

参考文献：

[1]石尚武.机械加工中精度的控制探讨[J].山西青年（下半月），2013，（10）.

[2]张成.矿山机械加工维修与精度控制研究[J].中国高新技术企业，2011，（13）.

提高车床加工精度的一个方法 篇7

1 轴向尺寸游标尺的制作

根据长度游标尺的刻线原理和轴向尺寸精度, 例如示值误差为0.10mm的要求, 对刻度盘中定刻度盘圆周上对应动刻度盘9mm的区间均匀地刻出10间隔, 这样, 每间隔对应的轴向尺寸是0.90mm。因此, 游标尺的示值精度是1-0.90=0.10mm, 就可以满足精度要求了。这里为了实际制作与观测方便, 在对应的19mm区间上均匀地刻出了10间隔, 使用效果是相同的 (如图1所示) 。

2 转角尺寸游标尺的制作

同样, 根据角度游标尺的刻线原理和锥角精度的要求, 例如示值误差为10′的转角要求, 同时为满足车正锥和反锥的要求, 在小滑板回转底座图2转角尺寸游标读数刻度盘圆周上, 对应中滑板左右各5°区间均匀刻出6间隔, 这样, 每间隔对应的转角是50′, 因此, 角度游标尺的精度是1°-50′=10′, 也就同样可以满足精度要求了。当然, 在这里也同样为了实际制作与观测的方便, 在小滑板回转底座圆周上对应中滑板上左右两边各29°区间上各均匀地刻出了6间隔, 使用效果也是相同的 (如图2所示) 。

3 结语

通过对车床读数装置的改进, 可以很方便快捷地使用机床加工出较高精度的工件来。同样, 对其它某些机床或装备等, 都可以用类似的方法来提高读数的精度, 从而提高加工精度和加工效率, 满足生产要求。

参考文献

[1]周宗明.金属切削机床[M].北京:清华大学工业出版社, 2004.

提高煤矿测量精度的对策分析 篇8

一、煤矿测量的具体方法

煤矿测量的具体方法是根据不同的情况而有所差异的, 最根本的依据就是测量精度的不同。根据测量精度的要求差异, 现今的煤矿测量包括了下面的几种方法:其一, GPS技术, 主要是应用在矿山控制网中, 缩短了煤矿测量的周期, 提升了煤矿测量的效率, 在精度控制方面也有明显的优势。这项技术的应用越来越成熟, 也在实践中被验证是可行的;其二, GIS技术, 这种技术是近些年来才兴起的, 但是一经使用, 就获得了广泛的应用。它可以将测量数据导入到计算机软件中, 促进煤矿测量的数字化发展, 也是煤矿测量中最具信息化特点的测量方法, 利用计算机控制提高GIS的准确度, 改善煤矿测量的环境;其三, 陀螺定向技术。这项技术当前已经应用于手机等体积较小的仪器中, 在煤矿测量中则是精度更高的更为专业的陀螺仪。这项技术规避了煤矿测量中潜在的不良因素。煤矿测量的方法可以实现有针对性的测量, 也增加了煤矿测量的压力, 所以需要提高煤矿测量的精度, 保障煤矿测量的准确性。

二、提高煤矿测量精度的措施

(一) 优化准备工作

再熟练的工作人员和再完备的程序也需要完全的准备, 提升煤矿测量精度最直接的手段就是做好前期的准备工作。在准备阶段, 应当具体地做到:校对测量设备、仪器, 确保其在煤矿测量中的准确性, 按照煤矿测量的相关规定, 管理测量设备, 以便快速投入到测量应用中, 防止出现测量误差;评价测量方案, 根据煤矿测量的实际情况, 分析测量方案是否具备可行性, 提前规避测量方案中潜在的风险, 解决方案中的测量问题;制定测量结果的审核方法, 用于测量实践中的审核, 排查遗漏的数据误差等等。

(二) 核对原始数据

煤矿测量中有相关的规范标准, 煤矿测量应以规范标准为依据, 注重原始数据的核算, 以此作为煤矿测量的基础。测量人员需要随意记录煤矿测量的数据, 核对测量完成的原始数据, 如果发现原始数据内存在误差需要尽快解决, 以免后期处理测量结果时出现更大的误差。煤矿测量中的原始数据比较多, 增加了数据核对的难度, 很容易遗漏原始数据, 所以测量人员在原始数据核对时, 应安排好初始核对以及复核, 确保最终煤矿测量数据的准确性, 必要时可以安排审批, 最主要的是保障煤矿测量数据的精确度, 规避煤矿测量中潜在的误差。

(三) 强化监测点

煤矿测量的环节较多, 每项环节在精准度方面都有一定的要求, 不论是设计阶段还是测量阶段, 都需要进行严格的审核, 用于强化监测点, 保障煤矿测量的准确性。测量人员在监测点标定时, 应结合煤矿周围的环境, 先选择恰当的煤矿测量, 再安排监测点处的实际测量, 由此可以避免监测点选择不正常而引起的误差。监测点在煤矿测量中发挥重要的作用, 既可以规范监测点的位置, 又可以保障监测的效率, 排除煤矿测量中的影响因素。

(四) 准确绘图

绘图是煤矿测量的依据, 测量人员在执行煤矿测量前需要绘制测量图, 用于指导测量中的行为, 全面控制煤矿测量的整个过程。准确绘图有利于提高煤矿测量的准确度, 降低实际测量中的难度, 最主要的是为测量人员提供直观的绘图, 绘图越准确, 越能反馈出煤矿的基本形态, 进而达到准确测量的标准[2]。以某煤矿企业为例, 分析其在煤矿测量绘图准确度控制方面的措施。该煤矿企业非常注重绘图部分, 针对测量绘图提出几点要求, 通过准确的绘图提高测量精确度。第一绘制测量图的过程中, 应以煤矿的实际情况为主, 保障绘图测量的实践性, 全面了解煤矿环境后再安排绘图;第二详细标注煤矿测量中的地点, 如水窝等, 协助煤矿测量, 由此提高测量精度;第三严谨绘制距离较近的测量图, 清楚地标明各个煤矿的位置, 同时绘制出相邻煤矿的采煤进度以及采煤情况, 以免相邻煤矿之间发生相互影响, 干扰煤矿测量的准确度, 保护煤矿测量及作业的安全度。

三、煤矿测量精度的控制方式

(一) 遵守测量制度

煤矿测量比较复杂, 较容易受到不良因素的影响, 煤矿企业在测量方面提出相关的规章制度, 测量人员必须严格遵循制度要求, 保障各个煤矿环节中的测量精度。分析煤矿测量精度控制中的规章制度, 如:1定期检查煤矿测量的效果, 采取重叠测量的方式, 比对重叠的测量数据, 判断前后测量数据是否一致, 而且开始下段测量任务前期, 需要再次审核前期测量, 确保煤矿测量结果符合相关标准;2测量制度中明确规定了煤矿测量的位置、角度等性能, 如果测量人员发现位置偏移的情况, 应该重新选定位置并执行二次测量, 直至得出准确的测量结果;3规章制度中规定了测量周期, 一般煤矿掘进100m后, 需要重新测量导线, 确定导线与绘图相辅后才可继续进行掘进, 以免影响煤矿掘进的效果, 也体现出了测量制度的规范和指导。

(二) 强化控制标定

标定在煤矿测量中具有辅助作用, 可以检查煤矿测量是否准确, 规范煤矿测量现场的各项测量点。首先测量人员应明确标定之间是否存在几何关系, 理清标定之间的数据关系, 采取科学的设计方法协助测量计算, 利用标定控制测量的准确度;然后测量人员根据标定控制的具体情况, 严格审核信息数据, 全面核查标定测量的数据, 保障测量结果的一致性;最后确保标定位置达到安全标准后, 实行统一核对, 确保煤矿测量数据的统一性。

(三) 优化测量技术

测量技术对于煤矿测量精度的影响是最直观的, 因为它是客观存在的, 不像制度和人的操作那样存在着很大的主观性。技术的提升是提升煤矿测量精度的最直接也最有效的手段。测量人员在煤矿测量中应具备熟练的测量方法, 科学的分配测量技术, 并且进行必要的创新, 不断优化测量技术, 确保测量精度。

四、结束语

煤矿测量其实十分重要, 但是煤矿测测量工作并不像字面上表现得那么简单, 并不是对拿着相关的标尺对煤矿进行简单的测量即可, 这里的测量不仅仅是要测量长度和高度等等, 还要对温度、湿度等等指标进行测量工作。煤矿测量的科学性较强, 其中包含了大量的技术性内容, 再加上煤矿测量的工作量大, 促使煤矿测量的过程中受到诸多因素的干扰, 直接降低了煤矿测量的精准度, 不利于维护煤矿测量的环境安全。煤矿企业提升对测量精度控制的重视度, 通过有效的方式提升煤矿测量的精度, 由此为煤矿开采提供优质的测量方式, 保障煤矿测量的效益。

参考文献

[1]刘瑞新.提高煤矿测量精度的对策分析[J].技术与市场, 2014, 06:84-86.

[2]曹芳.浅谈煤矿测量方法及提高测量精度的对策[J].科技风, 2013, 07:126.

如何提高薄壁零件的加工精度 篇9

因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点, 薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件的加工是比较棘手的, 原因是薄壁零件刚性差、强度弱, 在加工中极容易变形, 不易保证零件的加工质量。如何提高薄壁零件的加工精度将是业界越来越关心的话题。

1、影响薄壁零件加工精度的因素

薄壁零件的加工问题, 一直是较难解决的。薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工, 为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验, 从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形, 保证加工精度。影响薄壁零件加工精度的因素有很多, 但归纳直来主要有以下三个方面:

(1) 受力变形。因工件壁薄, 在夹紧力的作用下容易产生变形, 从而影响工件的尺寸精度和形状精度, 如图1所示。 (2) 受热变形。因工件较薄, 切削热会引起工件热变形, 使工件尺寸难于控制。 (3) 振动变形。在切削力 (特别是径向切削力) 的作用下, 很容易产生振动和变形, 影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度

2、提高薄壁零件的加工精度方法

既然影响薄壁件加工精的因素找到了, 那么我们将如何提高薄壁零件的加工精度呢?接下来将通过具体实例来介绍提高薄壁件加工精度和效率的措施。

图2所示的薄壁零件, 是我校用数控车床对外加工产品中难度较大的零件。采用的设备是配备了广州数控系统GSK980T的数控车床。为了提高产品的合格率, 我们从工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行综合考虑, 实践证明, 有效提高了零件的精度, 保证了产品的质量。

2.1. 工件特点分析、

从零件图样要求及材料来看, 加工此零件的难度主要有两点:

(1) 因为是薄壁零件, 螺纹部分厚度仅有4mm, 材料为45号钢, 而且批量较大, 既要考虑如何保证工件在加工时的定位精度, 又要考虑装夹方便、可靠。通常的车削都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工, 但此零件较薄, 车削受力点与加紧力作用点相对较远, 而且还需车削M24螺纹, 受力很大, 刚性不足, 容易引起晃动, 因此要充分考虑如何装夹定位的问题。 (2) 螺纹加工部分厚度只有4mm, 而且精度要求较高。

目前广州数控系统GSK980T螺纹编程指令有G32、G92、G76。G32是简单螺纹切削, 显然不适合。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式, 如图3所示, 刀具两侧刃同时切削工件, 切削力较大, 而且排削困难, 在切削时两切削刃容易磨损, 在切削螺距较大的螺纹时, 由于切削深度较大, 刀刃磨损较快, 从而造成螺纹中径产生误差, 但由其加工的牙形精度较高。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式, 如图4所示, 单侧刀刃切削工件, 刀刃容易损伤和磨损, 但加工的螺纹面不直, 刀尖角发生变化, 而造成牙形精度较差。从以上对比可以看出, 只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的, 采用G92、G76混用进行编程, 即先用G76进行螺纹粗加工, 再用G92进精加工的方式在薄壁螺纹加工中将有两大优点:一方面可以避免因切削量大而产生的薄壁变形;另一方面能够保证螺纹加工的精度。

2.2. 优化夹具设计

由于工件壁薄, 刚性较差, 如果采用常规方法装夹, 工件将会受到轴向切削力和热变形的影响出现弯曲变形, 很难达到技术要求。为解决此问题, 我们设计出了一套适合上面零件的加工的专用夹具, 如图5所示。

其中, 件1为夹具主体, 材料为45号钢, 左端被夹持直径为80mm, 可用来夹持工件的内孔直径范围为20~30mm;件2为拉杆, 材料为45号钢, 直径为21mm, 它刚好与薄片工件上的φ21孔对应配合, 使工件在夹具中定位及传递切削力;件3为已加工完左端面和内孔的工件, 装夹时要注意工件与夹具体1的轴向夹紧配合。小沟槽是在工件调头装夹后, 为方便控制总长度而设计的, 尺寸为5mm×2mm。

2.3. 刀具的合理选择

(1) 内镗孔刀采用机夹刀, 缩短换刀时间, 无需刃磨刀具, 具有较好的刚性, 能减少振动变形和防止产生振纹; (2) 外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀; (3) 螺纹刀选用机夹刀, 标准刀尖角度, 以便磨损时易于更换。

2.4. 加工步骤选定

(1) 装夹毛坯15mm长, 平端面至加工要求; (2) 用Φ18钻头钻通孔, 粗、精加工Φ21通孔; (3) 粗、精加工Φ48外圆, 加工长度大于3mm至尺寸要求; (4) 调头, 利用夹具如图5所示装夹, 控制总长尺寸35mm平端面; (5) 加工螺纹外圆尺寸至Φ23.805; (6) 利用G76、G92混合编程进行螺纹加工; (7) 拆卸工件, 完成加工。

2.5. 切削用量选择

(1) 内孔粗车时, 主轴转速为500~600r/min, 进给速度F100~F150, 留精车余量0.2~0.3mm; (2) 内孔精车时, 主轴转速为1100~1200 r/min, 为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F30~F45, 采用一次走刀加工完成; (3) 外圆粗车时, 主轴转速为1100~1200 r/min, 进给速度F100~F150, 留精车余量0.3~0.5mm; (4) 外圆精车时, 主轴转速为1100~1200 r/min, 进给速度F30~F45, 采用一次走刀加工完成。

2.6. 所编制的加工程序

根据以上分析, 针对数控系统采用GSK980T所编制的加工程序如图6所示。

2.7. 加工时的几点注意事项

(1) 工件要夹紧, 以防在车削时打滑飞出伤人和扎刀; (2) 在车削时使用适当的冷却液 (如煤油) , 能减少受热变形, 使加工表面更好地达到要求; (3) 要注意安全文明生产。

结束语。通过实际加工生产, 以上措施很好地解决了加工精度不高等问题, 减少了装夹校正的时间, 减轻了操作者的劳动强度, 提高效率并保证加工后零件的质量, 经济效益十分明显。本文所介绍的, 只是针对某一具体的工件所采取的加工策略, 虽然不具备普遍性, 但希望以此能为大家提供一个加工薄壁零件的借鉴。

参考文献

[1]唐应谦.数控加工工艺[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2000.5.

[2]韩鸿鸾.数控编程[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2004.5.

[3]申晓龙.数控加工技术[M].北京:冶金工业出版社, 2008.6.

[4]闫茂生.高级车工工艺学[M]..北京:中国劳动社会保障出版社.2008.4.

[5]晏丙午.高级车工工艺与技能训练[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2006.7

论如何提高水表的计量精度 篇10

1 水表精准性现状分析

当前我国的水表普遍存在缺乏精准性的问题, 水表的精准性直接关乎水资源的有效利用情况, 水表失精准是与水表本身的质量和结构紧密相关, 具体说来笔者认为表现在以下几个方面。

1.1 传统机械水表的计量问题

计量是水表的基本功能, 计量与所用水量以及后期所交费用紧密相连。传统接卸水表的计量原理主要是依靠表内的机械运动带动计量数值的变化, 从而形成计量。但是传统计量水表在使用过程中其叶轮常常会受到干扰, 比如脉冲干扰、磁场干扰以及人为干扰等问题, 从而使得水表使用有失精准。在当水流较少或者用水处于滴流状态时, 因为脉冲力太小, 叶轮无法被水流带动, 所以就忽略了对这一部分水的计量统计, 从而导致水表的不精准。

1.2 磁场干扰

磁场干扰是指在水表运转的过程中, 受到周边磁场的干扰。尤其是脉冲式的水表, 它的准确性取决于脉冲式传感器发送脉冲数据的准确性, 而由于脉冲信号的在传递的过程中受到电磁干扰, 发生脉冲传递的误差, 因此造成了水表计量的不准确, 在生活中也不乏有一些人在水表附近放置磁铁, 干扰内部水表的正常使用, 从而达到偷水的目的, 这对用水的管理是极为不利的。

1.3 安装使用过程中的问题

影响水表精度的原因有很多, 除了水本身存在的精度问题以外, 安装过程和使用过程都对其有非常严重的影响。首先在水表的安装中, 如果将水表不规范安装, 或安装地方恰当或安装偏离都会影响水表的精准度并且还会缩短水表的使用寿命。再者是水表使用过程中的问题, 主要体现在使用不当、未对水表进行定期检查等。

2 提高水表计量精度的措施

随着水资源的紧张, 节水意识的进一步深入贯彻, 对水表精度的要求也越来越高, 提高水表的计量精度一方面可以增强用户的节水意识起到降低水损率的作用;另一方面减少了水表滴漏造成的计量不计现象。笔者认为要提高水表的技术精度, 可以通过以下几方面的措施。

2.1 水表选型符合规范

水表选型是指在选择水表时充分考虑使用环境的实际情况, 选择符合规范的水表。随着水表制造工艺的提高, 各类水表层出不穷, 总的来说主要分为智能水表和高精度水表。智能水表方便收费, 有利于提高用水的收费管理水平, 常通过使用IC卡等进行数据传输。这类水表的计量建立在水表内部的传感器、电子设备以及电磁阀等, 但是这一类水表容易受到电磁的干扰, 因此在计量精度上稍有逊色。灵敏度较高的高精度水表, 常见的型号是容积式、节水型等, 其中容积式水表对水质的要求比较高, 在适用上只能适用于纯净水管道, 所以子啊使用上限制比较大。节水型水表相比较传统的水表, 岁速度式的机芯进行了变革, 使得计量更加精准, 能够实现滴水计量, 目前节水型水表在各个自来水公司中普遍被使用, 其该灵敏度和高精确性对节约用水, 规范计量管理起着极为重要的作用。节水型水表可以分为两类, 一类是以磁力阀为主要动力;另一类是能够得到滴水计量的节水型水表。通过磁力阀瞬间的开发冲水推动叶轮转动的防漏水表, 在水表的灵敏度上有了很大的改善, 但在水表的计量精度上并不及节水型水表。在水表型号的选择时不能一味追求品牌和质量不合格的产品, 尤其是一些仿冒专利产品的水表, 这类水表可能会影响正常供水, 并且可能会不能解决水的自转问题。因此在水表的选型上要选择规范、符合国家标准的产品。

2.2 增强水表生产制造规范

水表的制造时从根本上改善水表的计量精度, 在制造过程中要严格做好质量把关工作。当前我国针对水表的规范、安装、试验方法和实验设备都提出了明确的规范和要求, 在水表上也负有标准的生产厂家标识, 通过这样的途径可以为用户选表提供一定的依据。在水表的制造过程中, 需要加强对水表计量的检测, 尤其是常用流量、分界流量、最小流量的检定, 针对不同的流量要按照国家标准执行, 常用流量为左右2%, 分界流量为左右2%, 最小流量为左右5%。水表的检定应该在允许误差的范围之内。新的水表检定过程中的用水量应该不能少于最少分度值的两百倍, 这样才能避免周期性问题对水表的精度带来的影响。增强水表生产制造的规范性是分为生产的规范和检定过程的严格两部分的, 任何一个过程缺一不可。

2.3 规范安装过程

水表的安装时影响水表精度的重要因素之一。水表的安装包括了水表口径的选择。水表装置地点的选择。水表安装技术过程的规范性等问题。要提高水表安装的规范性, 在水表口径的选择上应该接近常用流量直径, 不应过大或过小, 因为一旦口径过大会造成小流量无法纳入计量的问题, 而口径过小, 又会增加水表的负荷, 使得水表寿命降低, 影响计量精度。水表的安装必须按照国际标准《冷水水表安装要求》进行安装, 在安装地点的选择上要避免离污染较重太近, 比如严禁靠近化粪池、地下水道等污染较重的地点, 另外水表安装的过程中要注意保证水表排水的通常, 安置在较干燥的地方, 防治对水表造成腐蚀。在安装技术上来看, 要使得水表水平安置, 防治安装倾斜, 因为水表的倾斜会影响水表的计量精度, 缩短水表的使用寿命, 水表的倾斜度越大水表计量的误差也会越大。在水表与管道的安装上, 水表需要与管道安装在同一个轴上, 其中密封件不能突入表内。水表的两端需要有足够的直管段, 保持表与表之间的距离不可过短。另外在水表的安装前要注意先清除杂物冬季注意防冻防裂, 做好对水表和管道的维护工作。

2.4 增强后期维护工作

水表的精度受使用的影响很大, 尤其是在水表的后期维护对水表计量精度的保持发挥着重要作用。水表使用一段时间之后容易受到周围环境的影响, 周围环境的污染、水质的影响、用水量、压力波动等都会对水表的机芯带去一定程度的破坏。这些因素都可能造成水表计量精度降低, 机芯磨损、间隙增大等。针对这些问题定期更换水表是解决的重要途径之一。水表的更换要与水表的使用周期紧密相关, 这通常与水表的口径有较大的关系, 对一些情况较为特殊的水表应该及时调整使用周期, 更换水表。比如一些流量很大, 水表使用环境恶劣, 用户使用不规范, 用水量大的情况应该缩短使用周期, 确保水表处于正常使用的情况。

后期的维护工作除了对水表进行周期的更换工作之外, 还需要对水表进行定期的检修工作, 后期维护包括多方面的内容:一是对水表外壳的维护;二是对水表内部零件及阀门的维护检修。尤其是对水表机芯的维护, 是水表维护的关键, 对水表进行防腐处理, 机芯维修主要是对机芯磨损配件的更换和维护。水表的后期维修时极为关键的过程, 它有利于提高水表的使用寿命, 尤其是在提高水表的灵敏度上发挥着重要的作用。

综上所述, 提高水表的计量精度是节约用水, 加强用水管理的重要内容, 也是可持续发展观的重要要求。影响水表计量精度的因素是多方面的, 包括了水表的选型、磁场干扰、使用安装中的问题等, 针对这些阻碍因素要在生产、安装以及后期维护中牢牢把关, 切实提高水表的计量精度, 进一步贯彻落实节约用水的理念, 强化人们的节水意识。

摘要：提高水表精度是与当前提倡节水有机结合在一起的, 这与每一个用水单位息息相关。本文主要基于当前水表精度中存在的一些问题, 分析影响水表计量精度的因素, 从生产、检测、安装及使用四个方面来探讨如何提高水表的计量精度, 进一步强调了提高水表精度的重要性。

关键词：水表,精度,措施

参考文献

[1]杨惠连, 张涛.误差理论与数据处理[M].天津:天津大学出版社, 2004:18-23.

[2]郭华.影响水表计量准确的因素及调整对策[J].中国计量, 2007, 6.

[3]郭洪波, 王荣, 王欣.水表计量精度的试验与分析[J].中山大学学报论丛, 2002 (1) .

[4]郝东军.冯景利浅谈如何确保水表计量准确[J].科技资讯, 2009 (27) .

[5]朱海珍.水表的安装对水表计量精确度的影响[J].内江科技, 2009 (3) .